ES2213053T3 - Procedimiento para la transmision de datos y/o la sincronizacion entre, al menos, dos puestos de soldadura. - Google Patents
Procedimiento para la transmision de datos y/o la sincronizacion entre, al menos, dos puestos de soldadura.Info
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Abstract
Procedimiento para la transmisión de datos y/o la sincronización entre, al menos, un puesto de soldadura (1, 27) o una fuente de corriente (2, 31) y otro puesto de soldadura (1, 27) u otra fuente de corriente (2, 31) o con otro componente o bien otro equipo (46), controlándose y/o regulándose, al menos, un proceso de soldadura a través de, como mínimo, un dispositivo de control (4, 30) y, al menos, un dispositivo consumidor, especialmente un arco voltaico (15) formado entre una pieza de trabajo (16) y un soplete para soldar (10), alimentado por la fuente de corriente (2, 31) integrada preferiblemente en el puesto de soldadura (1, 27), y una red de distribución (35) que suministra energía al puesto de soldadura (1, 27) o la fuente de corriente (2, 31) y/o al otro componente o bien al otro equipo (46), llevándose a cabo entre el puesto de soldadura (1, 27) o la fuente de corriente (2, 31) y otro puesto de soldadura (27, 1) u otra fuente de corriente (31, 2) o con otro componente u otro equipo, un intercambio de datos o bien una transmisión de datos, caracterizado porque los datos, las señales o bien los parámetros de soldadura o las señales de sincronización para, al menos, un puesto de soldadura (1, 27) o una fuente de corriente (2, 31) u otro componente o bien otro equipo (46), especialmente una calculadora, un control SPS, un módulo de datos o un ordenador (47), etc., se transmiten en la red de distribución (35) por medio de una unidad de comunicación (36, 37), son modulados, en especial, por un módulo de modulación (42, 43), leyendo y procesando la red de distribución (35) los datos, especialmente los datos modulados, señales o bien parámetros de soldadura o señales de sincronización transmitidos por el otro puesto de soldadura (1, 27) o la otra fuente de corriente (2, 31) y/u otro componente o bien otro equipo (46) por medio de otra unidad de comunicación (36, 37) preferiblemente integrada, especialmente con un módulo de desmodulación (44, 45) y, en su caso, llevándose a cabo posteriormente otro intercambio de datos, en especial una transferencia de datos bidireccional, y porque un puesto de soldadura (1, 27), especialmente un puesto de soldadura maestro, genera en momentos determinados del proceso de soldadura, una señal de sincronización, adaptando los dispositivos de control de los otros puestos de soldadura su proceso de regulación a la señal de sincronización.
Description
Procedimiento para la transmisión de datos y/o la
sincronización entre, al menos, dos puestos de soldadura.
La invención se refiere a un procedimiento para
la transmisión de datos y/o la sincronización de, al menos, un
puesto de soldadura con otro puesto de soldadura u otro componente
como se describe en el preámbulo de la reivindicación 1 (véase, por
ejemplo, documento
WO-A-98/34751).
Por el documento WO 98/34751 A se conoce un
sistema de soldadura con, al menos, una fuente de corriente para
soldadura y uno o varios módulos adicionales, especialmente un
dispositivo de aportación de alambre y un dispositivo de suministro
de gas, en el que cada módulo adicional posee un soporte de datos en
un formato definido con los datos característicos correspondientes a
los respectivos módulos adicionales para el control del dispositivo
de control del puesto de soldadura. En este caso, los datos se
registran por medio de un dispositivo de grabación y, a
continuación, se transmiten desde el dispositivo de grabación al
puesto de soldadura a través de líneas o de forma inalámbrica para
su posterior procesamiento.
En este sistema resulta un inconveniente el hecho
de que no sea posible llevar a cabo un intercambio de datos directo
entre el dispositivo de control y los módulos adicionales, sino que
éste sólo se puede realizar a través del dispositivo de grabación,
siendo preciso que un usuario maneje el dispositivo de grabación
para el registro de los datos.
En los documentos US 4 864 589 A y US 5 684 450 A
se describen procedimientos para la transmisión de datos entre dos
equipos diferentes a través de una unidad de comunicación en la red
de distribución, de modo que el primer equipo transmite datos al
segundo equipo, el segundo equipo lee y procesa estos datos, siendo
posible llevar a cabo un posterior intercambio de datos entre los
equipos y definiéndose para ello procedimientos especiales, sobre
todo sistemas de alimentación para una transmisión de datos a través
de una red de distribución.
Además, por el documento EP 1 043 107 A2
(documento según el artículo 54(3) EPÜ) se conoce un
dispositivo para la soldadura por arco, en el que los datos de
proceso de, como mínimo, dos puestos de soldadura por arco o, como
mínimo, una unidad de arco voltaico y, como mínimo, una unidad
periférica se pueden incorporar a un sistema de alimentación
eléctrico o bien retirar del mismo.
También se conocen ya sistemas para la
transmisión de datos para puestos de soldadura o fuentes de
corriente para soldadura en los que es posible un intercambio de
datos entre dos puestos de soldadura o fuentes de corriente para
soldadura. Con esta finalidad, estos puestos de soldadura poseen una
interfaz unida al dispositivo de control, por ejemplo, una interfaz
RS 232. El usuario puede llevar a cabo una transferencia de datos
mediante la conexión de ambas interfaces a través de un cable de
interfaz.
Este caso presenta el inconveniente de que los
cables de interfaz utilizados son muy susceptibles a interferencias
y, por consiguiente, se pueden producir errores en la transmisión de
datos durante un proceso de soldadura en el que se producen
interferencias muy elevadas. Por otra parte, en las transmisiones de
datos de este tipo es necesario situar ambos puestos de soldadura en
una cámara, dado que sólo se dispone de una longitud de transmisión
limitada para los cables de interfaz.
La invención se basa en el objetivo de
proporcionar un puesto de soldadura o una fuente de corriente para
soldadura, así como un procedimiento para la transmisión de datos
entre, al menos, dos puestos de soldadura o fuentes de corriente
para soldadura, en el que se garantice una transmisión segura de
datos o bien un intercambio de datos.
La invención se define mediante las medidas de la
reivindicación 1. En este caso resulta ventajoso que se pueda llevar
a cabo un intercambio de datos sin un costoso cableado y, por
consiguiente, el usuario de un puesto de soldadura de este tipo no
deba poseer ninguna clase de conocimientos. Otra ventaja consiste en
que en cualquier momento, también durante un proceso de soldadura,
se puede iniciar un intercambio de datos, dado que no es preciso
establecer ninguna conexión adicional entre los puestos de
soldadura. Su utilidad se puede apreciar si en grandes salas de
montaje es necesario llevar a cabo un intercambio de datos entre dos
o más puestos de soldadura, dado que los soldadores o bien los
usuarios normalmente no llevan consigo un cable de interfaz y, por
lo tanto, es necesario interrumpir el proceso de soldadura durante
un período de tiempo prolongado. También tiene la ventaja de que el
cable de interfaz no se deteriora a causa de las salpicaduras de
soldadura que se producen, como es el caso en el sistema conocido a
partir del estado de la técnica. En el puesto de soldadura según la
invención o bien en el procedimiento según la invención ya no se
requieren cables de este tipo y, por consiguiente, se puede excluir
en gran medida una interrupción de la transmisión de datos.
En las reivindicaciones 2 a 9 se describen otras
medidas ventajosas. Las ventajas que se pueden obtener se pueden
deducir de la descripción.
A continuación, la invención se describe más
detalladamente por medio de un ejemplo de realización.
Las distintas figuras muestran:
Fig. 1 una representación esquemática de una
máquina de soldar o bien de un puesto de soldadura;
Fig. 2 un diafragma de bloques modular de dos
puestos de soldadura según la invención, en una representación
esquemática simplificada;
Fig. 3 un diafragma de bloques para una
transmisión de datos de un puesto de soldadura según la invención
con otro puesto, en especial un ordenador, en una representación
esquemática simplificada.
Como introducción hay que indicar que las piezas
iguales del ejemplo de realización se dotan de las mismas
referencias.
En la figura 1 se muestra un equipo de soldadura
o bien un puesto de soldadura 1 para los procedimientos de soldadura
más diversos como, por ejemplo, soldadura por arco en atmósfera
inerte con electrodo fusible/en atmósfera protectora de gas con
electrodo consumible o bien soldadura por arco en atmósfera gaseosa
con electrodo de wolframio o procedimiento de soldadura de
electrodos. Naturalmente existe la posibilidad de poder aplicar la
solución según la invención en una fuente de corriente 2 o bien en
una fuente de corriente para soldadura o un cargador de
baterías.
El puesto de soldadura 1 comprende la fuente de
corriente 2 con una pieza de rendimiento 3, un dispositivo de
control 4 y un elemento de conmutación 5 asignado a la pieza de
rendimiento 3 o bien al dispositivo de control 4. El elemento de
conmutación 5 o bien el dispositivo de control 4 se une a una
válvula de control 6 que se dispone en una línea de alimentación 7
para un gas 8, especialmente un gas protector como, por ejemplo,
CO_{2}, helio o argón y similares, entre un acumulador de gas 9 y
un soplete para soldar 10.
Además, por medio del dispositivo de control 4 se
puede controlar también un aparato de avance del alambre 11 que es
habitual para la soldadura por arco en atmósfera inerte con
electrodo fusible/en atmósfera protectora de gas con electrodo
consumible, suministrando un tambor de alimentación 14 un alambre
para soldar 13 a través de una línea de alimentación 12 a la zona
del soplete para soldar 10. Naturalmente cabe la posibilidad de que
el aparato de avance del alambre 11, como se conoce por el estado de
la técnica, se integre en el puesto de soldadura 1, especialmente en
la carcasa base, y no se configure como equipo adicional como se
representa en la figura 1.
A través de una línea de alimentación 17, la
pieza de rendimiento 3 de la fuente de corriente 2 suministra al
soplete para soldar 10 o bien al alambre para soldar 13, la
corriente para la conformación de un arco voltaico 15 entre el
alambre para soldar 13 y una pieza de trabajo 16, uniéndose también
la pieza de trabajo 16 a soldar a través de otra línea de
alimentación 18, al puesto de soldadura 1, especialmente a la fuente
de corriente 2, siendo posible, por consiguiente, crear un circuito
eléctrico por medio del arco voltaico 15.
Para la refrigeración del soplete para soldar 10
se puede unir el soplete para soldar 10 a un depósito para líquidos,
especialmente un deposito de agua 21, a través de un circuito de
refrigeración 19, conectando un aparato controlador de flujo 20 e
iniciándose el circuito de refrigeración 19 en la puesta en
funcionamiento del soplete para soldar 10, en especial una bomba de
líquidos utilizada para el líquido dispuesto en el depósito de agua
21 y, por lo tanto, siendo posible provocar una refrigeración del
soplete para soldar 10 o bien del alambre para soldar 13.
Por otra parte, el puesto de soldadura 1 posee un
dispositivo de entrada y/o salida 22 por medio del cual se pueden
regular los más diversos parámetros de soldadura o bien las
modalidades de servicio del puesto de soldadura 1. En este caso, los
parámetros de soldadura regulados mediante el dispositivo de entrada
y/o salida 22 se transmiten al dispositivo de control 4 y este
dispositivo controla a continuación los distintos componentes del
equipo de soldadura o bien del puesto de soldadura 1.
Además, el soplete para soldar 10 está unido a
través de un paquete de tubos flexibles 23, al puesto de soldadura 1
o bien al equipo de soldadura. En el paquete de tubos flexibles 23
se disponen las distintas líneas desde el puesto de soldadura 1 al
soplete para soldar 10. El paquete de tubos flexibles 23 se une a
través de un dispositivo de unión 24 que forma parte del estado de
la técnica, al soplete para soldar 10, mientras que las distintas
líneas en el paquete de tubos flexibles 23 se unen a los distintos
contactos del puesto de soldadura 1 a través de cajas de unión o
bien conexiones de enchufe. Para garantizar la debida descarga de
tracción del paquete de tubos flexibles 23, éste se une a través de
un dispositivo de descarga de tracción 25, a una carcasa 26,
especialmente a la carcasa base del puesto de soldadura 1.
En las figuras 2 y 3 se representa una estructura
esquemática de dos puestos de soldadura 1 y 27 para una transmisión
de datos entre sí, así como de un puesto de soldadura con otro
componente u otro equipo, especialmente un ordenador, en forma de
diafragmas de bloques, estando formados los distintos componentes de
los puestos de soldadura 1 y 27 en la figura 2 por una unidad de
alimentación 28,29, un dispositivo de control 4, 30, una fuente de
corriente 2, 31, especialmente una fuente de corriente de circuito
NO y un dispositivo de entrada y/o salida 22, 32.
En estos puestos de soldadura 1 y 27 se trata, en
principio, de estructuras usuales en el comercio conocidas a partir
del estado de la técnica, de modo que no se van a explicar más
detalladamente los principios de funcionamiento de los distintos
componentes. Los distintos componentes se pueden reemplazar por
cualquier estructura conocida a partir del estado de la técnica o
bien realizar.
La unidad de alimentación 28, 29 del puesto de
soldadura 1, 27 tiene el objetivo de transformar una energía,
especialmente una tensión alterna, que una red de distribución 35,
en especial una red de tensión alterna de una y/o varias fases,
suministra al puesto de soldadura 1 y 27 a través de líneas de
alimentación 33, 34, en una tensión continua transformada para los
distintos elementos de construcción de los distintos componentes,
transmitiendo la unidad de alimentación 28, 29 la tensión
correspondiente para un proceso de soldadura directamente a la
fuente de corriente 2, 31. Naturalmente existe la posibilidad de que
la fuente de corriente 2, 31 se una directamente a la red de
distribución 35, de modo que sea posible una transformación directa
de la energía suministrada en una energía de soldadura. En el caso
de la red de distribución 35 se trata de una red de tensión alterna
habitual de, por ejemplo, 110 V, 230 V o 400 V con una frecuencia
de, por ejemplo, 50 Hz o 60 Hz, como es el caso para suministros de
energía a casas u otras redes de distribución 35 como una red de
tensión continua.
El dispositivo de control 4, 30 se puede realizar
mediante un control por microprocesador y tiene el objetivo de
procesar los parámetros de soldadura regulados por un usuario a
través del dispositivo de entrada y/o salida 22, 32 y, a
continuación, llevar a cabo un control o bien una regulación de la
fuente de corriente 2, 31 con el procedimiento de soldadura
determinado o bien el proceso de soldadura. En este caso, el
dispositivo de control 4, 30 puede efectuar un intercambio de datos
directo con cualquier componente requerido del puesto de soldadura
1, 27. Además cabe la posibilidad de utilizar para el puesto de
soldadura 1, 27 representado esquemáticamente, otros componentes
conocidos a partir del estado de la técnica como, por ejemplo, una
interfaz en serie y/o en paralelo y otros componentes externos
adicionales, representándose en este ejemplo de realización sólo los
componentes o bien los grupos constructivos más esenciales.
El puesto de soldadura 1, 27 posee adicionalmente
una unidad de comunicación 36, 37 que, por una parte, se une al
dispositivo de control 4, 30 a través de líneas de datos 38, 39 y,
por otra parte, se une a la unidad de alimentación 28, 29 a través
de otras líneas 40, 41. Naturalmente, es posible que esta unidad de
comunicación 36, 37 no se configure mediante un componente propio,
como se representa esquemáticamente, sino que ésta se integre en
unos de los componentes ya existentes. La unidad de comunicación 36,
37 está formada por un dispositivo de emisión y/o de recepción
conocido a partir del estado de la técnica y constituye, junto con
otra unidad de comunicación 37, 36, un sistema de transmisión de
datos. A causa de la aplicación de una unidad de comunicación 36, 37
habitual en el comercio para un sistema de transmisión de datos a
través de la red de distribución 35, se renuncia, a su vez, a la
representación detallada de este componente o bien grupo
constructivo. El sistema de comunicación 36, 37 posee un módulo de
modulación 42, 43 y un módulo de desmodulación 44, 45 para una
transmisión de datos a través de la red de distribución 35.
Estos dos módulos tienen el objetivo, por una
parte, de valorar los datos emitidos o bien recibidos a través de la
tensión alterna y, por otra parte, de modular los datos a emitir en
la tensión alterna de la red de distribución 35, siendo posible, a
su vez, utilizar para la modulación y la desmodulación de los datos
o bien las señales, especialmente para los módulos de modulación 42,
43 y los módulos de desmodulación 44, 45, todos los sistemas
conocidos a partir del estado de la técnica.
Gracias a este equipamiento del puesto de
soldadura 1 y 27, existe ahora la posibilidad de llevar a cabo un
sencillo intercambio de datos entre, al menos, dos puestos de
soldadura 1 y 27. En este caso es posible que un usuario regule un
proceso de soldadura en uno de los dos puestos de soldadura 1 ó 27,
que, a continuación, se puede transmitir a otro puesto de soldadura
27 ó 1 a través de la red de distribución interna del edificio 35
que se acopla a una red de tensión alterna externa pública.
Naturalmente cabe la posibilidad de que un puesto
de soldadura 1 ó 27 pueda llevar a cabo un intercambio de datos con
otro equipo 46 o bien otro componente, por ejemplo, con una
calculadora, especialmente un ordenador 47 como se representa
esquemáticamente en la figura 3 a modo de ejemplo. Para ello sólo es
necesario que este equipo 46 también posea una unidad de
comunicación 36, 37 compatible con el módulo de modulación 42, 43 y
con el módulo de desmodulación 44, 45. Para que sea posible realizar
el debido control de transferencia de datos en los equipos más
diversos 46, como otro puesto de soldadura 1 ó 27 o el ordenador 47,
los distintos equipos 46 poseen una identificación que el usuario
puede preajustar, de modo que se puede controlar o bien seleccionar
directamente el equipo correspondiente 46 mediante la emisión de
esta identificación.
Con esta finalidad, por ejemplo, el usuario
activa la transmisión de datos por medio del dispositivo de entrada
y/o salida 22 ó 32, introduciendo el usuario aquella identificación
de un equipo 46 o de un puesto de soldadura 1 ó 27 a la que se deben
transmitir los datos, de manera que el dispositivo de control 4 ó 30
transmite todos los parámetros de soldadura u otros programas como,
por ejemplo, un sistema operativo, procedimientos de soldadura o
programas de valoración, etc., regulados y grabados en una memoria
en el dispositivo de control 4 ó 27, a la unidad de comunicación 36
ó 37 a través de la línea de datos 38, 39. A continuación, la unidad
de comunicación 36 ó 37 puede reconocer que se desea efectuar un
intercambio de datos o bien una transmisión de datos y transforma
los datos o bien los parámetros de soldadura a transferir en el
protocolo de datos correspondiente. A continuación, el módulo de
modulación 42 ó 43 modula este protocolo de datos en la tensión
alterna de la red de distribución 35. En este caso es posible que
este protocolo de datos se componga de una serie de bits en forma de
una señal de alta frecuencia que se superpone a la tensión de
alimentación, especialmente a la tensión alterna, de la red de
distribución 35 interna del edificio.
Mediante la modulación de los datos en la red de
distribución 35, el otro o uno de los otros puestos de soldadura 27
ó 1 conectados a esta red de distribución 35, puede realizar una
valoración de estos datos o bien de esta señal de alta frecuencia.
Para ello es posible, por ejemplo, que se lleve a cabo una detección
automática de una grabación de datos deseada de un puesto de
soldadura 27 ó 1, es decir, que cada puesto de soldadura 1 ó 27 que
posee una unidad de comunicación 36, 37 de este tipo, efectúa una
supervisión continua de la red de distribución 35 a través del
módulo de desmodulación 44, 45 y, por consiguiente, no es preciso
que el usuario realice ninguna regulación a fin de iniciar una
grabación de datos. Esto es posible, dado que todos los puestos de
soldadura 1 ó 27 o equipos 46 o bien ordenadores 47 valoran la
identificación enviada en el protocolo de datos y, a continuación,
la comparan con su identificación, de modo que estos otros equipos
46 pueden reconocer si la transferencia de datos está o no destinada
a ellos. Naturalmente también cabe la posibilidad de llevar a cabo
este tipo de transmisión de datos sin identificación, aunque en caso
de una transferencia de datos, cada equipo 46 o puesto de soldadura
1, 27 dotado de una unidad de comunicación 36, 37 recibe estos
datos.
Si un puesto de soldadura 1 ó 27 ha iniciado la
correspondiente transmisión de datos, al menos otro puesto de
soldadura 27 ó 1 u otro equipo 46 detecta dicha transmisión. A
continuación, este puesto de soldadura 27 ó 1 o equipo 46 lleva a
cabo, a través del módulo de desmodulación 44, 45, una valoración de
la señal de alta frecuencia modulada en la tensión de alimentación,
especialmente en la tensión alterna. Si el módulo de desmodulación
44, 45 ha recibido todos los datos transmitidos, éstos se transmiten
al dispositivo de control 30 ó 4 a través de las líneas de datos 39
ó 38, teniendo ahora a su disposición otro usuario estos datos o
bien iniciando otro puesto de soldadura 1 ó 27 el proceso
correspondiente, es decir, que es posible que, por ejemplo, en caso
de una transferencia de datos, un puesto de soldadura 1 ó 27 pueda
iniciar en un ordenador 47 el programa adecuado o bien se lleve a
cabo un control de funcionamiento. En este caso cabe la posibilidad
de que un puesto de soldadura 1 ó 27 controle el ordenador 47, de
modo que éste, por ejemplo, establezca una conexión, a través de una
red telefónica o bien una red, con otros equipos 46, especialmente
otros ordenadores 47 o una red de internet 48 y, por consiguiente,
éstos puedan descargar o enviar los datos correspondientes como se
representa esquemáticamente en la figura 3.
Naturalmente también cabe la posibilidad de
llevar a cabo una regulación directa del puesto de soldadura 1 ó 27
por medio de una transferencia de datos de este tipo. En este caso
resulta ventajoso que al principio de la transmisión de datos, se
emite la correspondiente señal de control o bien una identificación,
siendo posible que el puesto de soldadura receptor 27 ó 1,
especialmente el dispositivo de control 30 ó 4, detecte que otro
puesto de soldadura 1 ó 27, en especial otro usuario, puede
modificar ahora los distintos parámetros de soldadura ya
regulados.
Por otra parte, en caso de emplear varios puestos
de soldadura 1 ó 27, existe la posibilidad de llevar a cabo una
transmisión de datos selectiva en una red de distribución 35. Para
ello, cada puesto de soldadura 1 ó 27 posee una identificación
propia que, por ejemplo, un usuario puede regular o que el
fabricante adjudica directamente. Para que un puesto de soldadura 1
ó 27 pueda realizar una transmisión de datos definida a otro puesto
de soldadura 27 ó 1, en primer lugar se envía esta identificación en
el protocolo de datos transmitido, añadiéndose a continuación las
instrucciones de mando correspondientes para los puestos de
soldadura 1 ó 27 o bien para los dispositivos de control 4, 30, y
los distintos datos de los parámetros de soldadura deseados. A
continuación, todos los puestos de soldadura 1 ó 27 u otros equipos
46 conectados a la red de distribución 35 reciben este protocolo de
datos y ahora pueden reconocer en virtud de la identificación
emitida, si esta transmisión de datos está destinada a ellos.
Naturalmente cabe la posibilidad de que dos o más puestos de
soldadura 1 ó 27 lleven a cabo un, así llamado, intercambio de datos
bidireccional entre sí o con otros componentes o bien equipos 46, es
decir, que en virtud de un protocolo de datos emitido se lleva a
cabo una respuesta o bien una devolución de datos o bien de
instrucciones de mando. Por consiguiente, se consigue de forma
ventajosa que el puesto de soldadura 1 ó 27, que ha iniciado la
transferencia de datos a través de la red de distribución 35, pueda
reconocer si el puesto de soldadura correspondiente 1 ha recibido
satisfactoriamente esta transferencia de datos.
En el ejemplo de realización según la figura 2 se
muestra un ejemplo de aplicación para una transmisión de datos de
este tipo. En este caso se unen o bien se acoplan entre sí dos
puestos de soldadura 1 y 27 a través de la red de distribución 35.
Mediante la conexión a través de la red de distribución 35 de dos o
más puestos de soldadura 1 y 27 cabe la posibilidad de que también
se lleve a cabo una sincronización del proceso de soldadura de los
distintos puestos de soldadura 1 y 27 y, por consiguiente, se puedan
impedir eventuales influencias de los distintos procesos de
soldadura en una o varias piezas de trabajo 16. Para poder obtener
una calidad de soldadura respectivamente alta, los dos puestos de
soldadura 1 y 27 deben funcionar de forma sincronizada, es decir,
que en cualquier momento del proceso de soldadura, cada puesto de
soldadura 1 y 27 debe ejecutar la misma función o bien el mismo
circuito de regulación o que éstos, o bien su circuito de
regulación, se coordinen o bien se acoplen entre sí a través de la
red de distribución 35.
Para ello, el usuario puede regular, por ejemplo,
el respectivo proceso de soldadura por medio del dispositivo de
entrada y/o salida 22 de un puesto de soldadura 1, transmitiéndose
los distintos parámetros de soldadura, como se ha descrito antes, al
otro puesto de soldadura 27. Adicionalmente cabe la posibilidad de
que el usuario regule un parámetro de soldadura adicional para la
sincronización de, al menos, otro puesto de soldadura 27,
consiguiendo así que en el otro puesto de soldadura 27 se desactive
el dispositivo de control 30. Por consiguiente, el dispositivo de
control 4 del puesto de soldadura 1 se encarga ahora de la
regulación de las dos fuentes de corriente interconectadas 2, 31, es
decir, que en caso de un proceso de regulación del dispositivo de
control 4 para la fuente de corriente 2, este proceso de regulación
se transmite al mismo tiempo a través de la red de distribución 35
al otro puesto de soldadura 27, llevando a cabo el módulo de
comunicación 37 una transmisión directa de la señal desmodulada a la
fuente de corriente 31.
De esta forma se logra que un dispositivo de
control 4 pueda controlar o bien regular varias fuentes de corriente
de puestos de soldadura 1 ó 27 diferentes. En este caso, el reducido
retardo de tiempo se puede olvidar o bien se puede determinar
mediante un proceso de compensación entre ambos puestos de soldadura
1 y 27, de modo que este retardo de tiempo se integra en el proceso
de soldadura en virtud de la transferencia de datos y, por
consiguiente, se puede aumentar considerablemente la calidad de
soldadura.
Sin embargo, si se conectan dos o más puestos de
soldadura 1 y 27 a través de la red de distribución 35, cada
dispositivo de control 4, 30 debe realizar independientemente el
proceso de regulación. No obstante, para que a su vez sea posible
conseguir una muy buena calidad de soldadura es preciso coordinar
entre sí los distintos puestos de soldadura 1 y 27. Esto se puede
llevar a cabo de una forma sencilla mediante las correspondientes
señales de sincronización para el proceso de soldadura a través de
la red de distribución 35.
La sincronización de puestos de soldadura 1 y 27
se puede realizar, por ejemplo, de modo que uno de los puestos de
soldadura conectados 1, 27, con el que, a continuación, se
sincronizan los otros puestos de soldadura 27, 1, asuma una, así
llamada, función maestro. Al comienzo del proceso de soldadura se
emite la correspondiente señal de inicio, de manera que todos los
puestos de soldadura conectados 1, 27 empiezan el proceso de
soldadura en un momento exacto. Acto seguido, este puesto de
soldadura 1, por ejemplo, genera en momentos determinados del
proceso de soldadura, una señal de sincronización que una unidad de
comunicación 36 modula en la red de distribución 35. A continuación,
cada unidad de comunicación 36, 37 recibe esta señal de
sincronización, pudiendo adaptar los dispositivos de control 4, 30
de los puestos de soldadura 1, 27, su proceso de regulación a la
señal de sincronización. Por lo tanto se logra que cada puesto de
soldadura 1, 27 pueda llevar a cabo un proceso de soldadura
sincrónico con el puesto de soldadura maestro y aumentar
considerablemente la calidad de soldadura. Naturalmente cabe la
posibilidad de que, en caso de una función errónea de un puesto de
soldadura 1, 27, ésta se comunique al puesto de soldadura maestro a
través de la red de distribución 35, de modo que, por ejemplo, se
pueda interrumpir el proceso de soldadura sincrónico que varios
puestos de soldadura 1, 27 llevan a cabo.
Para que sea posible atenerse a un retardo de
tiempo reducido para la sincronización, resulta ventajoso que, en
primer lugar, se lleve a cabo un ciclo de sincronización entre los
distintos puestos de soldadura 1, 27. Este ciclo de sincronización
tiene, por ejemplo, el objetivo de determinar qué puestos de
soldadura 1, 27 llevan a cabo el proceso de soldadura, de manera
que, a continuación, éstos se activan y, por consiguiente, ahora se
puede emitir una señal de sincronización sin que sea preciso
transmitir instrucciones de mando o identificaciones adicionales o
bien datos de soldadura.
La ventaja fundamental de este sistema consiste
en que sin un costoso cableado adicional, es decir, sin interfaces
adicionales con cables de interfaz, se puede realizar un intercambio
de datos o bien una sincronización entre dos o más puestos de
soldadura 1, 27, utilizando este tipo de aplicación preferiblemente
en grandes salas de montaje en las que los cables de conexión
adicionales suelen representar casi siempre una molestia. Además se
consigue que sea posible realizar de forma sencilla y muy rápida
procedimientos de soldadura especiales o bien procesos de soldadura
mediante una simple interconexión de las salidas de las fuentes de
corriente 3, 31, sin que para ello sea necesario personal
formado.
Naturalmente también cabe la posibilidad de
llevar a cabo un intercambio de datos con cualquier otro equipo 46
como, por ejemplo, un ordenador 47 o un control SPS. Sólo hay que
asegurarse de que estos equipos 46 posean las mismas unidades de
comunicación 36 ó 37 o bien puedan desmodular el protocolo de datos
modulado. Por otra parte cabe la posibilidad de utilizar cualquier
procedimiento para un intercambio de datos en forma de un protocolo
de datos de dos equipos entre sí, dado que mediante una transmisión
de datos de este tipo se puede realizar un, así llamado, sistema de
bus que forma parte del estado de la técnica. También existe la
posibilidad de que, por ejemplo, un ordenador 47, pueda llevar a
cabo trabajos de mantenimiento a través de las unidades de
comunicación 36, 37 de los distintos puestos de soldadura 1, 27.
Además cabe la posibilidad de que la transmisión
de datos no sólo se limite a la red de distribución 35 de la casa o
bien de la sala de montaje, sino que ésta también se pueda realizar
a través de, así llamados, conductores aéreos a otras casas o salas
de montaje. Para ello también existe la posibilidad de que, como se
ha mencionado antes, mediante el control de otro equipo 46,
especialmente una calculadora, un control SPS o un ordenador 47,
etc., se inicie una transferencia de datos a través de la red de
distribución 35, pudiendo los otros equipos 46, especialmente la
calculadora, el SPS o el ordenador 47, etc., llevar a cabo una
conversión de los datos a otra red, en especial una red de
informaciones como, por ejemplo, una red DATEX-P o
una red de internet 48 o una intranet y, por consiguiente, siendo
posible realizar, sin cableados adicionales, una transferencia de
datos o bien un intercambio de datos o un control de función o bien
trabajos de mantenimiento desde lugares muy alejados. Esta
transferencia de datos o bien esquema de conexión se representa
esquemáticamente en la figura 3. En este cabo también cabe la
posibilidad de que otros equipos 46 como, por ejemplo, un ordenador
47, pueda establecer una conexión, es decir, que el puesto de
soldadura 1 ó 27 se controle a través de la red de distribución 35 o
el ordenador 47 establezca una conexión con otro ordenador 47 a
través de una red de ordenador o bien la red de internet 48,
estableciendo el otro ordenador 47, una conexión con el puesto de
soldadura 1 ó 27 o bien a la inversa a través de la red de
distribución 35.
A este respecto hay que mencionar que en las
actuales redes de distribución domésticas se puede utilizar en la
mayoría de los casos una, así llamada, red doméstica con una red de
datos en serie, es decir, un sistema de comunicación doméstico
empleado en la actualidad en nuevas construcciones para el control
de distintos componentes como una lavadora, calefacción, etc.,
compuesto por una central a través de un ordenador, de modo que los
procedimientos antes descritos para un intercambio de datos también
se pueden ejecutar en estas redes domésticas. Para ello sólo es
necesario utilizar la debida unidad de comunicación 36, 37, adaptada
a la red doméstica, siendo necesaria la conexión a esta red
doméstica a través de una línea adicional en el cable de
alimentación del puesto de soldadura 1 ó 27. Naturalmente existe la
posibilidad de dotar el puesto de soldadura 1, 27 de ambos sistemas,
de manera que se pueda realizar una transmisión de datos de acuerdo
con el sistema necesario, llevándose a cabo la detección
preferiblemente del sistema de forma automática. En caso de una
aplicación en combinación con una red doméstica, resulta conveniente
que la unidad de comunicación 36, 37 o bien el protocolo de datos
empleado se adapte al protocolo de datos de la red doméstica, dado
que de esta forma se pueden aprovechar las ventajas de la red
doméstica como, por ejemplo, un control desde una central, el
establecimiento automático de comunicaciones telefónicas o el
establecimiento de conexiones a internet, etc.
Para concluir, hay que indicar que en los
ejemplos de realización antes descritos, las distintas piezas o bien
elementos constructivos o grupos constructivos se representan de
forma esquemática o bien simplificada.
- 1
- Puesto de soldadura
- 2
- Fuente de corriente
- 3
- Pieza de rendimiento
- 4
- Dispositivo de control
- 5
- Elemento de conmutación
- 6
- Válvula de control
- 7
- Líneas de alimentación
- 8
- Gas
- 9
- Acumulador de gas
- 10
- Soplete para soldar
- 11
- Aparato de avance del alambre
- 12
- Línea de alimentación
- 13
- Alambre para soldar
- 14
- Tambor de alimentación
- 15
- Arco voltaico
- 16
- Pieza de trabajo
- 17
- Línea de alimentación
- 18
- Línea de alimentación
- 19
- Circuito de refrigeración
- 20
- Aparato controlador de flujo
- 21
- Depósito de agua
- 22
- Dispositivo de entrada y/o salida
- 23
- Paquete de tubos flexibles
- 24
- Dispositivo de unión
- 25
- Dispositivo de descarga de tracción
- 26
- Carcasa
- 27
- Puesto de soldadura
- 28
- Unidad de alimentación
- 29
- Unidad de alimentación
- 30
- Dispositivo de control
- 31
- Fuente de corriente
- 32
- Dispositivo de entrada y/o salida
- 33
- Línea de alimentación
- 34
- Línea de alimentación
- 35
- Red de distribución
- 36
- Unidad de comunicación
- 37
- Unidad de comunicación
- 38
- Línea de datos
- 39
- Línea de datos
- 40
- Línea
- 41
- Línea
- 42
- Módulo de modulación
- 43
- Módulo de modulación
- 44
- Módulo de desmodulación
- 45
- Módulo de desmodulación
- 46
- Equipo
- 47
- Ordenador
- 48
- Internet
Claims (9)
1. Procedimiento para la transmisión de datos y/o
la sincronización entre, al menos, un puesto de soldadura (1, 27) o
una fuente de corriente (2, 31) y otro puesto de soldadura (1, 27) u
otra fuente de corriente (2, 31) o con otro componente o bien otro
equipo (46), controlándose y/o regulándose, al menos, un proceso de
soldadura a través de, como mínimo, un dispositivo de control (4,
30) y, al menos, un dispositivo consumidor, especialmente un arco
voltaico (15) formado entre una pieza de trabajo (16) y un soplete
para soldar (10), alimentado por la fuente de corriente (2, 31)
integrada preferiblemente en el puesto de soldadura (1, 27), y una
red de distribución (35) que suministra energía al puesto de
soldadura (1, 27) o la fuente de corriente (2, 31) y/o al otro
componente o bien al otro equipo (46), llevándose a cabo entre el
puesto de soldadura (1, 27) o la fuente de corriente (2, 31) y otro
puesto de soldadura (27, 1) u otra fuente de corriente (31, 2) o con
otro componente u otro equipo, un intercambio de datos o bien una
transmisión de datos, caracterizado porque los datos, las
señales o bien los parámetros de soldadura o las señales de
sincronización para, al menos, un puesto de soldadura (1, 27) o una
fuente de corriente (2, 31) u otro componente o bien otro equipo
(46), especialmente una calculadora, un control SPS, un módulo de
datos o un ordenador (47), etc., se transmiten en la red de
distribución (35) por medio de una unidad de comunicación (36, 37),
son modulados, en especial, por un módulo de modulación (42, 43),
leyendo y procesando la red de distribución (35) los datos,
especialmente los datos modulados, señales o bien parámetros de
soldadura o señales de sincronización transmitidos por el otro
puesto de soldadura (1, 27) o la otra fuente de corriente (2, 31)
y/u otro componente o bien otro equipo (46) por medio de otra unidad
de comunicación (36, 37) preferiblemente integrada, especialmente
con un módulo de desmodulación (44, 45) y, en su caso, llevándose a
cabo posteriormente otro intercambio de datos, en especial una
transferencia de datos bidireccional, y porque un puesto de
soldadura (1, 27), especialmente un puesto de soldadura maestro,
genera en momentos determinados del proceso de soldadura, una señal
de sincronización, adaptando los dispositivos de control de los
otros puestos de soldadura su proceso de regulación a la señal de
sincronización.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque los datos, señales o bien parámetros de
soldadura o señales de sincronización de un proceso de soldadura,
que se han introducido manualmente en una unidad de control
dispuesta especialmente en el puesto de soldadura (1, 27) o en la
fuente de corriente (2, 31) o un componente o bien un equipo (46),
se transmiten a través de la red de distribución (35) a otro puesto
de soldadura (1, 27) u otra fuente de corriente (2, 31) y/u otro
componente y/u otro equipo (46).
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los datos,
señales o bien parámetros de soldadura o señales de sincronización
se recopilan en un protocolo de datos de una pluralidad de bits en
forma de una señal de alta frecuencia.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la unidad
de comunicación (36, 37) asignada a cada puesto de soldadura (1, 27)
o bien su módulo de desmodulación (44, 45) supervisa continuamente
los datos, señales o bien parámetros de soldadura o señales de
sincronización transmitidos a través de la red de distribución
(35).
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el
comienzo de la transmisión de los datos, señales o bien parámetros
de soldadura o señales de sincronización, se emite una señal de
control.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el
protocolo de datos a transmitir, en primer lugar se emite una
identificación, transmitiéndose a continuación las respectivas
instrucciones de mando y datos de los parámetros de soldadura
deseados a, como mínimo, un puesto de soldadura (1, 27) definido por
la identificación, o una fuente de corriente (2, 31) o un componente
o un equipo (46) o bien un dispositivo de control (4, 30).
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los datos,
señales o bien parámetros de soldadura o señales de sincronización
de un proceso de regulación en el dispositivo de control (4, 30) del
puesto de soldadura (1, 27) o de la fuente de corriente (2, 31) se
transmiten a través de la red de distribución (35) para la
regulación del otro puesto de soldadura (1, 27) o de la fuente de
corriente (2, 31).
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el retardo
de tiempo producido a causa de la transferencia de datos se
determina a través de un proceso de sincronización entre los puestos
de soldadura (1, 27) o bien las fuentes de corriente (2, 31),
componentes, dispositivos de control (4, 30) o equipos (46),
comenzando y/o llevándose a cabo simultáneamente el control y/o la
regulación del proceso de soldadura de los puestos de soldadura (1,
27).
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un puesto
de soldadura (1, 27) se define como equipo maestro y porque, a
continuación, al menos otro puesto de soldadura (1, 27) se
sincroniza o adapta a éste a través de la red de distribución
(35).
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