ES2216840T3 - Procedimiento de obtencion de una banda de chapa laminada en caliente de resistencia muy elevada, utilizable para la conformacion y especialmente para la embuticion profunda. - Google Patents
Procedimiento de obtencion de una banda de chapa laminada en caliente de resistencia muy elevada, utilizable para la conformacion y especialmente para la embuticion profunda.Info
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Abstract
Procedimiento de realización de una banda de chapa laminada en caliente de muy elevada resistencia, con una estructura de ferrita "bainita" austenita residual utilizable para la conformación y especialmente para la embutición profunda, caracterizado porque el acero de la siguiente composición ponderal: 0, 12% < carbono < 0, 25%, 1% < manganeso < 2%, 0, 03% < aluminio < 2, 5%, 0, 03% < silicio < 2%, 0, 04% < cromo < 2%, 0, 02% < fósforo < 0, 09, azufre < 0, 01%, y opcionalmente, titanio < 0, 15%, niobio < 0, 15%, vanadio < 0, 15%, siendo el resto hierro e impurezas residuales, se somete a: - una laminación una temperatura inferior a 880ºC, - un primer enfriamiento corto, llevado a cabo en un tiempo inferior a 10 segundos, - un segundo enfriamiento controlado con una velocidad de enfriamiento V ref1 comprendida entre 20ºC/segundo y 150ºC/segundo en función del espesor de la banda de acero laminada, siendo la temperatura del final del segundo enfriamiento inferior al punto Ar3 de transformación de la austenita en ferrita, estando comprendida la temperatura del final del segundo enfriamiento entre 700ºC y 750ºC, -un mantenimiento en un nivel de temperatura asociado a un enfriamiento lento, cuya velocidad de enfriamiento está comprendida entre 3ºC/segundo y 20ºC/segundo hasta una temperatura del final del escalón de mantenimiento comprendida entre 700ºC y 640ºC, y -un tercer enfriamiento igualmente controlado cuya velocidad está comprendida entre 20ºC/segundo y 150ºC/segundo, enfriamiento vinculado al espesor de la banda de chapa, estando comprendida la temperatura del final del tercer enfriamiento entre 350ºC/segundo y 550ºC/segundo.
Description
Procedimiento de obtención de una banda de chapa
laminada en caliente de resistencia muy elevada, utilizable para la
conformación y especialmente para la embutición profunda.
La invención se refiere a un procedimiento de
realización de una banda de chapa laminada en caliente de
resistencia muy elevada, utilizable para la conformación y
especialmente para la embutición profunda.
En el ámbito de la construcción mecánica y más
concretamente de la del automóvil, el equipamiento especialmente de
seguridad, de confort y la necesidad de la economía de energía han
hecho que se lleve a cabo una investigación sobre el aligeramiento
al mismo tiempo que se mantienen las propiedades de resistencia de
las piezas estampadas. La resistencia a la fatiga, especialmente,
es un criterio esencial ya que define la duración de la vida de
estas piezas. Con objeto de mejorar esta resistencia a la fatiga,
una solución consiste en la utilización de aceros de muy elevada
resistencia. Efectivamente, existe una relación lineal entre el
límite de resistencia y la resistencia mecánica. Así es posible
utilizar chapas de espesores menores, lo que contribuye al
aligeramiento conservando invariable la resistencia en servicio.
Sin embargo es preciso que el acero sea apto para la embutición
profunda. Ahora bien, en general, las propiedades de conformación
disminuyen con el aumento de la resistencia mecánica.
En la gama de los aceros laminados en caliente,
cuyas características mecánicas se obtienen por medio de una
laminación controlada en un tren de laminación de banda ancha,
existen especialmente tres tipos de aceros laminados en caliente que
tienen características mecánicas elevadas con un límite de
elasticidad comprendido entre 315 MPa y 700 MPa.
- Los aceros HLE, denominados de alto límite
elástico, que son los acerosmicroaleados que presentan un límite de
elasticidad comprendido entre 315 MPa y 700 MPa, pero una limitada
aptitud de conformación, debido especialmente a una relación Ra/Rm
comprendida entre 0,85 y 0,9
- Los aceros Dual-Phase,
por su parte, son aceros de estructura
ferrítico-martensítica que tienen excelentes
propiedades de conformación, pero que presentan niveles de
resistencia mecánica que no sobrepasan 600 MPa.
- Los aceros denominados HR que son aceros al
carbono y al manganeso que están sometidos, después de la
laminación, a un enfriamiento rápido asociado a un bobinado a baja
temperatura para conferirles una estructura
ferrítico-bainítica. Estos aceros tienen
propiedades de conformación intermedias entre las de los aceros HLE
y los aceros Dual-Phase. Por ejemplo, el
acero HR 55 tiene un nivel de resistencia mínima de 540 MPa, y
presenta una buena aptitud a la embutición profunda, con una
relación Re/Rm comprendida entre 0,75 y 0,8. Además, este acero es
soldable y tiene una excelente aptitud para someterse a una
conformación del tipo brida. La obtención de un acero del tipo HR60
necesita el recurso de, o bien la adición de un elemento de
microaleación, por ejemplo niobio, que le da a este acero
características parecidas a las de un acero HLE, o bien el aumento
de los contenidos en carbono o en manganeso del acero del tipo HR55
que conduce a una composición que puede implicar dificultades en el
campo de la soldadura por resistencia.
Las familias de los aceros citados anteriormente
tienen por lo tanto límites en sus características mecánicas y en
sus comportamientos.
Una solución metalúrgica para mejorar el
compromiso entre resistencia mecánica y alargamiento consiste en
emplear aceros TRIP de estructura ferrita- bainita- austenita
residual. En este tipo de estructura, el compromiso entre
resistencia mecánica y alargamiento queda claramente mejorado por la
presencia, en la microestructura, de austenita residual. Hace
falta, en este caso, que la cantidad de austenita residual sea
superior a 5%.
Por otro lado, la presencia de martensita en una
microestructura de este tipo impide la mejora de la capacidad de
embutición profunda debido a la presencia de austenita
residual.
Una primera posibilidad de obtención de los
aceros TRIP es la utilización de aceros de composición del tipo
C-Mn-Si > 1%. Estas composiciones
presentan el inconveniente de generar la formación de fayalita
debido a la presencia de silicio.
Otra posibilidad es la utilización de aceros de
composición del tipo C-Mn-Al. Esta
composición presenta una insuficiencia de austenita residual.
La obtención de austenita residual no es posible
más que en un intervalo limitado de temperatura de bobinado
comprendido entre 350ºC y 400ºC tanto para los aceros del tipo TRIP
C-Mn-Al como para los aceros TRIP
C-Mn-Si..
Una temperatura de bobinado inferior a 350ºC
conlleva la aparición de martensita, lo que degrada notablemente la
conformabilidad de los aceros. Una temperatura de bobinado
demasiado elevada conduce a una estructura puramente
ferrítico-bainítica sin austenita residual, así que
sin mejora de la conformabilidad. En efecto, la presencia de
austenita residual debe ser superior a 5% para obtener un cierto
efecto en la conformabilidad de los aceros realizados. Por debajo de
este valor, su influencia es prácticamente nula.
Industrialmente, las temperaturas de bobinado del
dominio citado anteriormente son especialmente difíciles de
conseguir. En efecto, el intervalo de temperaturas de bobinado
entre 350ºC y 400ºC corresponde a una zona de inestabilidad de los
intercambios térmicos entre la banda de acero y el agua de
enfriamiento, debido a la ruptura de la película de vapor de agua
que hace de pantalla entre el metal caliente y el agua de
enfriamiento. Este fenómeno conlleva un aumento brutal del
coeficiente de intercambio térmico en la zona implicada lo que hace
que exista, sobre la banda de acero laminado, una heterogeneidad de
microestructura perjudicial a la regularidad de las propiedades
mecánicas del producto terminado. La obligación de utilizar bajas
temperaturas de bobinado asociadas al carácter aleado de las
composiciones TRIP hace que se presenten dificultades de
realización. Se ha buscado, pues, conseguir un aumento de la
temperatura de bobinado para sacar provecho de una ductilidad más
importante a temperatura elevada.
El objeto de la invención es la puesta a punto de
un procedimiento de realización de una banda de acero del tipo TRIP
de resistencia muy elevada que presente buenas propiedades de
conformación.
El objeto de la invención se refiere a un
procedimiento de realización de una banda de chapa de acero
laminado en caliente de resistencia muy elevada para la
conformación y especialmente la embutición profunda que se
caracteriza porque el acero de la siguiente composición
ponderal:
0,12% \leq carbono \leq 0,25%,
1% \leq manganeso \leq 2%,
0,03% \leq aluminio \leq 2,5%,
0,03% \leq silicio \leq 2%,
0,04% \leq cromo \leq 2%,
0,02% \leq fósforo \leq 0,09%,
azufre \leq 0,01%, y de manera opcional,
titanio \leq 0,15%,
niobio \leq 0,15%,
vanadio \leq 0,15%, siendo el resto hierro e
impurezas residuales,
se somete a:
- una laminación a una temperatura inferior a
880ºC,
- un primer enfriamiento corto, llevado a cabo en
un tiempo inferior a 10 segundos,
- un segundo enfriamiento controlado con una
velocidad de enfriamiento V ref1 comprendida entre 20ºC/segundo y
150ºC/segundo en función del espesor de la banda de acero laminada,
siendo la temperatura del final del segundo enfriamiento inferior a
la del punto Ar3 de la transformación de la austenita en ferrita,
estando comprendida la temperatura del final del segundo
enfriamiento entre 700ºC y 750ºC,
- un mantenimiento en un escalón de temperatura
asociado a un enfriamiento lento, de forma que la velocidad de
enfriamiento esté comprendida entre 3ºC/segundo y 20ºC/segundo hasta
una temperatura de final del escalón de mantenimiento comprendida
entre 700ºC y 640ºC,
- un tercer enfriamiento igualmente controlado
cuya velocidad esté comprendida entre 20ºC/segundo y
150ºC/se-
gundo, enfriamiento relacionado con el espesor de la banda de chapa; estando comprendida la temperatura del final del tercer enfriamiento entre 350ºC y 550ºC.
gundo, enfriamiento relacionado con el espesor de la banda de chapa; estando comprendida la temperatura del final del tercer enfriamiento entre 350ºC y 550ºC.
Las demás características de la invención
son:
- la composición ponderal incluye menos que 0,5%
de silicio,
- las etapas de enfriamiento se llevan a cabo
bajo aire,
- el acero se lamina en caliente para obtener una
banda de chapa laminada en caliente cuyo espesor está comprendido
entre 1,4 mm y 6 mm.
La invención se refiere también a una chapa de
acero laminada en caliente obtenida por el procedimiento que incluye
en su composición ponderal:
0,12% \leq carbono \leq 0,25%,
1% \leq manganeso \leq 2%,
0,03% \leq aluminio \leq 2,5%,
0,03% \leq silicio \leq 2%,
0,04% \leq cromo \leq 2%,
0,02% \leq fósforo \leq 0,09%,
azufre \leq 0,01%, y opcionalmente,
titanio \leq 0,15%,
niobio \leq 0,15%,
vanadio \leq 0,15%, siendo el resto hierro e
impurezas residuales.
Las restantes características de la invención
son:
- la chapa de acero laminada en caliente incluye
en su composición ponderal menos que 0,5% de silicio,
- la chapa laminada en caliente tiene un espesor
comprendido entre 1,4 mm y 6 mm.
La descripción que sigue y las figuras del anexo,
cuyo conjunto se presenta a título de ejemplo no limitativo hará
que se comprenda bien la invención.
La figura 1 presenta un esquema del enfriamiento
de la banda de chapa laminada en caliente según la invención.
La figura 2 presenta la variación del contenido
en austenita en función de la temperatura de bobinado para ejemplos
de aceros según la invención, en comparación con aceros de
referencia TRIP C-Mn-Si y TRIP 0%
Cr.
Según la invención, un acero cuya composición
ponderal es la siguiente:
0,12% \leq carbono \leq 0,23%,
1% \leq manganeso \leq 2%,
0,03% \leq aluminio \leq 2,5%,
0,03% \leq silicio \leq 2%,
0,04% \leq cromo \leq 2%,
0,02% \leq fósforo \leq 0,09%,
azufre \leq 0,01%, y opcionalmente,
titanio \leq 0,15%,
niobio \leq 0,15%,
vanadio \leq 0,15%, siendo el resto hierro e
impurezas residuales,
se somete a una laminación en caliente a una
temperatura inferior a 880ºC para afinar su estructura por
batido.
Se lleva a cabo un primer enfriamiento corto,
por ejemplo al aire, durante un tiempo inferior a 10 segundos, para
obtener granos finos y para evitar la aparición de la fase de
perlita durante el enfriamiento. A continuación se somete el acero a
un segundo enfriamiento controlado cuya velocidad está comprendida
entre 20ºC/segundo y 150ºC/segundo, esto en función del espesor de
la banda de acero laminada tratada. La velocidad de enfriamiento,
controlada según la invención, asegura una importante germinación de
la fase ferrítica. La temperatura del final del segundo
enfriamiento está comprendida en un intervalo de temperatura que
varía de 700ºC a 750ºC, es decir por debajo del punto Ar3 de
formación de la austenita en ferrita.
A continuación la chapa se mantiene en un escalón
de temperatura en el que se la somete a un enfriamiento lento, por
ejemplo al aire, con una velocidad de enfriamiento comprendida entre
3ºC/segundo y 20ºC/segundo para alcanzar una temperatura del final
del escalón comprendida entre 700ºC y 640ºC. El mantenimiento de la
banda de acero en este escalón asegura la formación de una
proporción de ferrita comprendida entre 40% y 70%. Permite
enriquecer en carbono la austenita residual, no transformada en
ferrita, retardando su formación durante el enfriamiento.
La chapa de acero laminada en caliente, después
del mantenimiento de temperatura en el escalón de la etapa anterior,
se somete a un tercer enfriamiento igualmente controlado, cuya
velocidad está comprendida entre 20ºC/segundo y 150ºC/segundo,
relacionada con el espesor de la banda de chapa tratada, y hasta una
temperatura comprendida entre 350ºC y 525ºC de manera que se
complete el enriquecimiento de la austenita residual durante la
transformación que comienza a una temperatura de alrededor de
640ºC.
Por ejemplo, las velocidades de enfriamiento
Vref1 y Vref2 están comprendidas entre 20ºC/s y 50ºC/s para
espesores de la chapa comprendidos entre 4,5 mm y 6 mm y
comprendidas entre 50ºC/s y 150ºC/s para espesores comprendidos
entre 1,4 mm y 4,5 mm.
La estructura final del acero laminado en
caliente está compuesta por ferrita, bainita y austenita residual
de un contenido superior a 5%, lo que permite alcanzar una
resistencia mecánica superior a 700 MPa, con valores del
alargamiento distribuído superior a 10% y un alargamiento de
ruptura superior a 25%.
Desde el punto de vista de los elementos
contenidos en la composición, según la invención, el carbono
estabiliza la austenita. El manganeso permite rebajar los puntos de
transformación Ar3, Bs y Ms correspondientes respectivamente a la
temperatura de comienzo de la transformación ferrítica, a la
temperatura de comienzo de la transformación bainítica y a la
temperatura de comienzo de la transformación martensítica.
El aluminio y el silicio evitan la difusión de
carbono y aseguran la estabilización de la austenita por su efecto
sobre el carbono. El silicio y el aluminio tienen un mismo efecto
complementándose. Sin embargo, es preferible mantener el silicio en
contenidos bajos para evitar la formación de fayalita que genera
defectos de superficie que aparecen después del decapado. La
presencia de fósforo y de cromo, elementos alfágenos, permite
favorecer la formación de la fase ferrítica durante la fase de
mantenimiento en el escalón de temperatura. La proporción de ferrita
formada es pues importante y el enriquecimiento en carbono de la
austenita residual permite la estabilización de esta fase en un
importante dominio de temperatura de bobinado. El titanio, niobio y
vanadio elementos introducidos en la composición opcionalmente son
elementos de microaleación que pueden añadirse a la composición del
acero para obtener un endurecimiento por precipitación y afinar el
tamaño del grano de la ferrita. Esto permite obtener una resistencia
mecánica más elevada reduciendo ligeramente el alargamiento
distribuído.
La composición del acero según la invención
permite obtener una microestructura de tipo ferrita bainita
austenita residual, asegurando la laminación en caliente, por una
parte, una buena recristalización de los granos de austenita a la
salida de las jaulas de los laminadores y, por otra parte, una
textura equiaxial.
En un ejemplo de aplicación, el acero cuya
composición se presenta en la tabla 1, se somete al tratamiento de
temperatura según la invención, en el que:
- la temperatura de laminación es 850ºC,
- el primer enfriamiento al aire tiene una
duración de 1,5 segundos, y va seguido de un segundo enfriamiento
controlado a una velocidad de 80ºC/segundo hasta la temperatura de
720ºC, temperatura por debajo del punto Ar3,
- a continuación, se mantiene la temperatura de
la banda de acero obtenida, al aire, en un escalón de temperatura
en el que se enfría hasta la temperatura de 680ºC,
- el tercer enfriamiento, también controlado, se
lleva a cabo a una velocidad de 80ºC/segundo hasta una temperatura
correspondiente a la temperatura de bobinado,
- el bobinado se lleva a cabo en el ejemplo, a
diferentes temperaturas, que son: 400ºC, 450ºC, 500ºC, 550ºC,
600ºC.
| C | Al | Mn | Si | P | Cr | N | |
| 200 | 1330 | 1500 | 250 | 48 | 852 | <2 |
A las diferentes temperaturas de bobinado, se han
determinado, como se presenta en las tablas siguientes, las
diferentes características mecánicas obtenidas.
| Rp02 | Rm | Ag* | Re/Rm | n | |
| MPa | MPa | (%) | (4-8%) | ||
| 418 | 799 | 14,6 | 0,52 | 0,22 |
Nota:
Ag* representa el alargamiento
distribuido, correspondiente al alargamiento de la probeta de
tracción en el momento
en que aparece el comienzo de la
estricción.
Rm: resistencia a la ruptura del acero de la
probeta.
Re: límite elástico del acero.
n:
coeficiente de
consolidación.
A nivel de la microestructura, la bainita es
ligeramente mayoritaria en relación con la ferrita que se presenta
en granos finos. La austenita residual está presente en forma de
bloques entre los granos de ferrita, con una media de 12,8%.
| Rp02 | Rm | Ag | Re/Rm | n | |
| MPa | MPa | (%) | (4-8%) | ||
| 519 | 728 | 11,9 | 0,71 | 0,20 |
Nota: La microestructura es ferrítico bainítica.
Se pueden observar zonas de austenita en forma de islotes de
benita. La media de austenita residual es
7%.
| Rp02 | Rm | Ag | Re/Rm | n | |
| MPa | MPa | (%) | (4-8%) | ||
| 458 | 779 | 14,4 | 0,59 | 0,21 |
Nota: La microestructura es de tipo ferrita
bainita en la que la bainita es mayoritaria en forma de gruesas
zonas. La austenita se presenta esencialmente en forma de bloques
entre los granos de ferrita. La media de austenita residual es
9,4%.
| Rp02 | Rm | Ag | Re/Rm | n | |
| MPa | MPa | (%) | (4-8%) | ||
| 569 | 758 | 9,5 | 0,75 | 0,15 |
Nota: La microestructura presenta muy poca
austenita residual, la media de austenita residual es
0,2%.
| Rp02 | Rm | Ag | Re/Rm | n | |
| MPa | MPa | (%) | (4-8%) | ||
| 487 | 655 | 12,8 | 0,74 | 0,22 |
Nota: La microestructura es del tipo ferrita
bainita y no presenta austenita
residual.
De manera general, se observa que el acero de
microestructura
ferrita-bainita-austenita residual
que presenta las características mecánicas siguientes: Rm > 700
MPa, relación Re/Rm < 0,7, Ag > 10% y A% > 25% no puede
realizarse más que para las temperaturas de bobinado comprendidas
entre 400ºC y 500ºC gracias a una cantidad de austenita residual
superior a 5%.
Para las dos temperaturas de bobinado más
elevadas, la cantidad de austenita residual es nula o casi nula y
las propiedades mecánicas no son conformes con un alargamiento Ag% o
con un límite de ruptura Rm aceptable, siendo además la relación
Re/Rm demasiado elevada.
La figura 2 presenta la proporción de austenita
residual en función de la temperatura de bobinado para diferentes
composiciones de aceros TRIP de referencia y según la invención.
Permite mostrar que el procedimiento según la invención presenta, en
relación por ejemplo con el acero A tomado como referencia TRIP,
C-Mn-Si, una cantidad de austenita
superior para un dominio de temperatura de bobinado más amplio y más
elevado en temperatura. La figura 2 presenta, por comparación con
el acero A sobre el acero 1 del ejemplo, y dos aceros 2 y 3 según
la invención y que incluyen respectivamente 0% de Cr y 2% de Cr.
Según el procedimiento, es posible obtener la proporción de
austenita deseada a lo largo de un amplio dominio de temperatura de
bobinado, lo que permite asegurar una regularidad de las
características mecánicas de la chapa realizada, regularidad sin la
cual la utilización de la chapa para una pieza estampada sería
imposible. La posibilidad, según el procedimiento, de bobinar a más
alta temperatura permite una realización industrial de la chapa sin
reforzar las capacidades del equipamiento industrial.
La invención propuesta permite la realización de
una banda de acero laminado en caliente de espesor comprendido entre
1,4 mm y 6 mm que posee al mismo tiempo una elevada resistencia
mecánica superior a 700 MPa y propiedades de conformación
importantes gracias a una relación Re/Rm inferior a 0,7, a un
alargamiento distribuído superior a 10% y un alargamiento en la
ruptura superior a 25%.
Cuando el contenido en silicio es inferior a
0,5%, se obtiene un aspecto de la superficie de la banda de chapa,
sin defecto, después del decapado.
Según la invención, el procedimiento permite la
obtención de una banda de chapa de acero laminada en caliente que
incluye una estructura de ferrita bainita austenita residual de más
del 5%, llevando a cabo dentro del procedimiento un bobinado que se
extiende en un amplio intervalo de temperatura comprendido entre
350ºC y 525ºC. De esta forma es posible salir del dominio de
inestabilidad de la temperatura de bobinado inferior a 400ºC. Esto
es posible especialmente por la inclusión en la composición del
acero base de un determinado contenido de cromo y fósforo.
La banda de chapa según la invención puede
introducirse en su utilización para piezas estampadas, plegadas o
perfiladas en los sectores de la construcción mecánica y del
automóvil. Su empleo proporciona la posibilidad de reducir los
espesores de las piezas con el correspondiente aligeramiento y/o
una mejora de sus comportamientos frente a la fatiga. Las piezas
que pueden realizarse son especialmente absorbedores, piezas de
refuerzo, de estructura, de ruedas que precisen una buena
resistencia a la fatiga y al mismo tiempo una buena
estampabilidad.
Claims (7)
1. Procedimiento de realización de una banda de
chapa laminada en caliente de muy elevada resistencia, con una
estructura de ferrita - bainita - austenita residual utilizable para
la conformación y especialmente para la embutición profunda,
caracterizado porque el acero de la siguiente composición
ponderal:
0,12% \leq carbono \leq 0,25%,
1% \leq manganeso \leq 2%,
0,03% \leq aluminio \leq 2,5%,
0,03% \leq silicio \leq 2%,
0,04% \leq cromo \leq 2%,
0,02% \leq fósforo \leq 0,09,
azufre \leq 0,01%, y opcionalmente,
titanio \leq 0,15%,
niobio \leq 0,15%,
vanadio \leq 0,15%, siendo el resto hierro e
impurezas residuales,
se somete a:
- una laminación una temperatura inferior a
880ºC,
- un primer enfriamiento corto, llevado a cabo en
un tiempo inferior a 10 segundos,
- uno segundo enfriamiento controlado con una
velocidad de enfriamiento V ref1 comprendida entre 20ºC/segundo y
150ºC/segundo en función del espesor de la banda de acero laminada,
siendo la temperatura del final del segundo enfriamiento inferior
al punto Ar3 de transformación de la austenita en ferrita, estando
comprendida la temperatura del final del segundo enfriamiento entre
700ºC y 750ºC,
- un mantenimiento en un nivel de temperatura
asociado a un enfriamiento lento, cuya velocidad de enfriamiento
está comprendida entre 3ºC/segundo y 20ºC/segundo hasta una
temperatura del final del escalón de mantenimiento comprendida entre
700ºC y 640ºC, y
- un tercer enfriamiento igualmente controlado
cuya velocidad está comprendida entre 20ºC/segundo y
150ºC/se-
gundo, enfriamiento vinculado al espesor de la banda de chapa, estando comprendida la temperatura del final del tercer enfriamiento entre 350ºC/segundo y 550ºC/segundo.
gundo, enfriamiento vinculado al espesor de la banda de chapa, estando comprendida la temperatura del final del tercer enfriamiento entre 350ºC/segundo y 550ºC/segundo.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la composición ponderal incluye menos de
0,5% de silicio.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque los enfriamientos tienen lugar al
aire.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el acero se lamina en caliente para
obtener una banda de chapa laminada en caliente cuyo espesor está
comprendido entre 1,4 mm y 6 mm.
5. Chapa de acero laminada en caliente obtenida
por medio del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,
con una estructura de ferrita - bainita - austenita residual,
caracterizada porque su composición ponderal consta de:
0,12% \leq carbono \leq 0,25%,
1% \leq manganeso \leq 2%,
0,03% \leq aluminio \leq 2,5%
0,03% \leq silicio \leq 2%,
0,04% \leq cromo \leq 2%,
0,02% \leq fósforo \leq 0,09%,
azufre \leq 0,01%, y opcionalmente,
titanio \leq 0,15%,
niobio \leq 0,15%,
vanadio \leq 0,15%, siendo el resto hierro e
impurezas residuales.
6. Chapa según la reivindicación 5,
caracterizada porque incluye en su composición ponderal menos
de 0,5% de silicio.
7. Chapa según la reivindicación 5,
caracterizada por que tiene un espesor comprendido entre 1,4
mm y 6 mm.
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