ES2214206T3 - Procedimiento y dispositivo para la fabricacion continua de placas hechas de termoplasticos estirados en la direccion del espesor. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para la fabricacion continua de placas hechas de termoplasticos estirados en la direccion del espesor.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación continua de placas hechas de termoplásticos estirados en la dirección del espesor, en el que como mínimo un paquete de estiramiento que se compone de una placa (6, 7; 140, 142) superior e inferior de molde y una placa (5; 148) que se encuentra entre ellas de un plástico termoplástico se calienta tanto en una estación (2; 126) de calentamiento propia, que el material termoplástico de las placas se adhiere a las placas de molde, a continuación, se estira en una estación (3; 130) de estiramiento propia y, luego, se enfría hasta una temperatura de desmoldeo de las placas de molde del material estirado de las placas.
Description
Procedimiento y dispositivo para la fabricación
continua de placas hechas de termoplásticos estirados en la
dirección del espesor.
La invención se refiere a un procedimiento, así
como a un dispositivo, para la fabricación de placas termoplásticas
estiradas en la dirección del espesor, en las que en comparación con
el estado de la técnica anterior es necesario un consumo de energía
considerablemente menor y se consiguen ciclos de fabricación más
cortos.
En el caso de los procedimientos descritos en las
memorias de las patentes:
- documento de patente estadounidense nº
4.113.909 (Beasley) del 12 de septiembre de 1978
- documento de patente estadounidense nº
4.164.389 (Beasley) del 14 de agosto de 1979
- documento de patente estadounidense nº
4.315.051 (Rourke) del 9 de febrero de 1982
- documento de patente estadounidense nº
4.269.586 (Ronayne) del 26 de mayo de 1981
- documento de patente estadounidense nº
4.264,293 (Rourke) del 28 de abril de 1981
- documento de patente estadounidense nº
4.315.050 (Rourke) del 9 de febrero de 1982,
las placas de molde necesarias para el
estiramiento de la placas termoplásticas se instalan en cada caso en
la cara inferior o superior de una prensa de estiramiento que puede
calentarse y
enfriarse.
Las placas termoplásticas se calientan tanto,
entre las placas de molde superiores e inferiores, perforadas con
determinadas estructuras, que se consigue la adherencia a las placas
de molde y el plástico puede estirarse transversalmente a la
dirección del espesor durante el proceso de estiramiento
posterior.
Normalmente, las placas de molde instaladas en la
parte superior e inferior de la prensa tienen diferentes
perforaciones. De esta manera, el material termoplástico se adhiere
a las zonas no perforadas de estas placas de molde, de manera que
luego, durante la separación posterior de las placas de molde de la
placa estirada, aparecen cavidades en las zonas de las
perforaciones. Mediante la preselección de la perforación es posible
definir el tamaño y la forma de las cavidades en la placa
termoplástica estirada.
El problema principal, en el caso del
procedimiento de fabricación mencionado en las patentes citadas
anteriormente, es que los operarios en las prensas tienen que
esperar aproximadamente de 15 a 20 minutos hasta que el material
termoplástico, estirado en la dirección del espesor, se ha enfriado
tanto tras el proceso de estiramiento que puede separarse de las
placas de molde. Esto es porque tiene tanto que enfriarse como que
calentarse a través de la misma prensa.
A causa de ello, se producen altos costes de
producción en el caso de ciclos de fabricación pequeños y un alto
consumo de energía. Otra desventaja de este procedimiento consiste
en que el empleo de placas de molde perforadas de manera distinta
hace necesario en cada caso un montaje y desmontaje complicado,
puesto que las placas de molde tienen que estar unidas en cada caso
a la parte superior e inferior de la prensa.
Este proceso requiere muchísimo tiempo y es
complicado, puesto que los operarios no sólo tienen que esperar
hasta que las placas de molde se hayan enfriado tanto que pueda
manipularse en ellas sin riesgo, sino también que se haya reducido
tanto la temperatura en la parte superior e inferior de la prensa
que sea posible un montaje sin riesgo de las placas de molde en la
parte superior e inferior de la prensa.
Otra desventaja de este procedimiento es su gran
pérdida de calor. Cada material termoplástico de las placas, que se
estira, se lleva en la prensa entre las placas de molde de una
temperatura ambiente a la temperatura del proceso de estiramiento, a
la que el material se pega a las placas de molde. A causa de ello se
necesita tiempo adicional, porque el material termoplástico de las
placas no puede colocarse precalentado entre las placas de molde.
Por ello, aumentan también los costes de producción notablemente,
porque la pérdida de calor de este proceso es muy grande.
Cada nuevo material original termoplástico de las
placas tiene que calentarse mediante la alimentación de nueva
energía. Esto es debido al hecho de que la prensa de estiramiento al
comienzo del proceso de estiramiento o para insertar la placa
termoplástica tiene que volver a enfriarse de nuevo completamente a
temperatura ambiente.
Además, existe otra desventaja de este
procedimiento en el hecho de que los procesos de fabricación no
están automatizados ni son continuos y, normalmente, requieren un
gasto de personal alto.
La memoria de patente
US-A-3919378 da a conocer otro
procedimiento según el tipo genérico y un dispositivo
correspondiente, de los cuales se diferencia el objeto de las
reivindicaciones 1 y 17 porque la estación de calentamiento y la
estación de estiramiento están separadas.
Es tarea de la invención, partiendo de este
estado de la técnica según el concepto genérico, configurar el
procedimiento de manera más eficaz, así como crear un dispositivo
perfeccionado para la fabricación más eficaz de este tipo de placas
estiradas.
En cuanto a la técnica del procedimiento, esta
tarea se soluciona mediante un procedimiento según la reivindicación
1. En cuanto a la técnica del dispositivo, la citada tarea se
soluciona según la invención mediante un dispositivo según la
reivindicación 17. Las formas de realización preferidas de la
invención son objeto de las reivindicaciones dependientes.
El procedimiento descrito en el alcance de la
invención concreta, para la fabricación continua de placas
termoplásticas estiradas en la dirección del espesor, presenta
respecto al estado de la técnica una ventaja fundamental con
respecto al consumo de energía y a los ciclos de fabricación.
Para posibilitar un proceso continuo, el material
termoplástico de las placas se inserta en una estación de ensamblaje
entre una placa de molde superior y una inferior.
Después, este paquete de estiramiento se
transporta a una estación de calentamiento y allí se calienta tanto
que el material termoplástico de las placas se pega a las zonas no
perforadas de las placas de molde.
A continuación, este paquete de estiramiento se
transporta adicionalmente a una prensa de estiramiento y / o
refrigeradora, en la que la placas de molde superiores e inferiores
se unen a la parte superior e inferior de la prensa, el proceso de
estiramiento de las placas termoplásticas se realiza
transversalmente a la dirección del espesor y, a continuación, se
enfría de nuevo el paquete de estiramiento tanto que después puede
realizarse un desmoldeo sin problema de la placas de molde del
núcleo estirado y puede tener lugar el transporte de vuelta a la
estación de ensamblaje.
A continuación, se explica detalladamente la
presente invención basándose en los ejemplos de realización
mostrados en el dibujo. En los dibujos muestran:
la figura 1, el principio de una instalación
completa según una realización preferida de la invención, con una
estación de desmoldeo y ensamblaje, una prensa caliente, una prensa
de estiramiento y refrigeradora, así como una unidad de
transporte,
la figura 2, una sección a través de la estación
de ensamblaje, en la que una placa termoplástica de plástico se
coloca entre una placa de molde inferior y una superior, perforadas
o no perforadas,
la figura 3, una sección a través de una prensa
caliente en la que se calientan placas termoplásticas de plástico
entre las placas de molde, tanto que el material consigue una
adherencia a las placas de molde por medio de fuerzas adhesivas,
la figura 4, una sección a través de la prensa de
estiramiento y refrigeradora, en la que las placas de molde se fijan
en la parte superior de la prensa o en la parte inferior mediante un
sistema de vacío o de imanes o mediante un dispositivo tensor
mecánico y, después, el material termoplástico que se encuentra
entre las placas superiores e inferiores de molde se estirará en la
dirección del espesor, inmediatamente después la prensa se enfría
tanto que el material 5 termoplástico entre las placas 6, 7 de molde
perforadas presente suficiente estabilidad para el desmoldeo de las
placas 6 y 7, superior e inferior, de molde,
la figura 5, el proceso de desmoldeo en la
estación 1 de desmoldeo y ensamblaje, en la que las placas 6 y 7,
superior e inferior, de molde se separan de las placas 5 de plástico
estiradas,
la figura 6, un alzado lateral esquemático de una
instalación de fabricación para la fabricación de placas de
termoplástico estiradas según otra realización de la invención,
la figura 7, una sección a través de la estación
de calentamiento a lo largo de las líneas 2-2 en la
figura 1, transportándose a la prensa de estiramiento un paquete de
estiramiento todavía no estirado sobre una vía de transporte
superior y transportándose de vuelta, sobre una prensa de transporte
inferior, un paquete de estiramiento ya estirado,
la figura 8, una sección a través de la estación
de calentamiento, transversal a la sección de la figura 6,
la figura 9, una sección a través de la prensa de
estiramiento a lo largo de la línea 4-4 de la figura
5, no encontrándose ningún paquete de estiramiento en la prensa de
estiramiento,
la figura 10, una vista en corte similar a la
figura 8, estando mostrado un paquete de estiramiento tras el
estiramiento del material termoplástico de las placas,
la figura 11, una representación esquemática de
un paquete de estiramiento en una vista en corte antes del
estiramiento,
la figura 12, una representación esquemática de
un paquete de estiramiento similar a la figura 10, estando mostrada
la disposición durante el proceso de estiramiento,
la figura 13, una representación esquemática de
un paquete de estiramiento similar a las figuras 10 y 11, estando
mostrado el paquete de estiramiento tras el estiramiento,
la figura 14, una vista en planta de una placa de
molde perforada,
la figura 15, una vista en corte de la placa de
molde perforada a lo largo de la línea 110-110 en la
figura 13,
la figura 16, una vista de segundas placas de
molde superpuestas con perforaciones desplazadas unas respecto a las
otras, que en el estiramiento producen una estructura en forma de
panal de abeja del material termoplástico de las placas,
la figura 17, una vista en corte a través de un
material de las placas estirado en la dirección del espesor,
material que fue fabricado según el procedimiento de la presente
invención,
la figura 18, una vista en perspectiva de un
material de las placas, que fue fabricado según el presente
procedimiento,
la figura 19, una vista en corte a través de un
material de las placas termoplástico estirado en la dirección del
espesor, que fue estirado según el presente procedimiento, y
la figura 20, una vista en corte de un material
de las placas termoplástico estirado en la dirección del espesor,
material que fue fabricado según el presente procedimiento.
En una estación 1 de ensamblaje se colocan placas
5 termoplásticas de plástico entre placas 6 y 7, inferior y
superior, de molde, perforadas a voluntad o no perforadas en
absoluto.
Después, éste paquete de estiramiento se
transporta a una prensa 2 caliente, en la que la placa 5
termoplástica de plástico se calienta entre las placas 6, 7 de
molde, tanto que se consigue una adherencia a las zonas no
perforadas de las placas 6, 7 de molde a través de fuerzas
adhesivas.
De allí, el paquete de estiramiento calentado va
a la prensa 3 de estiramiento y refrigeradora. En la prensa 3 de
estiramiento y refrigeradora, las placas 6, 7 de molde se fijan a la
parte 10 u 11, superior o inferior, de la prensa mediante un sistema
de vacío o de imanes o una fijación mecánica y, después, el material
5 termoplástico que se encuentra entre las placas 6 y 7, superior e
inferior, de molde se estira en la dirección del espesor.
Inmediatamente después, la prensa se enfría tanto que el material 5
termoplástico entre las placas 6, 7 de molde presenta suficiente
estabilidad para el desmoldeo de las placas 6 y 7, superior e
inferior, de molde.
De allí, el paquete de estiramiento vuelve luego
a la estación 1 de desmoldeo y ensamblaje a través de la unidad 4 de
transporte.
De esta manera se produce un consumo de energía
considerablemente menor con ciclos de fabricación considerablemente
más cortos, en comparación con los procedimientos descritos hasta el
momento en las patentes individuales.
El dispositivo 120 según la figura 6, que
funciona continuamente, tiene dispuestos superpuestos un primer
dispositivo 122 transportador y un segundo dispositivo 124
transportador que están dispuestos juntos en una carcasa 136. A lo
largo del primer dispositivo 122 transportador están dispuestos: una
pluralidad de fuentes 126 de calor, una prensa 130 de estiramiento
que puede calentarse, así como una pluralidad de dispositivos 134 de
enfriamiento. Un paquete 138 de estiramiento se compone de una
primera placa 140 de molde, una segunda placa 142 de molde, así como
una placa 148 de plástico termoplástico dispuesta entre ellas. El
paquete 138 de estiramiento se mueve por medio del primer
dispositivo 122 transportador a través de las zonas de calor de los
dispositivos 126 calentadores. Preferiblemente, las dos placas 140 y
142 de molde se componen de aluminio y tienen un espesor de
aproximadamente 3 - 4 mm.
En el trayecto a través de la estación de
calentamiento con las fuentes 126 de calentamiento, la placa 148
termoplástica se calienta de tal manera que se pega a las
superficies de las dos placas 140 y 142 de molde.
En la prensa 130 de estiramiento están previstos
un plato 144 superior de prensa, así como un plato 146 inferior de
prensa, entre los que se deslizan los paquetes 138 de estiramiento.
Aquí, las dos placas 140 y 144 de molde del paquete de estiramiento
se fijan a los dos platos 144 y 146 de prensa mediante medios 145 de
unión. Los medios 145 de fijación están configurados de tal manera
que las placas 140 y 144 de molde pueden introducirse en arrastre de
forma. Los platos 144 y 146 de prensa superior, así como inferior,
pueden calentarse mediante dispositivos calentadores configurados
preferiblemente de manera eléctrica, que están asignados a cada uno
de los platos, especialmente están integrados en ellos. El paquete
de estiramiento se calienta a través de los dos platos 144 y 146 de
prensa a una temperatura en el intervalo entre 50ºC y 300ºC,
preferiblemente entre 100ºC y 250ºC. Tras alcanzar la temperatura de
estiramiento, los dos platos 144 y 146 de prensa se separan para
estirar las dos placas 140 y 142 de molde y, con ello, estirar en la
dirección del espesor el material termoplástico de las placas
situado entre ellas.
Las figuras 10 a 12 muestran esquemáticamente el
transcurso del proceso de estiramiento, en el que la placa
termoplástica se estira en la dirección del espesor y se agrieta, de
manera que se produce la estructura en forma de celdas deseada con
paredes de la celda que discurren oblicuas.
El paquete 138 de estiramiento se ensambla en una
estación de ensamblaje ya antes de la carga sobre el primer
dispositivo 122 transportador. Las dos placas 140 y 142 de molde se
encuentran sólo flojas, es decir, sin tensión previa sobre el
material termoplástico a estirar hasta que el material termoplástico
está calentado a una temperatura, a la que se adhiere a las placas
de molde. Después, las placas de molde permanecen durante todo el
proceso con el material termoplástico de las placas a estirar
adherido o unido, hasta que se produce el enfriamiento del paquete
138 de estiramiento a la temperatura de desmoldeo en el intervalo de
aproximadamente 10ºC a 30ºC. En el caso del enfriamiento a esta
temperatura, las dos placas 140 y 142 de molde pueden separarse
fácilmente del plástico ya estirado entonces. A través de toda la
instalación, se mueven simultáneamente una pluralidad de paquetes
138 de estiramiento. Cada paquete 138 de estiramiento tiene sus
propias placas 140 o 142 de molde, por lo cual se evitan tiempos de
espera debido al proceso de enfriamiento. Los paquetes de
estiramiento estirados pueden retirarse calientes de la prensa de
estiramiento, de manera que directamente a continuación, sin esperar
el tiempo de enfriamiento, puede ponerse el siguiente paquete de
estiramiento en la prensa de estiramiento. De esta manera, puede
estirarse una placa termoplástica aproximadamente cada 1 - 2
minutos. Esto significa un ahorro de tiempo considerable, puesto que
según el método tradicional, el tiempo del ciclo de las
instalaciones de estiramiento era de 15 - 20 minutos.
Las dos placas 140 y 142 de molde pueden tener en
cada caso una superficie 152 o 154 perforada que se sitúan, en cada
caso, enfrente de la placa termoplástica a estirar. Las figuras 14 a
16 muestran las superficies 152 y 154 perforadas con una pluralidad
de entalladuras 156 en cada caso, que están dispuestas desplazadas
unas respecto a las otras cuando las dos placas 140 y 142 de molde
están colocadas una sobre otra o sobre el material termoplástico de
las placas que se encuentra entre ellas.
Durante el calentamiento o durante el
estiramiento, el material 148 termoplástico se adhiere sólo a las
zonas no perforadas de las superficies 152 y 154 perforadas. Por
ello, en el estiramiento se forman una pluralidad de celdas 158 en
el material termoplástico de las placas, tal como se muestra en las
figuras 17 a 20, según las entalladuras 156 en las superficies 152 y
154 perforadas. En el material termoplástico de las placas se
configura una pluralidad de nervaduras 160 en los puntos en los que
las superficies de las placas 140 y 142 de molde no tienen ninguna
entalladura. Las zonas no perforadas están señaladas con la cifra
157 de referencia.
Para producir una compensación de la presión en
las celdas 158 que se forman, éstas últimas pueden ventilarse a
través de las dos placas 140 y 142 de molde durante el estiramiento.
Esto ayuda a mantener la estructura y la integridad de las celdas
158 en la sección transversal de la placa de plástico estirada.
De manera ventajosa, las dos placas 140 o 142 de
molde pueden tener un número diferente y / o una disposición
diferente de perforaciones o entalladuras 156 para obtener una
estructura de celdas deseada. Los paquetes 138 de estiramiento
sucesivos también pueden estar equipados con placas de molde que
presentan un número diferente y / o una disposición diferente de
perforaciones o entalladuras, para conseguir diferentes estructuras
de celdas. Las propias entalladuras 156 también pueden presentar
diferentes geometrías, tal como, por ejemplo, flancos que discurren
angulados o rectos. Mediante el procesamiento de las placas
termoplásticas en paquetes de estiramiento, con placas de molde
asignadas de manera fija en cada caso, pueden obtenerse una
pluralidad de geometrías de placas o estructuras de celdas sin
molestos tiempos de reequipamiento.
Las figuras 17 - 20 muestran diferentes
estructuras de corte transversal y de celdas que pueden obtenerse
según el presente procedimiento. Con ello, las figuras 19 y 20
muestran un corpus de placas estirado hecho de plástico
termoplástico que tiene una estructura multicapa. Entre las capas
164 y 168 que se encuentran fuera está dispuesta en cada caso una
capa 166 termoplástica estirada en la dirección del espesor.
Tras el estiramiento, los paquetes 150 de
estiramiento estirados se retiran de la prensa 130 de estiramiento y
se transportan a través de la estación 134 de enfriamiento, en la
que los paquetes de estiramiento o el material 149 termoplástico
estirado se enfrían a temperatura ambiente. La estación 134 de
enfriamiento enfría el plástico termoplástico estirado
preferiblemente mediante aire frío. Mediante un dispositivo 132 de
elevación, los paquetes 150 de estiramiento estirados se bajan del
primer dispositivo 122 transportador al segundo dispositivo 124
transportador. Éste último transporta los paquetes de estiramiento
estirados de nuevo a través de la estación de enfriamiento y,
después, a un segundo dispositivo 133 de elevación que transporta
los paquetes 150 de estiramiento estirados a una estación de
extracción en la que los paquetes de estiramiento pueden retirarse o
desmoldarse.
Para ahorrar energía y economizar de manera
favorable, la carcasa 36 rodea todos los componentes de la
instalación 120 relevantes en cuanto a energía. Los paquetes 138 de
estiramiento se colocan en un extremo de la carcasa 136 sobre el
primer dispositivo 122 transportador. Los paquetes 150 de
estiramiento ya estirados salen de nuevo al mismo extremo mediante
el segundo dispositivo 133 de elevación. Todo el proceso está
automatizadlo, de manera que sólo hay que colocar los paquetes 138
de estiramiento preparados sobre el primer dispositivo 122
transportador y hay que esperar a los paquetes 150 de estiramiento
ya estirados.
La carcasa 136 está aislada térmicamente mediante
material aislante, tal como, por ejemplo, poliuretano, para impedir
que se volatice el calor de la estación 126 de calentamiento. El
calor, que se aplica a un paquete 136 de estiramiento, se recicla,
por así decirlo, y se utiliza de nuevo para el siguiente paquete de
estiramiento posterior. Adicionalmente, el calor que desprenden los
paquetes 150 de estiramiento ya estirados en la estación 134 de
enfriamiento, se conduce a la estación 126 de calentamiento, en la
que entonces se utiliza la energía térmica correspondiente para el
calentamiento del siguiente paquete de estiramiento. El calor
atrapado en la estación 134 de enfriamiento también puede conducirse
mediante conductos 176 a una secadora 174 (compárese la figura 5)
para quitar en la secadora 174 la humedad del material 148
termoplástico de las placas antes de que éste se coloque sobre el
primer dispositivo 122 transportador. Mediante el almacenamiento de
calor o continuación de la circulación y recirculación, la energía
requerida puede reducirse hasta en un 80 % en comparación con los
procedimientos anteriores.
Claims (23)
1. Procedimiento para la fabricación continua de
placas hechas de termoplásticos estirados en la dirección del
espesor, en el que como mínimo un paquete de estiramiento que se
compone de una placa (6, 7; 140, 142) superior e inferior de molde y
una placa (5; 148) que se encuentra entre ellas de un plástico
termoplástico se calienta tanto en una estación (2; 126) de
calentamiento propia, que el material termoplástico de las placas se
adhiere a las placas de molde, a continuación, se estira en una
estación (3; 130) de estiramiento propia y, luego, se enfría hasta
una temperatura de desmoldeo de las placas de molde del material
estirado de las placas.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el
que la fijación de las placas (6, 7; 140, 142) superior e inferior
de molde en la parte superior e inferior de la prensa de una prensa
(3; 130) de estiramiento se realiza en la estación (3; 130) de
estiramiento mediante dispositivos (135) mecánicos, neumáticos y / o
magnéticos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
en el que el paquete de estiramiento se calienta en la estación de
calentamiento a una temperatura aproximadamente entre 50 y 300ºC,
preferiblemente de 100ºC a 250ºC.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que, en la estación de estiramiento,
las placas (6, 7; 140, 142) de molde fijadas en la parte superior e
inferior de la prensa se mueven en la dirección del espesor, de
manera que mediante ello, el material termoplástico de las placas se
estira en la dirección del espesor entre las placas (5; 138) de
molde.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el material expandido de las
placas se enfría a una temperatura entre 10 y 30ºC.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el material expandido de las
placas se enfría en la estación (3) de estiramiento.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que el enfriamiento de las placas de
molde o de los paquetes de estiramiento se realiza en una estación
(134) de enfriamiento propia.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, en el que la estructura de celdas de la
placa termoplástica estirada se consigue a través del tamaño y la
forma de las perforaciones (156) de la placa (140, 142) de molde
superior y / o inferior.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, en el que sobre una cara se emplea una placa
de molde no perforada y, mediante ello, se estira una superficie
cerrada en un lado en la placa termoplástica estirada.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, en el que se usan placas (6, 7; 140, 142) de
molde hechas de aluminio o acero.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, en el que la placa termoplástica con placas
de molde de aproximadamente 3 a 30mm de espesor se moldean para
formar el paquete de estiramiento.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que el paquete de estiramiento
se ensambla en una estación de ensamblaje propia antes del
calentamiento en la estación (2; 126) de calentamiento.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que la placa termoplástica se
estira en la estación (3, 130) de estiramiento de tal manera que se
configura una pluralidad de celdas que están separadas las unas de
las otras por paredes de celda, ventilándose preferiblemente las
celdas para compensar la presión en las celdas.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que el paquete de estiramiento
se calienta en la estación (2; 126) de estiramiento durante
aproximadamente 30 a 60 segundos, preferiblemente aproximadamente 40
segundos.
15. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que se efectúa un almacenamiento
de calor en la estación (126) de calentamiento y / o una
transferencia térmica de la estación (134) de enfriamiento y / o de
la estación (130) de estiramiento a la estación (126) de
calentamiento.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones precedentes, en el que el como mínimo un paquete de
estiramiento se estira casi continuamente de estación a estación,
moviéndose especialmente una pluralidad de paquetes de estiramiento
sucesivamente de estación a estación.
17. Dispositivo para la fabricación continua de
placas de termoplásticos estirados en la dirección del espesor, con
una estación (2, 126) de calentamiento para el calentamiento de como
mínimo un paquete de estiramiento que se compone de una placa (6, 7;
140, 142) de molde superior e inferior y una placa (5; 148) que se
encuentra entre ellas de un plástico termoplástico a una temperatura
tal que el material termoplástico de las placas se adhiere a las
placas de molde, con una estación (3; 130) de estiramiento para
estirar las placas de molde y estirar el material termoplástico de
las placas, con una estación (3; 134) de enfriamiento para enfriar
el como mínimo un paquete de estiramiento a una temperatura de
desmoldeo y con un dispositivo (122, 124) transportador para el
transporte automático de como mínimo un paquete de estiramiento
desde la estación de calentamiento a la estación de estiramiento y a
la estación de enfriamiento.
18. Dispositivo según la reivindicación
precedente 17, en el que la estación de estiramiento presenta una
prensa (3, 130) de estiramiento con medios (145) de unión que pueden
separarse para la fijación separable de las placas (6, 7; 140, 142)
de molde de los paquetes de estiramiento, estando configurados
preferiblemente los medios de unión separables de manera técnica,
neumática, hidráulica y / o magnética, estando configurados además
preferiblemente los medios de unión de tal manera que las placas de
molde pueden introducirse en arrastre de forma.
19. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes 17 y 18, en el que la estación (3; 130) de estiramiento
presenta un dispositivo calentador para el calentamiento de las
placas (6, 7; 140, 142) de molde, preferiblemente platos de prensa
configurados de manera que pueden calentarse, estando configurado el
dispositivo calentador especialmente de manera eléctrica.
20. Dispositivo según una e las reivindicaciones
precedentes 17 a 19, en el que la estación (2; 126) de calentamiento
presenta una pluralidad de fuentes de calor que están dispuestas
sucesivamente a lo largo del recorrido de transporte del dispositivo
(1221) transportador, y / o una fuente de calor extendida
longitudinalmente que se extiende a lo largo del recorrido de
transporte del dispositivo transportador.
21. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes 17 a 20, en el que la estación (2; 126) de calentamiento
tiene un acumulador (136) térmico, especialmente una carcasa
calorífuga que rodea la fuente de calor y el recorrido de transporte
del dispositivo (122) transportador.
22. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes 17 - 21, en el que está previsto un dispositivo de
evacuación del calor para la evacuación del calor desde la estación
(130) de estiramiento y / o de la estación (134) de enfriamiento a
la estación (126) de calentamiento.
23. Dispositivo según una de las reivindicaciones
precedentes 17 - 22, en el que el dispositivo transportador tiene
una trayectoria de transporte anular cerrada.
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|---|---|
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