ES2211575T3 - Metodo y aparato para moldear productos de hormigon. - Google Patents

Abstract

Un método de moldear vigas en T, o elementos de hormigón que tengan uno o mas núcleos huecos longitudinales, por medio de una aparato de molde deslizante moviéndose en relación a una plataforma (2), y comprendiendo medios de moldeado (10), soportados en su parte superior, para producir núcleos, método en cuya primera etapa es suministrado hormigón fresco en la parte de la losa debajo de los núcleos, y en cuya segunda etapa son traídos medios de moldeado sobre la mencionada parte de la losa y es suministrado hormigón entre, y sobre, los medios de moldeado, caracterizado porque una placa (16, 20) es montada sobre la plataforma en los extremos delantero y trasero del elemento de hormigón, las cuales placas que comprenden aberturas (17) para recibir los medios de moldeado, y son provistas de ranuras (18) sobre las aberturas para recibir los soportes (11) de los medios de moldeado.

Description

Método y aparato para moldear productos de hormigón.

Esta invención se refiere a un método y aparato para moldear vigas en T, o elementos de hormigón comprendiendo uno o mas centros huecos.

El moldeado por molde deslizante es un método comúnmente usado de moldeado de elementos de hormigón. El moldeado por molde deslizante puede también ser llevado a cabo por medio de tubos de machos. En una primera etapa, antes de que los tubos de machos estén montados, el hormigón fresco que formará la parte inferior de la losa que va a ser moldeada, es suministrado sobre la plataforma. Después de montar los tubos de machos, el hormigón fresco que formará la parte superior de la losa es suministrado en lo alto de, y entre, las tubos. Usualmente, el moldeado por molde deslizante es usado para producir una forma larga y continua que, una vez endurecida, es aserrada en secciones de la longitud deseada. Desde el punto de vista de la manipulación, sin embargo, es preferible en algunos casos producir piezas moldeadas que tengan su longitud final.

Un método y aparato representando el arte previo mas próximo frente a la presente invención es conocido desde DE-A-1 584 837.

Otra solución es conocida desde la publicación de la patente FI 102 253 (WO 97/07949), donde un muro delimitando un espacio de moldeado es situado en los bordes delantero y trasero de una placa de metal, formando parte de una construcción compuesta. Ninguna matriz es usada en el moldeado. Después del moldeado, la pared delantera es retirada. La pared trasera se mueve adelante y atrás, presionando así al hormigón fresco bajo una placa vibradora mientras procede el moldeado. Esta solución conocida tiene el problema de no ser útil para el moldeado de elementos pretensados, puesto que no es posible anclar cables a las paredes móviles de los extremos. En la solución mencionada, son usadas varillas de refuerzo recorriendo la dirección longitudinal a lo largo del extremo superior de la placa de asiento metálica, en lugar de cables pretensados. Una placa de asiento, de acero, con varillas de refuerzo incrementa, por otra parte, el precio del producto moldeado.

Las características del método de acuerdo con la presente invención, son establecidas mas adelante en la reivindicación 1. Las características del dispositivo de acuerdo con la presente invención, son establecidas mas adelante en la reivindicación 2.

El método de acuerdo con la invención hace posible proporcionar la forma final correcta, en los extremos tanto frontal como posterior del molde. Así, es posible moldear elementos o vigas de la longitud deseada, que no tienen que ser aserrados en secciones de la longitud correcta después del moldeado. Por consiguiente, no se produce piezas sobrantes. En la producción de losas cortas, la porción de piezas sobrantes del extremo de la losa sería proporcionalmente mayor que en la producción de losas largas, continuas, que son después aserradas en secciones de la longitud deseada. Es, por tanto, particularmente importante evitar producir piezas sobrantes en el caso de losas cortas.

En el dispositivo de acuerdo con la invención, los extremos de los cables del hormigón pretensado pueden ser anclados a una placa cabecera, mientras los otros extremos de aquellos pueden ser anclados a una placa final. Además, como los elementos cortos no siempre tienen que ser pretensados, la invención puede ser implementada usando cables no tensionados o barras de refuerzo.

En una realización preferida de la invención, es empleada una placa de anclaje, móvil, que forma tanto la placa cabecera como la placa final. Esta puede ser montada en una posición deseada en la plataforma de moldeado, de acuerdo con la longitud del elemento que va a ser moldeado.

En lo que sigue, la invención y detalles de esta serán descritos con mas detalle con referencia a los dibujos que acompañan, en los cuales:

la figura 1 es una vista lateral, esquemática, del aparato de acuerdo con la invención, al comienzo del moldeado,

la figura 1a es una vista axonométrica de un detalle de la figura 1,

las figuras 2 a 4 muestran el aparato de la figura 1 en diferentes estados del moldeado, y

la figura 5 muestra una forma alternativa de asegurar la pared de un extremo de la matriz (la placa cabecera o la placa final) a los lados de la matriz, y la figura 6 muestra una forma de fijar la pared de un extremo, móvil, de la figura 5.

En el dispositivo de acuerdo con la invención (figura 1), la estructura es móvil en relación con la plataforma 2, en la dirección de la flecha A, bien moviéndose la estructura relativamente respecto de la plataforma estacionaria, o bien la plataforma moviéndose relativamente respecto a la estructura estacionaria. El mecanismo de potencia del dispositivo no es mostrado en los dibujos. Dos tanques de suministro 3 y 4 son soportados en la estructura, y por debajo de estos, cintas transportadoras 5 y 6 que suministran hormigón fresco en los embudos de suministro 7 y 8.

Para moldear núcleos huecos, el aparato comprende zapatas vibradoras 9, paralelas, tubulares, que tienen un fondo en pendiente para situar su extremo delantero mas alto que su extremo trasero, y tubos de machos paralelos 10 tras estas. Las zapatas vibradoras y los tubos de machos son soportados en la estructura, por medio de hierros planos 11 en sus partes superiores. Las zapatas vibradoras son puestas en vibración mediante un vibrador 12. En el extremo trasero del aparato, es proporcionada una placa superior 14 a la que hace vibrar un vibrador 15. Además, un motor 13 pone a los tubos de machos 10 en un movimiento longitudinal continuo, hacia adelante y hacia atrás, moviéndose cada tubo en la dirección opuesta en relación al tubo adyacente.

En el extremo delantero de la plataforma de moldeado, se proporciona una placa cabecera 16, que forma una pared de cierre, vertical, en el extremo delantero. La placa cabecera comprende aberturas paralelas 17 para recibir los tubos de machos móviles (figura 1a). El borde superior de la placa cabecera comprende cortes 18 para recibir los soportes de los tubos de machos. Además, los bordes superior e inferior de la placa comprenden ranuras 19 para cables pretensados. En el extremo trasero, está provista una placa final 20 de la misma forma (figura 3).

La invención es aplicable, no solo al moldeado de losas con núcleos huecos, sino también al moldeado de elementos de hormigón de otras formas, tal como vigas en T. En este caso, son usados medios de moldeado de acuerdo con el perfil de las vigas, en lugar de las zapatas vibradoras 9 y los tubos de machos 10 y, en contraste con el moldeado de losas con núcleos huecos, la superficie superior del molde no está cubierta.

Cuando se usa moldeando losas con núcleos huecos, el dispositivo de acuerdo con la invención funciona como sigue:

En la primera etapa (figura 1), las zapatas vibradoras y los tubos de machos son situados detrás de la placa cabecera 16. Para formar la capa de la losa bajo los tubos de machos, hormigón fresco, que formará la parte inferior de la losa, es suministrado sobre la plataforma desde un primer embudo de suministro 7, inicialmente localizado en frente de la placa cabecera 16.

El dispositivo de moldeado se mueve en la dirección del moldeado en relación con la plataforma, y las zapatas vibradoras 9 y las cabezas de los tubos de machos 10, así como los soportes 11 de estos, son recibidos en la placa cabecera 16. Las zapatas vibradoras hacen vibrar al hormigón que hay bajo ellas, haciéndolo así compacto. Después de pasar sobre la placa cabecera 16, frente a la placa cabecera el embudo de suministro trasero comienza a suministrar hormigón fresco, entre y sobre los tubos de machos
(figura 2).

El moldeado continúa y el dispositivo se mueve hacia la placa final 20 en el extremo de la plataforma, mientras la placa superior 14 compacta la superficie superior de la losa por medio del vibrador 15. Los tubos de machos moviéndose atrás y adelante, en la dirección longitudinal, simultáneamente, llevan a cabo compactación por cizalla, y el hormigón formando la estructura intermedia 23 entre los machos se hace mas compacto. Una vez que el embudo de suministro frontal 7 ha alcanzado la placa final, el suministro de hormigón desde este es detenido (figura 3).

El aparato rebasa la placa final 20, y las zapatas vibradoras 9 y los tubos de machos 10, así como sus soportes 11, pasan a través de esta (figura 4). Una vez que el embudo de suministro trasero 8 ha alcanzado la placa final, el suministro de hormigón desde este es detenido. Así, la losa de núcleo hueco es completada.

La placa cabecera 16, o la placa final 20, pueden ser montadas de manera desmontable en la posición deseada en la plataforma, de forma que la posición de la placa puede ser ajustada de acuerdo con la longitud de la losa que va a ser moldeada. En la figura 5, se muestra una solución en la cual el tope está asegurado a los lados de la plataforma. La unión es llevada a cabo por medio de una placa corrediza 28, que tiene aberturas finales 21. En los lados de la plataforma, son proporcionados un número de agujeros 22, y el deslizamiento es detenido en la posición deseada por medio de la acción de pulsar un perno a través de los agujeros alineados 21 y 22. Cables pretensados 23 son tensionados por medio del desplazamiento. Loa agujeros 21 y 22 no tienen que estar hechos en superficies horizontales, si no que también pueden ser proporcionados en superficies verticales de la placa corrediza y los lados de la plataforma.

Las figuras 6a y b muestran una manera de unir la placa móvil de la figura 5, en sección transversal y desde arriba, respectivamente. El agujero 21 en el tope es ovalado y su diámetro mas largo es transversal a la dirección de moldeado. Una placa circular 24 está dispuesta en el agujero 21, teniendo un diámetro correspondiente al diámetro pequeño del agujero 21. Un perno 25, que se ajusta a los agujeros 22 en los lados de la plataforma, está excéntricamente asegurado a la placa 24. La placa superior 26 se provee con una palanca de funcionamiento y bloqueo 27. Así, el tope puede ser movido girando la placa 24 en el agujero ovalado 21 por medio de la palanca 27. Cuando los agujeros 22 tienen el espaciamiento correcto con respecto al tamaño de los agujeros 21 y a la excentricidad del perno 25, la posición del tope puede ser cambiada progresivamente.

Hay mas formas apropiadas de proporcionar la unión ajustable de las placas, y el cierre puede ser realizado no solo en los lados, si no también en el pared final de la plataforma.

Es consumido menos acero si los cables están fijos por medio de una placa cabecera, o final, ajustable. Si los cables son anclados a extremos de la plataforma fijos, parte de su longitud es gastada. Además, puesto que es posible cortar los cables solo después de la etapa de estiramiento, puede hacerse uso del alargamiento de los cables.

Claims (3)

1. Un método de moldear vigas en T, o elementos de hormigón que tengan uno o mas núcleos huecos longitudinales, por medio de una aparato de molde deslizante moviéndose en relación a una plataforma (2), y comprendiendo medios de moldeado (10), soportados en su parte superior, para producir núcleos, método en cuya primera etapa es suministrado hormigón fresco en la parte de la losa debajo de los núcleos, y en cuya segunda etapa son traídos medios de moldeado sobre la mencionada parte de la losa y es suministrado hormigón entre, y sobre, los medios de moldeado, caracterizado porque una placa (16, 20) es montada sobre la plataforma en los extremos delantero y trasero del elemento de hormigón, las cuales placas que comprenden aberturas (17) para recibir los medios de moldeado, y son provistas de ranuras (18) sobre las aberturas para recibir los soportes (11) de los medios de moldeado.

2. Un aparato, móvil en relación a una plataforma de moldeado (2), para producir vigas en T o elementos de hormigón de una longitud especifica paro variable, teniendo uno o mas núcleos huecos longitudinales, comprendiendo el aparato medios (7, 8) para el suministro de hormigón armado, medios de moldeado (10) soportados en la estructura (1) del aparato, en su parte superior, para producir núcleos en el elemento a ser moldeado, una pared superior (14) formando una matriz, y paredes laterales, caracterizado porque una placa (16, 20) es montada la plataforma de moldeado (2), en los extremos delantero y trasero del elemento, placa que comprende aberturas (17) para recibir los medios de moldeado (10), y ranuras (18) provistas sobre las aberturas para recibir los soportes (11) de los medios de moldeado.

3. Un aparato como el definido en la reivindicación 2, caracterizado porque en la placa (16, 20) localizada el extremo delantero y/o el trasero es asegurada a la plataforma (2), de tal forma que la posición de aquella puede ser ajustada de acuerdo a la longitud del elemento a ser moldeado.