ES2214769T3

ES2214769T3 - Procedimiento para la produccion de la hoja de poliolefina y su uso.

Info

Publication number: ES2214769T3
Application number: ES99109985T
Authority: ES
Inventors: Wolfgang Rasp; Detlef Klaus Busch
Original assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Treofan Germany GmbH and Co KG
Priority date: 1998-05-23
Filing date: 1999-05-21
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2019-05-21
Also published as: EP0958915A2; EP0958915B1; AU3122599A; BR9901477A; EP0958915A3; ATE260761T1; SK67899A3; AU753239B2; HU224258B1; US6506500B2; HU9901645D0; CA2272561A1; US20020006520A1; DE19823162A1; PL333299A1; DE59908685D1; HUP9901645A3; ZA993468B

Abstract

EL ANUNCIO DE PATENTE SE REFIERE A UNA LAMINA DE POLIOLEFINA DE CAPAS MULTIPLES, ORIENTADA BIAXIALMENTE, A BASE DE UNA CAPA BASICA Y AL MENOS UNA CAPA DE CUBIERTA D1. LA CAPA BASICA CONTIENE UNA AMIDA DE ACIDO GRASO Y LA CAPA DE CUBIERTA D1 AL MENOS 80 % EN PESO DE UN POLIMERO DE OLEFINA LINEAL. LA LAMINA ES APROPIADA PARA LA ELABORACION DE UNA LAMINADO DE LAMINA POR MEDIO DE EXTRUSION DE COLADA DE UNA CAPA DE POLIETILENO.

Description

Procedimiento para la producción de la hoja de poliolefina y su uso.

La invención se refiere a una hoja de poliolefina de varias capas, de una capa de base y por lo menos una de cubrición para producción de una hoja mediante la extrusión de masas fundidas. La invención se refiere además a un procedimiento para la producción de la hoja de varias capas así como a su uso.

La industria del empaquetamiento provee materiales de empaquetamiento para determinados objetivos de aplicación, con propiedades que no se pueden realizar simultáneamente en una sola hoja. Por esta razón se unen a menudo diferentes tipos de hoja a un llamado producto laminado. Para esta laminación, se necesitan pegamentos o adhesivos los cuales se encargan de que las hojas laminadas se adhieran una a otra de manera suficientemente firme.

Además, el material laminado de hojas que resulta debe satisfacer ciertos requisitos, en particular exhibir combinaciones de propiedades que por una parte no tiene la hoja sola y que por otra parte incluso para un material laminado de diferentes componentes son difíciles de realizar.

La selección de las hojas adecuadas para la producción del material laminado junto con el hallazgo del adherente correcto y los recursos para la producción favorable en cuanto a costos son problemas constantemente repetitivos en el mundo técnico de los materiales de empaquetamiento.

Un procedimiento favorable en cuanto costos para la producción de materiales laminados de tal naturaleza es la llamada laminación por extrusión. En este procedimiento, se aplica una capa delgada de polietileno por medio de extrusión sobre una hoja, la cual se produjo con anterioridad en un procedimiento separado, y se alimenta esta hoja provista de polietileno refundido, directamente con una hoja adicional. La capa de polietileno refundida sirve, por decirlo así, de capa adherente entre las dos hojas laminadas. Este procedimiento es ventajoso, ya que el polietileno es valioso como capa adherente y se mejoran las propiedades mecánicas del material laminado mediante la capa de polietileno.

La solicitud de patente alemana P 41 35 096.0 expone hojas de varias capas de poliolefina de una capa de base de polipropileno y una capa de cubrición de una mezcla de PEAD. Esta mezcla de PEAD consta de PEAD y Copolímeros y/o terpolímeros de \alpha-olefinas y eventualmente de polipropileno. La capa de cubrición de la hoja de varias capas exhibe un brillo mínimo y una turbidez máxima, con lo cual la hoja perderá una apariencia mate característica.

Por la patente de E.U.A. A-4419411, se conoce una hoja de poliolefina, orientada biaxialmente, sellable por ambos lados, de tres capas. En esas hojas, están incorporados en ambas capas de sellado polisiloxano y bióxido de silicio como combinación aditiva. La capa de base consta esencialmente de polipropileno y contiene una cantidad reducida de amida de ácido monocarboxílico el cual migra en parte de la capa de base a ambas capas de sellado. La hoja de varias capas de poliolefina que se describe debe exhibir un coeficiente de fricción especialmente bajo.

La patente US-4,692,380 describe una hoja de polipropileno orientada biaxialmente que se caracteriza por una buena adhesividad al metal y una buena capacidad de corrimiento. La hoja se compone de una capa base de polipropileno, con 0,03 - 0,15% amidas de ácido graso como agentes lubricantes. Las capas de cubrición metalizadas se componen de copolimero de propileno-etileno y están tratadas en su superficie previamente de corona.

La EP 0 621 129 describe una película opaca de TRANSFERMETALLISIERUNG. La hoja muestra una capa de cubrición compuesta a base de polimeros de polipropileno y PEAD que muestra una apariencia opaca. La capa de metal puede ser transferida a otro sustrato tras la metalización de la superficie opaca.

Las poliolefinas lineales apropiadas para cumplir los objetivos de la presente invención y su fabricación se describen en la patente US-5,272,236, a las cuales se hace aquí referencia explícita. De las poliolefinas lineales descritas en la US 5,272,236 se prefieren aquellas que contienen el 99.5-92% en peso de etileno y del 0.5 al 8% en peso, preferentemente del 1 al 6% en peso de unidades de octeno (C_{8}). La porción de octeno se incorpora de tal manera a la matriz en cadena de etileno que se caracteriza el polímero de olefina lineal por una especial ramificación de cadena larga. En el GPC, el polimero de olefina lineal preferente muestra solamente un máximo en pico, cuya posición depende del peso molecular. En contraste con ello, los copolímeros de C_{2}-C_{8} habituales producidos con catalizadores Ziegler-Natta, exhiben un pico doble, el cual consta de un máximo de absorción de LDPE y uno de PEAD.

El polímero de olefina lineal se caracteriza por sus ramificaciones de cadena larga. La longitud de cadena de la ramificación corresponde a la fórmula

---[

\delm{C}{\delm{\para}{R}}

---C]_{n}---

con R > 6 átomos de carbono para la poliolefina lineal, preferentemente de 8 a 15 átomos de carbono. Los copolímeros de C2-C8 tienen según el estado de la técnica cadenas ramificadas más cortas, siendo correspondientemente en éstos R = 6 átomos de carbono.

Medida en el viscosímetro dinámico, la alta ramificación de cadena larga del polímero de olefina lineal origina una alta viscosidad de estructura a proporciones pequeñas de efecto cortante con una marcada disminución a una velocidad de efecto cortante de 100 1/s a través del efecto de lubricación que tiene lugar de la alta ramificación de cadena larga contra la matriz de cadena de C_{2}. El intervalo de cristalización, determinado en el DSC en la curva de calentamiento y de enfriamiento a 20 K/min de proporción de variación de temperatura, se encuentra a 90-120ºC, preferentemente 100-110ºC.

Se ha hallado que la capa de cubrición de poliolefina lineal exhibe una adhesión extraordinaria en comparación con el polietileno como capa de extrusión. Esta buena adhesión es afectada tan sólo significantemente de manera sorprendente a través de la adición de amidas de ácidos de grasos. De esta manera es posible reducir el coeficiente de fricción de manera conocida de por sí por medio de la adición de amidas de ácidos grasos en la capa de base, sin que se afecte de esa manera la extraordinaria adhesión de la capa de cubrición en comparación con el polietileno y la laminación por extrusión.

Esto es mucho más sorprendente que si se verificara una y otra vez en una multitud de ensayos con otros materiales de capa cubrición, que se provee una buena adhesión en comparación con la capa de extrusión solamente cuando la hoja queda libre de amidas de ácidos grasos que disminuyen la fricción. Solamente con la selección de la poliolefina lineal anteriormente descrita como capa de cubrición es posible obtener simultáneamente por una parte el reducido coeficiente de fricción mediante la adición de amidas de ácidos grasos y por otra parte una buena adhesión de esta capa de cubrición en el revestimiento por extrusión con polietileno.

Adicionalmente, se encontró que la poliolefina lineal está muy bien adecuada también para una coextrusión con la capa de base de polipropileno y que no se deslamina imprevistamente de la capa de base de polipropileno orientada, en los pasos de procedimientos subsiguientes. Se descubrió con la presente invención un polímero, el cual exhibe como capa de cubrición D1 por una parte la alta adhesión requerida en comparación con la capa de polietileno y al mismo tiempo una buena adhesión sobre la capa de base, es decir junto a las altas resistencias está contemplada también absolutamente el necesario estado de equilibrio de las fuerzas de adhesión. Este estado de equilibrio es un requisito importante adicional, el cual garantiza en el empaquetamiento terminado de bolsas del material laminado que la bolsa se rompe en la superficie de separación prevista, a saber en la capa de sellado. No es adecuada una capa de cubrición D1 que exhiba por un lado solamente una alta fuerza de adhesión en comparación con la capa de extrusión. Una unión de tal naturaleza da lugar a que la capa de cubrición D1 se deslamine de la capa de base al abrir la bolsa y se continúe desgarrando entonces la unión de manera completamente descon-
trolada.

En una modalidad preferida, la capa de cubrición D1 contiene un agente de separación, en general en una cantidad del 0.05 al 1% en peso, preferentemente del 0.1 al 0.5% en peso y con un tamaño de partícula medio entre 1 y 6 \mum, en particular de 2 a 5 \mum. Son agentes de separación adecuados los aditivos inorgánicos como bióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares, y/o materiales polimerizados orgánicos incompatibles como poliamidas, poliéster, polimetilmetacrilato, policarbonatos y similares, entre los cuales es preferido el dióxido de silicio. La adición de agente de separación en D1 contribuye a un comportamiento de enrollamiento sin problemas de la hoja durante su elaboración.

Además, es preferible someter la superficie D1 a un procedimiento para la elevación de la tensión superficial. Para esto son preferibles los procedimientos de llama y de corona descritos posteriormente, en relación con el procedimiento de producción. La tensión superficial elevada mejora la imprimibilidad de la hoja.

Sorprendentemente, ni el agente de saturación y ni el procedimiento de superficie altera la buena adhesión esencial de la invención de la capa de cubrición D1 en comparación con la capa de extrusión de polietileno.

La capa de base de la hoja de varias capas de acuerdo con la invención contiene polímeros de propileno en general en una cantidad por lo menos del 80% en peso, preferentemente del 90 al 100% en peso, en particular del 95 al 98% en peso, en cada caso en relación con el peso de la capa de base. El polímero de propileno contiene en general por lo menos el 90% en peso, preferentemente del 95 al 100% en peso, en particular del 98 al 100% en peso de propileno, en cada caso en relación con el peso de polímero. Como comonómeros en la cantidad correspondiente a lo mucho del 10% en peso, o bien a lo mucho del 5 al 2% en peso son adecuadas fundamentalmente las olefinas con 2 ó 4 y hasta 10 átomos de carbono, en donde son preferidos el etileno o el butileno. Los polipropilenos adecuados de la capa de base poseen en general un punto de fusión de 140ºC o más alto, preferentemente de 150 a 170ºC y el índice de baño fundido de 0.5 a 10 g/min, preferentemente de 1.5 a 4 g/min, a 230ºC y con una fuerza del 2.16 kg (DIN 53 735). Es preferido el polipropileno isotáctico con más del 98% en peso de propileno y una porción soluble en n-heptano a lo mucho del 10% en peso, preferentemente del 1 al 5% en peso, en relación con el propileno isotáctico.

Es esencial en la invención que la capa de base contenga amidas de ácidos grasos, preferentemente en una cantidad del 0.01 al 0.5% en peso, en relación con el peso de la capa de base. Se descubrió que con menos del 0.01% es demasiado alto el coeficiente de fricción del material laminado del lado de la capa de cubrición D2. En una cantidad de más del 0.5% en peso, la adhesión de la hoja se hace deficiente en comparación con la capa de extrusión de polietileno.

\newpage

Las amidas de ácidos grasos son en el sentido de la presente invención compuestos de la fórmula

R---

\uelm{C}{\uelm{\dpara}{O}}

---NH_{2}

en donde R significa un residuo de alquilo alifático de cadena larga con 10 a 20, preferentemente con 12 a 16 átomos de carbono. El residuo de alquilo R es de preferencia esencialmente no ramificado y esencialmente saturado. Las amidas de ácidos grasos especialmente adecuadas son la amida de ácido erúcico y la amida de ácido esteárico.

Como se explica anteriormente, es sorprendente que la amida de ácido graso en la capa de cubrición, a la cual migra de manera conocida, no afecta desventajosamente la adhesión de esta capa de cubrición en la laminación por extrusión.

En una modalidad preferida, la hoja de varias capas de acuerdo con la invención exhibe una capa de cubrición D2 adicional del lado opuesto. Esta capa de cubrición D2 contiene una mezcla descrita más detalladamente a continuación de dos componentes AID, en general en una cantidad por algunos del 80% en peso, preferentemente del 90 al 100% en peso, en particular del 95 al 100% en peso, en cada caso en relación con el peso de la capa de cubrición D2, y verter además aditivos usuales en cada caso en cantidades eficaces.

Las mezclas en el sentido de la presente invención son mezclas o combinaciones mecánicas de los componentes individuales. Se producen las mezclas de los polímeros individuales. Para ello se vierte juntos en general los ingredientes individuales como cuerpos de molde comprimidos de magnitud más pequeña, por ejemplo material granulado en forma de lentejas o esferas, y se mezclan mecánicamente con un dispositivo adecuado.

Una combinación es una unión en forma de aleación de los componentes individuales, la cual ya no se puede descomponer en los componentes originales. Una combinación exhibe propiedades como un material homogéneo y pude caracterizarse correspondientemente por medio de parámetros adecuados. Para la producción de la combinación se mezclan los componentes uno con otro en estado fundido y a continuación se enfría nuevamente esta mezcla y se granula.

El componente A de la mezcla o fin de la combinación es un homopolímero de propileno, el cual contiene por lo menos el 98% en peso, preferentemente el 100% en peso de propileno, en cada caso en relación con el peso del polímero. Se prefiere un homopolímero de propileno isotáctico con una porción soluble en n-heptano a lo mucho del 10% en peso, preferentemente del 1 al 5% en peso, en relación con el homopolímero isotáctico de propileno. Los homopolímeros de propileno adecuados poseen en general un punto de fusión de 140ºC o más alto, preferentemente de 150 a 170ºC, tienen índice de baño fundido (MFI) de 3 a 10g/10 min, preferentemente de 5 a 8g/10min, a 230ºC y con una fuerza de 2.16 kg (DIN 53 735). En este caso, este MFI debe ser por lo menos el 30%, preferentemente del 40 al 60% más alto que el MFI del polipropileno de la capa de base.

El componente B de la mezcla o fin de la combinación es un copolimero y/o del polímero de propileno el cual está formado en su mayor parte de unidades de propileno. Son preferidos

Los copolímeros de:

Propileno y etileno o

Propileno y butileno o

Propileno y alguna otra olefina con 5 ó 10 átomos de carbono o terpolímeros de

Propileno y etileno y butileno o

Propileno y etileno y alguna otra olefina con 5 ó 10 átomos de carbono o

Mezclas o combinaciones de los citados copolímeros y terpolímeros.

Preferiblemente, los copolímeros y los terpolímeros contienen una porción de propileno más del 50% en peso, en relación con el peso del polímero, en donde son preferidos.

\bullet Los copolímeros estadísticos de propileno y etileno con un contenido de etileno del 2 al 10% en peso, preferentemente del 3 al 6% en peso, o

\bullet Los copolímeros estadísticos de propileno y butileno-1 con un contenido de butileno del 20 al 50% en peso, preferentemente del 25 al 45% en peso o

\bullet Los terpolímeros estadísticos de etileno, propileno y butileno con un contenido de etileno del 1 al 10% en peso, preferentemente del 2 al 6% en peso, y con un contenido de butileno del 2 al 20% en peso, preferentemente del 3 al 10% en peso o

\bullet Una combinación de un terpolímero de etileno, propileno y butileno y un copolímero de propileno y butileno con un contenido de etileno del 0.1 al 7% en peso y un contenido de butileno-1 del 10 al 30% en peso (resto propileno).

Los copolímeros y los terpolímeros descritos anteriormente exhiben en general una lista de baño fundido de 1.5 a 30g/10min, preferentemente de 3 a 15g/10min, y un punto de fusión de la escala de 115-135ºC. La combinación descrita anteriormente de copolímeros y terpolímeros tiene un inicio de baño fundido de 5 a 9g/10min, en donde se miden los índices de baño fundido indicados a 230ºC y con una fuerza de 2.16 kg (DIN 53 735). Este caso, deben ser el MFI de los copolímeros y los terpolímeros por lo menos al 30%, preferentemente del 40 al 60% más alto que el MFI de polipropileno de la capa de base. Para asegurar en entremezclado de los copolímeros y los terpolímeros con el homopolímero de la capa de cubrición D2, no deben variar los MFI de los componentes A y B uno de otro en general más del 20%.

La relación (porción en peso) de ambos componentes A y B o viendo la combinación puede variar dentro de ciertos límites y de para el objetivo de aplicación previsto de la hoja de varias capas. De preferencia, la mezcla contiene del 50 al 90% en peso, preferentemente del 60 al 80% en peso del componente A entre el 10 y el 50% en peso, preferentemente del 20 al 40% en peso del componente B.

Si se emplea como combinación la mezcla de capas de cubrición de los componentes A y B, entonces esta combinación tiene en general un inicio de baño fundido (DIN 53 735 a 230ºC y con 2.16 kg de carga) de 1.5 g/10min a 12g/10min, preferentemente de 2.5g/10min a 6g/10min, en donde también el inicio de baño fundido de la combinación es preferentemente más alto que el del polímero de propileno de la capa de base. La escala de fusión de la combinación se encuentra entre 100 y 160ºC, preferentemente entre 120 y 150ºC.

En una modalidad preferida, la capa de cubrición D2 contiene adicionalmente agente de separación. Eventualmente, se pueden ampliar el mismo agente de separación en cantidades comparables como para la capa de cubrición D1 descrita. De preferencia, se emplean sin embargo tales agentes de separación, los cuales reducen a un más el coeficiente de fricción de manera sorprendente. Con este propósito, en particular las partículas de polimetilmetacrilato (PMMA) y los silicatos alcalinos o alcalinotérreos con un tamaño medio de partícula de 2 a 6 \mum han probado su eficacia. Se emplean estos agentes de separación preferidos en general en una cantidad del 0.01 al 0.5% en peso, preferentemente del 0.3% en peso, en relación con el peso de la capa de cubrición.

Eventualmente, la capa de conversión D2 puede contener adicionalmente a los agentes de separación un agente antifricción, preferentemente las amidas de ácidos grasos descritos anteriormente para la capa de base, en general en una cantidad del 0.1 al 0.5% en peso, en relación con el peso de la capa de cubrición.

Como en la capa de cubrición D1, se puede someter la D2 aún procedimiento para la elevación de la tensión superficial. También para esto se refieren los procedimientos de llano o de corona que se describen posteriormente, en relación con el procedimiento de producción. La tensión superficial elevada mejora la incredibilidad de la hoja también sobre está superficie.

La composición de acuerdo con la invención de la capa de cubrición D2 en relación con la composición de la capa de base garantiza que el coeficiente de defección de base garantiza que el coeficiente de defección dinámico y el coeficiente de defección estático de la capa de cubrición D2 se diferencia por no más de 0.2, preferentemente por no más de 0.1 unidades.

La hoja de varias capas de acuerdo con la invención incluyen cuando menos la capa de base descrita anteriormente y por lo menos la capa de cubrición D1, preferentemente de más la capa de cubrición D2 sobre el lado opuesto. Correspondientemente de acuerdo con su objetivo de empleo previsto, se puede introducir adicionalmente una o capas intermedias entre la capa de base y la capa o las capas de cubrición.

El grosor total de la hoja de varias capas de parafina de acuerdo con la invención ha siendo en general 5 y hasta 40 \mum, en particular al 10 y hasta 30 \mum, en la de capa de base constituye aproximadamente del 50 al 90% del grosor total de la hoja. La capa de cubrición D1 es en general de 0.3 a 2-0 \mum del grosor. El grosor de la capa de cubrición D2 se encuentra en general para la escala de 0.2 a 2.0 \mum.

La densidad de la hoja de acuerdo con la invención así por lo menos a 0.8g/cm^{3} y se encuentra de preferencia la escala de 0.9 a 0.92g/cm^{3}.

Para mejorar aún más propiedades determinadas de la hoja de polipropileno de acuerdo con la invención, tanto la capa de base como la capa o las capas de cubrición pueden contener otros adictivos en una cantidad correspondientemente eficaz, preferentemente antiestéticos, estabilizadores y/o medios de neutralización, los cuales son compatibles con los polímeros de la capa de base y de la capa o de las capas de cubrición. Todas las especificaciones de datos en la siguiente realización en porciento en peso se refieren respectivamente a la capa o las capas, a la cual o a las cuales se puede añadir el aditivo.

Como estabilizadores se pueden emplear los compuestos usuales estabilizadoramente activos para polímeros de etileno, propileno y otras olefinas. Su cantidad de adición se encuentra entre 0.05 y el 2% en peso. Son especialmente adecuados los estabilizadores fenólicos, los estearatos alcalinos/alcalinotérreos y/o los carbonatos alcalinos/alcalinotérreos. Se prefieren los estabilizadores fenólicos en una cantidad del 0.1 al 0.6% en peso en particular del 0.15 al 0.3% en peso, y con una maza molar de más de 500 g/mol. Son especialmente ventajosos pentaeritritil-tetrakis-3(3,5-di-tertiarbutil-4-hidroxifenil)-propionato o 1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-tertiarbutil-4-hidroxibenzil)benceno.

Los agentes de neutralización son preferentemente dihidrotalcita (DHT), estearato de calcio y/o carbonato de calcio de un tamaño medio de partícula a lo mucho de 0.7 \mum de un tamaño absoluto de partícula de menos de 10 \mum y de una superficie específica por lo menos de 40 m^{2}/g.

Los antiestéticos preferidos son alcansulfonatos alcalinos, polidiorexolisanos (polidiorfanosilanos, polialquifenilsiloxanos y similares) modificados por poliéteres, es decir etoxilados y/o propoxilados y/o las aminas terciarias alifáticas esencialmente de cadena recta y saturados, con un residuo alifático con 10 a 20 átomos de carbono, los cuales están substituidos con grupos w-hidroxi-(C_{1}-C_{4})-alquilo, en donde son de preferencia especialmente adecuados en el residuo alquilo las N,N-bis-(2-hidroxietil)-alquilaminas con 10 a 20 átomos de carbono, preferentemente de 12 a 18 átomos de carbono. La cantidad eficaz de antiestético se encuentra en la escala del 0.05 al 0.7% en peso.

La invención se refriere además aún procedimiento para la producción de la hoja de varias capas de acuerdo con la invención segura el procedimiento de coextrusión en sí conocido.

En el marco de este procedimiento, se comprimen y licuan usualmente en el procedimiento de coextrusión el polímero o bien la mezcla de polímeros de las capas individuales en un extrusor, en donde pueden estar contenidos ya eventualmente los aditivos añadidos en el polímero o bien en la mezcla de polímeros. Se construyen entonces los daños fundidos juntos y simultáneamente a través de la boquilla plana (boquilla de herradura ancha) y se retira la hoja de varias capas extraída por presión de uno o varios cilindros de extracción, con la cual se enfría y se solidifica.

Ha demostrado ser especialmente provechoso mantener el rodillo o los rodillos de extracción a través del circuito de calentamiento y enfriamiento a una temperatura de 10 a 80ºC, preferentemente de 20 a 50ºC.

Se extiende la hoja así obtenida y transversalmente a la dirección de la extrusión, lo cual da origen a una orientación de las cadenas de moléculas. Se puede llevar a cabo este estiramiento biaxial (orientación) simultáneamente, por ejemplo en el procedimiento de soplado o de hojas planas, consecutivamente, es preferido el estiramiento biaxial consecutivo, en el cual se estira primero mente (en la dirección de la máquina) (y después transversalmente perpendicularmente a la dirección de máquina). Si se lleva acabo el estiramiento longitudinal convenientemente con la ayuda de dos cilindros que funcionan de manera diferentemente rápida en correspondencia en relación de estiramiento procurada y el estiramiento transversal con ayuda de una correspondiente rana tesoro de pinzas.

En la dirección longitudinal, se estira perfectamente de 4:1 a 11:1, en particular de 4:1 a 7:1 en el procedimiento secuencial de estiramiento y la dirección transversal preferentemente de 4:1 a 11:1, en particular de 6:1 a 10:1 en procedimiento secuencial de estiramiento. Las temperaturas, a las cuales se lleva acabo el estiramiento longitudinal y transversal, pueden variar y se rige para la composición respectiva de la mezcla de capas de cubrición. En general, se lleva a cabo el estiramiento longitudinal preferentemente a 100 y hasta 140ºC y el estiramiento transversal preferentemente a 155 y hasta 170ºC.

Al estiramiento biaxial de la hoja sigue inmediatamente la termofijación (tratamiento térmico) con lo cual se mantiene la hoja durante aproximadamente 0.5 al 10s a una temperatura de 140 a 165ºC. A continuación, se enrolla la hoja de la pared usual con un dispositivo de enrollamiento.

Eventualmente, se puede o pueden tratar, como se menciona anteriormente según el estiramiento biaxial, una o ambas superficies de la hoja, según de los métodos conocidos por corona o llama. La intensidad de tratamiento se encuentra usualmente de la escala de 38 a 42 mN/m.

En el tratamiento de corona, se procede tan convenientemente que se hace pasar una hoja entre los dos elementos conductores que sirven de electrodos, con lo cual se aplica estos dos electrodos una alta tensión, en la mayoría de los casos tensión alterna (aproximadamente de 5 a 20 kV y de 5 a 30 kHz), de modo que puede tener lugar descarga de chisporroteo o de corona. Por medio de la descarga de chisporroteo o de corona, se inicia el aire arriba de la superficie de la hoja y reacciona con las moléculas de la superficie de la hoja, de modo que se originan almacenamientos polares de la matriz de polímero esencialmente no polar.

Para un tratamiento de llama con llama polarizada (consúltese en la patente E.U.A. A-4,622,237) se aplica una tensión continua eléctrica entre un quemador (polo negativo) y un cilindro de enfriamiento. La magnitud de la tensión aplicada asciende a 500 y hasta 3000 V, preferentemente se encuentra en la escala de 1500 a 2000 V. Mientas la tensión aplicada, los átomos lisados alcanzan una celebración elevada y hacer colisión con mayor energía cinética sobre la superficie del polímero. Se rompen más fácilmente los enlaces químicos dentro de la molécula del polímero y se efectúan más rápidamente la formación de radical. La carga técnica del polímero es en este caso mucho más reducida que el tratamiento de llama normal y se puede obtener hojas en las cuales propiedades de sellado del lado tratado son o mejores que las de lado no tratada.

Se explicará ahora la invención aún más detalladamente compuesto el ejemplo de realización.

Ejemplo 1

Después del procedimiento de coextrursión, se exprimió de una boquilla de ranura ancha a una temperatura de extrusión de 260ºC como suma una hoja de tres capas de 1mm de grosor con una estructura de D1/B/D2.

La capa de base constaba esencialmente de un material homopolímerizado de propileno con una porción soluble en n-heptano del 4.5% en peso y un punto de fusión de 165ºC y una esencia de baño fundido de 3.2 g/10min a 230ºC y con 2.16 kg de carga (DN 53 735). Adicionalmente, la capa de base contenía el 0.15% en peso de una N, N-bis (hidroxietil).-alquilamina de C_{10}-C_{20} y el 0.14% en peso de anima de ácido erúcico.

La capa de cubrición D1 consistía esencialmente en un polietileno con un MF1 de 3.0 g/10min (a 190ºC y 2.16 kg) y con un punto de reblandecimiento de Vicat de 101ºC (según ASTM-D1525) y un punto de fusión según DSC de 122ºC (poliolefina lineal de Fa. Dow Chemicals Europe). Además, la capa de cubrición D1 contenía el 0.2% en peso, en relación con la capa, de SiO_{2}con un tamaño medio de partícula de 4 \mum como agente de separación.

La capa de cubrición D2 consistía esencialmente de una mezcla de dos componentes A y B en la relación A:B = 66:34 (relación en peso). Además, la capa de cubrición D2 contenía el 0.3% en peso, en relación con la capa, de polimetilmetacrilato (PMMA) con un tamaño medio de partícula de 4 \mum como agente de separación.

El componente A era un material homopolimerizado de propileno con una porción soluble n-heptano del 4.5% en peso y con un punto de fusión de 165ºC y con un índice de baño fundido MFI de 6.0 g/10min a 230ºC y 2.16 Kg de carga (DIN 53 735).

El componente B era un copolímero de propileno y etileno con un contenido de etileno del 3.5% en peso, en relación con el peso del copolímero y con un punto de fusión de 138ºC según la medición DSC y con un índice de baño fundido de 6.0g/10min a 230ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53 735).

Se mezclaron los componentes A y B mecánicamente en la relación A:B = 34:66 Henschel durante dos minutos a 500/min, de modo que resultara una mezcla homogénea de material granulado.

Todas las capas contenían para la estabilización del 0.12% en peso de Pentaeritritil-Tetrakis-4-(3,5-ditertiäbutil-4-hidroxifenil)-propionato (®Irganox 1010) así como el 0.06% en peso de estearato de calcio como agente de neutralización.

Se extrajo y se enfrió la hoja extruida de tres capas a través de los correspondientes pasos de procedimiento después de la coextrusión a través de un primer cilindro de extracción y una triada adicional de cilindros, a continuación se estiró longitudinalmente, se estiró transversalmente, se fijo y se trató con corona, en donde se seleccionaron en particular las siguientes condiciones:

Extrusión:	Temperatura de extrusión: 260ºC
	Temperatura del primer cilindro de extracción:
	30ºC.
	Temperatura de la triada de cilindros: 30ºC.
Estiramiento longitudinal:	Temperatura del cilindro de estiramiento=115ºC
	Estiramiento alrededor del factor 5.
Estiramiento transversal:	Temperatura de los campos de
	calentamiento=175ºC.
	Temperatura de los campos de
	estiramiento=165ºC.
	Estiramiento transversal alrededor del factor 10
Fijación:	Temperatura T=155ºC
Tratamiento con corona:	Tensión: 10.000 v
	Frecuencia: 10.000 Hz

La hoja de varias capas que se produjo exhibió inmediatamente después de la producción una tensión superficial de 40 a 41 mN/m. La hoja era de aproximadamente 20 \mum de grosor, con lo cual cada capa de cubrición tenía aproximadamente 0.8 \mum de grosor.

Ejemplo comparativo 1

Se produjo una hoja como en el ejemplo 1. A diferencia del ejemplo 1 se empleó para la capa de cubrición D1, en lugar de la poliolefina lineal, un copolímero estadístico de etileno y propileno, el cual correspondía al componente B de la capa de cubrición 2 del ejemplo 1. Este copolímero de propileno y etileno tenia por lo tanto un contenido de etileno del 3.5% en peso, en relación con el peso del copolímero, y un punto de fusión de 138ºC según la medición DSC y un índice de baño fundido de 6.0 g/10min a 230ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53 735). Como se describe en el ejemplo 1, la capa de cubrición D1 contenía el 0.2% en peso del mismo SiO_{2} como agente de separación.

Ejemplo comparativo 2

Se produjo una hoja como se describe en el ejemplo 1. A diferencia del ejemplo 1, se empleó por la capa de cubrición D1, en lugar de la poliolefina lineal, un terpolímero estadístico de etileno, propileno y butileno el cual tenia un contenido de etileno del 4.0% en peso y un contenido de butileno del 2% en peso y un contenido de propileno del 94% en peso, en cada casa en relación con el peso del terpolímero. El terpolímero tenia un punto de fusión de 125ºC según la medición DSC y un índice de baño fundido de 6.0 g/10min a 230ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53735). Como se describe en el ejemplo 1, la capa de cubrición D1 contenía el 0.2% en peso del mismo SiO_{2} como agente de separación.

Ejemplo comparativo 3

Se produjo una aguja como se describe en el ejemplo 1. A diferencia del ejemplo 1, se empleó para la capa de cubrición D1, en lugar de la poliolefina lineal, un polietileno de densidad más baja (LDPE) según estado de la técnica. El LDPE tenia una densidad de 0.916 g/cm^{3} y tenia un punto de reblandecimiento de Vicat de 85ºC y un índice de baño fundido de 8.0 g/10min a 190ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53735). Como se describe en el ejemplo 1, la capa de cubrición D1 contenía el 0.2% en peso del mismo SiO_{2} como agente de separación.

Ejemplo comparativo 4

Se produjo una hoja como se describe en el ejemplo 1. A diferencia del ejemplo 1, se uso para la capa de cubrición D1, en lugar de la poliolefina lineal, un polietileno lineal de densidad más baja (LLDPE) según estado de la técnica. El LLDPE tenia una densidad de 0.921 g/cm^{3} y un punto de fusión de 119ºC según la medición DSC y un índice de baño fundido de 5.5 g/10min a 190ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53 735). Como se describe en el ejemplo 1, la capa de cubrición D1 contenía el 0.2% en peso del mismo SiO_{2} como agente de separación.

Ejemplo comparativo 5

Se produjo una hoja como se describe en el ejemplo1. A diferencia del ejemplo 1, se emplea para la capa de cubrición D2 en lugar de la mezcla de polímeros de homopolímero de propileno y copolímero, solamente el homopolímero de propileno, con una porción soluble en n-heptano del 4.5% en peso y un punto de fusión de 165ºC y un índice de baño fundido MF1 de 6.0 g/10min a 230ºC y 2.16 kg de carga (DIN 53 735). Como se describe en el ejemplo 1, la capa de cubrición D2 contenía el 0.2% en peso del mismo SiO_{2} como agente de separación.

Ejemplo comparativo 6

Se produjo una hoja como se describe en el ejemplo comparativo 1.

A diferencia del ejemplo 1, la capa de base no contenía ahora ninguna amida de ácido erúcico.

Ejemplo 2

Se produjo una hoja como se describe en el ejemplo 1. A diferencia del ejemplo 1, se empleó en la capa de cubrición D2, en lugar de PMMA como agente de separación, un silicato de sodio y aluminio con un diámetro medio de partícula de 4 \mum y en una cantidad del 0.3% en peso.

Para la caracterización de los materiales de partida y de las hojas, se utilizaron los siguientes métodos de medición:

Índice de baño fundido

Se midió el índice de baño fundido con base en DIN 53 735 a 2.16 kg de carga y 230ºC o bien a 5.0 kg de carga y 190ºC.

Punto de fusión, escala de fusión e intervalo de cristalización

Medición DSC- máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento, o bien velocidad de enfriamiento 10 K/min (Perkin Elmer DSC 7).

Punto de reblandecimiento de Vicat

Se determinó el punto de reblandecimiento de Vicat según DIN 63 460.

Densidad

Se determinó la densidad según DIN 53 479, procedimiento A.

Coeficiente de fricción

Se determinó el coeficiente de fricción estático y el dinámico según DIN 53 375.

Tensión superficial

Se determinó la tensión superficial por medio del llamado método de tintas (DIN 53 364).

Imprimibilidad

Se imprimieron las hojas tratadas con corona 14 días después de su producción (apreciación de duración corta) o bien 6 meses después de su producción. (apreciación de duración larga). Se apreció la adhesión de color por medio de la prueba de banda adhesiva. Si se podría desprender poco color por medio de la banda adhesiva, se presiona entonces la adhesión de color como regular y en el caso de desprendimiento marcado de color como deficiente.

Fuerza de adhesión

Se determinó la fuerza de adhesión en un aparato verificador de tracción o en un aparato verificador de fricción según el método de T-Peladura. Para esto se sujetan los extremos separados de una muestra de material laminado de 2.54 mm de ancho al aparato verificador y estiran a continuación con una velocidad de 100 mm por minuto durante un intervalo de 24 s. Después de un tiempo de avance de 4s, comienza la medición de la fuerza de peladura, la cual se determina como valor medio durante el tiempo de medición de 20 s en g/2.54 mm. Para facilitar la separación de los extremos de las hojas, se sumerge un extremo de la muestra de material laminado (hasta 20 min) en un solvente orgánico, como por ejemplo tolueno,

1

Claims

1. Uso de una hoja de poliolefina de varias capas, orientada biaxialmente, de para la fabricación de un laminado mediante extrusión de masas fundidas caracterizado además porque la hoja de poliolefina comprende una capa de base y por lo menos una capa de cubrición D1, conteniendo la capa de base una amina de ácido graso y la capa de cubrición D1 por lo menos el 80% en peso de un polímero de olefina lineal, y conteniendo el polímero de olefina lineal el 99.5-92% en peso de etileno y el 0.5-8% peso de unidades de octeno y el intervalo de cristalización (determinado por medio de DSC a 20K/min) se encuentra en la escala de la 90-120ºC.

2. Uso según la reivindicación 1, caracterizado porque la capa de extrusión aplicada para la laminación es de polietileno.

3. Uso según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el polímero de olefina lineal exhibe un MFI (5.0 kg/190ºC) de 0.2 a 20g/10min (medido según DIN 53 735) y un punto de fusión de 100 a 150ºC según la medición DSC.

4. Uso según una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque la capa de cubrición D1 contiene un agente de separación con un tamaño medio de partícula de entre 1 a 6 \mum en una cantidad del 0.05 al 1% en peso.

5. Uso según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque la capa de cubrición D1 se somete a un procedimiento para la elevación de la tensión superficial.

6. Uso según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado además porque la capa de base contiene amina de ácido graso, preferentemente amina de ácido erúcico, en una cantidad del 0.01 al 0.5% peso, en relación con el peso de la capa de base.

7. Uso según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque el polímero de propileno de la capa de base contiene por lo menos el 90% en peso de propileno y posee un punto de fusión por lo menos 140ºC y el índice de baño fundido se encuentra en la escala de 0.5 a 10g/10min.

8. Uso según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque la hoja exhibe sobre el lado opuesto una capa de cubrición D2 adicional, la cual contiene por lo menos el 80% en peso de una mezcla de los componentes A y B, en donde el componente A es un homopolímero de propileno y el componente B es un copolímero y/o terpolímero de propileno.

9. Uso según la reivindicación 8, caracterizado además porque el componente A exhibe un punto de fusión de 150-170ºC y un MFI de 5-8 g/10min y está contenido en una cantidad del 50 al 90% en peso y el componente B exhibe un punto de fusión de 115-135ºC y un MFI de 3-15 g/10min y está contenido en una cantidad del 50 al 10% en peso, en donde la especificación en % en peso está relacionada en cada caso con el peso de la capa de cubrición.

10. Uso según la reivindicación 9, caracterizado además porque la capa de cubrición D2 contiene agente de separación, preferentemente polimetilmetacrilato, en una cantidad del 0.01-0.5% en peso, en relación con el peso de la capa de cubrición D2.

11. Uso según la reivindicación 8, 9 y/o 10, caracterizado además porque el coeficiente de fricción dinámico y el estático de la capa de cubrición de D2 se diferencian uno de otro por no más de 0.2 unidades.

12. Procedimiento para la producción de un laminado de hojas en el cual se lamina una hoja de poliolefina de varias capas con una hoja adicional, caracterizado porque en él la hoja de poliolefina de varias capas se reviste con varias capas y este recubrimiento se efectúa por medio de extrusión y la hoja de poliolefina de varias capas muestra por lo menos una capa externa D1, en lo que la capa base contiene un amida de ácido graso y la capa D1 comprende por lo menos un 80% en peso de un polimero lineal de olefina, y el polimero lineal de olefina contiene 99,5 a 92% en peso de etileno y 0,5 a 8% en peso de unidades de octeno y el intervalo de cristalización que se determina mediante DSC a 20K/min se sitúa en el rango de entre los 90 y 120ºC.