DE69911461T2

DE69911461T2 - Verfahren zur organisation der produktion einer montagelinie von unterschiedlich ausgestatteten einheiten wie kraftfahrzeugen

Info

Publication number: DE69911461T2
Application number: DE69911461T
Authority: DE
Inventors: Herve Bricard; Jeremie Coiffier; Elodie Maurin
Original assignee: Renault SAS
Current assignee: Renault SAS
Priority date: 1998-12-16
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2004-07-01
Anticipated expiration: 2019-12-11
Also published as: WO2000035740A1; DE69911461D1; FR2787411A1; EP1140608A1; EP1140608B1; WO2000035740A9; FR2787411B1; JP2003525794A; ES2203214T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Organisation des Produktionsprozesses von unterschiedlich ausgestatteten Einheiten, beispielsweise von Kraftfahrzeugen, in einer Montagelinie.
Die Fertigung einer Einheit, eines Kraftfahrzeugs zum Beispiel, umfasst eine Montagephase, in der auf die nackte Karosserie des Fahrzeugs alle zu seinem kompletten Aufbau notwendigen Teile montiert werden: Motor, Lenkung, Federung, Zubehör, usw.
Dieser Zusammenbau erfolgt in einer Montagelinie, die mehrere hundert Stationen umfassen kann, in welche die Fahrzeuge im Abstand einer vorbestimmten Taktzeit eintreffen, um dort einem Ablauf von Montagevorgängen unterworfen zu werden, der je nach Fahrzeug unterschiedlich sein kann.
In herkömmlicher Weise wurde bisher die Leistungsfähigkeit einer Montagelinie in Bezug auf ein gegebenes Fertigungsprogramm aufgrund der mittleren Auslastung einer jeden Station untersucht.
Es werden die Stationen festgestellt, die eine mittlere übermäßige Auslastung aufweisen, das heißt diejenigen, deren mittlere Auslastung die Taktzeit überschreitet, und es werden einige, ursprünglich für diese Stationen bestimmte Montagevorgänge auf andere, weniger ausgelastete Stationen übertragen.
Unter den so entstandenen Stationen können manche einer momentanen übermäßigen Auslastung ausgesetzt sein, das heißt momentane Auslastungen aufweisen, die die Taktzeit überschreiten. Anhand des folgenden Beispiels wird verständlich, dass diese momentane übermäßige Auslastung die Leistungsfähigkeit einer Station, und somit der Montagelinie, beeinträchtigen kann, wenn diese nicht richtig aufgeteilt wird.
Man stelle sich eine Arbeitsstation in einer Montagelinie vor, deren Taktzyklus 1 Minute beträgt: jede Minute trifft ein neues Fahrzeug in die Station ein und läuft kontinuierlich durch.
Es wird angenommen, dass der dieser Station zugeteilte Arbeiter Tätigkeiten auszuführen hat, die für alle Fahrzeuge gleich sind, sowie einen Arbeitsgang vornehmen muss, der ziemlich lang ist und nur bei den mit Klimaanlage ausgestatteten Fahrzeugen auszuführen ist.
Es wird angenommen, dass der Ablauf der Montagevorgänge für die Fahrzeuge ohne Klimaanlage 0,90 Minuten dauert, und dass der Ablauf der Montagevorgänge für die Fahrzeuge mit Klimaanlage 1,20 Minuten dauert.
Es wird schließlich angenommen, dass die Fahrzeuge ohne Klimaanlage 80% der Produktion ausmachen, und dass die mit Klimaanlage 20% der Produktion darstellen.
Von diesen Annahmen ausgehend beträgt die mittlere Auslastung der Station: 0,90 × 0,80 + 1,20 × 0,20 = 0,96 Min
Diese mittlere Auslastung ist kürzer als die Taktzeit der Montagelinie, das heißt, die Station ist im Mittel leistungsfähig.
Demnach erzeugt jedes Fahrzeug mit Klimaanlage eine momentane übermäßige Auslastung von 0,20 Minuten, und man sieht, dass, wenn z. B. drei Fahrzeuge mit Klimaanlage einander folgen, der Arbeiter die Arbeit am vierten Fahrzeug erst mit einer Verspätung von 0,60 Minuten aufnehmen kann, d. h. erst dann, wenn dieses Fahrzeug bereits mehr als die Hälfte der Station durchlaufen hat.
Zur Ausführung aller notwendigen Montagevorgänge wird sich der Arbeiter gezwungen sehen, immer weiter seine Arbeitsstation zu verlassen und wird schließlich „überlaufen", das heißt, er wird an die physischen Grenzen seiner Station stoßen. Es muss dann die gesamte Montagelinie angehalten werden, um ihm die Möglichkeit zu geben, sich wieder in seiner Station einzurichten.
Zur Lösung der mit der momentanen übermäßigen Auslastung der Stationen einer Montagelinie verbundenen Probleme hat man sich bisher verschiedener Notbehelfe bedient. Sehr geläufig war die Erhöhung des Personals in den Stationen, in denen eine momentane übermäßige Auslastung zu erwarten war, was eine erhebliche Reduzierung der Effektivität der Montagelinie zur Folge hatte und die Anpassung des Personals an die verschiedenen Fertigungsprogramme erforderte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, das es ermöglicht, die momentanen übermäßigen Auslastungen zu puffern und gleichzeitig die Effektivität der Montagelinie zu optimieren.
Diese erfindungsgemäße Aufgabe sowie weitere, die sich aus der nun folgenden Beschreibung ergeben werden, werden durch ein Verfahren zur Organisation des Produktionsprozesses in einer Montagelinie von unterschiedlich ausgestatteten Einheiten, beispielsweise von Kraftfahrzeugen, gelöst, wobei diese Montagelinie eine Vielzahl an Stationen aufweist, in welche die Einheiten im Abstand einer vorbestimmten Taktzeit eintreffen, um dort einem Ablauf von Montagevorgängen unterworfen zu werden, die je nach Einheit unterschiedlich sein können, wobei dieses Verfahren aus den folgenden Schritten besteht:

a) ein Fertigungsprogramm für die Einheiten erstellen,
b) aufgrund dieses Programms, für jede Station die verschiedenen Abläufe der auszuführenden Montagevorgänge, ihre Dauer und die Häufigkeit ihres Vorkommens bestimmen,
c) aufgrund dieser Daten, feststellen, welche Stationen eine mittlere übermäßige Auslastung aufweisen, und einige, ursprünglich für diese Stationen bestimmte Montagevorgänge auf andere, weniger ausgelastete Stationen übertragen,

d) unter den entstandenen Stationen, feststellen, welche Stationen einer momentanen übermäßigen Auslastung ausgesetzt sein könnten, das heißt, welche wenigstens einen Ablauf von Montagevorgängen aufweisen, dessen Dauer die Taktzeit überschreitet,
e) für jede in Schritt d) festgestellte Station Regeln zur Einteilung der Abläufe von Montagevorgängen festlegen, mit denen die momentanen übermäßigen Auslastungen gepuffert werden können,
f) aus diesen Regeln zur Einteilung der Abläufe wenigstens eine mögliche Produktion dieser Einheiten ableiten,
g) diese Produktion mit dem Programm vergleichen und, falls sie nicht übereinstimmen, so häufig wie nötig die vorgenannten Schritte wiederholen und dabei die Aufteilung der Montagevorgänge auf die Stationen ändern.

Nach einem weiteren Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Einteilungsregeln für jede in Schritt d) festgestellte Station dadurch festgelegt, dass der dem Fertigungsprogramm für diese Stationen entsprechende Punkt senkrecht auf eine Hyperebene der Sättigung dieser Stationen projiziert wird und dann die Koordinaten des so projizierten Punktes durch die unmittelbar nächsten rationalen Zahlen angenähert werden.
Die so erhaltenen Einteilungsregeln definieren für jede Station die Mindestabstände, die zwischen den Fahrzeugen einzuhalten sind, welche eventuell eine momentane übermäßige Auslastung dieser Station verursachen könnten, das heißt, an denen in dieser Station ein Ablauf von Montagevorgängen vorgenommen werden soll, der die Taktzeit überschreitet. Solange diese Mindestabstände eingehalten werden, kann man sicher davon ausgehen, dass die momentane übermäßige Auslastung gepuffert werden kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nun folgenden Beschreibung und aus der Beobachtung der Figuren der beigefügten Zeichnung. Es zeigen:
1: ein Graph, der die Dauer der Abläufe der Montagevorgänge einer gegebenen Station darstellt,
2: ein Graph, der zeigt, dass mit dieser Ablaufdauer die Station eine mittlere übermäßige Auslastung gegenüber einem gegebenen Fertigungsprogramm aufweist,
3: ein Graph, der die Dauer der verschiedenen Abläufe der Montagevorgänge dieser Station darstellt, nachdem die Dauer von zwei dieser Abläufe reduziert wurde,
4: ein Graph, der zeigt, dass mit dieser neuen Einstellung der Dauer der Abläufe die Station gegenüber dem gegebenen Fertigungsprogramm keine mittlere übermäßige Auslastung mehr aufweist,
5: ein Detail des Ausschnitts V aus 4, das insbesondere zeigt, wie die Regeln zur Einteilung der Abläufe der Montagevorgänge in dieser Station definiert werden.
In diesen Figuren sind identische oder ähnliche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren in seiner Anwendung zur Organisation des Produktionsprozesses in einer Montagelinie für Kraftfahrzeuge beschrieben. Es sollte jedoch nicht außer Acht gelassen werden, dass dieses Verfahren nicht auf diese Anwendung beschränkt ist, und dass es im Allgemeinen dazu dienen kann, den Produktionsprozess einer jeden Montagelinie zu organisieren, mit der unterschiedlich ausgestattete Einheiten seriengefertigt werden.
In einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Fertigungsprogramm erstellt, das heißt es werden, für eine vorgegebene Zeitdauer von einer Woche zum Beispiel, die verschiedenen herzustellenden Fahrzeugvarianten und ihre jeweiligen Mengen definiert. Variante steht hier für eine Gruppe von Fahrzeugen, die dieselbe Ausstattung aufweisen.
In einem zweiten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens werden dann, für jede Station der Montagelinie, aufgrund dieses Programms die verschiedenen Abläufe der auszuführenden Montagevorgänge, ihre Dauer und die Häufigkeit ihres Vorkommens bestimmt.
Ein Ablauf von Montagevorgängen ist eine Reihe von grundlegenden Montagevorgängen, die von einem einer vorgegebenen Station zugeteilten Arbeiter ausgeführt werden sollen. Zum Beispiel können diese grundlegenden Montagevorgänge das Verschrauben oder Verlöten von Teilen oder die Regelung mancher Vorrichtungen (Klimaanlage ...) umfassen.
Eine gegebene Station kann mehrere verschiedene Abläufe von Montagevorgängen aufweisen, wie dies im eingangs dargestellten Beispiel erläutert wurde. Wenn, in diesem Fall, ein Fahrzeug in die Station eintrifft, so führt der Arbeiter selektiv einen der Abläufe von Montagevorgängen aus, der sich nach der in das Fahrzeug zu montierenden Ausstattung richtet.
Jeder Ablauf von Montagevorgängen hat eine eigene Dauer, die durch die Summe der Dauer der grundlegenden Montagevorgänge, aus der dieser Ablauf besteht, definiert wird.
Das weiter oben erwähnte Fertigungsprogramm stellt für jede Station die Häufigkeit des Vorkommens eines jeden Ablaufs von Montagevorgängen fest, d. h. die Häufigkeit, mit der jeder Ablauf im Verhältnis zu anderen Abläufen in dieser Station auszuführen ist, damit das Fertigungsprogramm gut durchgeführt wird. Diese Häufigkeit des Vorkommens wird in Prozenten ausgedrückt.
In einem dritten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird festgestellt, welche Stationen eine mittlere übermäßige Auslastung aufweisen, und es werden einige, ursprünglich für diese Stationen bestimmte Montagevorgänge auf andere, weniger ausgelastete Stationen übertragen.
Die mittlere Auslastung einer Station kann anhand der folgenden Formel ermittelt werden: C = ΣTiθi wobei T_i die Dauer des Ablaufs der Montagevorgänge i und θ_i die Häufigkeit seines Vorkommens bezeichnet.
Ist die mittlere Auslastung einer gegebenen Station größer als die Taktzeit der Montagelinie, das heißt als die Zeit zwischen dem Eintreffen von zwei aufeinander folgenden Fahrzeugen in der Station, so ist die Station nicht mehr leistungsfähig. Dies bedeutet, dass es für den Arbeiter unmöglich ist, die verschiedenen Abläufe von Montagevorgängen in den ihm zugeteilten Zeiträumen auszuführen. Er wird systematisch zu spät sein, und die Montagelinie muss dann häufig angehalten werden, um es ihm zu ermöglichen, seine Aufgaben fertig zu stellen.
Eine solche Situation ist in den 1 und 2 der beiliegenden Zeichnung dargestellt, und zwar in dem besonderen Fall einer Station, die drei Abläufe von Montagevorgängen S1, S2 und S3 umfasst.
In 1 ist die jeweilige Dauer T1, T2, T3 dieser drei Abläufe dargestellt. In diesem Beispiel ist die Dauer T1, T2 von zwei S1, S2 dieser drei Abläufe größer als die Taktzeit TZ der Montagelinie.
Aus dem Graph in 2 wird die mittlere Leistungsfähigkeit der Station gegenüber einem vorgegebenen Fertigungsprogramm ersichtlich.
Auf der Abszissen- und der Ordinatenachse dieses Graphs wird die jeweilige Häufigkeit θS1, θS2 der Abläufe der Montagevorgänge S1 und S2 abgetragen.
In diesen Graph wird eine sogenannte „Sättigungsgerade" AB eingetragen, die dem folgenden Gleichungssystem entspricht: θS1 + θS2 + θS3 = 1 T1 × θS1 + T2 × θS2 + T3 × θS3 = TZ
Die erste Gleichung drückt einfach die Komplementarität der verschiedenen Vorgangsabläufe der Station gegenüber der Gesamtproduktion aus.
Die zweite Gleichung drückt die Sättigung der Station aus, d. h. den Zustand derselben, wenn ihre mittlere Auslastung (siehe oben) der Taktzeit TZ der Montagelinie entspricht.
Die Gleichung der Geraden AB, die sich aus diesem Gleichungssystem ergibt, lautet: (T1 – T3) × θS1 + (T2 – T3) × θS2 + (T3 – TZ) = 0
In den Graph wird auch der Punkt FP, der dem Fertigungsprogramm entspricht, eingetragen. Die Koordinaten FP1 und FP2 dieses Punktes stellen die Häufigkeitsraten dar, mit der die Abläufe S1 und S2 in der betreffenden Station ausgeführt werden sollen, damit das Fertigungsprogramm eingehalten wird.
Wenn, wie dies in 2 der Fall ist, der Punkt FP über der Geraden AB liegt, bedeutet dies, dass die mittlere Auslastung der Station größer ist als die Taktzeit der Montagelinie und somit die Station nicht leistungsfähig ist.
Um diese Station leistungsfähig zu machen, muss sie entlastet werden, das heißt, es müssen bestimmte grundlegende Montagevorgänge auf andere, weniger ausgelastete Stationen übertragen werden.
Dieser Vorgang wird in den 3 und 4, die jeweils den 1 und 2 ähnlich sind, dargestellt.
Wie aus 3 ersichtlich, wurde die Dauer der Abläufe S1 und S2 verkürzt, so dass man eigentlich zwei neue Abläufe S1' und S2' erhält, deren Dauer T1', bzw. T2' geringer ist als T1 bzw. T2.
Durch die Verkürzung der Dauer verschiebt sich die Gerade AB der 3 in Richtung auf die Position A' B' der 4, so dass der Punkt FP dann unterhalb dieser Geraden liegt.
Dies bedeutet, dass die mittlere Auslastung der Station geringer ist als die Taktzeit und somit dass die Station im Mittel leistungsfähig ist.
Nach diesem dritten erfindungsgemäßen Verfahrensschritt erhält man eine Montagelinie, deren Stationen alle im Mittel leistungsfähig sind.
Im vierten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird, unter den entstandenen Stationen, festgestellt, welche Stationen eine oder mehrere Abläufe von Montagevorgängen aufweisen, deren Dauer größer ist als die Taktzeit TZ der Montagelinie.
Wie bereits eingangs erläutert wurde, können diese Stationen momentane übermäßige Auslastungen aufweisen, die die Leistungsfähigkeit der Montagelinie beeinträchtigen können.
Der fünfte Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens stellt ein wesentliches Merkmal dieses Verfahrens dar. In diesem werden für die im vierten Verfahrensschritt festgestellten Stationen Regeln zur Einteilung der Abläufe von Montagevorgängen, deren Dauer größer ist als die Taktzeit TZ, festgelegt, so dass die momentanen übermäßigen Auslastungen gepuffert werden können.
Ziel dieser Einteilungsregeln ist es, unter Berücksichtigung der vorzunehmenden Abläufe von Montagevorgängen, die Reihenfolge anzugeben, in der die Fahrzeuge in einer Station eintreffen sollen, damit die momentanen übermäßigen Auslastungen gepuffert werden.
Um zu verstehen, wie diese Einteilungsregeln definiert werden, wird auf 5 verwiesen, die ein Ausschnitt aus 4 ist.
Wie aus dieser Figur ersichtlich, wird der Punkt FP senkrecht auf die Gerade A' B' projiziert. Man erhält somit einen Punkt R, dessen Koordinaten (R1; R2) sind.
Dann wird ein rationales Zahlenpaar ausgewählt, das dem Paar (R1; R2) am nächsten ist. Dieses rationale Zahlenpaar definiert eine Einteilungsregel.
Aus Gründen der größeren Klarheit wird angenommen, dass das ermittelte Paar (1/5; 2/5) ist.
Dies bedeutet, dass maximal eines von fünf Fahrzeugen, das in die Station eintrifft, dem Ablauf von Montagevorgängen S1' unterworfen wird, und dass maximal zwei Fahrzeuge von 5, die in diese Station eintreffen, dem Ablauf von Montagevorgängen S2' unterworfen werden.
Solange diese Regel eingehalten wird, kann man sicher sein, dass die Station die momentane übermäßige Auslastung, die durch die Abläufe von Montagevorgängen, deren Dauer die Taktzeit TZ überschreitet, verursacht wurde, puffern kann.
Im Unterschied zu anderen Einteilungsregeln, die durch die nicht senkrechte Projizierung des Punktes FP auf die Gerade A' B' erhalten worden wären, weist eine Regel, die dadurch erhalten wurde, dass dieser Punkt senkrecht auf diese Gerade projiziert wurde, eine Robustheit auf, die ein wesentliches Merkmal derselben darstellt.
Um diesen Begriff richtig zu verstehen, muss man sich vorstellen, dass in Wirklichkeit die momentanen Häufigkeitsraten fp1, fp2 der Abläufe von Montagevorgängen S1', S2' der oben genannten Station um die durch das Fertigungsprogramm definierten Häufigkeitsraten FP1, FP2 herum variieren.
Diese Variationen hängen von allen zufallsbedingten Ereignissen ab, die vor der betreffenden Station auftreten können. Es kann sich beispielsweise als notwendig erweisen, ein bestimmtes Fahrzeug beim Verlassen der Lackiererei nachzubessern, was seinen Eintritt in die Montagelinie verzögern kann.
So kann die tatsächliche Produktion der Station durch eine Punktmenge N dargestellt werden, die um den Punkt FP herum zentriert ist, wobei diese Punktmenge momentan durch einen Punkt fp mit den Koordinaten (fp1; fp2) beschrieben wird.
Wie aus 5 ersichtlich, hat der Punkt R, der dadurch erhalten wurde, dass der Punkt FP senkrecht auf die Gerade A' B' projiziert wurde, Koordinaten, die diejenigen aller Punkte aus der Punktmenge N „umrahmen". Anders ausgedrückt hat keiner der momentanen Punkte fp Koordinaten (fp1; fp2), die größer sind als (R1; R2). Konkret bedeutet dies, dass die aufgrund des Punkts R definierte Einteilungsregel unabhängig von den zufallsbedingten momentanen Variationen der Häufigkeitsrate der Abläufe S1', S2' sicher eingehalten werden kann.
Es ist wichtig zu verstehen, dass die so definierte Einteilungsregel obere, nicht zu überschreitende Grenzen festlegt, und nicht Werte angibt, die unbedingt eingehalten werden müssen. Dennoch gilt weiterhin, dass je mehr sich die momentane Häufigkeitsrate des Vorkommens der Abläufe S1', S2' den Koordinaten R1, R2 annähert, um so größer die momentane Effektivität der betreffenden Station ist.
Im allgemeineren Fall einer Station mit mehr als drei Abläufen von Montagevorgängen geht man von einem Raum aus, dessen Größe die Anzahl der die Taktzeit überschreitenden Abläufe ist, und es wird der Punkt FP auf eine Hyperebene der Sättigung projiziert, die aufgrund eines Gleichungssystems festgelegt wird, der dem oben ausgeführten ähnlich ist.
Es wird in diesem Zusammenhang daran erinnert, dass, wenn der oben genannte Raum eine Größe n hat, eine Hyperebene dieses Raums ein Unterraum einer Größe n – 1 ist.
In dem oben ausgeführten Beispiel ist die Gerade A'B' ein besonderer Fall einer Hyperebene einer Größe 1 in einem Raum einer Größe 2.
Sobald für jede Station, die eine momentane übermäßige Auslastung aufweisen kann, eine Einteilungsregel festgelegt wurde, wird zum sechsten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens übergegangen, der darin besteht, aus diesen Regeln wenigstens einen möglichen Produktionsprozess der Fahrzeuge abzuleiten.
In diesem Schritt werden alle Einteilungsregeln für alle Stationen unter Berücksichtigung insbesondere der möglicherweise bestehenden Abhängigkeitsverhältnisse zwischen manchen Stationen zusammengefasst.
Ist zum Beispiel eine Station nicht in der Lage, mehr als zwei von fünf Fahrzeugen mit einer bestimmten Ausstattung aufzunehmen, und kann die nächste Station nicht mehr als eines von fünf Fahrzeugen mit derselben Ausstattung aufnehmen, dann gilt zwangsweise als gemeinsame Regel für diese beiden Stationen die einengendere der beiden, also in diesem Fall ein Fahrzeug von fünf.
So erhält man nach und nach einen möglichen Produktionsprozess für die Fahrzeuge, das heißt man erhält für jede Variante eine tatsächlich herstellbare Menge.
Im siebten und letzten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird diese mögliche Produktion mit dem im ersten Schritt erstellten Programm verglichen.
Stimmen die mögliche Produktion und das Fertigungsprogramm überein, das heißt, ist es tatsächlich möglich mit der entsprechend der vorangegangenen Schritte organisierten Montagelinie jede Variante in den von dem Fertigungsprogramm geforderten Mengen zu produzieren, dann wurde eine annehmbare Lösung gefunden, d. h. es wurde eine Organisation erarbeitet, die es ermöglicht, die mit der übermäßigen Auslastung der Montagelinie verbundenen Probleme zu vermeiden und gleichzeitig den Anforderungen des Fertigungsprogramms zu genügen.
Zu bemerken ist, dass, indem die mit der übermäßigen Auslastung verbundenen Probleme vermieden werden, die Effektivität der Montagelinie für ein gegebenes Fertigungsprogramm optimiert wird. Wie oben erläutert ist es nun, aufgrund der Vermeidung von übermäßiger Auslastung, möglich, die Montagelinie kontinuierlich laufen zu lassen, ohne dass zusätzliches Personal eingesetzt werden müsste.
Stimmen die mögliche Produktion und das Fertigungsprogramm nicht überein, so werden die vorgenannten Schritte so häufig wie nötig wiederholt und dabei die Aufteilung der Montagevorgänge auf die Stationen geändert.
Aufgrund des Wiederholungscharakters des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erheblichen Menge an zu verarbeitenden Daten, ist dieses Verfahren insbesondere dafür geeignet, mit Datenverarbeitungsmitteln ausgeführt zu werden.

Claims

Verfahren zur Fertigung von unterschiedlich ausgestatteten Einheiten, beispielsweise von Kraftfahrzeugen in einer Montagelinie, die eine Vielzahl an Stationen aufweist, in welche die Einheiten im Abstand einer vorbestimmten Taktzeit (TZ) eintreffen, um dort einem Ablauf von Montagevorgängen unterworfen zu werden, die je nach Einheit unterschiedlich sein können, wobei dieses Verfahren aus den folgenden Schritten besteht: a) ein Fertigungsprogramm für die Einheiten erstellen, b) aufgrund dieses Programms, für jede Station die verschiedenen Abläufe der auszuführenden Montagevorgänge (S1, S2, S3), ihre Dauer (T1, T2, T3) und die Häufigkeit ihres Vorkommens (θS1, θS2, θS3) bestimmen, c) aufgrund dieser Daten, feststellen, welche Stationen eine mittlere übermäßige Auslastung aufweisen, und einige, ursprünglich für diese Stationen bestimmte Montagevorgänge auf andere, weniger ausgelastete Stationen übertragen, dadurch gekennzeichnet, dass es außerdem die folgenden Schritte umfasst: d) unter den entstandenen Stationen, feststellen, welche Stationen einer momentanen übermäßigen Auslastung ausgesetzt sein könnten, das heißt, welche wenigstens einen Ablauf von Montagevorgängen (S1', S2') aufweisen, dessen Dauer die Taktzeit (TZ) überschreitet, e) für jede in Schritt d) festgestellte Station Regeln zur Einteilung der Abläufe von Montagevorgängen (S1', S2') festlegen, mit denen die momentanen übermäßigen Auslastungen gepuffert werden können, f) aus diesen Regeln zur Einteilung der Abläufe wenigstens eine mögliche Produktion dieser Einheiten ableiten, g) diese Produktion mit dem Programm vergleichen und, falls sie nicht übereinstimmen, so häufig wie nötig die vorgenannten Schritte wiederholen und dabei die Aufteilung der Montagevorgänge auf die Stationen ändern, h) die Einheiten nach den aus den Schritten a) bis g) abgeleiteten Einteilungsregeln fertigen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einteilungsregeln für jede in Schritt d) festgestellte Station dadurch festgelegt werden, dass der dem Fertigungsprogramm für diese Stationen entsprechende Punkt (FP) senkrecht auf eine Hyperebene (A', B') der Sättigung dieser Stationen projiziert wird und dann die Koordinaten (R1, R2) des so projizierten Punktes (R) durch die unmittelbar nächsten rationalen Zahlen angenähert werden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass für jede in Schritt d) festgestellte Station die durch die rationalen Zahlen ausgedrückten Verhältnisse verwendet werden, um die Mindestabstände festzulegen, die zwischen den Fahrzeugen einzuhalten sind, die in diesen Stationen Abläufen von Montagevorgängen (S1', S2') unterworfen werden, deren Dauer die Taktzeit (TZ) überschreitet.