ES2209371T3 - Procedimiento para la fabricacion de envases moldeados de empaquetado. - Google Patents

Abstract

Conformación en frío de materiales en embalaje compuesto para pastillas/píldoras tiene una sucesión de matrices inferiores y matrices que proporcionan una acción de estampación para obtener la profundidad requerida sin arrugas. Para dar formar a los envases a partir de un material compuesto de aluminio/plástico, en una operación de formación en frío, el material se conforma inicialmente mediante una matriz de principal (6) o una matriz con una superficie de conformación con un coeficiente de fricción bajo contra el material de envase. La primera etapa da forma al envase hasta un 100% de la profundidad final. Matrices similares y adicionales (6) proporcionan etapas de estampación adicionales para dar al envase al menos 100% de la profundidad final. La superficie de la primera matriz (6), y las posteriores matrices tiene una fricción mínima de 0.05 y máxima de 2.1. Las matrices son idénticas, o la primera matiz se utiliza para todas las etapas de estampación, con la misma fricción.Las matrices posteriores pueden tener una diferente geometría de la primera matriz (6). En la primera etapa de estampación, la matriz (6) da forma l envase hasta un 90% de la profundidad final, o hasta un 70% (preferentemente hasta 50%) . La segunda etapa de estampación da al envase entre 100 y 15% (preferentemente 103-110%) de la profundidad final. La matriz o las matrices (6) para la primera etapa de estampación tienen un radio de bode entre la base de matriz y las paredes laterales de la matriz de entre 0.1 y 5.0 (preferentemente entre 0.5 y 1.5) mm. La matriz o las matrices (6) para la segunda etapa de estampación tienen una transición cónica multietapa entre la base de matriz y las paredes laterales de la matriz. El material compuesto (20) está mantenido por una estampa inferior (1) y un retenedor (5). Un número de matrices telescópicas (6) se deslizan una tras otra dentro de unas cavidades (8) en la estampa inferior (para dar forma al material (20). Una matriz inicial (1),que puede bajarse a unaestructura de anillo para dar forma al material en la estampa inferior (1), que se retrae después de la primera estampación para que una segunda matriz se deslice a través del anillo para la segunda estampación. El material (20) puede avanzar por pasos a través de dos estampas inferiores (1), con la primera y la segunda estampación formada una tras otra., para proporcionar la forma de envase final. La invención se refiere también a A) un conjunto con una estampa inferior (1) un retenedor (5) para fijar el material compuesto (20) en los bordes (11, 12). El material es soportado en el resalte (13) de la estampa inferior (1) durante la estampación, donde la superficie del resalte (3) es de 0.1-10.0 mm inferior al borde (11) de la estampa inferior (1, donde el material compuesto (20) se desliza o es retirado de ésta, B) un material de envase compuesto que tiene capas de aluminio flanqueadas por capas de plástico o revestimientos con espesores de capa de 25-60 mum. Sus características preferidas son para A) la superficie de las matrices (6) es de un material con coeficiente de fricción bajo o lo contiene; para B) el envase conformado tiene al menos una cavidad estampada con una relación diámetro:radio de 1.9-5. (preferentemente 2.1-2.6) w de entre 0.1 y 5.0 (preferentemente ente0.5 y 1.5) mm.

Description

Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado

La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío a partir de una lámina de material compuesto de metal y plástico, en el que la lámina de material compuesto es sujetada entre un pisador y una matriz y la matriz tiene por lo menos una abertura de estampa, y en las aberturas de estampa de la matriz se introduce un macho, deformándose así el material compuesto para obtener el envase moldeado con una o varias cavidades; la matriz y el pisador tienen una zona de borde cada una, situadas frente a frente entre sí, y la matriz tiene dentro de la zona de su borde una zona para el reborde superior saliente del envase, que rodea a la abertura de estampa o a las aberturas de estampa, y la superficie de la zona para el reborde superior saliente se encuentra a un nivel más bajo que la superficie de la zona del borde de la matriz. Además, la presente invención se refiere también a un dispositivo para la realización del procedimiento para fabricar envases moldeados de empaquetado deformados en frío, a partir de lámina de material compuesto de metal y plástico, y a los envases moldeados de empaquetado deformados en frío.

Es ya conocido el sistema de fabricación de envases moldeados de empaquetado, como por ejemplo las partes inferiores de envases tipo burbuja o blister, denominados también envases flexibles, por ejemplo por medio de embutición profunda, estirado o termomoldeado. Los envases moldeados pueden ser fabricados a partir de materiales sintéticos termoplásticos o a partir de láminas de material compuesto o de productos laminados, como por ejemplo láminas de aluminio con láminas de plástico aplicadas sobre ellas por laminación, o capas de materiales sintéticos termoplásticos aplicadas por extrusión.

Si los envases moldeados de empaquetado se fabrican a partir de productos laminados que contienen una lámina de metal, su fabricación se puede realizar con herramientas de deformación compuestas de un macho, una matriz y un pisador. Durante la deformación, el producto laminado queda sujetado, aprisionado entre la matriz y el pisador, y a continuación el macho se mueve contra el producto laminado. El macho penetra en las aberturas de estampa de la matriz, según va descendiendo cada vez más, y de este modo deforma el producto laminado. A partir del producto laminado plano se forma una pieza moldeada con una o con varias cavidades. Las cavidades están rodeadas por rebordes superiores salientes y estos rebordes corresponden en su posición al producto laminado en la posición plana original. Para la deformación hasta obtener un envase moldeado, únicamente puede fluir o estirarse la parte del producto laminado que se encuentra en la zona de la abertura de la estampa. Con el fin de que el producto laminado, en especial el producto laminado que contiene una lámina de metal, pueda ser deformado sin que se formen grietas y poros, se debe mantener una distancia lateral suficientemente grande entre el macho y la abertura de la estampa. Con este procedimiento se consigue únicamente una pequeña elevación o inclinación de las paredes laterales de las cavidades, al realizar una deformación en frío de un producto laminado que contenga una lámina metálica. Esto ocasiona malas condiciones de penetración en profundidad, es decir cavidades con poca altura y gran diámetro y por lo tanto envases demasiado grandes en comparación con el producto con el que deben ser llenados.

Una posibilidad de disponer de más material deformable, para conseguir mayores elevaciones o inclinaciones de la pared lateral, puede consistir en disminuir la fuerza del pisador y trabajar según la tecnología de embutición profunda. Esta tecnología no es aplicable para productos laminados que contengan una lámina de metal, por ejemplo en el caso de envases de burbuja tipo blister, puesto que en la zona del borde o también en la zona del reborde superior saliente se formarían arrugas. La zona del borde y en su caso la zona del reborde superior saliente de los envases moldeados, sin embargo, es utilizada por regla general para la colocación y sellado de una tapa. Si el borde y los rebordes de la pieza moldeada tuvieran arrugas, no se podría realizar el sellado.

La solicitud de patente europea EP 0 779 143 A1 describe un procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado de esta clase. Allí se sujeta una lámina de material compuesto de metal y de plástico entre un pisador y una matriz con una o varias aberturas de estampa, mientras que dos o más machos empujan al material compuesto hacia abajo para introducirlo en las aberturas de la estampa y de este modo lo deforman, obteniendo un envase moldeado con cavidades de empaquetado. El procedimiento descrito incluye dos operaciones. En la primera operación se emplea un macho, que tiene una elevada fricción en los puntos de la superficie que actúan durante la deformación. Por lo tanto, la deformación de la lámina de material compuesto se realiza en una o varias operaciones parciales. En la segunda operación se emplea un segundo macho para realizar la deformación adicional. Este macho tiene una fricción más pequeña en los puntos de la superficie que realizan la deformación. Con este macho se efectúa la deformación en una o varias operaciones parciales hasta obtener la forma definitiva.

El objeto de la presente invención es proponer un procedimiento, que haga posible la fabricación de envases moldeados de empaquetado sin arrugas o bien piezas moldeadas por medio de deformación en frío a partir de materiales compuestos que contengan una lámina metálica, y que suponga una mejora en comparación con el estado de la técnica en lo relativo a la medida de las deformaciones y de la elevación o inclinación de la pared lateral.

Según la presente invención, esto se consigue por medio de un procedimiento realizado según la reivindicación 1.

La fricción se puede expresar por medio de cifras sin dimensiones según la especificación BS 2782, método 311 A. La fricción de los machos o de la superficie de los machos que realiza la deformación es de entre 0,05 y 2,1. Por ejemplo, el primer macho o los primeros machos y el segundo macho o los segundos machos para las operaciones de deformación primera y segunda tienen, por lo menos en las superficies que realizan la deformación, una fricción diferente en la zona indicada o bien los machos tienen todos ellos la misma fricción.

El primer macho o los primeros machos pueden tener superficies que realizan la deformación con diferentes geometrías en comparación con el segundo o los segundos machos.

Según una forma preferida de realización, el primer macho o los primeros machos penetran en una primera operación hasta el 90º de la profundidad definitiva de las cavidades, pero convenientemente hasta el 70% y en forma ventajosa hasta el 50%, y a continuación en una segunda operación el mismo o los mismos primeros machos o bien un segundo macho o segundos machos penetran entre el 100% y hasta el 115% y ventajosamente entre el 103% y el 110% de la profundidad definitiva de las cavidades.

La primera operación, así como la segunda operación pueden ser divididas en operaciones parciales, independientemente entre sí, con dos o más carreras de los machos, con los mismos o con diferentes machos.

En el procedimiento propuesto en la invención se emplean ventajosamente los diferentes machos en forma consecutiva y cada macho va descendiendo paso a paso a través de una deformación previa hasta la profundidad máxima de deformación en un recorrido igual o más profundo que el macho precedente, hacia el interior de la abertura de la estampa. Dado que se observa aquí una recuperación elástica del material compuesto de metal y plástico, por lo menos la última operación de deformación debe ser realizada ventajosamente hasta sobrepasar más del 100% de la profundidad de deformación deseada.

En forma conveniente, los machos empleados en la primera operación, con una superficie de la zona de fricción que actúa durante la deformación de entre 0,05 y 2,1, tienen una forma cilíndrica, de tronco cónico, de tronco de pirámide o de tonel. Los machos utilizados en la segunda operación tienen por ejemplo una forma cónica, forma de pirámide, forma de tronco cónico, forma de tronco de pirámide, forma de segmento esférico o forma de calota. Los machos para la primera operación tienen en especial paredes laterales verticales o empinadas, y el canto o el borde del fondo del macho tiene un radio pequeño. Los machos para la segunda operación, con una superficie de la zona de fricción que actúa para la deformación de entre 0,05 y 2,1, puede tener paredes laterales verticales o también achaflanadas, y la zona de transición hacia el fondo del macho puede ser redondeada o puede tener una forma redondeada. En el presente procedimiento, el macho o los machos y en especial los primeros machos para la primera operación de deformación tienen un radio R del canto de por ejemplo entre 0,3 mm y 1,5 mm, pero preferentemente entre 0,5 mm y 1,2 mm entre el fondo del macho y la pared lateral del macho. También se ha comprobado que es favorable configurar de formas diferentes las geometrías de los distintos machos situados consecutivamente entre sí, en las zonas de la superficie que actúan durante la deformación. Como forma de realización favorable se ha comprobado que se debe aumentar el valor del radio R del canto entre el fondo del macho y la pared lateral del macho en forma gradual desde el primer macho hasta el segundo macho, es decir que el canto se debe redondear más. En lugar de un radio R del canto, se puede prever preferentemente también una zona de transición de varios escalones, configurada con forma de cono o de tronco cónico.

También se incluye en la presente invención la utilización de un primer macho para la primera operación de deformación con un radio R del canto de entre 0,1 mm y 5,0 mm, pero preferentemente de entre 0,5 mm y 5,0 mm entre el fondo del macho y la pared lateral del macho, y de un segundo macho para la segunda operación de deformación con una zona de transición en varios escalones, configurada con forma de cono o de tronco cónico entre la pared lateral del macho y el fondo del macho.

El procedimiento propuesto en la invención puede ser realizado, por ejemplo con una matriz y un pisador y con uno, dos o varios machos, que descienden consecutivamente hacia el interior de las aberturas de estampa de una matriz y se eleva luego otra vez. Los machos primero y segundo pueden tener en sus superficies que actúan durante la deformación zonas con la misma fricción o con una fricción diferente, respectivamente en la zona antes indicada. Para una deformación previa se emplea, por ejemplo, un primer macho con una superficie activa para la deformación con una fricción de entre 0,05 y 2,1 para la primera operación para deformación previa, luego se retira hacia atrás este macho y como segunda operación, el mismo macho realiza la deformación final en la misma matriz. Para una deformación previa se puede emplear también, por ejemplo, un primer macho con una superficie para realizar la deformación con una zona de fricción de entre 0,05 y 2,1; luego se retira hacia atrás este macho y actúa un segundo macho con una superficie activa de deformación también con la zona de fricción de 0,05 hasta 2,1 y realiza la deformación final en la misma matriz o en una segunda matriz después del desplazamiento del material compuesto predeformado. También se pueden emplear tres y más machos con una superficie activa para la deformación con una zona de fricción de entre 0,05 y 2,1 y con las mismas geometrías o con dos geometrías de la superficie o bien escalonadamente en forma gradual con otras superficies que van variando.

El procedimiento puede ser realizado en otra forma de realización, de manera que los machos estén colocados coaxialmente o bien telescópicamente uno dentro del otro. Un primer macho con una superficie activa para la deformación con zona de poca fricción, con forma de anillo en la vista desde arriba, puede ocasionar una deformación previa del material compuesto por medio de su bajada hacia el interior de la matriz. El primer macho puede ser dejado en su posición de deformación previa y un segundo macho con forma cilíndrica, que se desliza telescópicamente en un primer macho con forma de anillo y que tiene una superficie activa para la deformación con zona de poca fricción, desciende a continuación y ocasiona la deformación final del material compuesto. Machos de esta clase pueden estar formados también por dos o más machos huecos con forma de anillo y un macho cilíndrico que se coloca en su interior, deslizándose todos ellos telescópicamente unos en otros. Las fricciones de las superficies que realizan la deformación en los distintos machos pueden estar situadas en la zona indicada o bien pueden tener el mismo valor numérico.

El procedimiento puede ser realizado en otra forma de configuración, de manera que estén colocadas consecutivamente una tras otra en especial dos matrices con sus pisadores y que para cada matriz se disponga de un macho. El material compuesto es deformado previamente en forma cíclica en una primera operación en la primera matriz, luego se desplaza la pieza premoldeada y se realiza la deformación final en una segunda operación en la segunda matriz. También es posible dividir la operación de deformación previa en dos o más operaciones o etapas y dividir también la deformación final en dos o más operaciones o etapas y de este modo realizar un procedimiento escalonado con un total de tres, cuatro, etc. operaciones o etapas.

Las cavidades formadas a partir de la superficie de la lámina de material compuesto pueden tener forma de copa, de cuenco, de calota, de tonel, cilíndrica, etc. En la vista desde arriba en el dibujo, las cavidades pueden ser redondas, ovaladas o poligonales, como por ejemplo biangulares, triangulares, cuadrangulares o poligonales. Son preferidas cavidades con paredes laterales entre empinadas y verticales, lo más rectas posible y en todo lo posible con un fondo poco abovedado. Las cavidades están rodeadas por una superficie de reborde superior, generalmente plana, del material compuesto.

En una forma preferida de realización de la matriz, la superficie de la zona del reborde superior de la matriz es de entre 0,05 y 2 mm, pero preferentemente entre 0,15 y 0,3 mm más profunda que la superficie de la zona del borde de la matriz.

El dispositivo realizado según la presente invención puede contener una matriz con una abertura de estampa o con varias aberturas de estampa.

El dispositivo y en especial la matriz tienen convenientemente entre 1 y 200 aberturas de estampa, pero preferentemente entre 8 y 40 aberturas de estampa. La deformación del material compuesto de metal y plástico se realiza por medio de al menos un macho. El macho puede penetrar como tal en una abertura de estampa. Si la matriz tiene varias aberturas de estampa, el macho puede tener un soporte o placa de soporte o placa de sujeción o similar y sujeto en ella puede tener un número de cuerpos de macho que corresponda al número de aberturas de estampa. El macho o el cuerpo del macho están dimensionados de manera que pueden penetrar en las aberturas de estampa, bajo deformación del material compuesto de metal y plástico. En forma ventajosa, el diámetro del macho o bien de los cuerpos de macho es de entre el 3 y el 35%, pero preferentemente entre el 1 y el 15% y de forma especial entre el 5 y el 10% menos que el diámetro de la respectiva abertura de estampa. Se entiende por diámetro del macho o del cuerpo de macho o de la abertura de estampa el diámetro más pequeño en el caso de una sección no redonda circular, como una sección convexa, por ejemplo elíptica, ovalada, poligonal, rectangular, con forma de trapecio, romboidal, etc.

Las paredes de las aberturas de estampa en la matriz se encuentran por regla general formando un ángulo de 90º respecto a la superficie de la zona del reborde superior. El canto entre la pared de la abertura de estampa y la superficie de la zona de reborde superior puede ser redondeado, con un radio de por ejemplo entre 0,1 y 10 mm y convenientemente entre 0,1 y 1 mm.

En otra forma preferida de realización, las zonas de los bordes del pisador y de la matriz tienen una anchura respectiva de entre 1 y 100 mm, pero convenientemente entre 2 y 30 mm y preferentemente entre 3 y 20 mm.

La matriz tiene la zona del borde y dentro de la zona del borde la zona para el reborde superior saliente. Las aberturas de estampa están situadas dentro de la zona del reborde superior saliente, en especial en forma simétrica o también asimétrica y, por consiguiente, la zona del reborde superior saliente forma travesaños, que rodean a las aberturas de estampa.

La zona del reborde superior saliente de la matriz tiene por ejemplo distancias entre la zona del borde de la matriz y las aberturas de estampa y entre las diversas aberturas de estampa, con tamaños de las aberturas de entre 1 y 50 mm y preferentemente entre 5 y 25 mm.

La zona del borde del pisador o la zona del borde de la matriz o las zonas del borde del pisador y de la matriz pueden tener un dibujo con rugosidad en toda su superficie o en parte de la misma. Dibujos de rugosidad típicos son estriados, formas de nido de abeja, formas de salientes en forma de botones, formas de alvéolos, formas de botones, dentados, superficies rugosas, etc. En lugar o junto con el dibujo de rugosidad se pueden emplear también listones o tiras que la rodeen en toda su circunferencia, por ejemplo de un material elástico, como goma y similares.

En la posición de trabajo, las zonas de los bordes del pisador y de la matriz se apoyan ventajosamente una contra otra por encima del material compuesto de metal y plástico y sujetan fijamente a este material compuesto, de manera que no se pueda estirar, en su caso estando reforzadas con un dibujo con rugosidad. La zona de la matriz para el reborde superior saliente del envase se encuentra situada convenientemente a una distancia de las partes opuestas del pisador y en esta zona el material compuesto de metal y plástico no está en contacto con el pisador, de modo que el material compuesto de metal y plástico se puede estirar o fluir en la medida en la que vaya descendiendo el macho.

Las zonas de la matriz para el reborde superior saliente pueden estar cubiertas total o parcialmente con una capa de material con fricción menor, por lo menos en su superficie. En el presente caso se entiende por una fricción menor una fricción de acuerdo con la especificación BS 2782, método 311 A, con valores de por ejemplo de entre 0,05 y 2,1 (número sin dimensiones). La capa con una fricción menor puede contener, por ejemplo, materiales plásticos, como politetrafluoretileno, polioximetileno (poliacetal, POM), polietileno o polietilentereftalato o puede constar de los mismos. La capa con menor fricción puede tener también dos o más de los plásticos mencionados a título de ejemplo, mezclados entre sí o bien uno o varios de los materiales plásticos mezclados con materiales duros adicionales en forma distribuida, como vidrios en forma de bolas. En lugar de los materiales plásticos, se pueden emplear también otros materiales como capa con poca fricción. Estos últimos son, por ejemplo, metales como el aluminio o el acero al cromo, en especial también con superficies pulidas. También se pueden emplear otras capas de superficie con poca fricción, como por ejemplo capas de cerámica o capas que contengan grafito, nitruro de boro o disulfuro de molibdeno. La capa con poca fricción colocada sobre las zonas de la matriz para los rebordes superiores salientes no es crítica en cuanto a su grosor, puesto que únicamente actúa su superficie. En la aplicación industrial, la capa está expuesta a grandes esfuerzos de fricción y se debe preferir un grosor de capa que permita un arranque o desgaste de material. Por lo tanto, el grosor de la capa puede ser por ejemplo de entre 0,5 y 20 mm en el caso de la aplicación de los materiales plásticos mencionados. La capa de plástico puede ser colocada, por ejemplo, como elemento suplementario preconformado, incorporado en la zona de la matriz rebajada para el reborde superior saliente del envase y puede ser aplicada mediante rociado por pulverización, con brocha o con rasqueta o bien por medio de otro procedimiento de aplicación. Los materiales plásticos pueden estar alojados también en una matriz de otros materiales, como cerámica o metal. Las capas de metal se pueden aplicar, por ejemplo, sobre la matriz con procedimientos químicos o físicos, como mediante precipitación galvánica o electrolítica, platinado o vaporización al vacío, o bien la matriz puede constar por lo menos en parte de los metales correspondientes.

Los machos con una superficie con poca fricción en la zona de realización de la deformación están formados por regla general por medio de un dispositivo de sujeción, como una placa de sujeción, y un número de cuerpos de macho. El número de cuerpos de macho corresponde ventajosamente al número de aberturas de la estampa. Los cuerpos de macho penetran en las correspondientes aberturas en el pisador y en las aberturas de la estampa de la matriz.

En el macho con una superficie con poca fricción que realiza la deformación, por lo menos la superficie que realiza la deformación, es decir la superficie del macho o de los cuerpos del macho que están en contacto con el material compuesto, tiene convenientemente una fricción pequeña. Se entiende aquí por fricción pequeña en el caso presente una fricción con valores de por ejemplo 0,05 y menores hasta 2,1 (números sin dimensiones), según la especificación BS 2782, método 311 A. En los machos, por lo menos la superficie que realiza la deformación con poca fricción puede contener por ejemplo metales, como acero o materiales plásticos, como politetrafluoretileno, poli-oximetileno, poliacetal (POM), polietilentereftalato, polietileno, goma, goma dura (ebonita) o cauchos, incluso acrilpolimerizados, o bien puede constar de estos materiales. A las superficies de los metales se les pueden dar las propiedades para conseguir una fricción pequeña, por ejemplo mediante pulido. Son preferidos machos que contengan por lo menos en las superficies que actúan para la deformación politetrafluoretileno (teflón). La capa con fricción pequeña puede tener también dos o más de los materiales plásticos mencionados a título de ejemplo, mezclados entre sí, en uno o varios de los materiales plásticos mezclados con materiales duros adicionales en forma distribuida, como vidrios en forma de bolas. En lugar de los materiales plásticos, se pueden emplear también otros materiales como capa con poca fricción. Estos materiales son, por ejemplo, metales, como aluminio o acero al cromo, en especial también con superficies pulidas. Se pueden emplear otras capas de superficie con poca fricción, como capas de cerámica o capas que contengan grafito, nitruro de boro o disulfuro de molibdeno.

Como materiales compuestos de metal y de plástico se pueden emplear, por ejemplo, materiales compuestos que contengan una lámina metálica con un grosor de entre 8 \mum y 150 \mum, pero preferentemente entre 20 \mum y 80 \mum. La lámina puede ser, por ejemplo, de acero, hierro, cobre y preferentemente de aluminio. Aquí están incluidas también las láminas de metal de aleaciones, que contengan predominantemente uno de los metales mencionados. Las láminas preferidas de aluminio pueden tener una pureza de aluminio de por lo menos el 98,0%, pero preferentemente el 98,3% y ventajosamente el 98,5% y en especial el 98,6%, siendo el resto hasta el 100% las impurezas acompañatorias. Además, se pueden emplear, por ejemplo, láminas de aluminio del tipo de AlFeSi o bien del tipo de AlFeSiMn.

Como materiales plásticos se pueden emplear por ejemplo capas, láminas o materiales compuestos de láminas, pudiendo ser las láminas y los materiales compuestos de láminas también orientados o bien estirados en sentido axial o biaxial, fabricadas de materiales sintéticos termoplásticos de las series de las poliolefinas, poliamidas, poliésteres, cloruro de polivinilo y otros.

Ejemplos típicos de materiales sintéticos termoplásticos de la serie de las poliolefinas son los polietilenos, como MDPE, HDPE, polietilenos estirados uniaxial y biaxialmente, polipropilenos, como polipropileno fundido y polipropileno estirado uniaxial o biaxialmente o bien, de la serie de los poliésteres, el polietilentereftalato.

El grosor de capa de los materiales sintéticos termoplásticos como capa, lámina o material compuesto de lámina en los materiales compuestos de metal y plástico puede ser por ejemplo de entre 12 y 100 \mum y preferentemente entre 20 y 60 \mum.

Las láminas de metal y los materiales sintéticos termoplásticos pueden ser ensamblados entre sí para formar materiales compuestos, por ejemplo, por medio de laminación, calandrado o recubrimiento por extrusión. Para la unión de las capas se pueden emplear según los casos pegamentos de recubrimiento o adhesivos, y las superficies que se deben unir entre sí pueden ser modificadas mediante un tratamiento previo con plasma, de corona o a la llama.

Ejemplos de materiales compuestos de metal y plástico son los materiales compuestos con una primera capa, por ejemplo una lámina o un material compuesto de láminas a partir de los materiales sintéticos termoplásticos mencionados, con una segunda capa en forma de lámina de metal y con una tercera capa colocada sobre el lado libre de la lámina metálica, con una capa de sellado de una poliolefina, como polietileno o polipropileno, o de PVC.

Otros materiales compuestos de metal y plástico utilizables pueden tener una primera capa, por ejemplo una lámina o un material compuesto de láminas de los materiales sintéticos termoplásticos mencionados, una segunda capa en forma de una lámina de metal y una tercera capa, por ejemplo una lámina o un material compuesto de láminas o una capa extruída de los materiales sintéticos termoplásticos mencionados. Se puede prever también otras capas, como capas de sellado.

Los materiales compuestos de metal y plástico pueden tener, por lo menos sobre una de sus caras exteriores o sobre ambas caras exteriores, una capa de sellado en forma de lámina sellable o de barniz de sellado. La capa de sellado está colocada convenientemente para la finalidad deseada en la posición más exterior dentro de la estructura del material compuesto. En especial se puede prever una capa de sellado en un lado exterior del material compuesto, debiendo estar esta capa de sellado orientada hacia el lado del contenido o el lado del reborde superior saliente del envase en el envase moldeado, para hacer posible la colocación y sellado de una lámina de recubrimiento que sirva de tapa o similar.

Ejemplos típicos de materiales compuestos de metal y plástico, tomados de la práctica son:

oPA 25 / Al 45 / PVC 60,

oPA 25 / Al 45 / oPA 25,

Al 120 / PP 50,

oPA 25 / Al 60 / PE 50,

oPA 25 / AL 60 / PP 60,

oPA 25 / Al 45 / PVC 100,

oPA 25 / Al 60 / PVC 60,

oPA 25 / Al 45 / recubrimiento de PE

oPA 25 / Al 45 / oPA 25,

oPA 25 / Al 60 / PVC 100,

oPA 25 / Al 60 / oPA 25 / EAA 50,

PVC 60 / oPA 25 / A1 60 / PVC 60

PVC 60 / oPA 15 / Al 45 / oPA 15 / PVC 60

PVC 60 / oPA 25 / Al 45 / oPA 25 / PVC 60

OPA 25 / Al 60 / oPVC 30

OPA 25 / Al 60 / oPVC 60

oPET 25 / Al 60 / oPVC 30

oPA 25 / A1 60 / oPET 25

oPET 25 / Al 60 / oPET 25,

en los que "o" significa "orientado", PA significa poliamida, PVC significa cloruro de polivinilo, PE significa polietileno, PP significa polipropileno, PET significa polietilentereftalato, EAA significa ácido etilenacrílico y Al significa aluminio, mientras que las cifras para el grosor de la capa o de la lámina están indicadas en \mum.

La presente invención se refiere también al dispositivo para la realización del procedimiento propuesto en la invención, teniendo las matrices y los pisadores zonas de bordes situadas frente a frente entre sí, que sujetan a la lámina de material compuesto aprisionándola e impidiendo que se estire entre el borde de la matriz y el borde del pisador, y machos que realizan el moldeo o la embutición de la lámina de material compuesto por encima de las zonas de la matriz para los rebordes superiores en aberturas de estampa, que se encuentran dentro de una zona de los rebordes superiores en la matriz, estando la superficie de la zona de los rebordes superiores a una profundidad de entre 0,01 y 10 mm por debajo de la zona del borde de la matriz, y siendo el material compuesto embutido y/o estirado en forma deslizante o por fluidez por encima de la superficie de la zona para los rebordes superiores salientes.

Es conveniente un dispositivo para la realización del procedimiento, en el que la superficie de la zona de la matriz para los rebordes superiores se encuentra a una profundidad de entre 0,1 y 2,0 mm, pero preferentemente entre 0,15 y 0,3 mm por debajo de la superficie de la zona del borde de la matriz.

Es preferido un dispositivo para la realización del procedimiento, en el que las zonas de la matriz para los rebordes superiores están cubiertas total o parcialmente con una capa de superficie con menor fricción, respectivamente con un coeficiente de fricción de entre 0,05 y 2,1.

En el marco de la presente invención, se incluye la utilización del envase moldeado de empaquetado deformado en frío según la presente invención como recipiente para el alojamiento individualizado de productos en trozos que se introducen en las cavidades del envase. Ejemplos de esto son, por ejemplo, el alojamiento de una, dos o tres píldoras, grageas, pastillas, ampollas, etc. en cada cavidad de un envase moldeado, como por ejemplo un envase del tipo de burbuja o blister o un envase flexible.

En la utilización del envase moldeado de empaquetado deformado en frío se incluye el alojamiento individualizado de productos a envasar en forma de trozos, como píldoras, grageas, pastillas, cápsulas o ampollas con un diámetro máximo de entre 5 y 20 mm, pero preferentemente entre 7 y 10 mm y con una altura máxima de entre 1,5 y 10 mm, pero convenientemente entre 3 mm y 5 mm.

El procedimiento propuesto en la invención, por consiguiente, se puede utilizar para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío, como partes del fondo y partes de la tapa de envases del tipo de burbuja o blister para productos farmacéuticos, productos de alimentación y golosinas, artículos técnicos, partes de fondo y de tapa de envases semirrígidos y rígidos, así como para envolturas, etc. fabricadas de un material compuesto de metal y de plástico.

En la deformación térmica de películas de plástico, como por ejemplo de PVC, para formar envases del tipo de burbuja o blister, se consiguen grandes elevaciones o inclinaciones de la pared lateral. Hasta ahora no se habían podido conseguir tales grados de inclinación de la pared lateral en las cavidades de envases moldeados de empaquetado, como envases del tipo de burbuja o blister, fabricados a partir de productos laminados que contienen una lámina metálica. Esto significa que hasta ahora había que utilizar envases demasiado grandes en comparación con el producto contenido en los mismos. Con el procedimiento propuesto en la presente invención se consiguen envases moldeados, que no tienen los inconvenientes existentes hasta ahora, como la poca elevación o inclinación ascendente de la pared lateral en comparación con los envases tipo burbuja o blister de material plástico termodeformados. Según el procedimiento aquí propuesto, se consigue fabricar envases moldeados de empaquetado, que son comparables por lo menos en cuanto al tamaño de envase, por ejemplo con los envases de plástico del tipo de burbuja o blister. De este modo se puede configurar el envase con una forma más atractiva y se puede mejorar el perfil ecológico. Además, se puede mejorar la profundidad de deformación sin poros.

Se pueden conseguir condiciones de penetración de profundidad, es decir la relación entre el diámetro de la cavidad y la profundidad de la misma, de por ejemplo entre 1,9 y 5 o bien preferentemente entre 2,1 y 2,6. El diámetro de la cavidad se entiende que es el diámetro más grande, siempre que no se trate de una sección redonda, como en el caso de una sección no redonda circular, como una sección convexa, por ejemplo elíptica, ovalada, poligonal, rectangular, trapezoidal, romboidal, etc.

El número de cavidades de cada parte del fondo no es crítico y puede contener, por ejemplo, una dos o más cavidades. En el campo farmacéutico son habituales, por ejemplo, envases de empaquetado de entre 6 y 40 cavidades.

Se entiende aquí por deformación en frío en el caso presente una deformación a temperaturas de por ejemplo entre 10 y 35ºC y preferentemente entre 20 y 30ºC.

Los materiales compuestos transformados en envases moldeados de empaquetado, como envases tipo burbuja o blister y en especial las partes del fondo de los envases tipo burbuja, se mantienen sin poros incluso a gran profundidad y también se reduce considerablemente el número de piezas defectuosas al realizar la deformación.

Las figuras 1 a 10 explican con mayor detalle la presente invención a título de ejemplo.

La figura 1 muestra esquemáticamente en sección un dispositivo para la fabricación de envases de empaquetado tipo burbuja o blister deformados en frío según el estado de la técnica.

Las figuras 2 y 3 muestran esquemáticamente en sección un dispositivo realizado según la invención en las dos operaciones consecutivas del procedimiento.

La figura 4 muestra la vista desde arriba sobre una matriz para el dispositivo realizado según la invención.

La figura 5 muestra la vista desde arriba sobre un pisador para el dispositivo realizado según la invención.

La figura 6 muestra esquemáticamente un desarrollo del procedimiento propuesto en la presente invención.

Las figuras 7 y 8 muestran esquemáticamente en sección una variante del dispositivo propuesto en la invención en las dos operaciones consecutivas del procedimiento.

La figura 9 muestra una sección a través de un cuerpo de macho, por ejemplo para la deformación previa en la primera operación.

La figura 10 muestra una forma de realización de un segundo macho preferido para la deformación final.

En la figura 1 se representa un dispositivo realizado según el estado de la técnica, compuesto de una matriz 1, un pisador 5 y un macho 6. En este caso, el macho tiene un soporte (no representado en el dibujo) y en el mismo están sujetos un número de cuerpos de macho 6. El número de cuerpos de macho corresponde al número de aberturas de la estampa en la matriz 1. El macho o bien los diversos cuerpos de macho 6 penetran en las aberturas 7 realizadas en el pisador. Entre la matriz 1 y el pisador 5 se coloca una lámina de material compuesto 20 de metal y plástico. Mediante aplicación de presión, el pisador 5 es presionado contra la matriz 1, de manera que la lámina de material compuesto 20 de metal y plástico queda sujeta en todos los puntos de presión entre la matriz 1 y el pisador 5, en lo esencial sin posibilidad de estirado. Los cuerpos de macho 6 descienden luego bajo el efecto de la fuerza a través de las aberturas 7 en el pisador, chocan contra la lámina 20'' de material compuesto de metal y plástico y, realizando una deformación de la lámina de material compuesto 20' de metal y plástico, los cuerpos de macho 6 penetran a través de aberturas 8 de la estampa en la matriz, hasta que se alcanza el grado de deformación deseado de la lámina de material compuesto de metal y plástico.

La lámina de material compuesto de metal y plástico queda sujeta en lo esencial sin posibilidad de estirado tanto en la zona del borde como también en la zona del reborde superior saliente 13 entre el pisador 5 y la matriz 1, y la deformación de la lámina de material compuesto se realiza únicamente dentro del material compuesto de metal y plástico que cubre la abertura 8 en la estampa.

En las figuras 2 y 3 se muestra el procedimiento propuesto en la presente invención en realización en dos operaciones, estando el dispositivo representado en sección. Se pueden ver aquí la matriz 1 el pisador 5 y el macho 6 (cuerpos de macho). El pisador 5 tiene una zona de borde 12. También la matriz 1 tiene una zona de borde 11. En la zona de borde 11 de la matriz 1 está realizado un dibujo con rugosidad 9. En comparación con la altura de la zona de borde 11 de la matriz 1, toda la zona del reborde superior saliente 13, es decir la zona de la matriz 1 que se encuentra dentro de la zona del borde 11 y que forma los rebordes superiores salientes, que rodean a las aberturas de la estampa, está situada en una posición más baja.

En la zona para el reborde superior saliente 13 de la matriz 1 está colocado una capa 3. La capa 3 está dibujada con una zona sombreada en las figuras 2 y 3. La capa 3 es una capa de un material con una fricción pequeña, fabricada por ejemplo de politetrafluoretileno, polioximetileno, poliolefinas o polietilentereftalato, etc. La capa 3 se extiende ventajosamente por toda la zona del reborde superior saliente 13 de la matriz 1. En casos determinados es posible la realización de una capa 3, que cubra únicamente partes de la zona del reborde superior saliente 13.

En el dispositivo realizado según la invención se deforma una lámina de material compuesto 20 de metal y plástico. El material compuesto de metal y plástico 20 puede ser un material en banda sin fin, que se extrae desde un rollo de alimentación o bien puede ser una hoja plana, que se introduce en el dispositivo. Las zonas parciales de la lámina de material compuesto 20 de metal y plástico, que están sometidas a diferentes grados de deformación, están designadas en los dibujos con los números 20', 20'' y 20'''. La lámina de material compuesto 20 de metal y plástico se coloca, quedando apretada por aprisionamiento y en forma que no puede estirarse, entre el pisador 5 y la matriz 1, en especial en la zona del borde 11 de la matriz 1, que queda cubierta por la zona del borde 12 del pisador. Los cuerpos de macho 6 descienden y penetran a través de las aberturas 7 en el pisador por medio del efecto de una fuerza, chocando contra la lámina de material compuesto 20'' de metal y plástico. Los cuerpos de macho 6 descienden a través de las aberturas 8 de la estampa en la matriz, realizando la deformación de la lámina de material compuesto de metal y plástico, hasta que se alcanza el grado de deformación deseado del material compuesto de metal y plástico. La lámina de material compuesto 20''' de metal y plástico puede fluir y ser deformada mediante estirado en toda la zona del reborde superior saliente 13, es decir a lo largo de las zonas del borde y de los rebordes superiores salientes entre las aberturas 8 de la estampa, en la medida de la penetración del macho 6 en las aberturas 8 de la estampa. Adicionalmente, la lámina de material compuesto 20' de metal y plástico es deformada mediante estirado entre la zona del reborde superior saliente y el cuerpo de macho 6. Los cuerpos de macho 6 tienen una superficie con poca fricción y están configurados ventajosamente con su sección en forma de cilindro o de tonel. Es decir el borde o el canto entre el fondo del macho y la pared lateral del macho tienen un radio pequeño y la pared lateral del macho está situada formando un ángulo agudo o bien en perpendicular al fondo del macho. La deformación se realiza, por ejemplo, hasta el 100% de la profundidad definitiva de la cavidad.

En la figura 3 se representa la segunda operación del procedimiento propuesto en la invención. En cuanto a la matriz 1, el pisador 5, las aberturas 7 y 8, el dibujo de rugosidad 9, la zona de borde 11, la zona de borde 12 y la zona de reborde superior saliente 13 no existe ninguna diferencia esencial en lo relativo a los dispositivos, en comparación con la primera operación del procedimiento. En la segunda operación del procedimiento se introducen otros cuerpos de macho 6 en las aberturas 8 de la estampa de la matriz, realizando la deformación adicional de la lámina de material compuesto 20 de metal y plástico, hasta que se ha alcanzado el grado de deformación deseado del material compuesto de metal y plástico. El material compuesto de metal y plástico 20''' puede fluir y ser deformado mediante estirado en toda la zona del reborde superior saliente 13, es decir a lo largo de las zonas del borde y de los rebordes superiores salientes entre las aberturas 8 de la estampa, en la medida de la penetración de los cuerpos de macho 6 en las aberturas 8 de la estampa. También se deforma mediante estirado adicional el material compuesto 20' de metal y plástico entre la zona del reborde superior saliente y el cuerpo de macho 6. Para la segunda operación de deformación se emplea, a título de ejemplo, un macho con cuerpos de macho 6 con una sección con forma de tronco cónico. La superficie de los cuerpos de macho 6, que actúa realizando la deformación, tiene una fricción pequeña. De este modo, el material compuesto 20'' de metal y plástico puede fluir también en la zona de la superficie de los cuerpos de macho 6 que realiza la deformación. La deformación es realizada, por ejemplo, hasta por lo menos el 100% de la profundidad definitiva de la cavidad.

La figura 4 es una vista desde arriba sobre una matriz 1 y muestra la zona del borde 11 y la zona del reborde superior saliente 13. La zona del borde 11 puede tener un dibujo con rugosidad 9. La zona del reborde superior saliente 13, por el contrario, se encuentra entre 0,01 y 10 mm más baja que la zona del borde 11. La zona del reborde superior saliente 13, en una forma ventajosa de realización, está cubierta parcialmente y en especial en toda su superficie con el recubrimiento descrito o capa 3 con poca fricción. En la zona del reborde superior saliente 13 están dibujadas, a título de ejemplo, las aberturas 8 de la estampa en disposición regular. Se trata por regla general de taladros, es decir aberturas u orificios con sección redonda, pero también pueden ser orificios con sección ovalada. También se pueden realizar sin problemas aberturas con sección poligonal, por ejemplo rectangular, cuadrada o hexagonal.

En la figura 5 se muestra un pisador 5 en vista desde arriba. La superficie 14 del pisador 5, orientada contra la matriz y contra el material compuesto que se sitúa entre ambos en el proceso de fabricación, puede ser plana. Sobre las superficies de contacto, que se configuran por medio de la zona de borde 12 del pisador y de la zona de borde 11 de la matriz 1 se sujeta fijamente la lámina de material compuesto en la posición de trabajo, de manera que la lámina de material compuesto no puede fluir ni se puede estirar. El pisador 5 puede tener, en lugar de la superficie plana, también una superficie de borde 12 y una zona más baja situada dentro de la zona del borde o bien el pisador puede constar en lo esencial únicamente de la zona de borde, es decir puede formar un anillo.

En la zona de borde 12 del pisador 5 puede estar realizado un dibujo con rugosidad en una superficie parcial o en toda su superficie. En lugar del dibujo con rugosidad o en combinación con el mismo, en el pisador se pueden colocar listones de un material elástico, como goma, etc., de manera que estos listones refuerzan el efecto de apriete. La zona del borde del pisador 5 está situada convenientemente frente a la zona del borde 11 de la matriz y ambas zonas de borde 11 y 12 tienen en lo esencial las mismas medidas.

El pisador 5 tiene un gran número de aberturas 7 u orificios, en el presente caso taladros. Los taladros 7 son atravesados por el macho o por los cuerpos del macho y por lo tanto, los taladros se encuentran en la misma posición y disposición y tienen por lo menos aproximadamente el mismo tamaño que las aberturas 8 de la estampa en la matriz 1.

Las líneas A-A trazada en la figura 4 y B-B trazada en la figura 5 muestran la zona de la sección a través de la matriz 1 y del pisador 5 representada en las figuras 2 y 3.

En la figura 6 se representa esquemáticamente en forma simplificada el procedimiento de fabricación propuesto. Desde un rollo de material 23 se desenrolla una banda de lámina de material compuesto 20 de metal y plástico, que es conducida hasta un primer macho con cuerpos de macho 6' y a continuación hasta un segundo macho con cuerpos de macho 6''. De este modo en la lámina de material compuesto 20 de metal y plástico se moldean las cavidades en dos operaciones y se forman así los envases moldeados de empaquetado. A continuación los envases moldeados de empaquetado son llenados con los productos o sustancias 22 que deben contener. Seguidamente se puede colocar sobre los envases moldeados de empaquetado en forma continua, mediante sujeción por sellado o similar una lámina de recubrimiento 21 como tapa, que se extrae también de un rollo de alimentación 24. Los envases moldeados de empaquetado en una cadena sin fin se pueden cortar luego de acuerdo con las longitudes o tamaños de empaquetado deseados.

En las figuras 7 y 8 se muestra otra variante del procedimiento realizado según la invención en realización en dos operaciones, estando el dispositivo representado en la sección A-A o bien B-B. El dispositivo comprende la matriz 1, el pisador 5 y el macho 6. Otros detalles y sus denominaciones se pueden tomar en la forma correspondiente de las figuras 2 y 3. En la zona del reborde superior saliente 13 en la matriz 1 está aplicada una capa 3. La capa 3 está dibujada con zonas sombreadas en las figuras 7 y 8. La capa 3 consta de un material con poca fricción, como ya es conocido por las figuras 2 y 3. En la figura 7 se muestra una primera operación del procedimiento. El material compuesto 20 de metal y plástico es deformado por medio de los machos 6. Los machos 6 forman una unidad o conjunto y están realizados en dos partes, en forma de ejemplo. Un macho 25 con forma cilíndrica hueca, que mirando desde arriba tiene forma de anillo y posee una superficie con poca fricción para la realización de la deformación, es accionado en sentido de bajada y realiza una deformación previa del material compuesto 20 de metal y plástico. Según la figura 8, la deformación final del material compuesto 20 de metal y plástico tiene lugar en una segunda operación. Como parte del macho 6, en el macho 25 se desliza en forma telescópica un macho cilíndrico 26. El macho 25 ha alcanzado su posición final según se muestra en la figura 7 y permanece en la posición bajada. El macho 26 se desliza en forma telescópica desde el macho 26 hacia afuera y desciende hasta sobrepasar por abajo al macho 25. De este modo el macho 26, con su superficie con poca fricción, que realiza activamente la deformación, deforma el material compuesto 20 de metal y plástico ventajosamente hasta más del 100% de la profundidad de deformación deseada para el envase de empaquetado final.

La figura 9 muestra un macho 6 o bien respectivamente dos cuerpos de macho 6, que pueden ser sujetados conjuntamente en una placa de sujeción no representada en el dibujo. Entre el fondo del macho y la pared lateral del macho está colocado un canto con un radio R del canto. El macho 6 tiene un diámetro "d". El diámetro "d" es por ejemplo entre el 3 y el 30% menor que el diámetro de la abertura 8 de la estampa. La lámina de material compuesto 20 de metal y plástico se apoya en la matriz y se desliza durante la deformación por encima de las zonas de reborde superior saliente 13. Los machos 6 con la forma representada en el dibujo son adecuados preferentemente para la deformación previa, aunque también para la deformación final.

En la figura 7 se representa un macho en una forma de realización preferida para efectuar la deformación final. Entre el fondo del macho y la pared lateral del macho está indicada la zona de transición por medio de un radio de canto escalonado gradualmente. Las tangentes sobre las diversas zonas escalonadas de inclinación pueden formar ángulos "x", "y" y "z" de por ejemplo entre 30º y 70º, por ejemplo con el fondo del macho. El radio "a" puede ser por ejemplo de por lo menos el 60% de "d/2" siendo "d" el diámetro del macho. En la forma correspondiente, los radios "b" y "c" son mayores que el radio "a" y menores que "d/2".

En la forma de realización representada gráficamente en los dibujos se muestra una matriz relativamente pequeña. También es posible configurar matrices según la presente invención, cuya zona para el reborde superior saliente esté dividida por travesaños transversales y/o longitudinales. En la zona de estos travesaños, el material compuesto de metal y plástico es sujetado fijamente, mediante aprisionamiento con el pisador. De este modo se consigue la fabricación de un gran número de envases moldeados de empaquetado con una sola matriz y con una carrera del macho. Después de la deformación, los envases moldeados de empaquetado fabricados simultáneamente pueden ser divididos según se desee, por ejemplo por medio de cortes de separación a lo largo de las zonas de los travesaños.

El procedimiento reivindicado es especialmente adecuado para el envasado de cuerpos con formas planas. Los cuerpos que se deben envasar pueden tener forma de píldoras, grageas, pastillas, cápsulas, ampollas, etc. Sobre todo, una ventaja del procedimiento consiste en que, por medio de este procedimiento propuesto en la invención, son posibles también mayores elevaciones o inclinaciones de las paredes laterales de las cavidades. Esto ocasiona mejores condiciones de profundización y por lo tanto envases de empaquetado más pequeños en comparación con el producto que debe ser contenidos en ellos. Los cálculos realizados para un cuerpo con forma cilíndrica que debe ser envasado en estos envases y que tenga un diámetro de aproximadamente de 9 mm y una altura de aproximadamente 3,5 mm, han dado por resultado que con el procedimiento propuesto en la invención se puede reducir en aproximadamente el 32% el tamaño de los envases moldeados de empaquetado.

Claims (14)

1. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío, con por lo menos una cavidad, fabricados de un material compuesto de metal y plástico, estando la lámina de material compuesto sujeta entre un pisador y una matriz y teniendo la matriz por lo menos una abertura de estampa, e introduciéndose un macho en las aberturas de estampa de la matriz, de manera que así se deforma la lámina de material compuesto para obtener el envase moldeado de empaquetado con una o varias cavidades, teniendo la matriz y el pisador una zona de borde cada una, situadas frente a frente entre sí, y teniendo la matriz dentro de la zona del borde una zona para el reborde superior saliente, que rodea a la abertura de estampa o a las aberturas de estampa, y estando la superficie de la zona de reborde superior saliente situada a un nivel más bajo que la superficie de la zona del borde de la matriz, de manera que un primer macho (6) o primeros machos, con una superficie que realiza activamente la deformación con una fricción mínima de 0,05 y máxima de 2,1, efectúa la deformación previa de la lámina de material compuesto de metal y plástico en una primera operación hasta el 100% de la profundidad definitiva de las cavidades, y a continuación, con el primer macho o con los primeros machos o bien con un segundo macho (6) o con segundos machos (6), que poseen una superficie que realiza activamente la deformación con una fricción mínima de 0,05 y máxima de 2,1, en una segunda operación se efectúa la deformación final de la lámina de material compuesto de metal y plástico predeformada, hasta alcanzar por lo menos el 100 % de la profundidad definitiva de las cavidades,

caracterizado porque el primer macho tiene un radio R del canto de entre 0,1 mm y 5,0 mm entre el fondo del macho y la pared lateral del macho, y el segundo macho tiene una zona de transición configurada con forma cónica en varios escalones entre el fondo del macho y la pared lateral del macho.

2. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque para las operaciones primera y segunda se emplea el mismo macho (6) o los mismos machos (6).

3. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque, al realizar la deformación, el primer macho o los primeros machos (6) y el segundo macho o los segundos machos (6) están provistos de superficies para la realización activa de la deformación con la misma fricción.

4. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque el primer macho (6) o los primeros machos (6) son introducidos en la primera operación o en las primeras operaciones para realizar la deformación previa hasta el 90% de la profundidad definitiva de las cavidades, pero convenientemente hasta el 70% de la misma y en forma ventajosa hasta el 50% de dicha profundidad, y a continuación, en la segunda operación, el primer macho o los primeros machos (6) o un segundo macho (6) o segundos machos (6) penetran para realizar la deformación final hasta entre el 100% y el 115% de la profundidad definitiva de las cavidades y ventajosamente hasta entre el 103% y el 110% de dicha profundidad definitiva.

5. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque el o los machos (6) para la primera operación tienen un radio R del canto de entre 0,5 mm y 1,5 mm entre el fondo del macho y la pared lateral del macho.

6. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina de material compuesto (20) se sujeta por medio de una matriz (1) y un pisador (5) y se realiza la deformación del material compuesto (20) por medio de dos o más machos (6) que se deslizan telescópicamente uno dentro de otro y que penetran consecutivamente en las aberturas (8) de la estampa de una matriz (1).

7. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 6, caracterizado porque se hace bajar un primer macho (25) con forma de anillo, que realiza una deformación previa del material compuesto (20) en la matriz (1), y el primer macho (25) se mantiene en su posición de deformación previa, y a continuación se hace bajar un segundo macho (26) con forma cilíndrica, que se desliza telescópicamente en el interior del primer macho (25) con forma de anillo y que realiza la deformación final del material compuesto (20).

8. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque, por medio de una matriz (1) y un pisador (5) se sujeta la lámina de material compuesto (20) y a continuación se hace bajar un primer macho y un segundo macho (6) consecutivamente, penetrando en las aberturas (8) de la estampa de una matriz (1), siendo luego otra vez elevados, y de este modo se realiza la deformación previa y la deformación final del material compuesto (20), estando los machos (6) equipados preferentemente con diferentes geometrías de los mismos.

9. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque están colocadas consecutivamente dos matrices (1) con sus pisadores (5), correspondiendo cada una de las matrices (1) a un macho (6), y la lámina de material compuesto (20) es desplazada luego cíclicamente desde la primera matriz (1) hasta la segunda matriz (1), y el material compuesto (20) es predeformado en la primera matriz (1), y el material compuesto (20) predeformado es desplazado entonces hasta la segunda matriz y en esta segunda matriz se realiza su deformación final.

10. Procedimiento para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque se colocan consecutivamente varias matrices, en especial más de dos matrices, con sus pisadores (5), y cada una de las matrices (1) corresponde a un macho (6), y la lámina de material compuesto (20) es desplazada cíclicamente desde la primera matriz (1) e introducida en la matriz inmediatamente siguiente, y el material compuesto (20) es predeformado en la primera operación por lo menos en una matriz (1), y el material compuesto (20) predeformado es desplazado luego hasta la matriz inmediatamente siguiente y en una segunda operación se realiza su deformación definitiva en por lo menos otra matriz.

11. Dispositivo para la fabricación de envases moldeados de empaquetado deformados en frío con por lo menos una cavidad, a partir de una lámina de material compuesto (20) de metal y plástico, en el que la lámina de metal compuesto (20) se sujeta fijamente entre un pisador (5) y una matriz (1), y la matriz (1) tiene por lo menos una abertura (8) de estampa, y en las aberturas (8) de estampa de la matriz (1) se introducen en una o en varias operaciones unos machos (6) con una superficie que realiza activamente la deformación con poca fricción, realizándose así la deformación de la lámina de material compuesto (20) para obtener un envase moldeado de empaquetado con una o varias cavidades, teniendo la matriz (1) y el pisador (5) zonas de borde (11, 12) situadas frente a frente entre sí, en las que se sujeta la lámina de material compuesto (20), por aprisionamiento y sin posibilidad de estirado de la misma, entre el borde (11) de la matriz y el borde (12) del pisador, y con un primer macho (6) o con primeros machos (6), que realizan la deformación previa de la lámina de material compuesto de metal y plástico en una o en varias operaciones hasta alcanzar el 100% de la profundidad definitiva de las cavidades, y con el segundo macho (6) o los segundos machos (6) que realizan la deformación de la lámina de material compuesto (20) predeformada en una o en varias operaciones hasta alcanzar por lo menos el 100% de la profundidad definitiva de las cavidades, y arrastran al material compuesto (20) por encima de los rebordes superiores salientes (13) en la matriz (1) hacia el interior de las aberturas (8) de estampa, que se encuentran dentro de una zona (11) para el reborde superior saliente en la matriz (1), estando la superficie (3) de la zona del reborde superior saliente (13) entre 0,01 y 10 mm más baja que la zona del borde (11) de la matriz (1), y resultando embutida y/o estirada la lámina de material compuesto (20) por deslizamiento o por fluencia por encima de la superficie (3) de la zona del reborde superior saliente (13), teniendo el primero o los primeros machos (6) y el segundo o los segundos machos (6) una superficie que realiza activamente la deformación con una fricción de entre 0,3 y 2,1,

caracterizado porque el o los primeros machos para la primera operación de deformación tienen un radio R del canto entre el fondo del macho y la pared lateral del macho de entre 0,3 mm y 1,5 mm, y el o los segundos machos para la segunda operación de deformación tienen una zona de transición configurada en forma cónica o de tronco cónico con escalonamiento múltiple desde la pared lateral del macho hasta el fondo del macho.

12. Dispositivo para la realización del procedimiento, según la reivindicación 11, caracterizado porque el o los primeros machos para la primera operación de deformación tienen un radio R del canto de entre 0,5 mm y 1,2 mm entre el fondo del macho y la pared lateral del macho.

13. Dispositivo para la realización del procedimiento, según la reivindicación 11, caracterizado porque la superficie del o de los machos (6) que realiza activamente la deformación con poca fricción contiene polioximetileno, polietileno o polietilentereftalato y en especial politetrafluoretileno o bien consta de los mismos.

14. Utilización del envase moldeado de empaquetado deformado en frío, fabricado según el procedimiento propuesto en la reivindicación 1, como recipiente para el alojamiento individualizado de productos a envasar en forma de trozos o piezas en cavidades del envase, preferentemente en forma de píldoras, grageas, pastillas, cápsulas o ampollas con un diámetro máximo de entre 5 mm y 20 mm, pero preferentemente entre 7 y 10 mm, y con una altura máxima de entre 1,5 mm y 10 mm, pero convenientemente entre 3 mm y 5 mm.