ES2217691T3 - Un procedimiento de fabricacion de un tejido de hilos para neumaticos bañado y hecho de hilos de fibra organica que incluyen partes que consttituyen empalmes de los hilos. - Google Patents

Abstract

EN UN PROCESO PARA LA FABRICACION DE TEJIDOS DE CORDEL (11) PARA NEUMATICOS, FABRICADO DE CORDONES DE FIBRAS ORGANICAS, DOS CORDONES DE FIBRA ORGANICA (8A, 8B), ANTES DEL TRATAMIENTO CADA UNO DE ELLOS SE FORMA SOMETIENDO DOS O MAS GRUPOS DE MULTIFILAMENTOS ORGANICOS A LA TORSION DE CABLES Y TORSION DE LONAS, Y SE CONECTAN ENTRE SI EN UN APARATO PARTICULAR DE CONEXION PARA FORMAR UN CORDON CONTINUO QUE TIENE UNA PARTE DE UNION (8C) Y UN TEJIDO PARA CORDON DE NEUMATICO SE FABRICA UTILIZANDO MUCHOS CORDONES DE FIBRAS ORGANICAS QUE INCLUYE EL CORDON CONTINUO ANTES MENCIONADO QUE TIENE LA PARTE DE UNION Y SE SOMETE A UN TRATAMIENTO DE INMERSION Y POSTERIORMENTE A UN TRATAMIENTO TERMICO EN DETERMINADAS CONDICIONES.

Description

Un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen partes que constituyen empalmes de los hilos.

Esta invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen partes que constituyen empalmes de los hilos, y más en particular a un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica, incluyendo al menos uno de dichos hilos una parte que constituye un empalme de hilo en el mismo. En particular, la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos que está bañado, está hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen partes que constituyen empalmes de los hilos y es de alta calidad, siendo excelente la productividad que se logra al empalmar entre sí los extremos de dos hilos, siendo el diámetro de la parte que constituye el empalme menor que el convencional y llegando a ser dicho diámetro de la parte que constituye el empalme aproximadamente igual al diámetro de una parte no empalmada del hilo, siendo alta la resistencia a la tracción de la parte que constituye el empalme, y siendo el tejido particularmente adecuado como elemento de refuerzo para cubiertas neumáticas o cintas transportadoras.

El hilo de fibra orgánica que es usado como elemento de refuerzo para una cinta transportadora o una cubierta neumática es un hilo llamado hilo de dos o tres cabos, que es formado a base de someter a dos o más manojos de multifilamentos orgánicos a torsión de cable y a doblado. En la producción de este tipo de hilo de fibra orgánica antes de la inmersión, es inevitable que varíen las longitudes de los hilos de fibra orgánica resultantes, y además a veces se necesita un hilo de fibra orgánica que tenga una longitud muy considerable, por lo cual es necesario llevar a cabo un trabajo u operación que consiste en empalmar entre sí los hilos de fibra orgánica.

Como procedimiento general para empalmar los hilos de fibra orgánica a mano, existe el procedimiento de empalme por cosido mediante una máquina de coser eléctrica. En una operación de empalme por cosido de este tipo, las partes extremas Ae, Be de dos distintos hilos A, B son cosidas por medio de la máquina de coser eléctrica simplemente a base de mantener estas partes extremas superpuestas una sobre otra como se muestra en la Fig. 5 de los dibujos acompañantes, de tal manera que aunque el cosido sea llevado a cabo más cuidadosamente, por ambos extremos de una parte C que constituye la unión entre los hilos salen siempre hebras extremas libres no cosidas.

Estas hebras extremas libres tienen que ser deliberadamente cortadas de la parte que constituye la unión por medio de tijeras o de instrumentos similares. En este caso es ocasionado un problema que es el de que sean dañados los hilos A y B que existen en la parte que constituye la unión, o de que sea cortada una parte de los filamentos de estos hilos. Asimismo, es ocasionado el inconveniente de que durante la fabricación del tejido de hilos para neumáticos las hebras extremas libres de la parte C que constituye la unión se enganchen en otros hilos adyacentes a las mismas, en una chapita, en una laminilla paraurdimbres de una hilera y en elementos similares, siendo así ocasionada una detención temporal del funcionamiento de un aparato para la fabricación del tejido de hilos para neumáticos o una rotura del hilo. Además, puesto que la propia máquina de coser eléctrica es de gran tamaño, son ocasionados inconvenientes secundarios debido al hecho de que es difícil desplazar la máquina de coser eléctrica en una fábrica en la que hay limitaciones de espacio, y molesta la presencia del cable de alimentación de la máquina de coser eléctrica.

Además de los medios que han sido anteriormente indicados, hay un método para empalmar los hilos con un aparato llamado anudador. Según este método, el tiempo de empalme que se necesita para concluir un solo empalme de hilos, por ejemplo, es de aproximadamente cinco minutos, lo cual equivale a un mal rendimiento, y además es necesario llevar a cabo una destorcedura tras haber sido efectuada la unión mediante el anudador. Este último trabajo tiende a depender de la sensación y del tacto del operario. Por consiguiente, este método no es fiable.

A fin de resolver los problemas anteriormente descritos en el empalme entre hilos mutuos, el documento JP-T-6-505.222 describe un método para empalmar los extremos de dos conjuntos (hilos) en el que un extremo de uno de los conjuntos (hilo de dos o tres cabos), que están hechos cada uno de dos o más hebras multifilamentos, es destorcido para separar las hebras en tal extremo, y un extremo del otro conjunto es destorcido para separar las hebras en tal extremo análogamente al caso anterior, y los de un par de estos conjuntos son puestos lado a lado y también las partes que constituyen las hebras destorcidas de cada uno de los conjuntos son puestas lado a lado para así obtener zonas de empalme desplazadas axialmente una de otra, y los filamentos de las dos hebras en cada zona de empalme son unidos mediante empalme por chorro de aire.

Puesto que en el caso de este método de empalme no es necesario usar una máquina de coser eléctrica, un aparato anudador o algo similar, es posible acortar el tiempo de empalme y no es ocasionada la generación de los filamentos extremos libres en la parte que constituye la unión. Asimismo, las zonas de empalme quedan desplazadas axialmente unas de otras y dispersadas en cada uno de los conjuntos, con lo cual puede lograrse que sea pequeño el engrosamiento de la parte que constituye la unión.

En este método, sin embargo, es necesario separar especialmente los hilos de dos o más cabos en las hebras multifilamentos, y tal separación no es reversible, y la destorcedura es efectuada para cada hebra multifilamentos, y la operación de torsión es efectuada para cada hebra multifilamentos tras haber quedado concluido el trabajo de empalme, por lo cual el método lleva tiempo y requiere 2-3 minutos para concluir un solo empalme de hilo.

Es por consiguiente un objetivo de la presente invención aportar un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen una parte que constituye un empalme, siendo dicho procedimiento ventajosamente aplicable a artículos tales como cubiertas neumáticas y cintas transportadoras por cuanto que supone un empalme inicial de los hilos que es formado en cada caso a base de torcer dos o más manojos de fibras de multifilamentos orgánicos y un empalme de acabado en forma de tejido de hilos para neumáticos hecho de hilos de fibra orgánica, siendo las partes extremas de dos hilos antes de la inmersión empalmadas con fiabilidad en un corto período de tiempo al ser efectuado el empalme inicial, y siendo impartida una excelente calidad al tejido de hilos para neumáticos al ser efectuado el empalme de acabado.

Según la invención, se aporta un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen partes que constituyen empalmes de los hilos, comprendiendo dicho procedimiento los pasos que consisten en lo siguiente:

(a) un paso en el que las partes extremas de dos hilos de fibra orgánica que han sido formados cada uno a base de someter a dos o más manojos de multifilamentos orgánicos a torsión de cable y a doblado, tras la destorcedura y antes de un tratamiento de inmersión son puestas en una caja que está provista en su fondo de una abertura para la emisión a chorro de un gas a presión y tiene una pared circundante y una tapa para recibir un gas emitido a chorro, siendo estas partes extremas cruzadas una con otra en el sitio en el que se encuentra la abertura para la emisión a chorro del gas a presión o en las inmediaciones de la abertura para la emisión a chorro del gas a presión junto con los extremos de estas partes extremas, y siendo los filamentos de las partes extremas cruzadas de los dos hilos destorcidos a base de emitir a chorro el gas a presión a través de la abertura para la emisión a chorro del gas a presión y al interior de la caja en forma de una corriente a chorro para enredar simultáneamente estos filamentos destorcidos unos con otros, con lo cual queda concluido un empalme inicial para formar un hilo al que se ha dotado de continuidad; y

(b) un paso en el que se hace un tejido de hilos para neumáticos a base de muchos hilos de fibra orgánica que incluyen el hilo al que se ha dotado así de continuidad tras haber quedado concluido el empalme inicial, y dicho tejido de hilos para neumáticos es pasado por una solución de inmersión y es sometido a un tratamiento térmico a una alta temperatura que es 10-30ºC inferior al punto de fusión del multifilamentos orgánico bajo una tensión determinada para reducir el diámetro de una parte que constituye un empalme en el hilo al que se ha dotado de continuidad para con ello concluir un empalme de acabado.

En una realización preferible de la invención, los dos hilos incluyendo sus extremos libres son sujetados en ambos lados con la caja entremedio para así mantener el cruzamiento de los dos hilos en la caja, y las partes de los dos hilos que son cercanas a sus extremos son cortadas en la caja o en punto cercano a la caja, y son entonces sometidas al empalme inicial.

En otra realización preferible de la invención, el gas a presión es aire que está a una presión de 8-11 kp/cm^{2}.

En la otra realización preferible de la invención, la longitud del empalme en el empalme inicial está situada dentro de una gama de longitudes de 5-15 mm.

En una realización aún más preferible de la invención, el manojo de multifilamentos orgánicos es seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de un manojo de fibras de nilón, un manojo de fibras de poliéster, un manojo de fibras de rayón y un manojo de fibras Kevlar.

Se describe a continuación más ampliamente la invención haciendo referencia a los dibujos acompañantes, en los cuales:

La Fig. 1 es una vista esquemática en planta de un aparato para empalmar dos hilos según la invención;

la Fig. 2 es una vista esquemática en sección practicada según la línea II-II de la Fig. 1;

la Fig. 3 es una vista esquemática que ilustra una parte que constituye un empalme entre dos hilos antes de un tratamiento de inmersión;

la Fig. 4 es una vista lateral esquemática de un aparato para tratar un tejido de hilos para neumáticos hecho a base de hilos de fibra orgánica; y

la Fig. 5 es una vista esquemática que ilustra una parte que constituye un empalme de dos hilos efectuado por medio de un procedimiento de empalme convencional mediante una máquina de coser eléctrica.

Se describe a continuación en primer lugar el empalme de dos hilos no tratados haciendo referencia a las Figs. 1-3.

Como se muestra en la Fig. 1, un aparato de empalme 1 comprende una base 2, cuatro dispositivos de sujeción 3-1A, 3-1B, 3-1C y 3-1D en total dispuestos sobre la misma, una caja de empalme de hilos 4 que está ilustrada en una vista lateral en la Fig. 2 (están ilustradas en la Fig. 1 la línea del perfil exterior y una parte que constituye un entrante como se menciona más adelante), y un par de cortadores 5A y 5B que están situados a ambos lados de la caja de empalme de hilos 4 y cerca de la misma.

Cada uno de los dispositivos de sujeción 3-1A, 3-1B, 3-1C o 3-1D se compone de un primer elemento de sujeción que tiene un resorte helicoidal de compresión y un segundo elemento de sujeción que recibe una fuerza de empuje del primer elemento de sujeción, siendo cada uno de dichos dispositivos de sujeción un dispositivo sencillo con el que puede ser efectuada manualmente la operación de sujeción. Cuando cada uno de los dispositivos de sujeción 3-1A, 3-1B, 3-1C o 3-1D es mantenido en el estado en el que no es efectuada una sujeción, se mantiene comprimido el primer elemento de sujeción que tiene el resorte helicoidal de compresión a base de mantenerlo retenido mediante un elemento fiador (no ilustrado). Además de este dispositivo, puede usarse un dispositivo de sujeción en el que se utilice un cilindro de doble efecto de pequeño tamaño (no ilustrado), pudiendo ser llevada a cabo de manera semiautomática la operación de sujeción y la operación de suelta.

Como se muestra en la Fig. 2, la caja de empalme de hilos (a la que se llama de manera abreviada de aquí en adelante "caja") 4 está provista en un lado de un cuerpo principal 4a de una parte 4b que constituye un entrante y cuenta con espacio suficiente para alojar por completo dos hilos 8A y 8B como se menciona más adelante, comprendiendo dicha caja una tapa 4c que está unida al cuerpo principal 4a por medio de una charnela (no ilustrada) y puede moverse libremente en la dirección que está ilustrada mediante una flecha en la Fig. 2, presentando además dicha caja un orificio de entrada 6 que es para el paso de un gas a presión y está en comunicación con un orificio pasante 2h que está formado en la base 2 del aparato de empalme 1, desembocando el orificio de entrada anteriormente mencionado en el fondo de la parte 4b que constituye el entrante. La forma de la sección transversal del orificio de entrada 6 puede ser un círculo o una elipse. Se describe a continuación el empalme entre las partes extremas 8Ae y 8Be de los dos hilos 8A y 8B.

Primeramente son aportadas al aparato de empalme 1 las partes extremas 8Ae y 8Be de dos hilos no tratados 8A, 8B a empalmar. La expresión "hilo no tratado" que es utilizada en la presente significa un hilo de fibra orgánica de, por ejemplo, 840D/2, 1000D/2, 1260D/2 ó 1890D/2 que es obtenido a base de someter a un manojo de multifilamentos orgánicos que tienen un denier determinado tal como el de 840D, 1000D, 1260D o 1890D a torsión de cable y a base de someter a continuación a dos o más de tales manojos sometidos a torsión de cable a doblado. El hilo no tratado es un hilo llamado hilo sin tratar antes de un tratamiento con una solución de inmersión como se menciona más adelante, y a este hilo se le denomina de manera abreviada de aquí en adelante "hilo sin tratar". Como material de los multifilamentos orgánicos pueden mencionarse el nilón-6, el nilón-66, el poliéster, el rayón, la aramida (Kevlar) y materiales similares.

Cuando los dos hilos sin tratar 8A y 8B son aportados al aparato de empalme 1, la parte extrema 8Ae del hilo sin tratar 8A es pasada a través de una parte cóncava 9Ac de un dispositivo destorcedor 9A, del dispositivo de sujeción 3-1A, que se encuentra en el estado en el que no es efectuada una sujeción, y de la parte 4b que constituye un entrante de la caja 4, y es sujetada en su extremo por el dispositivo de sujeción 3-1B, mientras que la parte extrema 8Be del hilo sin tratar 8B es pasada a través de una parte cóncava 9Bc de un dispositivo destorcedor 9B, del dispositivo de sujeción 3-1C, que se encuentra en el estado en el que no es efectuada una sujeción, y de la parte 4d que constituye un entrante de la caja 4, y es sujetada en su extremo por el dispositivo de sujeción 3-1D.

En este caso, las partes extremas 8Ae y 8Be de los dos hilos sin tratar 8A y 8B quedan cruzadas una con otra a un muy pequeño ángulo de cruce \alpha en la parte 4b que constituye un entrante de la caja 4 formando una X plana, estando el punto de cruce situado en el sitio en el que se encuentra el orificio de entrada 6 que es para el paso del gas a presión y desemboca en el fondo de la parte 4b que constituye un entrante de la caja 4 o en las inmediaciones del mismo. Al ser llevado a cabo tal cruzamiento puede ser llevado a cabo el corte simultáneo de las partes sobrantes de las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos como se menciona más adelante, lo cual contribuye a acortar el tiempo de empalme. El ángulo de cruce \alpha entre las partes extremas 8Ae y 8Be está preferiblemente situado dentro de una gama de ángulos de 15-45º. Tras haber sido concluida la sujeción anteriormente descrita, queda respectivamente aplicada a los hilos sin tratar 8A y 8B una tensión inicial T en la dirección indicada por una flecha en la Fig. 1. En este caso, la tapa 4c de la caja 4 está naturalmente abierta.

A continuación se hace que los dispositivos destorcedores 9A y 9B giren en la dirección indicada por una flecha (es decir, en la dirección adecuada para destorcer el hilo) estando las partes extremas 8Ae y 8Be cruzadas, con lo cual es destorcida la torsión de estas partes extremas 8Ae, 8Be. El funcionamiento de los dispositivos destorcedores 9A, 9B puede ser manual, pero resulta eficaz y ventajoso hacer que los dispositivos destorcedores 9A y 9B giren efectuando un determinado número de vueltas por medio de unos medios de accionamiento eléctricos. En este caso, la tapa 4c de la caja 4 puede estar abierta o cerrada.

Tras haber sido concluida la destorcedura habiendo sido efectuado el determinado número de vueltas, los dispositivos de sujeción 3-1A y 3-1C para las partes extremas 8Ae y 8Be a los que se mantenía en el estado en el que no es efectuada una sujeción son accionados para sujetar fuertemente las partes extremas 8Ae y 8Be. En este estado, los cortadores 5A y 5B son desplazados a mano o bien por medio de un dispositivo de desplazamiento en la dirección indicada por una flecha para cortar una parte extrema sobrante existente entre el cortador 5A y el dispositivo de sujeción 3-1B y una parte extrema sobrante existente entre el cortador 5B y el dispositivo de sujeción 3-1D. Como resultado de ello, en virtud de la sujeción que es efectuada por los dispositivos de sujeción 3-1A y 3-1C quedan alojados en la parte 4b que constituye un entrante de la caja 4 los extremos cortados de las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos que están sometidos a una tensión Ta que es mayor que la tensión inicial T.

Tras haber sido cerrada la tapa 4c de la caja 4, el gas a presión tal como aire comprimido es emitido a chorro en forma de una corriente a chorro a través del orificio pasante 2h que está formado en la base 2 del aparato de empalme 1 y del orificio de entrada 6 que desemboca en el fondo del entrante 4b de la caja 4. El aire comprimido tiene preferiblemente una presión de 8-11 kp/cm^{2}. Asimismo, el tiempo de emisión a chorro del gas en forma de corriente a chorro está preferiblemente situado dentro de una gama de tiempos de 8-16 segundos.

En este caso, la parte 4b que constituye el entrante de la caja 4 indica un estado de semicierre con el fondo y las caras de las paredes laterales de la caja y la tapa 4c, mientras que sólo una parte de las partes extremas 8Ae y 8Be en los lados de entrada y salida de la parte que constituye el entrante queda suelta en el exterior de la caja, de manera que la corriente a chorro de gas destuerce los manojos de los multifilamentos en las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos que están alojadas en la parte 4b que constituye el entrante de la caja 4, incluyendo sus extremos cortados libres. Al mismo tiempo, la corriente a chorro de gas choca contra cada superficie de la parte 4b que constituye el entrante en el estado de semicierre para formar una turbulencia de alta velocidad que enreda unos con otros los multifilamentos destorcidos de las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos, y finalmente las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos quedan fuertemente empalmadas entre sí. La longitud del empalme viene primordialmente determinada por la longitud de la parte 4b que constituye el entrante (la longitud se mide en la dirección de izquierda a derecha en la Fig. 1), pero en la práctica es conveniente que esté situada dentro de una gama de longitudes de 5-15 mm.

Como se ve por lo expuesto anteriormente, el empalme entre las partes extremas 8Ae y 8Be de los hilos sin tratar 8A y 8B lleva tan sólo un tiempo de colocar las partes extremas 8Ae y 8Be en el aparato de empalme 1, un tiempo de destorcer efectuando un determinado número de vueltas, un tiempo de cortar las partes sobrantes por medio de los cortadores 5A y 5B, y un tiempo de destorcer y enredar por medio del gas a presión. Por consiguiente, no se requiere un largo tiempo para efectuar el empalme entre los hilos sin tratar 8A y 8B, siendo dicho tiempo de aproximadamente 30 segundos independientemente del material del hilo sin tratar como se ha mencionado anteriormente, por lo cual la productividad de la operación en la que es efectuado el empalme entre los dos hilos se ve considerablemente mejorada en comparación con la productividad que puede ser alcanzada por el método convencional. En la Fig. 3 está ilustrada una realización de la parte 8C que constituye un empalme entre los hilos sin tratar 8A y 8B.

En la parte 8C que constituye un empalme según se ilustra en la Fig. 3 no se observan partes que constituyan filamentos sueltos como en el caso de las hebras extremas libres que en la parte que constituye la unión se observan en el ejemplo en el que se utiliza la máquina de coser eléctrica. Como resultado de las repetitivas investigaciones que han sido llevadas a cabo según la manera habitual para dilucidar si el diámetro de la parte 8C que constituye un empalme constituye o no un factor de obstrucción en la fabricación del tejido de hilos para neumáticos que incluye el hilo que tiene la parte que constituye un empalme, no se han encontrado inconvenientes en la fabricación del tejido de hilos para neumáticos. Además, ha sido confirmado que la resistencia a la tracción de la parte 8C que constituye un empalme es mayor que la resistencia a la tracción de la parte del hilo que carece de empalmes.

Se describe a continuación la fabricación del tejido de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen el susodicho hilo sin tratar que tiene la parte 8C que constituye un empalme.

En un aparato 10 que está ilustrado en la Fig. 4 y es para el tratamiento de un tejido de hilos para neumáticos hecho de hilos de fibra orgánica, un tejido alargado 11 de hilos para neumáticos hecho de hilos de fibra orgánica sin tratar que incluyen el hilo sin tratar que tiene la parte 8C que constituye un empalme es aportado por un mecanismo 12 arrollador del tejido en el que está arrollado el tejido alargado de hilos para neumáticos, siendo tal aportación efectuada en la dirección que está indicada mediante una flecha, siendo dicho tejido de hilos para neumáticos sometido a un tratamiento de inmersión a base de sumergirlo en una solución de inmersión 13b en un tanque 13a de un dispositivo de inmersión 13 bajo el guiamiento de varios rodillos (ilustrados mediante círculos en la Fig. 4), siendo dicho tejido a continuación pasado por una zona de secado (secado) 14, una zona de tratamiento a alta temperatura (estirado en caliente) 15 y una zona de relajación a alta temperatura (relajación en caliente) 16, y siendo dicho tejido enfriado a continuación para formar un tejido bañado acabado 17 de hilos para neumáticos que es arrollado en un arrollador para obtener un tejido acabado arrollado de gran tamaño 18.

En el dispositivo de inmersión 13, la solución de inmersión es una conocida solución mixta (RF/L) de resorcina-formaldehído condensado/látex de caucho que tiene una óptima formulación de mezcla que es capaz de asegurar la adherencia entre el hilo de fibra orgánica como el anteriormente mencionado y el caucho. Además, es aplicada una tensión determinada al tejido 11 de hilos para neumáticos y al tejido de hilos para neumáticos bañado antes y después de cada tratamiento por rodillos de tracción 19a, 19b, 19c, 19d, 19e dentro de una zona que va desde un punto situado justo antes del dispositivo de inmersión 13 hasta un punto situado justo antes del tejido acabado arrollado 18.

En la zona de secado 14, la solución de inmersión adherida al tejido 11 de hilos para neumáticos es meramente secada mediante tratamiento a una temperatura relativamente alta, siendo al mismo tiempo aplicada una tensión determinada (a pesar de que la tensión difiere según el material del hilo y el denier, la misma es habitualmente de 1500-4500 p/hilo).

Tanto en la zona de estirado en caliente 15 como en la zona de relajación en caliente 16, el tejido 11 de hilos para neumáticos es sometido a un tratamiento térmico a una temperatura que es 10-30ºC, según lo deseable 10-25ºC y en particular 10-20ºC inferior al punto de fusión del filamento del hilo de fibra orgánica bajo la acción de una adecuada tensión (p/hilo). Después de tal tratamiento térmico a la alta temperatura bajo la adecuada tensión, el diámetro de la parte 8Ct que constituye el empalme termotratado (no ilustrada) ha disminuido hasta llegar a ser aproximadamente igual al diámetro del hilo 8A, 8B sin tratar y sin empalmes, a pesar de que el diámetro de la parte 8C que constituye un empalme es antes del tratamiento térmico aproximadamente 1,3-1,6 veces el diámetro del hilo 8A, 8B sin tratar y sin empalmes, mientras que la parte 8Ct que constituye el empalme termotratado tiene una resistencia a la tracción que es aproximadamente 1,2-1,3 veces más alta que la resistencia a la tracción de la parte 8C que constituye el empalme antes del tratamiento térmico.

Por otro lado, la parte 8Ct que constituye el empalme termotratado tiene una resistencia a la tracción que es aproximadamente 0,9-1,1 veces superior y un diámetro que es aproximadamente 0,9-1,1 veces superior a los de las partes 8At, 8Bt que constituyen hilos sin empalmes después del tratamiento térmico anteriormente mencionado. El efecto de disminuir el diámetro y el efecto de incrementar la resistencia a la tracción de la parte 8Ct que constituye el empalme termotratado han sido confirmados a base de los ejemplos siguientes.

Los susodichos efectos están claramente basados en el hecho de que puede ser obtenida una parte 8C que constituye un excelente empalme entre los hilos sin tratar 8A y 8B, y los filamentos del hilo de fibra orgánica no son fundidos por el susodicho tratamiento térmico a alta temperatura, sino que indican un estado de adherencia de estos filamentos entre sí por pegajosidad justo antes de la fusión.

Los ejemplos siguientes se dan para ilustrar la invención, y no pretenden constituir limitaciones de la misma.

En la Tabla 1 están indicados como ejemplos el material y el denier del hilo, la temperatura de calentamiento (ºC) para cada hilo, la tensión (p/hilo) aplicada al hilo y el tiempo de tratamiento térmico (seg.). En el material del hilo que está indicado en la Tabla 1, 6N es nilón-6, 66N es nilón-66, y PE es poliéster. Además, un punto de fusión de los filamentos de nilón-6 es de 220ºC, y un punto de fusión del filamento de nilón-66 es de 250ºC, y un punto de fusión del filamento de poliéster es de 260ºC. Un punto de fusión del filamento de rayón que no está descrito en la Tabla 1 es de 260-280ºC.

TABLA 1

1

Con respecto a una parte 8Ct que constituye un empalme termotratado entre los hilos 8At y 8Bt y que ha sido sacada como muestra de un tejido acabado arrollado 18 tratado con la temperatura, la tensión y el tiempo de tratamiento que se indican en las columnas de "zona de estirado en caliente" y "zona de relajación en caliente" de la Tabla 1, son obtenidos la resistencia a la tracción y el diámetro que han sido mencionados anteriormente. Como se ve por lo expuesto anteriormente, el diámetro de la parte 8Ct que constituye un empalme termotratado no está considerablemente incrementado en el tejido acabado arrollado 18 que incluye la parte 8Ct que constituye un empalme termotratado, por lo cual puede hacerse que se suficientemente grande la cuenta de hilos (el número de hilos por unidad de anchura según medición efectuada en dirección perpendicular a la dirección en la que discurren los hilos). Asimismo, la parte 8Ct que constituye el empalme termotratado tiene resistencia suficiente. Por consiguiente, un tejido acabado arrollado de este tipo tiene una calidad satisfactoria como elemento de refuerzo para una cubierta neumática o una cinta transportadora.

Según la invención, los hilos de fibra orgánica antes del tratamiento pueden ser empalmados entre sí en un corto tiempo, y puede fabricarse sin que surjan inconvenientes un tejido de hilos para neumáticos a base de usar un hilo que tenga una parte que constituya un empalme de este tipo junto con otros hilos de fibra orgánica, y la parte que constituye el empalme tiene prácticamente el mismo diámetro y la misma resistencia a la tracción como los de la parte que constituye el hilo sin empalmes cuando el tejido de hilos para neumáticos resultante es sometido a un tratamiento de inmersión y a un subsiguiente tratamiento térmico a alta temperatura bajo una tensión determinada, de manera que puede aportarse un procedimiento de fabricación de un tejido de hilos para neumáticos que incluye partes que constituyen empalmes y puede ser fabricado con una alta productividad, siendo al mismo tiempo de alta calidad.

Claims (5)

1. Procedimiento de fabricación de un tejido (18) de hilos para neumáticos bañado y hecho de hilos de fibra orgánica que incluyen partes que constituyen empalmes de los hilos, comprendiendo dicho procedimiento los pasos que consisten en lo siguiente:

(a) un paso en el que las partes extremas (8Ae, 8Be) de dos hilos (8A, 8B) de fibra orgánica que han sido formados cada uno a base de someter a dos o más manojos de multifilamentos orgánicos a torsión de cable y a doblado, tras la destorcedura y antes de un tratamiento de inmersión son puestas en una caja (4) que está provista en su fondo de una abertura (6) para la emisión a chorro de un gas a presión y tiene una pared circundante y una tapa (4c) para recibir un gas emitido a chorro, siendo dichas partes extremas cruzadas una con otra en el sitio en el que se encuentra la abertura para la emisión a chorro del gas a presión o en las inmediaciones de la abertura para la emisión a chorro del gas a presión junto con los extremos de dichas partes extremas, y siendo los filamentos de las partes extremas cruzadas de los dos hilos destorcidos a base de emitir a chorro el gas a presión a través de la abertura para la emisión a chorro del gas a presión y al interior de la caja en forma de una corriente a chorro para enredar simultáneamente dichos filamentos destorcidos unos con otros, con lo cual queda concluido un empalme inicial para formar un hilo al que se ha dotado de continuidad; y

(b) un paso en el que se hace un tejido (11) de hilos para neumáticos a base de muchos hilos de fibra orgánica que incluyen el hilo al que se ha dotado así de continuidad tras haber quedado concluido el empalme inicial, y dicho tejido de hilos para neumáticos es pasado por una solución de inmersión y es sometido a un tratamiento térmico a una alta temperatura que es 10-30ºC inferior al punto de fusión del multifilamentos orgánico bajo una tensión determinada para reducir el diámetro de una parte (8Ct) que constituye un empalme en el hilo al que se ha dotado de continuidad para con ello concluir un empalme de acabado.

2. Procedimiento como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que los dos hilos (8A, 8B) incluyendo sus extremos libres son sujetados en ambos lados con la caja (4) entremedio para así mantener el cruzamiento de los dos hilos en la caja, y partes de los dos hilos cerca de sus extremos son cortadas en la caja o en punto cercano a la caja y son entonces sometidas al empalme inicial.

3. Procedimiento como el reivindicado en la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que el gas a presión es aire comprimido que está a una presión de 8-11 kp/cm^{2}.

4. Procedimiento como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que una longitud del empalme en el empalme inicial está situada dentro de una gama de longitudes de 5-15 mm.

5. Procedimiento como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que el manojo de multifilamentos orgánicos es seleccionado de entre los miembros del grupo que consta de un manojo de fibras de nilón, un manojo de fibras de poliéster, un manojo de fibras de rayón y un manojo de fibras Kevlar.