ES2203214T3 - Procedimiento de organizacion de la produccion de una linea de montaje de unidades con equipamientos diversos, tales como vehiculos automoviles. - Google Patents
Procedimiento de organizacion de la produccion de una linea de montaje de unidades con equipamientos diversos, tales como vehiculos automoviles.Info
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Abstract
Un procedimiento para la fabricación de unidades equipadas de formas diversas en una línea o cadena de montaje, tal como vehículos automóviles, comprendiendo esta cadena una pluralidad de estaciones o puestos a los que llegan dichas unidades separadas unas de otras por un tiempo de ciclo (TCY) predeterminado, a fin de someterse en ellos a secuencias de operaciones de montaje que pueden variar de una unidad a otra, el cual comprende las siguientes etapas: a) establecer un programa de fabricación de unidades, b) determinar, en función de este programa y para cada puesto, las diferentes secuencias de operaciones de montaje que se han de realizar (S1, S2, S3), sus duraciones (T1, T2, T3) y sus tasas o frecuencias de ocurrencia (S1, S2, S3), c) identificar, a partir de estos datos, los puestos que presentan una sobrecarga media de trabajo, y transferir ciertas operaciones de montaje inicialmente previstas para estos puestos a otros puestos con menor carga de trabajo, caracterizado porque comprende, además, las etapas consistentes en: d) identificar, entre los puestos así obtenidos, los que son susceptibles de presentar sobrecargas instantáneas de trabajo, es decir, aquellos en los que al menos una secuencia de operaciones de montaje (S1¿, S2¿) presenta una duración superior a dicho tiempo de ciclo (TCY), e) definir, para cada uno de los puestos identificados en la etapa d), reglas de ordenación de dichas secuencias de operaciones montaje (S1¿, S2¿) que permitan absorber dichas sobrecargas instantáneas de trabajo, f) deducir de estas reglas de ordenación al menos una producción posible de dichas unidades, g) comparar esta producción con dicho programa y, en caso de incompatibilidad, repetir tantas veces como sea necesario las etapas precedentes, modificando el reparto de las operaciones de montaje entre los puestos, h) fabricar dichas unidades de acuerdo con las reglas de ordenación deducidas de las etapas a) a g).
Description
Procedimiento de organización de la producción de
una línea de montaje de unidades con equipamientos diversos, tales
como vehículos automóviles.
La presente invención se refiere a un
procedimiento de organización de la producción de una línea o
cadena de montaje de unidades equipadas de formas diversas, tales
como vehículos automóviles.
La fabricación de una unidad tal como un vehículo
automóvil comprende una fase de montaje durante la cual se montan
sobre la caja o habitáculo desnudo del vehículo todas las
componentes necesarias para su completo ensamblaje: motor, órganos
de dirección, suspensión, accesorios, etc.
Este ensamblaje se efectúa a todo lo largo de una
línea o cadena de montaje que puede comprender varios centenares de
puestos o estaciones a los que llegan los vehículos separados unos
de otros por un tiempo de ciclo predeterminado, a fin de ser
sometidos a las secuencias de operaciones de montaje, susceptibles
de variar de un vehículo a otro.
De forma habitual, se analiza la viabilidad de
una cadena de montaje en consideración a un programa de fabricación
dado a partir de la carga de trabajo media de cada
puesto.
Se identifican las estaciones o puestos que
presentan una sobrecarga media de trabajo, es decir,
aquellos cuya carga de trabajo media sobrepasa el tiempo de
ciclo, y se transfieren ciertas operaciones de montaje inicialmente
previstas para estos puestos a otros puestos con menor carga de
trabajo.
Entre los puestos así obtenidos, ciertos de ellos
son susceptibles de presentar sobrecargas instantáneas de
trabajo, es decir, cargas de trabajo instantáneas que
sobrepasan en tiempo de ciclo. Como se comprenderá a través del
ejemplo que sigue, estas sobrecargas instantáneas pueden
comprometer la viabilidad de un puesto y, por tanto, la de la cadena
de montaje, si no son correctamente gestionadas.
Considérese un puesto de trabajo de una cadena de
montaje, cuyo tiempo de ciclo es de 1 minuto: cada minuto llega un
nuevo vehículo al puesto, y pasa por él de forma continua.
Supóngase, que el operario de producción a cargo
de este puesto tiene que llevar a cabo operaciones comunes a todos
los vehículos, además de una operación bastante larga específica de
los vehículos equipados con un dispositivo de acondicionamiento de
aire.
Supóngase que la secuencia de operaciones de
montaje para los vehículos no equipados con dispositivo de
acondicionamiento de aire dura 0,90 minutos, y que la secuencia de
operaciones de montaje para los vehículos equipados con un
dispositivo de acondicionamiento de aire dura 1,20 minutos.
Supóngase, finalmente, que los vehículos sin
dispositivo de acondicionamiento de aire representan el 80% de la
producción, y que los equipados con un dispositivo de
acondicionamiento de aire representan el 20% de la producción.
Con estas hipótesis, la carga de trabajo
media del puesto es de:
0,90 x 0,80 + 1,20 x 0,20 = 0,96 min.
Esta carga media es inferior al tiempo de
ciclo de la cadena de montaje, lo que indica que el puesto es
viable en promedio.
Dicho esto, cada vehículo provisto de dispositivo
de acondicionamiento de aire genera una sobrecarga
instantánea de 0,20 minutos, y se observa que si, por
ejemplo, se suceden tres vehículos equipados con un dispositivo de
acondicionamiento de aire, el operario de producción comenzará a
trabajar en el cuarto vehículo con un retardo de 0,60 minutos, es
decir, cuando este vehículo ya haya atravesado más de la mitad del
puesto.
Para realizar todas las operaciones de montaje
necesarias, el operario de producción deberá retirarse cada vez más
de su puesto de trabajo, y acabará por "salirse", es decir,
por topar contra los límites físicos de su puesto. Será entonces
necesario detener el conjunto de la cadena de montaje para
permitirle reubicarse correctamente en su puesto.
Con el fin de resolver los problemas ligados a
las sobrecargas instantáneas de los puestos de una cadena de
montaje, se ha recurrido hasta el presente a diversas soluciones.
De forma completamente extensiva o generalizada, se aumentaban los
efectivos de los puestos susceptibles de presentar sobrecargas
instantáneas, lo que tenía por efecto deteriorar notablemente
el rendimiento de la cadena de montaje, y requería adaptar los
efectivos a los diferentes programas de fabricación.
La presente invención tiene por objeto
proporcionar un procedimiento que permita absorber las sobrecargas
instantáneas, a la vez que se optimiza el rendimiento de la
cadena de montaje.
Este objeto de la invención, así como otros que
se harán evidentes a partir de la lectura de lo siguiente, se
alcanza por medio de un procedimiento de organización de la
producción de una línea o cadena de montaje de unidades equipadas
de formas diversas, tales como vehículos automóviles, comprendiendo
esta cadena una pluralidad de puestos a los que llegan dichas
unidades separadas unas de otras por un tiempo de ciclo
predeterminado, a fin de ser allí sometidas a secuencias de
operaciones de montaje que pueden variar de una unidad a otra, el
cual comprende las etapas consistentes en:
a) establecer un programa de fabricación de
unidades,
b) determinar, en función de este programa y para
cada puesto, las diferentes secuencias de operaciones de montaje
que se han de realizar, suduración y su tasa o frecuencia de
ocurrencia,
c) identificar, a partir de estos datos, los
puestos que presentan una sobrecarga media de trabajo, y
transferir ciertas operaciones de montaje inicialmente previstas
para estos puestos a otros puestos con menor carga de trabajo,
siendo destacable este procedimiento por el hecho de que comprende,
además, las etapas consistentes en:
d) identificar, entre los puestos de esta forma
obtenidos, los que son susceptibles de presentar sobrecargas
instantáneas de trabajo, es decir, aquellos en los que al
menos una secuencia de operaciones de montaje presenta una duración
superior a dicho tiempo de ciclo,
e) definir, para cada uno de los puestos
identificados en la etapa d), reglas de ordenación de dichas
secuencias de operaciones de montaje que permiten absorber dichas
sobrecargas instantáneas de trabajo,
f) deducir de estas reglas de ordenación al menos
una producción posible de dichas unidades,
g) comparar esta producción con dicho programa y,
en caso de incompatibilidad, repetir tantas veces como sea necesario
las etapas anteriores, modificando el reparto de las operaciones de
montaje entre los puestos.
De acuerdo con otra característica del
procedimiento de acuerdo con la invención, se definen dichas reglas
de ordenación para cada uno de los puestos identificados en la
etapa d) proyectando perpendicularmente el punto correspondiente a
dicho programa de fabricación para estos puestos sobre el
hiperplano de saturación de estos puestos, y aproximando a
continuación las coordenadas del punto así proyectado por los
números racionales del entorno inmediato.
Las reglas de ordenación así obtenidas definen,
para cada puesto, los intervalos mínimos que se han de respetar
entre los vehículos susceptibles de generar una sobrecarga
instantánea de trabajo en este puesto, es decir, entre los
vehículos que deben someterse en este puesto a una secuencia de
operaciones de montaje cuya duración sobrepasa el tiempo de ciclo.
Siempre y cuando se respeten estos intervalos mínimos, se tiene la
seguridad de poder absorber las sobrecargas instantáneas de
trabajo.
Otras características y ventajas de la presente
invención se harán evidentes a partir de la lectura de la
descripción que se proporciona a continuación y del examen de las
figuras de los dibujos que se acompañan, en los cuales:
- la Figura 1 es un gráfico que representa las
duraciones de las secuencias de operaciones de montaje de un puesto
dado,
- la Figura 2 es un gráfico que pone en evidencia
el hecho de que, con estas duraciones de secuencias, el puesto
presenta una sobrecarga media de trabajo con respecto a un
programa de fabricación dado,
- la Figura 3 es un gráfico que representa las
duraciones de las secuencias de operaciones de montaje de este
puesto, una vez que las duraciones de dos de ellas han sido
reducidas,
- la Figura 4 es un gráfico que pone en evidencia
el hecho de que, con estas nuevas duraciones de secuencias, el
puesto no presenta ya sobrecarga media de trabajo con
respecto al programa de fabricación dado,
- la Figura 5 es un detalle de la parte V de la
Figura 4, en el que se observa en particular la manera como se
definen las reglas de ordenación de las secuencias de operaciones
de montaje del puesto.
En estas figuras, las mismas referencias
numéricas designan elementos idénticos o análogos.
En lo que sigue se describirá el procedimiento de
acuerdo con la invención cuando éste se aplica a la organización de
la producción de una línea o cadena de montaje de vehículos
automóviles. No ha de olvidarse, sin embargo, el hecho de que este
procedimiento no se limita a esta aplicación, y podrá servir, de
forma más general, para organizar la producción de cualquier cadena
de montaje que permita fabricar en serie unidades con equipamiento
diverso.
Una primera etapa del procedimiento de acuerdo
con la invención consiste en establecer un programa de fabricación,
es decir, en definir, para un periodo dado, tal como una semana,
las diferentes variantes o versiones de vehículos que se han de
producir y sus cantidades respectivas. Por versión se hace aquí
referencia a un conjunto de vehículos que presentan el mismo
equipamiento.
Una segunda etapa del procedimiento de acuerdo
con la invención consiste en determinar, en función de este
programa y para cada puesto de la cadena de montaje, las diferentes
secuencias de operaciones de montaje que se han de realizar, sus
duraciones y sus tasas o frecuencias de ocurrencia.
Una secuencia de operaciones de montaje es una
serie de operaciones de montaje elementales destinadas a ser
efectuadas por un operario de producción encargado de un puesto
dado. A título de ejemplo, estas operaciones de montaje elementales
pueden comprender el atornillado o el soldado de órganos, o bien la
regulación de ciertos dispositivos (acondicionamiento de
aire,...).
Un puesto dado puede comprender varias secuencias
de operaciones de montaje diferentes, tal como ya se ha visto en el
ejemplo presentado en el preámbulo de la presente descripción. En
este caso, cuando un vehículo llega al puesto, el operario de
producción realiza selectivamente una de estas secuencias de
operaciones de montaje, según el tipo de equipo que se ha de
instalar en el vehículo.
Cada secuencia de operaciones de montaje tiene
una duración inherente, definida como la suma de las duraciones de
las operaciones elementales de montaje que componen esta
secuencia.
El programa de fabricación mencionado
anteriormente define, para cada puesto, la tasa de ocurrencia de
cada secuencia de operaciones de montaje, es decir, el número de
veces que es necesario ejecutar cada secuencia con respecto a las
otras secuencias del puesto a fin de permitir la adecuada ejecución
del programa de fabricación. Esta tasa de ocurrencia se expresa en
porcentaje.
Una tercera etapa del procedimiento de acuerdo
con la invención consiste en identificar los puestos que presentan
una sobrecarga media de trabajo, y transferir ciertas
operaciones de montaje inicialmente previstas en estos puestos a
otros puestos con menos carga de trabajo.
La carga media de un puesto puede ser
evaluada con la ayuda de la siguiente fórmula:
C =
\sumT_{i}\theta_{i}
,
donde T_{i} designa la duración de la secuencia
de operaciones de montaje i y \thetai su tasa de
ocurrencia.
Si la carga media de un puesto dado es superior
al tiempo de ciclo de la cadena de montaje, es decir, al tiempo que
separa la llegada de dos vehículos consecutivos al puesto, entonces
el puesto no es viable. Esto significa que el operario de producción
no conseguirá jamás ejecutar las diferentes secuencias de
operaciones de montaje con los intervalos que le han sido
adjudicados. Se verá sistemáticamente retrasado, y será necesario
detener con frecuencia la cadena de montaje para permitirle terminar
sus cometidos.
Dicha situación se ilustra en las Figuras 1 y 2
de los dibujos que se acompañan, en el caso particular de un puesto
que comprende tres secuencias de operaciones de montaje S1, S2 y
S3.
En la Figura 1 se han representado las duraciones
respectivas T1, T2 y T3 de estas tres secuencias. En este ejemplo,
dos de estas tres secuencias, S1 y S2, tienen duraciones T1, T2
superiores al tiempo de ciclo TCY de la cadena de montaje.
El gráfico de la Figura 2 permite evaluar
visualmente la viabilidad de media del puesto con respecto a
un programa de fabricación dado.
En los ejes de abscisas y de ordenas de este
gráfico se representan las tasas de ocurrencia respetivas
\thetaS1, \thetaS2 de las secuencias de operaciones de montaje
S1 y S2.
Se sitúa sobre este gráfico una recta AB,
denominada "de saturación", correspondiente al sistema de
ecuaciones siguiente:
La primera ecuación traduce simplemente la
complementariedad de las diferentes secuencias de operaciones del
puesto con relación a su producción global.
La segunda ecuación traduce la saturación del
puesto, es decir, el estado de éste cuando su carga media de
trabajo (véase lo anterior) es igual al tiempo de ciclo TCY de la
cadena de montaje.
La ecuación de la recta AB que se deduce de este
sistema de ecuaciones es la siguiente:
(T1 - T3) x \thetaS1 + (T2 - T3) x \thetaS2 +
(T3 - TCY) = 0
Se sitúa igualmente sobre el gráfico el punto PF
correspondiente al programa de fabricación. Las coordenadas PF1 y
PF2 de este punto representan las tasas de ocurrencia de las
secuencias S1 y S2 que se han de satisfacer por parte del puesto en
cuestión con el fin de respetar el programa de fabricación.
Cuando el punto PF está situado por encima de la
recta AB, como es el caso en la Figura 2, esto significa que la
carga media de trabajo del puesto es superior al tiempo de
ciclo TCY de la cadena de montaje, y, por tanto, que el puesto no
es viable.
Para hacer el puesto viable, es necesario
descargarlo, es decir, transferir ciertas operaciones elementales
de montaje a otros puestos con menor carga de trabajo.
Esta manipulación se ilustra en las Figuras 3 y
4, análogas, respectivamente, a las Figuras 1 y 2.
Como puede observarse en la Figura 3, las
duraciones de las secuencias S1 y S2 han sido reducidas, de forma
que se obtienen de hecho dos nuevas secuencias S1' y S2' de
duraciones T1' y T2' inferiores a T1 y T2.
Esta reducción de la duración implica un
desplazamiento de la recta AB de la Figura 3 hacia la posición A'B'
de la Figura 4, de forma que el punto PF se resitúa sobre esta
recta.
Esto significa que la carga media de
trabajo del puesto es inferior al tiempo de ciclo TCY, y, por
tanto, que el puesto es viable en promedio.
Al término de la tercera etapa del procedimiento
de acuerdo con la invención, se obtiene una cadena de montaje en la
que todos los puestos son viables en promedio.
La cuarta etapa del procedimiento de acuerdo con
la invención consiste en identificar, entre los puestos, a los que
presentan una o varias secuencias de operaciones de montaje cuya
duración es superior al tiempo de ciclo TCY de la cadena de
montaje.
Como se ha podido comprender gracias al preámbulo
de la presente descripción, estos puestos son susceptibles de
presentar sobrecargas instantáneas de trabajo que pueden
comprometer la viabilidad de la cadena de montaje.
La quinta etapa del procedimiento de acuerdo con
la invención constituye una característica esencial de este
procedimiento. Ésta consiste en determinar, para los puestos
identificados en la cuarta etapa del procedimiento, reglas de
ordenación de las secuencias de operaciones de montaje cuya
duración es superior al tiempo de ciclo TCY, con el fin de absorber
las sobrecargas instantáneas de trabajo.
El objeto de estas reglas de ordenación consiste
en indicar el orden en el cual los vehículos deben llegar a un
puesto de trabajo, dadas las secuencias de operaciones de montaje a
las que deben someterse, con fin de absorber las sobrecargas
instantáneas.
A fin de comprender la manera como se definen
estas reglas de ordenación, se hace referencia a la Figura 5, que
constituye un detalle de la Figura 4.
Como puede observarse en esta Figura, se proyecta
el punto PF perpendicularmente sobre la recta A'B'. Se obtiene de
esta forma un punto R de coordenadas (R1; R2).
Se escoge a continuación un par de números
racionales situados en el entorno inmediato de (R1; R2). Este par de
números racionales define una regla de ordenación.
Para fijar los conceptos, supóngase que el par
encontrado es (1/5, 2/5). Esto significa que debe vigilarse para
que a lo sumo un vehículo de cada cinco que llegan a un puesto en
cuestión esté destinado a someterse a la secuencia de operaciones
de montaje S1', y para que como máximo dos vehículos de cada 5 que
llegan a este puesto estén destinados a someterse a la secuencia de
operaciones de montaje S2'.
Siempre que se respete esta regla, se tiene la
seguridad de que el puesto es capaz de absorber las sobrecargas
instantáneas originadas por las secuencias de operaciones de
montaje cuya duración sobrepasa el tiempo de ciclo TCY.
A diferencia de otras reglas de ordenación que
hayan podido obtenerse proyectando el punto PF de una forma no
perpendicular sobre la recta A'B', una regla obtenida proyectando
perpendicularmente este punto sobre esta recta presenta un carácter
esencialmente robusto.
Para comprender esta noción, es necesario
imaginarse que, en la realidad, las tasas o frecuencias de
ocurrencia instantáneas pf1, pf2 de las secuencias de
operaciones de montaje S1', S2' del puesto mencionado anteriormente
varían en torno a las tasas de ocurrencia PF1, PF2 definidas por el
programa de fabricación.
Estas variaciones están asociadas a todos los
acontecimientos aleatorios que pueden sobrevenir aguas arriba del
puesto en cuestión. Por ejemplo, puede revelarse como necesaria la
realización de ciertos retoques en un vehículo dado a la salida del
taller de pintura, lo que puede conducir al retraso de su entrada
en la cadena de montaje.
De esta forma, puede representarse la producción
real del puesto por medio de una nube de puntos N centrada en torno
al punto PF, siendo esta nube descrita instantáneamente por un
punto pf de coordenadas (pf1; pf2).
Como puede observarse en la Figura 5, el punto R
obtenido proyectando el punto PF perpendicularmente sobre la recta
A'B' tiene coordenadas que "encuadran" las de todos los puntos
de la nube N. En otras palabras, ninguno de los puntos instantáneos
pf tiene coordenadas (pf1; pf2) superiores a (R1; R2).
Concretamente, esto significa que se tiene la seguridad de poder
respetar la regla de ordenación definida a partir del punto R,
independientemente de las variaciones instantáneas
aleatorias de las tasas de ocurrencia de las secuencias S1',
S2'.
Es necesario comprender bien que la regla de
ordenación así definida fija límites superiores que no se han de
sobrepasar, y no valores que se han de respetar imperativamente.
Dicho esto, es necesario decir que cuanto más se acerquen las tasas
de ocurrencia instantáneas de las secuencias S1', S2' a R1,
R2, mejor será el rendimiento instantáneo del puesto en
cuestión.
En el caso más general de un puesto que comprende
más de tres secuencias de operaciones de montaje, éste se sitúa en
un espacio que tiene por dimensión el número de secuencias que
sobrepasan el tiempo de ciclo, y se proyecta el punto PF sobre un
hiperplano de saturación, que se define a partir de un sistema de
ecuaciones análogo al expuesto anteriormente.
Se recuerda aquí que si el espacio anteriormente
mencionado tiene como dimensión n, entonces un hiperplano de este
espacio es un sub-espacio de dimensión
n-1.
Volviendo al ejemplo anteriormente expuesto, la
recta A'B' es un caso particular de hiperplano de dimensión 1 en un
espacio de dimensión 2.
Una vez que se ha definido, para cada puesto
susceptible de presentar sobrecargas instantáneas, una regla
de ordenación, una sexta etapa del procedimiento de acuerdo con la
invención consiste en deducir de estas reglas al menos una
producción posible de los vehículos.
En el curso de esta etapa, se agrega el conjunto
de las reglas de ordenación de todos los puestos que se tienen en
cuenta, y en particular las relaciones de dependencia que pueden
existir entre ciertos puestos.
Por ejemplo, si un puesto no puede recibir más de
dos vehículos de cada cinco que comprendan un cierto equipamiento,
y si el puesto siguiente no puede recibir más de un vehículo de
cada cinco que comprenda este mismo equipamiento, entonces la regla
de ordenación común a estos dos puestos viene impuesta por la más
restrictiva de las reglas de cada uno de los dos puestos, aquí un
vehículo de cada cinco.
Se llega así, progresivamente, a una producción
posible de vehículos, es decir, a unas cantidades de cada variante
o versión efectivamente fabricables.
La séptima y última etapa del procedimiento de
acuerdo con la invención consiste en comparar esta producción
posible con el programa de fabricación establecido en la primera
etapa.
Si existe compatibilidad entre la producción
posible y el programa de fabricación, es decir, si la cadena de
montaje organizada conforme a las etapas precedentes permite
efectivamente producir cada versión en las cantidades requeridas
por el programa de fabricación, entonces se ha encontrado una
solución aceptable, esto es, una organización que permite evitar los
problemas de sobrecarga de la cadena de montaje, a la vez que
satisface las exigencias del programa de fabricación.
Es necesario destacar que el hecho de librarse de
los problemas de sobrecarga redunda, en la práctica, en la
optimización del rendimiento de la cadena de montaje para un
programa de fabricación dado. En efecto, como ya se ha visto
anteriormente, la ausencia de sobrecargas permite hacer funcionar la
cadena de montaje de forma continua sin tener que recurrir a un
número superior de efectivos.
En caso de incompatibilidad entre la producción
posible y el programa de fabricación, se retoman tantas veces como
sea necesario las etapas precedentes, modificando el reparto de las
operaciones de montaje entre los puestos.
Dado el carácter iterativo del procedimiento de
acuerdo con la invención y el importante volumen de datos que se
ha de manejar, este procedimiento está particularmente destinado a
ponerse en práctica con medios informáticos.
Claims (3)
1. Un procedimiento para la fabricación de
unidades equipadas de formas diversas en una línea o cadena de
montaje, tal como vehículos automóviles, comprendiendo esta cadena
una pluralidad de estaciones o puestos a los que llegan dichas
unidades separadas unas de otras por un tiempo de ciclo (TCY)
predeterminado, a fin de someterse en ellos a secuencias de
operaciones de montaje que pueden variar de una unidad a otra, el
cual comprende las siguientes etapas:
a) establecer un programa de fabricación de
unidades,
b) determinar, en función de este programa y para
cada puesto, las diferentes secuencias de operaciones de montaje
que se han de realizar (S1, S2, S3), sus duraciones (T1, T2, T3) y
sus tasas o frecuencias de ocurrencia (\thetaS1, \thetaS2,
\thetaS3),
c) identificar, a partir de estos datos, los
puestos que presentan una sobrecarga media de trabajo, y
transferir ciertas operaciones de montaje inicialmente previstas
para estos puestos a otros puestos con menor carga de trabajo,
caracterizado porque comprende, además, las etapas
consistentes en:
d) identificar, entre los puestos así obtenidos,
los que son susceptibles de presentar sobrecargas
instantáneas de trabajo, es decir, aquellos en los que al
menos una secuencia de operaciones de montaje (S1', S2') presenta
una duración superior a dicho tiempo de ciclo (TCY),
e) definir, para cada uno de los puestos
identificados en la etapa d), reglas de ordenación de dichas
secuencias de operaciones montaje (S1', S2') que permitan absorber
dichas sobrecargas instantáneas de trabajo,
f) deducir de estas reglas de ordenación al menos
una producción posible de dichas unidades,
g) comparar esta producción con dicho programa y,
en caso de incompatibilidad, repetir tantas veces como sea necesario
las etapas precedentes, modificando el reparto de las operaciones
de montaje entre los puestos,
h) fabricar dichas unidades de acuerdo con las
reglas de ordenación deducidas de las etapas a) a g).
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque se definen dichas
reglas de ordenación para cada uno de los puestos identificados en
la etapa d) proyectando perpendicularmente el punto (PF)
correspondiente a dicho programa de fabricación para estos puestos
sobre el hiperplano de saturación (A'B') de estos puestos, y
aproximando a continuación las coordenadas (R1, R2) del punto así
obtenido por proyección (R) por los números racionales más próximos
o inmediatamente cercanos.
3. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, caracterizado porque para cada uno de los
puestos identificados en la etapa d) se utilizan las relaciones
expresadas por dichos números racionales con el fin de definir los
intervalos mínimos que se han de respetar entre los vehículos que
deben someterse en estos puestos a las secuencias de operaciones de
montaje (S1', S2') cuya duración sobrepasa dicho tiempo de ciclo
(TCY).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9815891 | 1998-12-16 | ||
| FR9815891A FR2787411B1 (fr) | 1998-12-16 | 1998-12-16 | Procede d'organisation de la production d'une ligne de montage d'unites diversement equipees telles que des vehicules automobiles |
Publications (1)
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