ES2217119T3 - Enfriamiento de gas de sintesis en 2 etapas. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la eliminación y el aprovechamiento de residuos de todo tipo, en el que basuras industriales, domésticas y/o especiales sin clasificar, sin tratar, de cualquier tipo, que contienen sustancias nocivas de cualquier tipo en forma sólida y/o líquida, así como productos industriales viejos abandonados se someten a una solicitación con temperatura en etapas y a una separación o transformación de materia térmica y los residuos sólidos que se producen se convierten en una masa fundida de alta temperatura, comprimiéndose los productos que se han de eliminar por lotes en paquetes compactos y pasando los mismos por las etapas de tratamiento térmico en la dirección de temperatura creciente con al menos una etapa de baja temperatura, en la que está garantizado un contacto en arrastre de forma y fuerza con las paredes del recipiente de reacción, manteniendo solicitación con presión, y con al menos una zona de alta temperatura, en la que el producto que se ha de eliminar genera gas de síntesis y forma un lecho permeable al gas, así como una zona de estabilización que se encuentra encima del lecho para los gases de síntesis, evacuándose el gas de síntesis generado de la zona de estabilización, caracterizado porque el gas de síntesis evacuado se somete inmediatamente después de salir del reactor de alta temperatura a una primera solicitación con agua a modo de choque hasta alcanzar un enfriamiento a temperaturas entre 150ºC y 200ºC y, a continuación, a una segunda solicitación con agua a modo de choque hasta alcanzar un enfriamiento por debajo de 90ºC.

Description

Enfriamiento de gas de síntesis en 2 etapas.

La presente invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la eliminación y el aprovechamiento de residuos de todo tipo, en el que basuras industriales, domésticas y/o especiales sin clasificar, sin tratar, de cualquier tipo, que contienen sustancias nocivas de cualquier tipo en forma sólida y/o líquida, así como productos industriales viejos abandonados se someten a una solicitación con temperatura en etapas y a una separación o transformación de materia térmica.

En particular, la invención se refiere a un procedimiento para evitar la emisión de COS en los gases de escape despedidos al medio ambiente.

Además, la presente invención se refiere a un dispositivo adecuado para el procedimiento arriba indicado.

Los procedimientos conocidos de la eliminación de residuos no representan una solución satisfactoria de los problemas crecientes con las basuras, que son un factor fundamental de la destrucción del medio ambiente. Los productos industriales viejos y abandonados de materiales compuestos tales como automóviles y aparatos domésticos, pero también aceites, pilas, lacas, pinturas, lodos tóxicos, medicamentos y residuos de hospitales están sometidos a medidas de eliminación especiales, estrictamente prescritas por la ley.

La basura doméstica, en cambio, es una mezcla heterogénea incontrolada, que puede contener casi cualquier tipo de fracciones de basura especial y componentes orgánicos, no habiendo sido clasificada respecto a la eliminación en una proporción adecuada al impacto ambiental que supone.

Uno de los procedimientos de eliminación y utilización de residuos es la incineración de basuras. En las plantas incineradoras de basuras conocidas, los productos que se han de eliminar pasan por un amplio intervalo de temperaturas de hasta aprox. 1000ºC. A estas temperaturas no deben fundirse los residuos minerales y metálicos para, a ser posible, no perjudicar etapas de generación de gases dispuestas a continuación. No se aprovecha la energía inherente a las sustancias sólidas restantes, o sólo se aprovecha de una forma insuficiente.

Un tiempo de permanencia corto de la basura a temperaturas más elevadas y la elevada formación de polvo por la existencia de grandes cantidades de aire de combustión rica en nitrógeno en las basuras a incinerar sin compactar favorecen la formación peligrosa de hidrocarburos clorados. Por ello se ha pasado a someter los gases de escape de plantas incineradoras de basuras a una postcombustión a temperaturas más elevadas. Para justificar las elevadas inversiones de las plantas de este tipo, los gases de escape calientes, abrasivos y corrosivos, con su elevada proporción de polvo, se conducen por intercambiadores de calor. Durante el tiempo de permanencia relativamente largo en el intercambiador de calor se vuelven a formar hidrocarburos clorados, que se unen a los polvos arrastrados, conduciendo finalmente a obstrucciones y fallos funcionales y debiendo ser eliminados como sustancias nocivas altamente tóxicas. Los daños consecuenciales y los costes para su eliminación no pueden ser evaluados.

Los procedimientos de pirólisis aplicados hasta ahora en reactores convencionales tienen un espectro de temperaturas de una amplitud similar a la incineración de basuras. En la zona de gasificación, las temperaturas son elevadas. Los gases calientes que se forman se usan para el precalentamiento de los productos que se han de eliminar aún no pirolizados, enfriándose durante este proceso y pasando también por el intervalo de temperaturas relevante para la nueva formación de hidrocarburos clorurados y, por lo tanto, peligroso. Para producir un gas puro, que pueda aprovecharse sin escrúpulos desde el punto de vista ecológico, los gases de la pirólisis pasan por regla general por un dispositivo de craqueado.

Los procedimientos de combustión y pirólisis anteriormente descritos presentan el inconveniente de que los líquidos o sólidos evaporados en la combustión o la descomposición pirolítica se mezclan con los gases de combustión o de pirólisis y se evacuan antes de haber alcanzado la temperatura y el tiempo de permanencia en el reactor necesarios para la destrucción de todas las sustancias nocivas. El agua evaporada no se usa para la formación de gas de agua. Por lo tanto, por regla general, a continuación de las plantas incineradoras de basuras están dispuestas cámaras de postcombustión y etapas de craqueado a continuación de las plantas de pirólisis.

Por el documento EP 91 11 8158.4 (EP-A-0 520 086) se conoce un procedimiento para la eliminación y aprovechamiento de residuos que evita los inconvenientes arriba descritos. En él, los residuos se someten a una solicitación con temperatura en etapas y a una separación o transformación de materia térmica y los residuos sólidos que se producen se convierten en una masa fundida de alta temperatura. Para ello, los productos que se han de eliminar se comprimen por lotes en paquetes compactos y pasan por las etapas de tratamiento térmico en la dirección de temperatura creciente, partiendo de una etapa de baja temperatura, en la que está garantizado un contacto en arrastre de forma y fuerza con las paredes del recipiente de reacción, manteniendo solicitación con presión, y se desgasifican los componentes orgánicos, hacia una zona de alta temperatura en la que el producto que se ha de eliminar desgasificado forma un lecho permeable al gas, generándose gas de síntesis mediante la aportación controlada de oxígeno. Este gas de síntesis se evacua a continuación de la zona de alta temperatura y puede ser utilizado para otros fines.

Este conducto de salida del gas de síntesis bruto del reactor de alta temperatura está conectado, a su vez, fijamente con una cámara de gas para el enfriamiento rápido del gas, que está provista de un dispositivo de inyección de agua para inyectar agua fría en la corriente de gas de síntesis bruto caliente. Este enfriamiento rápido del gas (enfriamiento por choque) impide una nueva síntesis de sustancias nocivas puesto que, gracias al enfriamiento por choque, el gas de síntesis bruto pasa muy rápidamente por el intervalo de temperaturas crítico y se enfría a una temperatura a la que ya no tiene lugar una nueva síntesis de las sustancias nocivas. Esta inyección de agua fría en la corriente de gas de síntesis bruto liga, además, las partículas líquidas y sólidas arrastradas en la corriente de gas, de modo que después del enfriamiento rápido se obtiene un gas de síntesis bruto que ha experimentado una buena purificación previa.

En esta instalación descrita en el documento EP 91 11 8158.4, de las partes de azufre contenidas en la basura no solamente pueden formarse H_{2}S, sino también trazas reducidas de COS, despedidas de la zona de gasificación en forma de gas con el gas de síntesis formado.

Los componentes de H_{2}S existentes en el gas de síntesis bruto se absorben posteriormente en un lavado de gas por completo con quelato de hierro y se oxidan para formar azufre elemental retirándose de esta forma del gas de síntesis bruto, mientras que el COS sólo es ligado y/o descompuesto en parte por el quelato de hierro. El COS no absorbido permanece en el gas de síntesis y se transforma en el aprovechamiento posterior, por ejemplo, térmico, del gas de síntesis en SO_{2} siendo emitido como sustancia nociva a la atmósfera.

El objetivo de la presente invención es, por lo tanto, proponer un procedimiento y un dispositivo con los que pueda realizarse el proceso de eliminación y aprovechamiento según la invención sin emisiones nocivas de SO_{2}.

Este objetivo se consigue mediante el procedimiento según la reivindicación 1 y el dispositivo según la reivindicación 12. Variantes ventajosas del procedimiento según la invención y del dispositivo según la invención se indican en las reivindicaciones subordinadas correspondientes.

El procedimiento según la invención se basa en cuanto a su contenido en el procedimiento dado a conocer en el documento EP 91 11 8158.4, incluyéndose en cuanto al procedimiento y al dispositivo lo que se da a conocer en esta publicación así presente por completo en el contenido informativo que se da a conocer en la presente solicitud.

Según la invención, se evita la carga con sustancias nocivas arriba indicada, porque el gas de síntesis generado en el reactor de alta temperatura se somete a una solicitación con agua a modo de choque en 2 etapas para su enfriamiento. En un primer enfriamiento a modo de choque, el gas de síntesis se enfría a una temperatura entre 150ºC y 200ºC y permanece allí durante un tiempo predeterminado. A continuación, se realiza otra solicitación con agua a modo de choque hasta un enfriamiento por debajo de 90ºC.

Gracias al enfriamiento a modo de choque se impide la nueva formación de dioxinas y furanos en el gas de síntesis. Puesto que el gas de síntesis se enfría en un primer paso a una temperatura entre 150ºC y 200ºC, el COS contenido en el gas de síntesis se transforma a continuación en presencia de vapor de agua según la siguiente ecuación

COS + H_{2}O \rightarrow CO_{2} + H_{2}S

en sulfuro de hidrógeno.

Para conseguir esta transformación, es ventajoso inyectar mediante tobera en la corriente de gas en una primera etapa de enfriamiento una cantidad de agua tal en función del volumen de gas que el gas se enfríe a modo de choque a la temperatura indicada entre 150ºC y < 200ºC. Gracias a esta inyección mediante tobera de agua refrigerante, el gas de síntesis bruto enfriado ya contiene la elevada parte de vapor de agua necesaria para la reacción de COS, para hacer reaccionar el COS en H_{2}S.

A continuación, se alcanza la temperatura final del gas de síntesis bruto por debajo de 90ºC mediante un segundo enfriamiento con agua a modo de choque mediante inyección de agua refrigerante por toberas.

Puesto que ahora hay sulfuro de hidrógeno en el gas de síntesis bruto y éste se elimina en una etapa de purificación de gas posterior mediante quelato de hierro, el gas de síntesis bruto, a continuación, ya no contiene partes de COS-H_{2}S significantes. Con ello, la formación de SO_{2} se evita también en la posterior utilización térmica del gas de síntesis bruto, liberándose los gases de escape de la utilización térmica de las partes de SO_{2} usuales en otros casos.

Es ideal realizar la inyección de agua mediante toberas en las dos etapas del enfriamiento rápido mediante múltiples toberas que pueden conectarse o desconectarse. En este caso, la cantidad de agua inyectada en el gas de síntesis puede regularse mediante una regulación de la conexión o desconexión de determinadas toberas de tal forma que se alcancen las temperaturas finales deseadas del gas de síntesis entre 150ºC y 200ºC para el primer enfriamiento con agua o de < 90ºC para el segundo enfriamiento con agua.

A continuación, se describirán algunos ejemplos de un procedimiento según la invención y de un dispositivo según la invención.

Muestran:

la fig. 1, un dispositivo según la invención;

la fig. 2, un enfriamiento rápido de gas según la invención.

La figura 1 muestra un dispositivo según la invención para el procesamiento, la reacción y el tratamiento subsiguiente de materiales con un reactor de alta temperatura 10.

En la fig. 1 se muestra como los desechos residuales se alimentan a una prensa de compactación. La compactación tiene lugar mediante una prensa de compactación 1, cuya estructura corresponde a la de una prensa para chatarra de por sí conocida, como se usa, por ejemplo, para el desguace de automóviles. Una placa para prensar 2 giratoria permite alimentar basura mixta a la prensa 1. Una superficie de presión 3 se encuentra en la posición izquierda, de modo que la cámara de alimentación de la prensa está completamente abierta. Mediante el giro de la placa para prensar 2 a la posición horizontal representada, la basura se compacta en primer lugar en la dirección vertical. A continuación, la superficie de presión 3 se desplaza en la dirección horizontal a la posición representada con líneas continuas y compacta el paquete de basura en la dirección horizontal. Las fuerzas antagonistas necesarias para ello son absorbidas por una contraplaca que puede ser desplegada y retirada no representada. Después de haber finalizado el proceso de compactación, la contraplaca se despliega y el tapón de basura compactada se introduce con ayuda de la superficie de presión 3 que se desplaza hacia la derecha en una zona no calentada 5 del horno de empuje 6, transportándose de esta forma el contenido total de éste, se vuelve a compactar y se mantiene en contacto de presión con la pared del canal o del horno. A continuación, la superficie de presión 3 retrocede a la posición final izquierda, la contraplaca se retira y la placa de presión 2 vuelve a girar a la posición vertical. La prensa de compactación 1 está lista para ser alimentada de nuevo. La compactación de la basura es tan grande que el tapón de basura introducido en la zona 5 no calentada del horno de empuje 6 está hermético al gas. El calentamiento del horno de empuje se realiza mediante gases flameados y/o gases de escape, que fluyen en la dirección de la flecha por una camisa de calefacción 8.

Al empujar la basura compactada por el canal del horno 6, se extiende una zona desgasificada hacia el plano central del horno de empuje 6, favorecida por la gran superficie que va unida a la relación lado/altura >2 de su sección rectangular. Al entrar en un reactor de alta temperatura 10, está presente una mezcla compactada por la continua solicitación con presión al ser empujada formada por carbono, minerales, metales y componentes gasificables, parcialmente descompuestos. En la zona de la boca de entrada en el reactor de alta temperatura 10, esta mezcla se expone a un calor de radiación extremadamente elevado. La expansión repentina de los gases residuales en la masa de destilación lenta que va unida a ello conduce a una división en trozos de esta mezcla. Los trozos de sustancias sólidas así obtenidos forman en el reactor de alta temperatura un lecho 20 permeable al gas, en el que se quema el carbono de la masa de destilación lenta con ayuda de lanzas de oxígeno 12 reaccionando de CO_{2} en CO. Los gases de destilación lenta que fluyen por el reactor 10 de forma fluidizada por encima del lecho 20 se descontaminan por completo mediante craqueado. Entre C, CO_{2}, CO y el vapor de agua expulsado de la basura se ajusta un equilibrio de reacción en función de la temperatura durante la formación del gas de síntesis.

En la zona central del lecho 20, que está a temperaturas de más de 2000ºC, se funden los componentes minerales y metálicos de la masa de destilación lenta. Debido a las diferentes densidades forman una capa encima de otra y se separan. Elementos de aleación típicos del hierro tales como, por ejemplo, cromo, níquel y cobre, forman una aleación beneficiable con el hierro de la basura, otros compuestos metálicos, por ejemplo aluminio, oxidan y estabilizan la masa fundida de minerales como óxidos.

Las masas fundidas entran directamente en un reactor de tratamiento subsiguiente 16, en el que se someten a temperaturas de más de 1400ºC en una atmósfera de oxigeno incorporada con ayuda de una lanza de O_{2} 13, dado el caso, apoyada mediante quemadores de gas no representados. Las partículas de carbono arrastradas se oxidan, la masa fundida se homogeneiza y se reduce la viscosidad de la misma.

En la descarga común a un baño de agua 17, los minerales y la masa fundida de hierro granulan por separado, pudiendo ser clasificados posteriormente de forma magnética.

El gas de síntesis bruto generado en la parte superior del reactor de alta temperatura 10, que forma una zona de estabilización, se conduce a través de un conducto de gas de síntesis bruto 30 a un depósito o a una cámara 14, en la que el gas de síntesis se enfría a modo de choque mediante inyección de agua en 2 etapas a temperaturas por debajo de 90ºC. Los componentes arrastrados en el gas (minerales y/o metal en estado fundido) se evacuan en el agua refrigerante, el vapor de agua condensa, de modo que el volumen de gas se reduce y se facilita la purificación de gas que puede tener lugar a continuación del enfriamiento por choque en disposiciones de por sí conocidas. El agua usada para el enfriamiento a modo de choque de la corriente de gas de síntesis puede usarse, dado el caso tras una purificación, por ejemplo en un depósito de decantación 32, de nuevo para el enfriamiento, conduciéndose, por lo tanto, en un circuito. En el enfriamiento rápido del gas de síntesis bruto mediante inyección de agua refrigerante en la corriente de gas de síntesis bruto no solamente se eliminan del gas de síntesis bruto los componentes líquidos y los componentes sólidos (polvos, etc.), sino que el agua refrigerante absorbe adicionalmente también componentes gaseosos del gas de síntesis bruto. Esto se realiza, por ejemplo, mediante emulsionamiento de burbujas de gas muy finas en el agua refrigerante o mediante la solución de gases del gas de síntesis bruto.

En la cámara 14 se realiza el enfriamiento a temperaturas por debajo de 90ºC en un procedimiento de 2 etapas. En una primera etapa se inyecta agua en el gas de síntesis, de modo que el gas de síntesis enfríe a una temperatura entre 150ºC y 200ºC. Acto seguido, el gas de síntesis así enfriado permanece a esta temperatura hasta que el COS contenido en el gas de síntesis haya reaccionado en H_{2}S. A continuación, se procede a la segunda etapa del enfriamiento rápido a modo de choque mediante otra inyección de agua refrigerante para el enfriamiento del gas de síntesis por debajo de 90ºC.

El agua refrigerante se conduce del depósito 14 a través de un conducto 31 a una zona de estabilización, en este caso un clarificador de láminas 32, en el que se depositan los sólidos contenidos en la misma, por ejemplo, componentes en suspensión y en el que desgasifican los gases absorbidos del agua refrigerante. El agua refrigerante purificada de esta forma retorno a través de un conducto 33 al depósito 14 y se vuelve a usar para el enfriamiento del gas de síntesis bruto conduciéndose, por lo tanto, en un circuito.

El gas de síntesis bruto purificado en la cámara 14 sale del depósito 14 a través de un conducto 30a y se somete, a continuación, a un lavado fino o una purificación fina 34, 34a, 34b y 34c. El dispositivo de lavado 34a es una etapa de lavado, en la que se extrae del gas de síntesis bruto el H_{2}S mediante quelato de hierro, pudiendo evacuarse a continuación como azufre puro.

Los gases de síntesis que de esta forma se han sometido a una purificación fina pueden alimentarse a través de un conducto 38 a una utilización, por ejemplo en un generador de gas 35, o pueden conducirse en caso de fallo también a una cámara de combustión con chimenea, donde pueden quemarse y eliminarse sin escrúpulos desde el punto de vista ecológico con alimentación forzada de aire.

Puesto que el gas de síntesis no contiene COS ni H_{2}S, los gases de escape de la utilización del gas de síntesis, por ejemplo, los gases de escape del generador de gas 35, ya no contienen partes significantes de dióxido de azufre y no generan emisiones con partes de azufre. Pueden salir directamente mediante una chimenea 36 al medio ambiente, es decir, sin purificación de los gases de humo.

La figura 2 muestra una cámara 14 con enfriamiento rápido de 2 etapas, estando identificados en la figura 2 los mismos elementos con los mismos signos de referencia que en la figura 1, por lo que no requieren una descripción detallada.

Los gases de síntesis aún no purificados entran a través del conducto 30 y un tubo central 101 en la cámara 14. Dentro del tubo central está dispuesto un primer dispositivo de inyección de agua 103 con toberas de agua 105. Este dispositivo de inyección de agua 103 se alimenta a través de un conducto 33a con agua refrigerante e inyecta agua refrigerante en la corriente de gas de síntesis en el tubo central 101. Mediante la conexión y desconexión de distintas toberas de agua 105 se regula la corriente de agua de tal forma que los gases de síntesis enfriados por el agua refrigerante presenten una temperatura entre 150ºC y 200ºC. Los tubos de gas de síntesis enfriados de esta forma por primera vez a modo de choque a temperaturas entre 150ºC y 200ºC se extienden a lo largo del tubo central 101, reaccionando el COS contenido en el gas de síntesis en H_{2}S. El tiempo de permanencia del gas de síntesis a temperaturas entre 150ºC y 200ºC puede regularse mediante el volumen o la longitud del tubo central 101, de modo que el gas de síntesis no entre en la segunda etapa del enfriamiento rápido hasta que el COS contenido se haya descompuesto por completo.

Al final del tubo central 101, el gas de síntesis entra en el volumen de la cámara 14 que rodea el tubo central 101, inyectándose allí mediante un segundo dispositivo de inyección de agua 104 con toberas de agua 105a agua para un enfriamiento a modo de choque a temperaturas por debajo de 90ºC. El dispositivo de inyección de agua 104 se alimenta mediante una tubería de entrada de agua refrigerante 33b con agua refrigerante. También aquí se regula la cantidad de agua refrigerante inyectada mediante las toberas 105a mediante la conexión y desconexión de distintas toberas 105a de tal forma que la temperatura del gas de síntesis enfriado quede por debajo de 90ºC. Con ello, no puede tener lugar en el gas de síntesis una nueva síntesis de dioxinas o furanos.

El gas de síntesis enfriado de tal forma por debajo de 90ºC sale a través del conducto 30a de la cámara 14 en la dirección del dispositivo de lavado fino de gas 34 a 34c de la figura 1.

La cámara 14 presenta, además, un depósito de decantación 102 y un conducto de salida 31, a través del cual se colecta y evacua el agua refrigerante inyectada (véase la figura 1).

Claims (21)

1. Procedimiento para la eliminación y el aprovechamiento de residuos de todo tipo, en el que basuras industriales, domésticas y/o especiales sin clasificar, sin tratar, de cualquier tipo, que contienen sustancias nocivas de cualquier tipo en forma sólida y/o líquida, así como productos industriales viejos abandonados se someten a una solicitación con temperatura en etapas y a una separación o transformación de materia térmica y los residuos sólidos que se producen se convierten en una masa fundida de alta temperatura, comprimiéndose los productos que se han de eliminar por lotes en paquetes compactos y pasando los mismos por las etapas de tratamiento térmico en la dirección de temperatura creciente con al menos una etapa de baja temperatura, en la que está garantizado un contacto en arrastre de forma y fuerza con las paredes del recipiente de reacción, manteniendo solicitación con presión, y con al menos una zona de alta temperatura, en la que el producto que se ha de eliminar genera gas de síntesis y forma un lecho permeable al gas, así como una zona de estabilización que se encuentra encima del lecho para los gases de síntesis, evacuándose el gas de síntesis generado de la zona de estabilización, caracterizado porque el gas de síntesis evacuado se somete inmediatamente después de salir del reactor de alta temperatura a una primera solicitación con agua a modo de choque hasta alcanzar un enfriamiento a temperaturas entre 150ºC y 200ºC y, a continuación, a una segunda solicitación con agua a modo de choque hasta alcanzar un enfriamiento por debajo de 90ºC.

2. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado porque el gas de síntesis evacuado permanece entre la primera y la segunda solicitación con agua durante un tiempo predeterminado a temperaturas entre aprox. 150ºC y 200ºC.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la cantidad de agua usada para la primera y/o la segunda solicitación con agua se regula en función del caudal del gas de síntesis.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la solicitación del gas de síntesis con agua se realiza mediante múltiples toberas.

5. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado porque la cantidad de agua solicitada se varía mediante la conexión o desconexión de distintas toberas manteniéndose constante la cantidad de agua solicitada por cada tobera conectada.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque a continuación de la segunda solicitación con agua se elimina del gas de síntesis el sulfuro de hidrógeno (H_{2}S) contenido en el gas de síntesis mediante quelato de hie-
rro.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en el servicio normal, al menos el paso por la etapa de baja temperatura se realiza con un contacto en arrastre de forma y fuerza con las paredes del recipiente de reacción, con exclusión de oxígeno, manteniendo solicitación con presión.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en el servicio normal, el paso por la etapa de baja temperatura se realiza en un intervalo de temperaturas entre 100ºC y 600ºC.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en el servicio normal, el paso por la etapa de alta temperatura se realiza con aportación de oxígeno.

10. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado porque, en el servicio normal, las partes de carbono se gasifican en el lecho a dióxido de carbono mediante la aportación dosificada de oxígeno, de modo que el dióxido de carbono se reduce a monóxido de carbono durante la penetración del lecho que contiene carbono.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque, en el servicio normal, el paso por la etapa de alta temperatura se realiza a temperaturas de más de 1000ºC.

12. Dispositivo para el procesamiento, transformación y tratamiento subsiguiente de materiales que se han de eliminar de cualquier tipo con varias etapas de tratamiento térmico, que incluyen al menos una etapa de baja temperatura con exclusión de oxígeno y al menos una etapa de alta temperatura con aportación de oxígeno a temperaturas por encima de 1000ºC, así como con una zona de estabilización dispuesta en la etapa de alta temperatura y una salida para la mezcla de gas generada en la etapa de alta temperatura, estando conectados todos los espacios de reacción de las etapas de tratamiento fijamente entre sí sin esclusas y estando previstos en la etapa de alta temperatura dispositivos para alimentar oxígeno y dispositivos para alimentar combustible, caracterizado porque el lado de salida de gas de la etapa de alta temperatura está conectado con un primer enfriamiento rápido de gas y con un segundo enfriamiento rápido de gas dispuesto a continuación del primer enfriamiento rápido de gas en la corriente de gas, presentando los mismos respectivamente un primer o un segundo dispositivo de inyección de agua para inyectar agua fría en la corriente caliente de la mezcla de gas o de los gases de escape.

13. Dispositivo según la reivindicación precedente, caracterizado porque el primer y/o el segundo enfriamiento rápido de gas presentan un dispositivo de control para la regulación de la cantidad de agua fría inyectada en la corriente de la mezcla de gas o para la regulación de la fuerza de la corriente de agua.

14. Dispositivo según la reivindicación precedente, caracterizado porque la cantidad o la fuerza de corriente del agua fría inyectada puede regularse de tal forma que el gas de síntesis se enfríe por choque en el primer enfriamiento rápido a temperaturas entre aprox. 150ºC y 200ºC y/o en el segundo enfriamiento rápido a temperaturas por debajo de 90ºC.

15. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque el primer y/o el segundo dispositivo de inyección de agua presentan múltiples toberas para la inyección de agua en el primer o en el segundo enfriamiento rápido.

16. Dispositivo según la reivindicación precedente, caracterizado porque las toberas pueden conectarse y desconectarse.

17. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 16, caracterizado porque a continuación del segundo enfriamiento rápido de gas está dispuesto un dispositivo para la purificación del gas.

18. Dispositivo según la reivindicación precedente, caracterizado porque el dispositivo para la purificación de gas presenta una etapa de purificación para la eliminación de H_{2}S mediante quelato de hierro.

19. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 18, caracterizado porque a continuación del segundo enfriamiento rápido de gas para la mezcla de gas de síntesis está dispuesto un dispositivo para el aprovechamiento del gas, por ejemplo, un motor de gas, un generador o similares.

20. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 19, caracterizado porque el espacio de reacción para la etapa de baja temperatura es un horno de empuje dispuesto en la dirección horizontal, calentado en el exterior, de sección rectangular, cuya relación de anchura de horno a altura de horno es mayor de dos, estando definida la longitud del horno por la relación L_{horno} \geq 5 \surdF_{horno}, siendo F_{horno} la superficie de la sección transversal del horno de empuje.

21. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 a 20, caracterizado porque el espacio de reacción para la etapa de alta temperatura está realizado como horno de cuba vertical, encima de cuyo fondo desemboca el espacio de reacción para la etapa de baja temperatura.