ES2206769T3 - Procedimiento de fabricacion de un convertidor catalitico para uso en un motor de combustion interna. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de un convertidor catalitico para uso en un motor de combustion interna.Info
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Abstract
UN CONVERTIDOR CATALITICO (10) PARA DEPURAR LOS GASES DE ESCAPE DE UN MOTOR DE COMBUSTION INTERNA INCLUYE UN SUSTRATO CERAMICO MONOLITICO (12) QUE TIENE UNA SUPERFICIE PERIFERICA ENCERRADA POR UNA MALLA PORTANTE NO INTUMESCENTE (14). UNA ENVUELTA METALICA (16) COMPRENDE UNA PARTE MAS ANCHA ADYACENTE Y QUE ENCIERRA LA MALLA Y EL SUSTRATO. LA ENVUELTA METALICA COMPRENDE ADEMAS UNA PARTE MAS ESTRECHA (20) QUE VA SUPERPUESTA Y UNIDA A LA SUPERFICIE EXTERIOR DE LA PARTE MAS ANCHA DE LA ENVUELTA METALICA (18). LAS PARTES MAS ANCHA Y MAS ESTRECHA DE LA ENVUELTA METALICA SE COMBINAN PARA EJERCER UNA FUERZA DE COMPRESION SOBRE EL SUSTRATO ARROLLADO.
Description
Procedimiento de fabricación de un convertidor
catalítico para uso en un motor de combustión interna.
La invención trata de convertidores catalíticos
para purificar gases de escape, y más en particular de convertidores
catalíticos para purificar gases de escape de un motor de combustión
interna de motocicleta.
Los gases de escape de automóviles y motocicletas
se purifican convencionalmente con un catalizador soportado en un
cuerpo cerámico capaz de resistir altas temperaturas. La estructura
preferida de soporte del catalizador es una configuración en panal
que incluye una multiplicidad de canales paralelos sin obstrucción
dimensionados para permitir la circulación de gas y limitados por
paredes cerámicas delgadas. Los canales pueden tener cualquier
configuración y dimensiones, siempre que los gases puedan pasar
libremente por ellos sin ser taponados por material arrastrado en
partículas. Ejemplos de tales estructuras preferidas incluían las
estructuras en panal cerámico de paredes delgadas descritas en la
patente de EE.UU. Nº 3.790.654 de Bagley y en la patente de EE.UU.
Nº 3.112.184 de Hollenbach.
Los soportes de catalizadores en panal cerámico
se exponen a altas temperaturas que resultan del contacto con gases
de escape calientes y de la oxidación catalítica de hidrocarburos y
monóxido de carbono no quemados contenidos en el gas de escape.
Además, tales soportes deben resistir rápidos aumentos y
disminuciones de temperatura cuando se arranca y se para el motor
del automóvil, o se somete a un ciclo entre acelerador a ralentí y
al máximo. Tales condiciones de funcionamiento requieren que el
soporte de catalizador en panal cerámico tenga una resistencia
elevada a choque térmico, una propiedad, por lo general,
inversamente proporcional al coeficiente de dilatación térmica.
Los soportes cerámicos para convertidores
catalíticos están formados típicamente de materiales quebradizos,
incombustibles, como óxido de aluminio, óxido de silicio, óxido de
magnesio, silicato de zirconio, cordierita o carburo de silicio. La
configuración en panal típica de soportes hechos de estos materiales
cerámicos posibilita que incluso tensiones mecánicas muy pequeñas
causen grietas o aplastamientos. En vista de su fragilidad, se ha
dedicado un gran esfuerzo para desarrollar carcasas de convertidores
catalíticos, o cápsulas, para tales soportes.
Por ejemplo, la patente de EE.UU. Nº 4.863.700 de
Ten Eyck describe un sistema convertidor catalítico donde se monta
elásticamente un catalizador monolítico cerámico frágil en una
carcasa metálica mediante una capa aislante de fibras cerámicas
envueltas alrededor del monolito, y una capa de material
intumescente dispuesta entre la carcasa metálica y la capa de fibra
cerámica.
En muchas aplicaciones, en particular aquellas
que incluyen motores de motocicletas pequeñas, existe poco espacio
para montar convertidores catalíticos. Una tal solución a este
problema es montar el convertidor catalítico dentro de componentes
existentes del sistema de escape, más que proporcionar una carcasa
de convertidor catalítico adicional; estando una tal ubicación
dentro de una cámara de gas caliente que incluye las cámaras de
expansión y silenciadores.
Una complicación de ubicar el convertidor dentro
de la carcasa del silenciador es que no se permite enfriarse al
convertidor dentro del silenciador con la suficiente eficiencia para
mantener los fieltros intumescentes estándar dentro de un ambiente
térmico favorable (<550ºC); concretamente, el encapsulado dentro
de una cámara de gas caliente aislada como un silenciador impide que
tales convertidores disipen calor eficientemente a la atmósfera.
Además, en tales aplicaciones, el gas de escape caliente no sólo
circula a través de los convertidores catalíticos, sino también
alrededor de su carcasa. Por consiguiente, en tales aplicaciones, la
temperatura del montaje de carcasa del convertidor catalítico (es
decir, la carcasa que mantiene el convertidor en su posición
correcta dentro de la cámara de gas caliente) se aproxima
normalmente a 900ºC. Además, aparecen típicamente concentraciones
importantes de combustible y aceite sin depurar en la corriente de
gas de escape, con los gases de escape ricos en combustible
produciendo exotérmicos extremos dentro del convertidor, que tienen
como resultado temperaturas de hasta 1100ºC. Los fieltros
intumescentes estándar basados en vermiculita pierden típicamente su
capacidad de dilatarse si se exponen a temperaturas mayores de,
aproximadamente, 750ºC. Concretamente, los fieltros intumescentes
pierden su agua ligada químicamente cuando se exponen a tan alta
temperatura. La pérdida de agua ligada químicamente daña el carácter
intumescente del material, de manera que no proporciona presión de
montaje adecuada para retener el soporte del catalizador cerámico.
Esto pone en peligro la capacidad del catalizador cerámico para
resistir fuerzas axiales y otras, que resultan de la circulación de
gas de escape y la vibración del vehículo. Por lo tanto, los
fieltros intumescentes no ofrecen una opción viable para
convertidores de motocicletas montados internamente.
Los fieltros de fibra cerámica, capaces de
exposición a temperaturas tan altas como 1200ºC, aproximadamente,
representan una alternativa a los intumescentes. La fuerza generada
por estos fieltros se desarrolla completamente a partir de la
compresión que sufre durante el encapsulado del convertidor
catalítico. Por tanto, la forma de encapsulado es crítica para estos
fieltros basados en fibra.
El montaje embutido es un procedimiento de
encapsulado que se ha utilizado en el pasado. Inicialmente, el
sustrato se envuelve con el fieltro y se introduce en un dispositivo
cónico que comprime el fieltro a medida que se empuja a través de
él. Después, el sustrato envuelto se expulsa del cono de compresión
a un tubo cilíndrico que sirve como envuelta del convertidor. En el
proceso de realización de esta actividad, el fieltro debe mantenerse
dentro de un intervalo dimensional muy estrecho entre el encapsulado
y el sustrato para ser efectivo; el intervalo aceptable de densidad
por unidad de volumen (GBD) de fieltro basado en fibra es
típicamente 0,55 \pm 0,05g/mm^{3}. Los problemas inherentes al
procedimiento de montaje embutido incluyen: (1) un intervalo que es
demasiado grande, que tiene como resultado presión de apriete del
sustrato insuficiente y, típicamente, deslizamiento del sustrato
envuelto durante el funcionamiento del vehículo; y (2) un fieltro
sobrecomprimido, que tiene como resultado daños al de fieltro, y que
conduce a la larga a erosión por gas.
Problemas adicionales asociados con el montaje
embutido incluyen: (1) la variabilidad en el peso base de fieltro es
del 10%, aproximadamente, que por sí solo tiene como resultado que
algunos convertidores así formados caigan fuera del intervalo GBD
aceptable anteriormente mencionado; (2) variabilidad de diámetro del
sustrato; y (3) variabilidad en el diámetro del tubo de la envuelta
metálica, en el que se coloca el mat/sustrato. Aunque podrían
tolerarse los problemas escalonamiento de tolerancia, el montaje
embutido de estos fieltros basados en fibra, a intervalos tan altos
de densidad por unidad de volumen es, como mucho, un procedimiento
ineficiente. El fieltro debe así "sobrecomprimirse" en el cono
de embutido, antes de ser inyectado en el tubo terminado, de manera
que se pierde algo de su elasticidad bidimensional (debido a daños
de la fibra). Además, se ha observado que los esfuerzos cortantes
que actúan sobre el fieltro han hecho que algunas partes entre el
sustrato y la envuelta "se salgan" del intervalo en la parte
superior de la parte montada por embutido. A su vez, esta pérdida de
algo del fieltro del intervalo ha tenido como resultado fuerzas de
compresión que sujetan el sustrato en su sitio inferiores que las
deseadas.
Por tanto, sigue habiendo una necesidad de un
convertidor catalítico que permanezca montado firmemente dentro de
una cámara de gas caliente incluso a temperaturas de funcionamiento
que excedan de 800ºC.
La solicitud de patente publicada europea
EP-A-0643204 describe un convertidor
catalítico que incluye un soporte en panal cerámico dentro de una
cubierta metálica, y en la que se provee un fieltro de fibra
cerámica no intumescente para retener el soporte dentro de la
cubierta.
La presente invención trata de un convertidor
catalítico para purificar gases de escape de un motor de combustión
interna, que comprende:
un sustrato cerámico monolítico que tiene una
superficie periférica rodeada por un material de fieltro de fibra
cerámica de soporte, comprendiendo el material de fieltro de soporte
un material no intumescente; caracterizado por
una envuelta metálica que comprende una parte de
cierre más ancha que es adyacente a y encierra el material de
fieltro y el sustrato, y una parte más estrecha de unión extendida,
hacia el interior de los extremos de la envuelta metálica, que se
superpone y se une a la superficie exterior de la parte más ancha,
de manera que no hay superposición en los extremos de la envuelta,
combinándose las partes de la envuelta metálica para ejercer fuerza
de compresión sobre el material de fieltro y el sustrato;
y un aro insertado de redimensionamiento que
rodea la superficie interior de la envuelta metálica, que se
extiende más allá del material de fieltro de fibra cerámica y que
cubre casi la parte extrema expuesta del material de fieltro.
La presente invención también trata de un
procedimiento de fabricación de un convertidor catalítico para
purificar gases de escape de un motor de combustión interna, que
comprende las etapas de: envolver un sustrato cerámico monolítico en
un material de fieltro de fibra cerámica de soporte no intumescente;
introducir el sustrato envuelto en una envuelta metálica que se
ajusta al sustrato envuelto, comprendiendo la envuelta metálica una
parte de cierre más ancha y una parte más estrecha de unión
extendida, hacia el interior de los extremos de la envuelta
metálica; cerrar de manera compresiva la envuelta metálica alrededor
del sustrato, de manera que la parte más ancha de la envuelta
metálica sea adyacente a y encierre el sustrato y el material de
fieltro, y la parte más estrecha de la envuelta metálica se
superponga a una parte de la superficie exterior de la parte más
ancha de la envuelta metálica, de manera que no exista superposición
en los extremos de la envuelta; unir la superficie interior de la
parte más estrecha de la envuelta metálica a la superficie exterior
de la parte más ancha de la envuelta metálica para aguantar el
esfuerzo de compresión, en la que la parte de cierre más ancha se
extiende más allá del extremo del material de fieltro, y que incluye
las etapas de introducir unos medios de redimensionamiento que
tienen un diámetro predeterminado en la parte de la envuelta
metálica que se extiende más allá del material de fieltro, cuyos
medios de redimensionamiento casi cubren la parte extrema expuesta
del material de fieltro, y redimensionar de manera compresiva la
envuelta metálica que se extiende más allá del material de
fieltro.
Las Figs. 1A y 1B son vistas en perspectiva de un
aparato convertidor catalítico, sin cerrar y cerrado,
respectivamente (que no es según la presente invención);
La Fig. 2 es una vista en corte de este
convertidor catalítico según se dispone en una cámara de gas
caliente (que no es según la presente invención);
Las Figs. 3A y 3B son vistas en corte laterales
que muestran el procedimiento de redimensionamiento del convertidor
catalítico (que no es según la presente invención);
Las Figs. 4A y 4B son vistas en corte laterales
de una primera realización que incluye el redimensionamiento del
convertidor catalítico, según la presente invención;
Las Figs. 5A y 5B son vistas en perspectiva del
aparato convertidor catalítico inventivo, sin cerrar y cerrado,
respectivamente, según la presente invención.
Las Figs. 1A y 1B ilustran dos vistas en
perspectiva de un convertidor catalítico 10 para purificar gases de
escape de un motor de combustión interna, según la presente
invención; representando 1A un convertidor sin cerrar y 1B un
convertidor cerrado terminado. El procedimiento para formar el
convertidor 10 se describe a continuación. En primer lugar, se
envuelve un sustrato cerámico monolítico 12 en un material de
fieltro de soporte no intumescente 14. Después de esto, el sustrato
envuelto 14 se introduce en una envuelta metálica 16 que casi se
ajusta al sustrato envuelto. Concretamente, la envuelta metálica 16
comprende una parte circundante más ancha 18 y una parte de unión
más estrecha. La envuelta metálica 16 se cierra de manera compresiva
alrededor del sustrato 12 por medio de la parte más ancha de la
envuelta metálica. 18 es adyacente a y encierra el material de
fieltro 14 y el sustrato 12. La parte más estrecha 20 se superpone a
la superficie exterior de la parte más ancha de la envoltura
metálica 18.
Para cerrar de manera compresiva el convertidor
catalítico es adecuado un procedimiento de encapsulado de envoltura
de torniquete. En resumen, la envuelta metálica del convertidor se
envuelve en una cubierta metálica que rodea la periferia de la
envuelta metálica 16. La cubierta metálica incluye cintas metálicas
opuestas de las que se tira en direcciones opuestas para cerrar de
manera compresiva la envuelta metálica 16 alrededor del material de
fieltro 14 y del sustrato 12 hasta un objetivo deseado de compresión
de de fieltro.
Una vez que se cierra de manera compresiva la
envuelta alrededor del material de fieltro 14 y del sustrato 12, la
superficie interior de la parte más estrecha de la envuelta metálica
20 se asegura a la superficie exterior de la parte más ancha de la
envuelta metálica 18 para aguantar el esfuerzo de compresión. Un
procedimiento de asegurar aceptable incluye soldar la parte más
estrecha a la parte más ancha.
Haciendo referencia aún a las Figs. 1A y 1B, el
convertidor catalítico 10 así formado incluye un sustrato cerámico
monolítico 12 que tiene una superficie periférica rodeada por un
material de fieltro de soporte no intumescente 14. Una envuelta
metálica 16, que comprende una parte más ancha de envuelta metálica
circundante 18 y una parte más estrecha de envuelta metálica de
unión extendida 20, encierra el material de fieltro 14 y el sustrato
12. Concretamente, la parte más ancha de envuelta metálica
circundante 18 es adyacente a y encierra el sustrato 12 y el
material de fieltro 14, mientras que la parte más estrecha de
envuelta metálica extendida 20 se superpone y se une a la superficie
exterior de la parte más ancha de envuelta metálica 18. Combinándose
las partes de envuelta metálica para ejercer fuerza de compresión
sobre el sustrato envuelto.
La parte más ancha de envuelta metálica 18
muestra una anchura que es igual o mayor que la longitud del
sustrato 12. Adicionalmente, el material de fieltro 14 muestra una
longitud por la cual se deja al descubierto una parte de la
superficie periférica del sustrato 14 en cada extremo.
Esta técnica de formación de envoltura de
torniquete y el convertidor catalítico así formado proporciona un
número de ventajas sobre los convertidores catalíticos de montaje
embutido. Los convertidores catalíticos de envoltura de torniquete a
fuerza calibrada compensan las irregularidades en el peso de la base
de de fieltro, así como la variabilidad en el diámetro del
sustrato.
La Fig. 2 ilustra una parte de una cámara de gas
caliente 22 que tiene un convertidor catalítico 10 introducido en
ella. Las cámaras de gas caliente convencionales incluyen cámaras de
expansión y silenciadores en los que un tubo de escape descarga en
una carcasa de cámara con un área transversal mayor que el tubo de
escape. El área transversal mayor permite que se expandan los gases
de escape calientes y proporciona un área en la que puede
amortiguarse el ruido. El procedimiento anteriormente mencionado de
sustratos de envoltura de torniquete a una fuerza calibrada tiene
como resultado convertidores con encapsulado de OD variable, luego
es necesario el redimensionamiento de los extremos del convertidor
para proporcionar un diámetro de producto compatible, capaz de ser
introducido en la cámara de gas caliente en la posición 24, que se
predetermina antes de la introducción del convertidor.
Una ventaja del convertidor catalítico es que los
extremos de la envuelta metálica pueden redimensionarse fácilmente
de la manera que sigue. Haciendo referencia ahora a las Figs. 3A y
3B, ilustrados en ella están dos formas de realización del
redimensionamiento de los convertidores catalíticos 10 así
formados.
Para que este procedimiento de dimensionamiento
sea efectivo, el convertidor catalítico 10 así formado posee una
envuelta metálica 16 que comprende una parte de cierre más ancha 18,
que se extiende más allá del extremo del material de fieltro 14.
Siguiendo a las etapas anteriormente mencionadas de cerrar de manera
compresiva y asegurar descritas anteriormente, el procedimiento,
simplemente indicado, incluye introducir un medio de
redimensionamiento, en esta realización un tapón de
redimensionamiento 26, que tiene un diámetro predeterminado, dentro
de la parte de envuelta metálica que se extiende más allá del
material de fieltro 14, y redimensionar de manera compresiva la
envuelta metálica que se extiende más allá del material de
fieltro.
En la Fig. 3A, el redimensionamiento compresivo
incluye el uso de un aro de redimensionamiento externo 28 que rodea
el extremo de la envuelta metálica 16 y que muestra un diámetro
interior decreciente. El aro de redimensionamiento externo 28 se
desliza en una dirección paralela a la longitud del convertidor
catalítico 10, como se indica por las flechas designadas 30. Al
deslizar, el aro de dimensionamiento externo 28 comprime la envuelta
metálica hasta ponerla en contacto con el tapón de
redimensionamiento 26; el tapón y el aro configurados para comprimir
a la envuelta metálica hasta el diámetro predeterminado deseado para
introducción en la cámara de gas caliente anteriormente mencionada.
Después del redimensionamiento compresivo se quita el tapón de
redimensionamiento.
En la Fig. 3B, el redimensionamiento compresivo
incluye el uso de mordazas de redimensionamiento 32, que comprimen
el extremo de la envuelta metálica 16, en la dirección de las
flechas 34, hasta ponerlo en contacto con el tapón de
redimensionamiento 26; las mordazas se configuran de nuevo para
comprimir la envuelta metálica hasta el diámetro predeterminado.
Como antes, el tapón de redimensionamiento se quita después del
redimensionamiento compresivo.
En las Figs. 4A y 4B se ilustra un procedimiento
de redimensionamiento de los extremos del convertidor según la
invención. Simplemente indicado, esta realización incluye introducir
un medio de redimensionamiento alternativo, concretamente, el uso de
un aro insertado de redimensionamiento 36 en lugar del tapón de
redimensionamiento 26. El cierre compresivo se realiza de la misma
manera que antes, usando el aro de redimensionamiento externo 28 o
las mordazas de redimensionamiento 32; de ahí que partes similares
de las Figs. 4A y 4B se identifiquen con los mismos números de
referencia que en las Figs. 3A y 3B. A diferencia del tapón de
redimensionamiento 26 en las realizaciones anteriores, el aro
insertado de redimensionamiento 36 no se quita después de la
compresión, como se explican más abajo.
En otra realización, el aro insertado de
redimensionamiento puede incluir una parte extendida que se extiende
más allá de la envuelta metálica, por ejemplo, una extensión en
forma de cono. Después de la compresión, este aro insertado con la
extensión en forma de cono, permanece introducido en el convertidor
catalítico, puede unirse a un tubo de escape, por ejemplo.
Haciendo referencia ahora a las Figs. 5A y 5B,
ilustrado en ellas está un convertidor catalítico según la
invención; la Fig. 5A sin comprimir y la Fig. 5B comprimido. El
convertidor catalítico 10 es similar al convertidor ilustrado en las
Figs. 1 y 1A, si no fuera porque el convertidor incluye el aro
insertado de redimensionamiento 36, ilustrado en las Figs. 4A y 4B,
que permanece en la configuración del convertidor catalítico 10 así
formado, y funciona como un aro protector de fieltro que protege el
material de fieltro de la exposición a gases de escape calientes.
Por lo tanto, partes similares para la Fig. 5 y 5A se identifican
con los mismos números de referencia usados para los componentes del
convertidor catalítico detallado en las Figs. 1A y 1B.
El sustrato en panal cerámico adecuado para el
uso en la presente invención puede estar formado de cualquier
material cerámico usado convencionalmente para este propósito, como
se describe, por ejemplo, en la patente de EE.UU. Nº 3.885.977 o la
renovación de la patente de EE.UU. Nº 27.747. El sustrato en panal
se trata típicamente con un catalizador que contiene revestimiento,
antes de la instalación en la envuelta metálica. El revestimiento
contiene típicamente un óxido refractario, como alúmina o magnesia,
y uno o más elementos catalizadores, como escandio, itrio, etc.
Preferiblemente, se utiliza como sustrato un sustrato cerámico de
cordierita extrudida que tenga una integridad mecánica elevada, baja
resistencia a circulación de gas y una gran área de superficie
geométrica. Un parámetro importante para el sustrato cerámico es su
integridad mecánica, en particular, su resistencia radial. Los
sustratos en panal de cordierita típicos son capaces de resistir
fácilmente más de 4826,5 kPa (700 psi) de presión radial antes de
que se produzcan daños perceptibles al panal.
El material de fieltro adecuado para el uso en la
presente invención comprende un material formado de fibra cerámica,
un simple material cerámico no dilatable. El material aceptable de
fibra cerámica no dilatable incluye materiales como los vendidos
bajo las marcas comerciales "NEXTEL" y "SAFFIL" por la
compañía "3M", Minneapolis, MN, o los vendidos bajo las marcas
comerciales "CC-MAX" y "FIBERMAX" por la
Unifrax Co., Niagara Falls, NY.
Materiales adecuados para la envuelta metálica 16
comprenden cualquier material que sea capaz de resistir sal,
temperatura y corrosión en los bajos del vehículo; sin embargo, se
prefieren generalmente aceros inoxidables ferríticos que incluyen
las calidades SS-409, SS-439 y, más
recientemente, SS-441. La elección de material
depende del tipo de gas, la temperatura máxima y similares.
Claims (6)
1. Un convertidor catalítico (10) para purificar
gases de escape de un motor de combustión interna, que
comprende:
un sustrato cerámico monolítico (12) que tiene
una superficie periférica rodeada por un material de fieltro de
fibra cerámica de soporte (14), comprendiendo dicho material de
fieltro de soporte un material no intumescente; caracterizado
por
una envuelta metálica (16) que comprende una
parte de cierre más ancha (18) que es adyacente y encierra a dicho
material de fieltro y dicho sustrato, y una parte más estrecha de
unión extendida (20), hacia el interior de los extremos de dicha
envuelta metálica, que se superpone y se sujeta a la superficie
exterior de dicha parte más ancha, de manera que no existe
superposición en los extremos de dicha envuelta, combinándose dichas
partes de la envuelta metálica (18, 20) para ejercer fuerza de
compresión sobre el material de fieltro (14) y el sustrato (12);
y un aro insertado de redimensionamiento (36) que
rodea la superficie interior de dicha envuelta metálica que se
extiende más allá del material de fieltro (14) de fibra cerámica, y
que sustancialmente cubre la parte extrema expuesta de dicho
material de fieltro.
2. El convertidor según la reivindicación 1, en
el que la parte más ancha (18) de la envuelta metálica se extiende
más allá de cada extremo del material de fieltro, y el aro insertado
de redimensionamiento (36) rodea la superficie interior de cada una
de las partes de la envuelta metálica que se extiende más allá del
material de fieltro (14) de fibra cerámica.
3. El convertidor según las reivindicaciones 1 ó
2, en el que el material de fieltro (14) de fibra cerámica muestra
una longitud por la que está al descubierto en cada extremo una
parte de superficie periférica del sustrato.
4. El convertidor según la reivindicación 1 ó 2,
en el que la parte más ancha (18) de la envuelta metálica muestra
una anchura que es igual a o mayor que la longitud del sustrato
(12).
5. Un procedimiento de fabricación de un
convertidor catalítico (10) para purificar gases de escape de un
motor de combustión interna, que comprende las etapas de:
envolver un sustrato cerámico monolítico (12) en
un material de fieltro (14) de fibra cerámica de soporte no
intumescente;
insertar el sustrato envuelto en una envuelta
metálica (16) que se conforma al sustrato envuelto, comprendiendo la
envuelta metálica una parte de inclusión más ancha (18) y una parte
más estrecha de unión extendida (20), hacia el interior de los
extremos de la envuelta metálica; cerrar de manera compresiva la
envuelta metálica (16) alrededor del sustrato (12), de manera que la
parte más ancha de la envuelta metálica (18) sea adyacente a y
encierre al sustrato (12) y al material de fieltro (14), y la parte
más estrecha de la envuelta metálica (20) se superponga a una parte
de la superficie exterior de la parte más ancha de la envuelta
metálica, de manera que no exista superposición en los extremos de
la envuelta; sujetar la superficie interior de la parte más estrecha
de la envuelta metálica (20) a la superficie exterior de la parte
más ancha de la envuelta metálica (18) para aguantar el esfuerzo de
compresión, en el que la parte de cierre más ancha se extiende más
allá del extremo del material de fieltro (14), y que incluye las
etapas de introducir unos medios de redimensionamiento (36) que
tienen un diámetro predeterminado en la parte de la envuelta
metálica que se extiende más allá del material de fieltro (14),
cuyos medios de redimensionamiento sustancialmente cubren la parte
extrema expuesta del material de fieltro, y redimensionar de manera
compresiva la envuelta metálica que se extiende más allá del
material de fieltro.
6. El procedimiento de la reivindicación 5, en el
que la parte más ancha de la envuelta metálica (18) se extiende más
allá de cada extremo del material de fieltro (14) y la etapa de
redimensionamiento se repite para el segundo extremo.
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