ES2214863T3 - Procedimiento para la conformacion de una ramificacion en un tubo, y una union en un tubo. - Google Patents
Procedimiento para la conformacion de una ramificacion en un tubo, y una union en un tubo.Info
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Abstract
Procedimiento para la conformación en la pared de un tubo (1, 1'') de una ramificación para recibir un componente para transporte de fluidos (18, 18''), comprendiendo dicho procedimiento practicar en la pared del tubo un orificio cilíndrico (2, 2'') que presente un diámetro menor que el del tubo, fijándose a continuación dicho componente al tubo en el orificio de tal manera que el tubo y el componente estén en comunicación fluida, comprendiendo dicho procedimiento disponer alrededor del tubo (1, 1'') una unión en forma de abrazadera para tubos (3, 3'') que comprende una primera parte (4, 4'') y una segunda parte (5, 5a'' 5b''), que puede apretarse contra la primera parte por medio de medios de apriete (6, 6'') y que comprende un conducto (25) y una parte de casquillo (8, 9, 8'' 9'') que comprende una primera parte más estrecha (10, 10'') y una segunda parte más ancha (11, 11''), introduciéndose la parte más estrecha (10, 10'') en el orificio (2, 2''), y apretándose la segunda parte (5, 5a'', 5b'') contra lapared del tubo y fijándose el componente para transporte de fluidos (18, 18'') al conducto (25), caracterizado porque mediante el apriete de la segunda parte (5, 5a'', 5b''), la parte más estrecha (10, 10'') de la parte de casquillo deforma las paredes del orificio (2, 2'') de manera que dichas paredes rodean la parte más estrecha de manera hermética a los fluidos.
Description
Procedimiento para la conformación de una
ramificación en un tubo, y una unión en un tubo.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para la conformación en la pared de un tubo de una
ramificación para recibir un componente para transporte de fluidos,
comprendiendo dicho procedimiento practicar en la pared del tubo un
orificio cilíndrico que presente un diámetro menor que el del tubo,
fijándose a continuación dicho componente al tubo en el orificio de
tal manera que el tubo y el componente estén en comunicación fluida,
comprendiendo dicho procedimiento disponer alrededor del tubo una
unión en forma de abrazadera para tubos que comprende una primera
parte y una segunda parte, que puede apretarse contra la primera
parte por medio de medios de apriete y que comprende un conducto y
una parte de casquillo que comprende una primera parte más estrecha
y una segunda parte más ancha, introduciéndose la parte más estrecha
en el orificio, y apretándose la segunda parte contra la pared del
tubo y fijándose el componente al conducto.
La invención también se refiere a una unión en un
tubo para acoplar el tubo en comunicación fluida con un componente
para transporte de fluidos, comprendiendo la unión un orificio
previsto en la pared del tubo y una parte de acoplamiento entre el
tubo y el componente, comprendiendo dicha parte de acoplamiento una
unión en forma de abrazadera que comprende una primera parte y una
segunda parte, la cual puede apretarse contra la primera parte por
medio unos medios de apriete y que comprende una parte de casquillo
y una primera parte más estrecha y una segunda parte más ancha, con
lo cual la parte más estrecha se coloca en la abertura y queda
rodeada por las paredes del orificio y la parte más ancha se coloca
en la parte exterior del tubo.
Comunicación fluida hace referencia en la
presente memoria a la capacidad del fluido de circular en la
unión.
La invención puede aplicarse particularmente bien
a tubos metálicos, aunque también es factible en otros materiales
para tubos.
Existen muchas formas de acoplar un componente
para transporte de fluidos, por ejemplo, un tubo o una parte de
tubo, a la pared de otro tubo. Uno modo común consiste en utilizar
en la unión un acoplamiento en T realizado mediante un tubo de
conexión en forma de T. Sin embargo, un acoplamiento en T adolece de
inconvenientes. Un inconveniente es que la unión requiere demasiado
tiempo, debido a que el tubo ha de cortarse en la longitud correcta
para permitir espacio suficiente para el tubo de conexión en forma
de T, y dicha conexión en forma de T ha de acoplarse de manera
hermética a los fluidos en los extremos libres de la misma. Si la
unión se realiza mediante soldadura, que con frecuencia es el caso
en los tubos para alta presión, dicha unión requiere una soldadura
extensa, lo cual puede afectar a las características del material
del tubo, aun cuando siga a la soldadura opcionalmente un
tratamiento térmico. Otro inconveniente en la utilización de un
acoplamiento en T consiste en que el tubo de conexión en forma de T,
a pesar de ser de una dimensión de tubo relativamente pequeña de 38
mm, por ejemplo, puede resultar sumamente costosa, particularmente
en aplicaciones para alta presión.
Cuando ha de acoplarse a un tubo una boquilla
rociadora o un aspersor accionado por una presión que sobrepasa los
16 bar, por ejemplo comprendida entre 25 y 300 bar, la unión resulta
muy costosa de realizar mediante procedimientos conocidos y
componentes conocidos, debido a que deben cumplirse unas exigencias
de seguridad y estanqueidad particularmente altas en una unión con
mucha carga.
Por los documentos GB 2 254 119 y GB 2 125 920 es
conocido, por ejemplo, conectar componentes a un tubo realizando una
abertura en la pared del tubo. Las uniones realizadas de esta manera
se hacen estancas por medio de juntas elásticas. Dichas juntas
elásticas son siempre complicadas en las aplicaciones para alta
presión, debido a que fácilmente ceden a la presión, produciendo una
fuga con facilidad. En la construcción conocida según el documento
GB 2 125 920, en una parte determinada permanece una lengüeta 18 que
evita que el fluido circule libremente hacia el tubo y desde el
tubo. Cuanto más alta es la presión del fluido en el tubo, mayor es
la resistencia proporcionada por la lengüeta.
Con la finalidad de eliminar los inconvenientes
citados, el procedimiento de la invención está caracterizado porque
mediante el apriete de la segunda parte, la parte más estrecha de la
parte del casquillo deforma plásticamente las paredes del orificio
de manera que dichas paredes rodeen la parte más estrecha de manera
estanca a los fluidos.
Una forma de realización preferida,
particularmente adecuada para acoplamientos para alta presión, está
caracterizada porque la parte de casquillo comprende un inserto que
incluye un conducto que proporciona comunicación fluida entre el
conducto de la segunda parte y el tubo y que presenta en el mismo la
parte más estrecha y la parte más ancha y porque se introduce en el
tubo y en el conducto de la segunda parte un fluido bajo alta
presión y se ejerce con el mismo dicha presión sobre una primera
superficie y una segunda superficie salientes del inserto para
producir una primera y una segunda fuerza, respectivamente, siendo
la segunda superficie saliente mayor que la primera superficie
saliente y estando orientada hacia el conducto de la segunda parte,
y estando la primera superficie saliente orientada hacia el tubo,
tendiendo de este modo la primera fuerza a empujar la parte más
estrecha separándola del orificio y siendo de este modo la segunda
fuerza, que es opuesta a la primera fuerza más fuerte que la primera
fuerza y empujando por lo tanto la primera parte más estrecha hacia
el orificio y deformando la pared del mismo. La utilización de una
presión alta, por ejemplo comprendida entre 100 y 300 bar, produce
un acoplamiento muy firme. Una presión más baja superior a 16 bar,
que actúa característicamente cuando el tubo está en utilización,
mantiene la unión hermética. Por lo tanto, una presión en el tubo
tiende a cerrar o sellar, no a abrir, la unión.
En las reivindicaciones 2 a 5 se dan a conocer
las formas de realización preferidas de la invención.
Una característica particular de la invención
consiste en la utilización de un componente que se presiona en la
pared del tubo de tal manera que la pared se deforma.
La unión de la invención está caracterizada
porque la parte de casquillo comprende un inserto que incluye un
conducto que proporciona comunicación fluida entre el conducto de la
segunda parte y el tubo, comprendiendo la parte más estrecha una
primera superficie saliente orientada hacia el tubo y comprendiendo
la parte más ancha una segunda superficie saliente orientada hacia
el conducto de la segunda parte, estando dirigidas de este modo las
superficies salientes separándose entre sí, y siendo la segunda
superficie saliente mayor que la primera superficie saliente de
forma que una posible presión de fluido que actúe en el tubo y en el
conducto de la segunda parte ejerza en la primera superficie
saliente una primera fuerza que tienda a empujar la parte más
estrecha separándola del orificio y en la segunda superficie
saliente una segunda fuerza que tienda a empujar la parte más
estrecha hacia el tubo de tal manera que una fuerza actúe para
apretar la parte más estrecha en el orificio; deformándose
plásticamente las paredes del orificio y rodeando la parte más
estrecha de manera hermética a los fluidos. La construcción es
particularmente adecuada para aplicaciones de alta presión. La
utilización de un inserto que es pequeño en relación con la
abrazadera de tubo y que presenta una superficie cónica para su
apoyo contra el borde del orifico da como resultado una solución
económica que permite el acoplamiento de distintos componentes al
tubo. Un inserto de este tipo es fácil de fabricar en comparación
con una solución en la cual la totalidad de la segunda parte de la
unión se produciría como una parte uniforme, integrada. Una parte
integrada resultaría muy difícil, si no imposible de fabricar
mediante mecanizado, y por lo tanto tendría que ser de
fundición.
En las reivindicaciones adjuntas 7 a 14 se dan a
conocer las formas de realización preferidas de la unión.
Las principales ventajas del procedimiento de la
presente invención consisten en que la ramificación puede producirse
de forma sencilla, rápida y económica sin juntas elásticas y en que
el resultado es una ramificación que acopla de forma hermética y
segura el componente para transporte de fluidos a pesar de ser una
aplicación de alta presión.
Las principales ventajas de la unión consisten en
que es hermética aún cuando se aplique alta presión, que es segura y
que puede producirse de forma económica.
En la exposición siguiente se describe la
invención por medio de dos formas de realización haciendo referencia
a los dibujos adjuntos, en los que
las figuras 1 a 6 ilustran una primera forma de
realización del procedimiento para la fabricación de una
ramificación según la invención,
las figuras 7 y 8 muestran los resultados de las
figuras 1 a 6,
las figuras 9 y 10 ilustran una segunda forma de
realización del procedimiento para la fabricación de una
ramificación según la invención, y
las figuras 11 y 12 muestran los resultados de
las figuras 9 y 10.
Una vez se ha realizado una ramificación según la
invención, se efectúa en primer lugar un orificio en un tubo 1, que
será provisto con la ramificación, ver las figuras 1 y 2 que
ilustran una manera de producir un orificio 2 en el tubo. El tubo es
un tubo metálico 1 y el orificio 2 se realiza con una broca de
taladrar ordinaria, que en el taladrado se soporta mediante una
unión en forma de abrazadera para tubos 3 que rodea al tubo 1. La
unión 3 comprende una parte inferior 4 y una parte superior 5 que se
aprietan una contra la otra mediante unos tornillos 6 o pernos. La
parte superior 5 está provista de una parte de casquillo 7 que guía
la broca de taladrar durante el taladrado. Alternativamente, el
orificio 2 puede taladrarse de forma libre, es decir, sin una
abrazadera para tubos 3, pero es preferible la utilización de la
unión puesto que ésta facilita considerablemente el taladrado y
asegura que el orificio 2 se sitúe exactamente en el punto deseado.
En lugar de mediante taladrado, si es factible, el orificio se
realiza de otro modo.
Una vez se ha taladrado el orificio 2, se abre la
unión 3 y se sustituye la parte de casquillo 7 por otra parte de
casquillo 8, ver las figuras 3 y 4. La figura 4 muestra una vista
explosionada de la figura 3 desde el interior. En la figura 4, el
número de referencia 1 indica un tubo largo, que se emplea
normalmente al utilizar la invención. Entre las partes superior e
inferior de la abrazadera para tubos se coloca un inserto 9. Dicho
inserto 9 presenta por lo menos una parte más estrecha
principalmente cilíndrica 10 y una parte más ancha cilíndrica 11,
formándose una superficie cónica 12 entre dichas partes. El diámetro
de la parte más estrecha 10 corresponde principalmente al diámetro
del orificio 2. Un conducto 13 se extiende a través del inserto.
La parte de casquillo 8 comprende un rebaje 14
para recibir la parte más ancha 11 del inserto (ver figura 5). El
rebaje 14 comprende una superficie de apoyo 15 contra la cual se
dispone la parte superior 11 del inserto 9 para su apoyo. De este
modo la parte de casquillo 8 comprende un conducto 25 cuyo diámetro
es menor que el del rebaje 14.
El extremo inferior de la parte de casquillo 8
presenta una parte en forma de brida 30 que está dispuesta bajo un
marco de abrazadera de brida 31 de la parte superior 5 de la unión
de forma que se proporciona una superficie de apriete 32 entre la
parte en forma de brida 30 y el marco de abrazadera de brida 31.
La parte superior 5 de la unión se aprieta contra
la parte inferior 4 de la unión por medio de los tornillos 6, ver
las figuras 5 y 6. La figura 6 es una vista lateral de la figura 5.
Cuando se aprietan los tornillos 6, la parte de casquillo 8 y el
inserto 9 se apoyan hacia abajo sobre el tubo 1. En primer lugar, se
forma una separación 16 entre el tubo 1 y la parte superior 5 de la
unión 3 debido a la parte cónica 12 del inserto que se apoya contra
el borde superior 17 del orificio. Mediante un apriete adicional de
los tornillos 6 de la unión, la parte cónica del inserto penetra en
alguna medida en el orificio 2 y deforma la superficie más próxima
al orificio, el borde superior 17 del orificio en particular.
Las figuras 7 y 8 muestran una unión terminada en
forma de un acoplamiento en T con el borde 17 del orificio
deformado. Las figuras muestran cómo un tubo 18 que presenta un
diámetro menor que el tubo 1 se acopla a este último tubo. En lugar
de un tubo recto, puede utilizarse naturalmente un arco de tubo u
otro componente de tubo. El tubo 18 se sitúa en un rebaje 19 en la
parte de casquillo 8 y se fija a la parte de casquillo mediante una
tapa 20 que presenta un orificio para el tubo y unos hilos de rosca
21 que accionan conjuntamente con los hilos de rosca 22 de la parte
de casquillo. El espacio debajo de la tapa 20 y el rebaje 19
contienen un material 23 que se cierre en el tubo 18 y proporciona
una unión hermética entre el tubo 19 y la parte de casquillo 8 y
evita que el tubo 18 se salga axialmente del rebaje 14. En lugar de
un acoplamiento penetrante de este tipo, es factible, principalmente
en casos excepcionales que el tubo 18 se fije a la parte de
casquillo 8 mediante soldadura. El inserto 9 comprende en su parte
más ancha una junta tórica 24 que evita que pase fluido entre el
inserto y la pared del rebaje 14. En la zona de la superficie cónica
del inserto se dispone una segunda junta hermética 26. Dicha junta
hermética no es necesaria, pero sirve como una seguridad extra para
evitar que el fluido del tubo 1 pase fuera de la parte de casquillo
8 hacia una zona entre la parte de casquillo y la parte superior 5
de la abrazadera para tubos.
La unión de la figura 7 es particularmente
ventajosa debido a que la parte más estrecha 10 del inserto 9
comprende una superficie 27 que está bajo presión de fluido y es
menor que una superficie 28 en su parte superior 11 bajo presión de
fluido. La superficie 28 está bajo presión de fluido debido a que el
conducto 13 de al inserto tiene un diámetro menor que el del
conducto 25 de la parte de casquillo 8. Debido a que la superficie
28 es mayor que la superficie 27, una presión en los tubos 1, 18
produce una fuerza que tiende a empujar el inserto 9 hacia el tubo
1. Cuando se utiliza una presión que sobrepasa los 25 bar, por
ejemplo comprendida entre 100 y 300 bar, el inserto 9 es empujado
con energía contra el tubo 1 de manera que el material del tubo se
deforma plásticamente en la zona del orificio 2. El inserto 9 puede
apretarse fuertemente en el tubo 1 mediante la aplicación de una
presión. También es factible un intervalo de presión comprendido
entre 25 y 100 bar, pero en dicho caso la fuerza que aprieta el
inserto naturalmente no es tan eficaz. Para garantizar la rigidez de
la unión de tubo bajo todas las circunstancias, los tornillos 6 se
aprietan después de la carga de presión. Las superficies 27 y 28 son
paralelas, pero esto no es necesario debido a que para conseguir una
fuerza que apriete el inserto 9 en el tubo, es vital que dicho
inserto comprenda una primera superficie saliente que sea mayor que
una segunda superficie saliente, estando la superficie saliente
opuesta en dirección y estando la primera superficie saliente
dispuesta bajo presión de fluido en el tubo 1 para empujar el
inserto 9 contra el tubo 1. En principio, las superficies salientes
pueden ser de cualquier forma.
Las figuras 9 a 12 muestran otra forma de
realización y otra aplicación de la unión. En las figuras en lugar
de un tubo, está conectada al tubo 1' una boquilla rociadora 18' o
un aspersor. Las figuras 9 y 10 muestran una vista explosionada de
las figuras 3 y 4. Las figuras 11 y 12 muestran la unión terminada.
Incluso esta forma de realización utiliza una unión en forma de
abrazadera para tubos 3' y un inserto 9' como la de las figuras 3 a
8. La unión 3' se diferencia de la unión 3 de las figuras 3 a 8 en
que la parte superior de la unión está compuesta por dos partes 5a',
5b'. La razón para la utilización de dos partes 5a', 5b' es que la
parte de casquillo 8' para recibir la boquilla rociadora presenta un
diámetro exterior tan grande que no puede pasar a través de la
periferia de brida del diámetro interior D de la parte 5
representada en la figura 3. Es decir, la instalación de un saliente
37' en la parte de casquillo 8' contra el diámetro interior de la
periferia de brida desde la cara inferior sería imposible. La parte
de casquillo 8' no puede instalarse desde el lado superior debido a
que la parte en forma de brida 30' presenta un diámetro mayor que el
diámetro interior de la periferia de brida, lo cual también ocurre
en las figuras 3 a 8. Sin embargo, las partes 5a' y 5b' permiten un
montaje sencillo.
La parte de casquillo 9' comprende un rebaje 19'
para recibir la boquilla rociadora 18'. El rebaje 19' presenta unos
hilos de rosca 22' para su cooperación con los correspondiente hilos
de rosca 21' del cuerpo 36' de la boquilla rociadora.
Las partes 5a' y 5b' se aprietan contra el tubo
1' con tornillos, como en las figuras 5 y 6.
Las figuras 11 y 12 muestran la unión terminada,
en la cual el inserto 9' ha deformado plásticamente el material
alrededor del orificio 2'.
El inserto 9, 9' es de un metal resistente a la
corrosión, mientras que el resto de la unión en forma de abrazadera
3, 3' es de un material que presenta una resistencia a la corrosión
inferior. Esto proporciona una unión económica.
La exposición anterior de la presente invención
ha sido descrita haciendo referencia únicamente a dos formas de
realización y por lo tanto deberá indicarse que los detalles de la
invención pueden variar de diversas maneras dentro del alcance de
las reivindicaciones adjuntas. Por consiguiente, en lugar de un tubo
o una boquilla rociadora, puede utilizarse cualquier componente para
el transporte de fluidos. Un inserto separado 9, 9' no es necesario
en todas las aplicaciones, pero es preferible. La formación del
casquillo 8, 8' puede variar.
Claims (14)
1. Procedimiento para la conformación en la pared
de un tubo (1, 1') de una ramificación para recibir un componente
para transporte de fluidos (18, 18'), comprendiendo dicho
procedimiento practicar en la pared del tubo un orificio cilíndrico
(2, 2') que presente un diámetro menor que el del tubo, fijándose a
continuación dicho componente al tubo en el orificio de tal manera
que el tubo y el componente estén en comunicación fluida,
comprendiendo dicho procedimiento disponer alrededor del tubo (1,
1') una unión en forma de abrazadera para tubos (3, 3') que
comprende una primera parte (4, 4') y una segunda parte (5, 5a'
5b'), que puede apretarse contra la primera parte por medio de
medios de apriete (6, 6') y que comprende un conducto (25) y una
parte de casquillo (8, 9, 8' 9') que comprende una primera parte más
estrecha (10, 10') y una segunda parte más ancha (11, 11'),
introduciéndose la parte más estrecha (10, 10') en el orificio (2,
2'), y apretándose la segunda parte (5, 5a', 5b') contra la pared
del tubo y fijándose el componente para transporte de fluidos (18,
18') al conducto (25), caracterizado porque mediante el
apriete de la segunda parte (5, 5a', 5b'), la parte más estrecha
(10, 10') de la parte de casquillo deforma las paredes del orificio
(2, 2') de manera que dichas paredes rodean la parte más estrecha de
manera hermética a los fluidos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la parte de casquillo comprende un
inserto (9, 9') que incluye un conducto (13) que proporciona
comunicación fluida entre el conducto (25) de la segunda parte (5,
5a', 5b') y el tubo (1, 1'), y que presenta en la misma la parte más
estrecha (10, 10') y la parte más ancha (11, 11') y porque se
introduce en el tubo (1, 1') y en el conducto (25) de la segunda
parte un fluido bajo alta presión ejerciendo con el mismo dicha
presión en una primera superficie y una segunda superficie salientes
(27, 28, 27', 28') del inserto para producir una primera fuerza y
una segunda fuerza, respectivamente, siendo la segunda superficie
saliente (28, 28') mayor que la primera superficie saliente (27,
27') y estando orientada hacia el conducto (25) de la segunda parte,
y estando la primera superficie saliente (27, 27') orientada hacia
el tubo (1, 1'), tendiendo de este modo la primera fuerza a empujar
a la parte más estrecha (10, 10') separándola del orificio (2, 2') y
siendo la segunda fuerza, que es opuesta a la primera fuerza mayor
que la primera fuerza y empujando por lo tanto la primera parte más
estrecha (10, 10') hacia el orificio (2, 2') y deformando la pared
del orificio.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se introduce el fluido en el tubo (1,
1') mediante una presión comprendida entre 25 y 300 bar.
4. Procedimiento según la reivindicación 1, para
proporcionar una ramificación en forma de un ramal en forma de un
acoplamiento en T en el tubo, caracterizado porque se utiliza
otro tubo (18) como el componente para transporte de fluidos.
5. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se utiliza una boquilla rociadora (18')
como el componente para transporte de fluidos.
6. Unión de un tubo para acoplar dicho tubo (1,
1') en comunicación fluida con un componente para transporte de
fluidos (18, 18'), comprendiendo dicha unión un orificio (2, 2')
previsto en la pared del tubo y una parte de acoplamiento (3, 3')
entre el tubo y el componente, comprendiendo dicha parte de
acoplamiento una unión en forma de abrazadera (3, 3') que presenta
una primera parte (4, 4') y una segunda parte (5a', 5b'), la cual
puede apretarse contra la primera parte por medio de unos medios de
apriete (6, 6') y que comprende una parte de casquillo (8, 9, 8',
9') y una primera parte más estrecha (10, 10') y una segunda parte
más ancha (11, 11'), con lo cual la parte más estrecha se coloca en
la abertura (2, 2') y queda rodeada por las paredes del orificio y
la parte más ancha se coloca en la parte exterior del tubo (1, 1'),
caracterizada porque
la parte de casquillo comprende un inserto (9,
9') que incluye un conducto (13) que proporciona comunicación fluida
entre el conducto (25) de la segunda parte (5, 5a', 5b') y el tubo
(1, 1'), comprendiendo la parte más estrecha (10, 10') una primera
superficie saliente (27, 27') orientada hacia el tubo (1, 1') y
comprendiendo la parte más ancha (11, 11') una segunda superficie
saliente (28, 28') orientada hacia el conducto (25) de la segunda
parte, estando dirigidas de este modo las superficies salientes
separándose entre sí, y siendo la segunda superficie saliente mayor
que la primera superficie saliente de forma que una posible presión
de fluido que actúe en el tubo (1, 1') y en el conducto (25) de la
segunda parte ejerza en la primera superficie saliente una primera
fuerza que tienda a empujar la parte más estrecha separándola del
orificio (2, 2'), y en la segunda superficie saliente una segunda
fuerza que tienda a empujar la parte más estrecha hacia el tubo (1,
1') de tal manera que una fuerza actúe para apretar la parte más
estrecha en el orificio; y
deformándose plásticamente las paredes del
orificio (2, 2') y rodeando la parte más estrecha (10, 10') de
manera hermética a los fluidos.
7. Unión según la reivindicación 6,
caracterizada porque comprende el inserto (9, 9') que
presenta una superficie cónica para su apoyo contra el borde del
orificio (2, 2').
8. Unión según la reivindicación 7,
caracterizada porque el inserto (9, 9') es de un metal
resistente a la corrosión, mientras que el resto de la unión en
forma de abrazadera (3, 3') es de un metal que presenta menor
resistencia a la corrosión.
9. Unión según la reivindicación 7,
caracterizada porque el inserto comprende una parte
cilíndrica (10, 10') que puede introducirse en el orificio (2,
2').
10. Unión según la reivindicación 9,
caracterizada porque el inserto (9, 9') que comprende dicha
parte más ancha (11, 11') está previsto en una parte de casquillo
(8, 8') en la segunda parte (5, 5a', 5b').
11. Unión según la reivindicación 10,
caracterizado porque comprende una junta hermética (24, 24')
que está dispuesta alrededor de la parte más ancha (11, 11') para
cerrar herméticamente el inserto (9, 9') contra la parte de
casquillo (8, 8').
12. Unión según la reivindicación 10,
caracterizada porque el componente es un segundo tubo (18) y
la unión es un acoplamiento en forma de T, con lo cual la parte de
casquillo (8) comprende un rebaje (19) para recibir el segundo tubo,
y unos hilos de rosca (22) para recibir una tapa (20) que está
prevista con orificios para el segundo tubo y unos hilos de rosca
(21) correspondientes a los hilos de rosca de la parte de casquillo,
por medio de los cuales los hilos de rosca del segundo tubo se
acoplan a la parte de casquillo como un acoplamiento penetrante.
13. Unión según la reivindicación 10,
caracterizada porque el componente es una boquilla rociadora
(18'), comprendiendo la parte de casquillo (8') un rebaje (8') para
recibir el cuerpo de la boquilla rociadora, y unos hilos de rosca
(22') para recibir los hilos de rosca (21') en el cuerpo (36') de la
boquilla rociadora, acoplándose por medio de dichos hilos de rosca
la boquilla rociadora a dicha parte de casquillo (8').
14. Unión según la reivindicación 13,
caracterizada porque la segunda parte de la unión comprende
dos partes (5a' y 5b') que comprenden una abrazadera en forma de
brida dispuesta para su introducción en un saliente (37') en la
parte de casquillo (8') cuyo diámetro exterior en la zona del rebaje
(19') es mayor que el diámetro interior de la periferia de la
abrazadera en forma de brida.
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