ES2214292T3 - Procedimiento y aparato para la produccion de elementos de hormigon. - Google Patents
Procedimiento y aparato para la produccion de elementos de hormigon.Info
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Abstract
Procedimiento para moldear elementos de hormigón que tienen uno o más centros huecos longitudinales, por medio de una máquina de molde deslizante, que se mueve a lo largo de una plataforma (1), procedimiento en el que, al comienzo del moldeo, medios de moldeado del centro (4), provistos en la máquina, son empujados a través de aberturas en una placa cabecera (9) provista, en el extremo delantero del elemento a ser moldeado y que forma la pared delantera del molde, y se introduce a presión hormigón fresco contra la cara de la placa por medio de tornillos de suministro (3), provistos en el aparato, después de lo cual el moldeo continúa y el tornillo de suministro alimenta hormigón fresco en la plataforma, moviéndose la máquina de moldeo hacia delante en la plataforma debido al mismo tiempo a la fuerza de reacción del hormigón, durante el moldeo del extremo posterior del elemento, pasando la máquina de moldeo, así como los tornillos de suministro (3) y los medios de moldeo (4) de estos, sobreuna parte (10) montada en la plataforma de moldeo (1), para formar la parte inferior de la placa final del molde, permaneciendo los tornillos de suministro, al principio, sobre la parte inferior de la placa final.
Description
Procedimiento y aparato para la producción de
elementos de hormigón.
Esta invención se refiere a un procedimiento y
aparato para moldear elementos de hormigón comprendiendo uno o más
centros huecos.
El moldeo por molde deslizante, es un
procedimiento de moldeado de elementos de hormigón comúnmente usado.
Una máquina conocida de molde deslizante para el moldeado de losas
de centro hueco, está descrita en la publicación de patente FI
70821. Como se describe en la misma, el hormigón es compactado
mediante el llamado procedimiento de compactación por cizalla,
usando medios de moldeado de centro hueco, oscilatorios. Usualmente,
el moldeo por molde deslizante es usado para producir una pieza
fundida larga, continua que, una vez endurecida, es serrada en
secciones de la longitud deseada. En términos de manipulación, sin
embargo, es preferible en algunos casos producir piezas fundidas,
que tengan la longitud final correcta.
En la aplicación de patente FI92 0494, se ha
descrito una solución en la que se utiliza una cumbrera para
proporcionar el extremo delantero de la compactación de la pieza
fundida, y para dar a esta su forma final correcta. En este caso no
se genera, en el extremo delantero de la pieza fundida, cualquier
parte sobrante, que deba ser recortada y tirada.
Se conoce por la publicación de patente FI 102
253 (WO 97/7949) una solución en la que una pared, que define un
espacio de moldeo, está situada en los bordes delantero y trasero de
una plancha de metal, que forma una parte de la construcción
compuesta. No se utiliza molde durante el moldeo. Después del
moldeo, el lado delantero es elevado y alejado. El lado trasero se
mueve hacia atrás y hacia adelante, presionando así el hormigón
fresco bajo la vibración de la plancha durante el moldeo. Esta
solución, conocida, tiene el inconveniente de no ser útil para el
moldeo de elementos pretensados, puesto que no es posible anclar
cables a las paredes móviles de los extremos. En la solución, se
usan varillas de refuerzo, que corren en la dirección longitudinal a
lo largo de la superficie superior de la plancha de base metálica,
en lugar de cables de pretensado. La plancha de acero con varillas
de refuerzo incrementa el precio del producto moldeado.
La DE-A-26 48 744
describe un procedimiento y un dispositivo, que constituyen el arte
previo más próximo con respecto a la presente invención.
Las características del procedimiento, de acuerdo
con la presente invención, están expuestas en la reivindicación 1.
Las características del dispositivo, de acuerdo con la invención,
están expuestas en la reivindicación 3.
El procedimiento de acuerdo con la invención hace
posible dar a los extremos de la pieza fundida, tanto delantero como
trasero, exactamente la forma final correcta. Así, es posible
moldear elementos o vigas de la longitud deseada, que no deben ser
aserrados en secciones de la longitud correcta a continuación del
moldeado. Por consiguiente, no se produce trozos sobrantes. En la
producción de losas cortas, la porción de trozos sobrantes del
extremo de la losa sería proporcionalmente mayor que en la
producción de losas largas, continuas, que son después aserradas en
secciones de la longitud deseada. Es, por tanto, particularmente
importante evitar producir trozos sobrantes en el caso de losas
cortas.
En el dispositivo, de acuerdo con la invención,
un extremo de los cables del hormigón pretensado puede ser anclado a
una placa cabecera, mientras que, su otro extremo puede ser anclado
a la parte inferior de una placa final, que forma una parte del
molde. Puesto que los elementos cortos no siempre tienen que ser
pretensados, la invención puede también ser implementada usando
cables no tensionados, o barras de refuerzo.
En una realización preferida de la invención, se
utiliza una plancha de anclaje móvil, que forma ya sea la placa
cabecera, y/o la parte inferior de la placa final. Puede ser montada
en una posición apropiada en la plataforma de moldeo, de acuerdo con
la longitud del elemento a ser moldeado.
El procedimiento es fácil de aplicar utilizando
una máquina de molde deslizante usual, moviéndose a lo largo de una
plataforma de moldeo. En este caso, una parte superior de la placa
final, que puede ser movida por medio de la máquina de moldeo, es
asegurada al dispositivo del arte previo.
La invención y los detalles de la misma se
describen a continuación con mayor detalle con referencia a los
dibujos adjuntos, en los cuales:
la figura 1 es una vista lateral del aparato de
acuerdo con la invención al comienzo del moldeo,
la figura 1a muestra las partes superior e
inferior de una placa final vista desde el extremo del aparato,
las figuras 2 a 5 muestran el aparato de la
figura 1 en diferentes etapas finales del moldeo,
la figura 6 muestra un modo alternativo de
asegurar la placa cabecera, o la placa final, a los lados del molde,
y
las figuras 7a y 7b muestran un modo de fijar en
el lugar una placa asegurada del modo mostrado en la figura 6.
El aparato de acuerdo con la invención, comprende
una máquina de molde deslizante, que se mueve a lo largo de una
plataforma 1 (figura 1). También es posible usar una máquina
estacionaria y una plataforma móvil. La máquina de moldeo comprende
una tolva de alimentación 2 y un número de tornillos de alimentación
paralelos 3, que se hacen más anchos hacia el extremo trasero del
aparato, y cuyas extensiones forman mandriles, por ejemplo manguitos
de compactación 4. Las galerías de los tornillos de alimentación
están soportadas en la estructura de la máquina, y conectadas a un
impulsor 5 en su extremo delantero. El molde de hormigón está
formado por una placa superior 6 localizada por encima de los
tornillos y los mandriles, así como mediante placas laterales
localizadas a sus lados.
Cuando los tornillos de alimentación empujan al
hormigón nuevo hacia el extremo de salida de los tornillos, la
fuerza de reacción de los tornillos hace al aparato moverse sobre
sus ruedas en la dirección mostrada por la flecha. Los manguitos de
compactación se mueven con relación a la máquina de moldeo, por
ejemplo mediante rotación hacia atrás y hacia adelante alrededor del
eje longitudinal en direcciones relativas, opuestas entre sí, o
haciendo un recorrido atrás y adelante en la dirección longitudinal,
moviéndose cada manguito de compactación en la dirección opuesta
relativa al manguito adyacente. Así, el hormigón es compactado a su
forma final en torno a los manguitos. Además, se puede hacer vibrar
a la placa superior 6. Todo esto es conocido.
Un conducto de hormigón 7 está montado en la
máquina de moldeo, bajo los tornillos de suministro. Su superficie
superior está formada por un número de conductos paralelos, cada uno
de los cuales cae bajo un tornillo de suministro.
La máquina de moldeo comprende una compuerta de
fondo 8, que puede ser empujada debajo de la abertura de la tolva de
hormigón, para cubrir la abertura. La compuerta puede moverse por
ejemplo por medio de un accionador hidráulico.
En el extremo delantero de la plataforma de
moldeo, está provista una placa cabecera 9, que forma una pared
vertical en el extremo delantero, y que comprende aberturas, a
través de las cuales los mandriles 4 pueden ser empujados.
Una placa final inferior 10 está montada en el
extremo posterior de la plataforma de moldeo. En el borde superior
de esta, hay provistas ranuras arqueadas, conformadas de manera que
los tornillos y el conducto de suministro de la máquina de moldeo,
pueden pasar sobre la placa. Cables de pretensado pueden además ser
anclados por adelantado al tope inferior. Los otros extremos de los
cables están anclados a la placa cabecera 9.
Además, la máquina de moldeo comprende una placa
final superior 11, en el borde inferior de la cual están provistas
ranuras arqueadas, y que pueden ser cambiadas, en la etapa final del
moldeo, desde una posición enfrente de la tolva de hormigón a una
posición confinando la pared final de la losa terminada. Cuando la
parte superior de la placa final cae sobre la parte inferior de la
placa final, las ranuras coincidentes de ambas partes forman
aberturas, que permiten el paso de los tornillos de suministro y los
mandriles. La figura 1a muestra una sección transversal del molde,
perpendicularmente a la dirección de moldeo, alineándose la placa
final inferior 10 y la placa final superior 11.
El dispositivo de acuerdo con la invención
funciona como sigue:
El moldeo comienza invirtiendo la máquina de
moldeo, en la placa cabecera 9 localizada en el extremo del molde, a
una posición donde los manguitos de compactación 9 pasan a través de
las aberturas en la placa cabecera (figura 1). Los tornillos de
suministro alimentan hormigón fresco y lo presionan contra la placa
cabecera, compactando el extremo delantero del elemento. Después de
eso, la máquina de moldeo se mueve hacia delante a lo largo de la
plataforma en el recorrido normal, y es formado un elemento en la
plataforma.
Acercándose al extremo posterior del elemento, la
máquina de moldeo se mueve hasta que la placa final inferior 10 está
cerca del extremo exterior del conducto de hormigón 7, por debajo
del conducto. Sigue fluyendo hormigón fresco, desde el tanque 2 de
la máquina de moldeo, en los tornillos de suministro 3, y los
tornillos se encuentran en rotación (figura 2).
En esta etapa, la placa final superior 11 es
trasladada sobre la placa final inferior 10 por medio de un
accionador. Al mismo tiempo, el suministro de hormigón desde el
tanque 2 es detenido cerrando la compuerta de fondo 8 del tanque de
hormigón (figura 3). A medida que la placa final superior 11 es
empujada sobre la placa final inferior, mientras los tornillos
siguen girando (véase figura 1a), se obtienen una pared final de
elemento vertical.
El extremo posterior del elemento es compactado
de tal forma que, mientras la placa final superior 11 está en la
posición mostrada en la figura 3, alineada con la placa final
inferior 10, el tornillo de suministro 3 sigue suministrando
hormigón y mantiene la presión en el manguito de compactación 4, que
al mismo tiempo compacta al hormigón en su forma y densidad
finales.
El suministro preciso de hormigón en el extremo
posterior de la losa, es controlado manteniendo continuamente una
presión de suministro constante. Si la presión se incrementa
demasiado, el hormigón sobrante es descargado a través del espacio
entre las estrías espirales de los tornillos de suministro
adyacentes, así como por deslizamiento hacia atrás a través del
espacio entre la estría y el centro hueco. El tornillo transfiere
hormigón continuamente a su periferia exterior, de modo que el
hormigón está muy suelto en el tornillo de suministro, y es capaz de
fluir si la presión local se incrementa demasiado.
La máquina de moldeo se mueve mas hacia la
posición mostrada en la figura 4, en la que la rotación de los
tornillos es detenida mientras que los manguitos continúan
compactando. Finalmente, la máquina se mueve hacia la posición
mostrada en la figura 5, después de lo cual la máquina es conducida
fuera de la losa moldeada y fuera de la posición sobre la placa
final inferior 10.
Después de esto, la máquina de moldeo es llevada
al extremo delantero del siguiente molde a ser moldeado, y se hace
retornar hasta la posición con los manguitos de compactación 4 en la
placa cabecera 9, pasando a través de las aberturas en la placa
cabecera. En esta etapa, los tornillos de suministro son puestos en
marcha, de modo que el resto del hormigón en los tornillos cae sobre
el molde. La placa final superior 11 puede, ahora, ser movida a la
posición inicial por medio de un accionador, y un nuevo moldeo puede
ser iniciado.
Preferiblemente, la placa final superior es al
menos de una anchura de 100 a 150 mm. Si es de esta anchura, cubre
mas de una estría de tornillo. Preferentemente, la placa final
inferior es tan ancha como la placa final superior, de forma que
cubre la parte trasera del conducto de hormigón en la etapa final y,
consecuentemente, impide el flujo de hormigón en el molde.
La placa cabecera 9 y/o la parte inferior 10 de
la placa final, pueden ser montadas de forma desmontable en la
posición deseada sobre la plataforma, para permitir cambiar la
posición de parada, de acuerdo con el tamaño de la losa a ser
moldeada. La figura 6 muestra una solución en la que la placa
cabecera está asegurada a los lados de la plataforma. La placa está
bloqueada en el lugar por medio de un deslizador de detención 12,
que tiene agujeros 13 en sus extremos. En las caras de la
plataforma, varios agujeros consecutivos 14 están provistos, y el
deslizador es cerrado, en la posición que se desee, empujando un
perno a través de los agujeros alineados 13 y 14. Los cables de
pretensado 15 están tensionados por medio del deslizador. Los
agujeros 13 y 14 no tienen que estar hechos en superficies
horizontales, sino que también pueden estar hechos en las
superficies verticales del deslizador y la plataforma.
Las figuras 7a y b muestran una forma de bloquear
en el lugar el tope móvil de la figura 6, en sección transversal y
desde arriba respectivamente. El agujero 13 en el deslizador es
ovalado, y su diámetro mayor es transversal a la dirección de
moldeo. En el agujero 13 está provista una placa circular 16, que
tiene un diámetro correspondiente al diámetro menor del agujero 13.
Un perno 17 que se ajusta a los agujeros 14 en los lados de la
plataforma, está asegurado excéntricamente a la placa 16. La placa
superior 18 está provista con una palanca de funcionamiento y
bloqueo 19. Así, el tope puede ser movido girando la placa 16 en el
agujero oval 13, por medio de la palanca 19. Cuando los agujeros 14
tienen el espaciado correcto con respecto al tamaño de los agujeros
13 y a la excentricidad del perno 17, la posición del tope puede
ser cambiada en un solo paso.
Un cierre ajustable de la placa cabecera y la
placa final, puede estar provisto de algún otro modo conveniente, y
las placas pueden ser bloqueadas no solo a los lados, sino también a
la pared final de la plataforma.
Claims (4)
1. Procedimiento para moldear elementos de
hormigón que tienen uno o más centros huecos longitudinales, por
medio de una máquina de molde deslizante, que se mueve a lo largo de
una plataforma (1), procedimiento en el que, al comienzo del moldeo,
medios de moldeado del centro (4), provistos en la máquina, son
empujados a través de aberturas en una placa cabecera (9) provista,
en el extremo delantero del elemento a ser moldeado y que forma la
pared delantera del molde, y se introduce a presión hormigón fresco
contra la cara de la placa por medio de tornillos de suministro (3),
provistos en el aparato, después de lo cual el moldeo continúa y el
tornillo de suministro alimenta hormigón fresco en la plataforma,
moviéndose la máquina de moldeo hacia delante en la plataforma
debido al mismo tiempo a la fuerza de reacción del hormigón, durante
el moldeo del extremo posterior del elemento, pasando la máquina de
moldeo, así como los tornillos de suministro (3) y los medios de
moldeo (4) de estos, sobre una parte (10) montada en la plataforma
de moldeo (1), para formar la parte inferior de la placa final del
molde, permaneciendo los tornillos de suministro, al principio,
sobre la parte inferior de la placa final, caracterizado
porque durante el moldeo del extremo posterior del elemento:
la abertura de suministro del tanque de
suministro (2) del aparato se cierra con ayuda de un medio de cierre
(8), y una parte (11), provista en el aparato para formar la parte
superior de la placa final del molde, es empujada sobre la parte
inferior (10) de la placa final del molde, dando lugar a aberturas
que están formadas entre la parte superior y la parte inferior de la
placa final, permitiendo el paso de los tornillos de suministro (3)
y los medios de moldeado (4),
los tornillos de suministro (3) y los medios de
moldeado (4) son retirados, ulteriormente, de los centros de la
losa.
2. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque, antes de que comience el moldeo, se
aseguran cables, que forman el refuerzo del elemento, entre la placa
cabecera (9) del molde y la parte inferior (10) de la placa final
del molde.
3. Dispositivo de molde deslizante móvil a lo
largo de una plataforma de moldeo (1), para el moldeado de elementos
de hormigón, comprendiendo el dispositivo un contenedor de
suministro (2), tornillos de suministro (3), soportados en el
extremo delantero de sus galerías, para el suministro de hormigón
fresco, medios de moldeo (4), que se extienden desde los tornillos
de suministro, para el moldeado de al menos un centro hueco en el
elemento a ser moldeado, una pared superior (6) y paredes laterales
del molde, así como una placa cabecera (9) en el extremo delantero
del elemento a ser moldeado, formando la pared delantera del molde y
que comprende aberturas, a través de las cuales pueden ser empujados
los medios de moldeo (4), comprendiendo el dispositivo una parte
(10), montable en una plataforma estacionaria de moldeo (1), para
formar la parte inferior de la placa final del molde, comprendiendo
ranuras en su borde superior y sobre las cuales pueden pasar la
máquina de moldeo, así como los tornillos de suministro (3) y medios
de moldeo (4) de estos, caracterizado porque:
el dispositivo comprende una parte (11), montada
en el aparato de moldeo móvil, para formar
la parte superior de la placa final del molde,
que comprende ranuras en su borde inferior, y movible con relación a
la máquina de moldeo en la dirección de moldeo, entre una posición
enfrente de la abertura del tanque de suministro (2) y una posición
sobre la parte inferior (10) de la pared posterior, sobre el extremo
posterior del elemento, en la etapa final del moldeo; y
las ranuras en el borde superior de la parte
inferior (10) y en el borde inferior de la parte superior (11) de la
placa final del molde, están conformadas para formar aberturas, a
través de las cuales los tornillos de suministro (3) y los medios de
moldeado (10), pueden ser empujados cuando la parte inferior y la
parte superior se alinean.
4. Dispositivo según la reivindicación 3,
caracterizado porque le placa cabecera (9) y/o la parte
inferior (11) de la placa final del molde esta asegurada a la
plataforma de tal modo, que su posición puede ser cambiada de
acuerdo a la longitud del elemento a ser moldeado.
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