ES2203039T3 - Instalacion de produccion de material de moldeo por inyeccion y compresion. - Google Patents

Abstract

LA INSTALACION COMPRENDE DISPOSITIVOS DE ALMACENAMIENTO (1, 11, 21) DE CARGAS, DE RESINA Y DE CATALIZADOR ALIMENTADOS SELECTIVAMENTE A PARTIR DE VARIAS FUENTES (2, 12, 22). ESTOS ALMACENADORES ALIMENTAN CONJUNTAMENTE UN AMASADOR (30) PARA CONSTITUIR UNA PASTA - MADRE (33) DE UN MATERIAL DE MOLDEO. UN MEZCLADOR CON TORNILLOS (40) ES ALIMENTADO POR EL AMASADOR Y POR LAS FUENTES (50, 60, 70) ADITIVAS, COMO UN PRODUCTO MODIFICADOR DE LA VISCOSIDAD, UN COLORANTE O CARGAS CONDUCTORAS. EL CAUDAL DE PASTA - MADRE QUE SALE DEL AMASADOR (30) ESTA CONTROLADO MEDIANTE UN MEDIDOR DE CAUDAL MASICO (38) QUE EMITE UNA SEÑAL (138) A UNA UNIDAD DE CONTROL (100) QUE PILOTA UNA BOMBA (37) DE ARRASTRE DE LA PASTA MADRE ENTRE EL AMASADOR Y EL MEZCLADOR. EL FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACION PUEDE SER CONTROLADO CON PRECISION, SIN RIESGO DE DETERIORO DE LA PASTA MADRE O DE LOS ADITIVOS EN CONTACTO CON EL AIRE.

Description

Instalación de producción de material de moldeo por inyección y compresión.

La presente invención se refiere a una instalación de producción de material de moldeo por inyección y compresión.

Los materiales de moldeo por inyección y compresión son comúnmente utilizados en la industria, en particular para realizar unas piezas de aspecto o de estructura de vehículos automóviles. Estos materiales de moldeo pueden presentarse en forma de materiales de moldeo en hojas (Sheet Moulding Compound - S.M.C.), en forma de materiales de moldeo a granel (Bulk Moulding Compound - B.M.C.) o de materiales de moldeo a granel de fibras largas (Advanced Moulding Compound - A.M.C.). Las propiedades mecánicas y de aspecto de las piezas realizadas a base de estos materiales dependen esencialmente de su composición que es generalmente efectuada a base de una resina sintética y de cargas minerales u orgánicas. Para obtener unas propiedades aceptables con una buena reproductibilidad, es esencial controlar con precisión la composición de estos productos.

En las instalaciones de producción conocidas de estos materiales la dosificación de los diferentes constituyentes se efectúa disponiendo unos almacenes o depósitos sobre unos pesadores, es decir unos captadores aptos para determinar el peso total de estos dispositivos y del o de los productos que contienen. La precisión obtenida con estos pesadores es relativamente pequeña, puesto que es como máximo del orden de la milésima de la masa total medida. Así, por ejemplo cuando se utiliza un depósito de una tonelada, su masa no puede ser determinada más que aproximando al kilogramo. Esta relativa imprecisión es inaceptable para una producción regular de material de moldeo.

Para evitar este inconveniente, se puede prever colocar, en la parte baja de cada depósito o almacenador, una tolva, también dispuesta sobre pesadores y prevista para contener una cantidad más pequeña de producto, de tal manera que la precisión obtenida, que es también del orden de la milésima de la masa total de la tolva, es mejor. La utilización de tolvas mejora el precio de coste y el volumen total de la instalación. Conviene en efecto prever unas estructuras de soportado de las tolvas y un volumen suficiente para su instalación en la proximidad de los depósitos y almacenadores. Los conductos de transporte de los productos son modificados en función del emplazamiento de la tolvas, lo que les hace más complejos y pueden influir en sus características de flujo.

Además, los productos contenidos en las tolvas están en contacto con el aire ambiente, de manera que tienen tendencia a secarse y a depositarse sobre las paredes interiores de las tolvas, lo que tiene dos consecuencias esenciales. Por una parte, es posible que la resina parcialmente secada se separe de las paredes y sea utilizada para la producción de materia de moldeo, lo que puede modificar las propiedades fisicoquímicas de este material. Por otra parte, es preciso prever limpiar regularmente estas tolvas, lo que es una operación larga y fastidiosa y necesita la interrupción de la producción.

Estas tolvas abiertas por sus partes superiores no permiten aislar correctamente el producto con respecto a la atmósfera ambiente, de manera que no se podría excluir una polución accidental de los productos que las mismas contienen. En todos los casos, independientemente de esta polución potencial, los productos volátiles contenidos en las pastas utilizadas, tales como por ejemplo el estireno, tienen tendencia a evaporarse, lo que modifica la composición de estas pastas.

Por otra parte, los almacenadores y depósitos están previstos para conservar una pasta o una resina durante una duración relativamente larga. Para ello, comprenden unos medios de removido a fin de evitar una decantación de la pasta, y unos medios de control de temperatura, tales como una envolvente de doble piel, a fin de evitar las variaciones de viscosidad de la pasta. Las tolvas no están equipadas con dichos dispositivos puesto que su coste resultaría prohibitivo, lo que tiene por efecto aumentar los riesgos de modificación de las propiedades fisicoquímicas de las pastas que las mismas contienen.

Finalmente, el sistema de pesada de las tolvas, que permite determinar el caudal de pasta en curso de flujo, no puede ser eficaz cuando tiene lugar el llenado de estas tolvas puesto que el cálculo del caudal se realiza por determinación de la diferencia entre una masa instantánea y una masa de referencia. En otros términos, la instalación debe necesariamente funcionar sin control del caudal de la pasta contenida en la tolva durante las fases de llenado de las tolvas. En la práctica, resulta que el tiempo de llenado de las tolvas representa aproximadamente 10% del tiempo de utilización total de la instalación, de manera que una instalación conocida trabaje aproximadamente un 10% en bucle abierto, lo que no permite garantizar la composición homogénea de las pastas y por tanto de los materiales de moldeo obtenidos.

Son estos inconvenientes que pretende más particularmente evitar la invención proponiendo una instalación de producción de material desde moldeo, que permite un control eficaz de la composición de estos materiales, siendo este control fiable en el tiempo y no induciendo peligro de polución o de modificación de la composición de las pastas utilizadas.

En esta esencialidad, la invención se refiere a una instalación de producción de material de moldeo por inyección y compresión, a base de resina sintética y de cargas minerales u orgánicas, comprendiendo dicha instalación:

- un almacenador de carga alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes de cargas diferentes, en función de la composición elegida;

- un almacenador de resina alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes de resinas de composiciones diferentes, en función de la composición elegida;

- por lo menos un almacenador de catalizador alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes de catalizadores de composiciones diferentes, en función de la composición elegida;

- estando los almacenadores previstos para alimentar un malaxador apto para mezclar las cargas, la resina y el o los catalizadores, para constituir una pasta madre para los materiales de moldeo;

- un mezclador de tornillo sin fin cuya entrada esta conectada con la salida del malaxador siendo el caudal de pasta madre a la salida del malaxador controlado por medio de un caudalímetro masivo que suministra una señal a una unidad de control que manda una bomba de arrastre de la pasta madre entre el malaxador y el mezclador;

estando la entrada del mezclador de tornillo sinfín también conectada a por lo menos una fuente de un aditivo.

La invención permite, gracias al caudalímetro masivo, controlar eficazmente las proporciones de los diferentes constituyentes del material de moldeo, sin utilizar un sistema de pesada impreciso o de tolva que presenta los inconvenientes mencionados.

Además, la conexión entre el malaxador y el mezclador de tornillo sinfín puede ser realizada por un conducto cerrado en el cual están dispuestas la bomba y el caudalímetro, pudiendo este conducto ser limpiado por inyección de trenes de aire o de un solvente de los materiales utilizados. La invención facilita por tanto la limpieza de la instalación.

Según un primer aspecto ventajoso de la invención, el caudal de por lo menos un aditivo de entrada del mezclador es mandado por la unidad de control en función de la señal del caudalímetro masivo. En otros términos, el caudal de la pasta madre puede ser utilizado por la unidad de control como valor determinante para el o los caudales del o de los aditivos.

Según otro aspecto ventajoso de la invención, por lo menos una línea de alimentación del mezclador con aditivo comprende un caudalímetro que suministra una señal a la unidad de control. Este aspecto de la invención permite controlar los aditivos con una precisión comparable a la del control del caudal de pasta madre y esto sin utilización de tolva. En el caso de la utilización de un aditivo en forma de pasta o de jalea, tal como por ejemplo unas cargas conductoras del tipo negro de carbón, este aspecto de la invención permite prescindir de la utilización de una tolva que, previamente, debía ser limpiada con el mayor cuidado. En el caso de un colorante, la línea de alimentación de colorante puede ser fácilmente limpiada gracias a un tren de aire y de solvente a presión, a cada cambio de color del producto final.

Según otro aspecto ventajoso de la invención, la unidad de control es apta para mandar la bomba de arrastre de la pasta madre y los medios de alimentación de aditivo del mezclador en función de la señal de salida del caudalímetro masivo y de la señal de salida de por lo menos un caudalímetro de una línea de alimentación de aditivo. Según este aspecto de la invención, las señales de todos los caudalímetros pueden ser utilizadas, por ejemplo a título de verificación, por la unidad de control.

Según otro aspecto ventajoso de la invención, los medios de alimentación de aditivo comprenden una bomba de cebado apta para bombear en un depósito de este aditivo y apta para alimentar un bote a presión, siendo este bote a presión alimentado con aire de presurización a partir de una fuente mandada por la unidad de control en función de la señal del caudalímetro masivo y, eventualmente, de la señal de un caudalímetro de control de caudal de este aditivo. Esta disposición está particularmente adaptada al caso de un aditivo viscoso y que se presenta en forma de una pasta o de una jalea, como negro de carbón.

En el caso de una instalación de producción de material de moldeo en hojas, se puede prever que la salida del mezclador esté conectada a dos rasquetas de depósito de una pasta definitiva sobre un soporte flexible en curso de paso, estando unos medios de depósito de cargas en una primera capa de pasta definitiva en curso de paso, sobre el soporte flexible dispuestos entre las dos rasquetas, de tal manera que las cargas son por lo menos parcialmente recubiertas por una segunda capa de pasta definitiva salida de una de las rasquetas. En este caso de una instalación comprende ventajosamente dos dispositivos de depósito de fibras de vidrio, metálicas u orgánicas en la capa de pasta definitiva en curso de paso, pudiendo estos dispositivos estar previstos para depositar unas cargas diferentes.

En el caso de una instalación de producción de material de moldeo a granel, se puede prever que la salida del mezclador este conectada a un segundo malaxador también alimentado con cargas en forma de fibras cortadas, a partir de un depósito almacenador.

La invención se comprenderá mejor y otras ventajas de ésta aparecerán más claramente a la luz de la descripción que sigue de dos instalaciones de producción de material de moldeo de acuerdo con su principio, dada únicamente a título de ejemplo y con referencia a los planos anexos, en los cuales:

- la figura 1 es un esquema de principio parcial de una instalación de producción de material de moldeo de acuerdo con la invención;

- la figura 2 es un esquema de principio de un dispositivo de alimentación de aditivo de un mezclador de la instalación de la figura 1;

- la figura 3 es un esquema de principio de una unidad de conformado de un material de moldeo en hojas destinado a ser conectado a la parte de la instalación de la figura 1; y

- la figura 4 es un esquema de principio de una unidad de conformado de un material de moldeo a granel destinado a ser conectado a la parte de la instalación de la figura 1.

En la figura 1, un depósito almacenador 1 está previsto para ser alimentado a partir de varios conductos 2 con cargas minerales u orgánicas. Cada conducto 2 conduce un tipo de carga, quedando entendido que el almacenador puede ser alimentado simultáneamente o selectivamente con varios tipos de carga. El almacenador 1 descansa sobre unos pivotes 3 acoplados a un sistema de pesada 4 que permite determinar la masa total del almacenador y del o de los productos que contiene. Un segundo depósito almacenador 11 está destinado a ser alimentado a partir de varios conductos 12 que conducen cada uno una resina sintética de composición determinada. Como anteriormente, el almacenador 11 puede ser alimentado simultáneamente o selectivamente con varias resinas. El depósito almacenador 11 descansa sobre unos pivotes 13 acoplados a un sistema de pesada 14. Un tercer depósito almacenador 21, de dimensiones más pequeñas que los anteriores, está previsto para recibir uno o varios catalizadores, tales como un peróxido orgánico suministrado por los conductos 22. El depósito almacenador 21 descansa sobre unos pivotes 23 acoplados a un sistema de pesada 24.

Los almacenadores 1, 11 y 21 están respectivamente conectados al malaxador 30 por unos conductos 5, 15 y 25. Este malaxador 30 comprende un medio de removido esquemáticamente representado por una hélice 31, y medios de control de la temperatura de su contenido, esquemáticamente representados por una envolvente de doble piel 32. La mezcla del contenido de los almacenadores 1, 11 y 21 permite fabricar una pasta 33, denominada pasta madre.

El malaxador 30 está conectado, por un conducto 35, a un mezclador de tornillo sinfín 40 en el cual la pasta madre sigue un trayecto sensiblemente helicoidal de abajo hacia arriba. La zona de entrada 41 del mezclador 40 está también conectada a un depósito 50 de un producto de modificación de la viscosidad de la pasta madre tal como, por ejemplo, magnesia (MgO). Se observa en 55 el conducto que conecta el depósito 50 con la zona de entrada 41 del mezclador 40. La zona de entrada 41 está también conectada a un depósito de colorante 60 por medio de un conducto 65. Finalmente, en el caso en que se desea realizar un material de moldeo eléctricamente conductor, la zona de entrada 41 del mezclador 40 está conectado a un depósito 70 de cargas conductoras, tales como grafito corrientemente denominado "negro de carbón". Se observa en 75 el conducto que conecta el depósito 70 al mezclador 40.

La función del mezclador 40 es mezclar los productos salidos de los elementos 30, 50, 60 y 70 según unas proporciones predeterminadas que condicionan las propiedades mecánicas y estéticas de las piezas realizadas gracias al material de moldeo fabricado en la instalación. Se denomina "pasta definitiva" la pasta formada en el mezclador 40.

Una bomba 37 está dispuesta en el conducto 35 en la proximidad de la salida del malaxador 30 a fin de desplazar la pasta madre 33 del malaxador 30 hacia el mezclador 40. Un caudalímetro masivo 38 está también dispuesto sobre el conducto 35 corriente abajo de la bomba 37. La señal de salida 138 del caudalímetro 38 es proporcionada a una unidad de control 100 constituida por un autómata programable o un ordenador. Esta señal 138 es explotada por la unidad 100 para mandar diferentes elementos constitutivos de la instalación.

Se denomina D_{0} un valor de consigna de caudal comunicado a la unidad 100 por cualquier medio apropiado tal como un teclado. Este valor puede ser el valor del caudal de pasta madre que debe ser inyectado en el mezclador 40. El mismo puede ser, por ejemplo, igual a 40 kg por minuto. La unidad de control 100 es entonces capaz de mandar, gracias a una señal 137, la bomba utilizando la señal 138 como valor de contrarreacción.

Se observa que el conducto 35 está completamente cerrado entre la salida del malaxador 30 y la entrada 41 del mezclador 40, de manera que la pasta madre que contiene no corre el riesgo de deteriorarse por contacto con el aire. Este conducto 35 puede ser limpiado, en función de las necesidades, gracias a una fuente 90 de aire o de solvente que permite inyectar, corriente arriba del conducto 35, unos productos de limpieza que pueden ser vertidos en una purga 91 en la proximidad del extremo corriente abajo del conducto 35.

Se anotan 57 y 67 las bombas utilizadas para arrastrar respectivamente la magnesia y el colorante de sus depósitos respectivos 50 y 60 hacia el mezclador 40. Se anota 77 una alimentación mandada de aire a presión del depósito 70 de cargas conductoras. La unidad 100 está prevista para controlar, respectivamente por medio de señales 157, 167 y 177, los elementos 57, 67 y 77, de manera que el caudal de los aditivos es función de la señal del caudalímetro 38, es decir del caudal efectivo de la pasta madre 33.

Para obtener una precisión aún incrementada, se prevé que los conductos 55, 65 y 75 estén cada uno equipados con un caudalímetro 58, 68 y 78 apto para suministrar una señal 158, 168 y 178 a la unidad de control 100. Así, la unidad 100 puede controlar los elementos 37, 57, 67 y 77 en función de los valores detectados por los caudalímetros 38, 58, 68 y 78, quedando entendido que algunos de los valores detectados por los caudalímetros pueden servir para la verificación del buen funcionamiento de la instalación.

Al igual que el conducto 35, los conductos 55, 65 y 75 están cerrados, de manera que los productos que contienen no corren el riesgo de ser alterados al contacto con el aire y que pueden ser limpiados de la manera descrita con referencia al conducto 35.

Cuando uno o varios de los aditivos es viscoso, como es el caso de las cargas conductoras realizadas a base de negro de carbón, se puede utilizar, para la alimentación del mezclador 40 con aditivo, la parte de la instalación representada en la figura 2. Esta comprende un depósito 270 provisto de una tapa 271 destinada a descansar sobre la masa 272 de aditivo contenida en el depósito 270. Sobre la tapa 271 está montada una bomba de cebado 273 conectada por un tubo 274 al volumen interior de un bote a presión 275 cuyo rácor de salida 276 está previsto para ser conectado al conducto 75, a su vez conectado a la entrada 41 del mezclador 40. Una fuente de aire mandada 277 está prevista para poner a presión el volumen interior del bote 275.

El funcionamiento es el siguiente:

La bomba 273 envía regularmente el aditivo 272 situado en el depósito 270 hacia el bote a presión 275. La presión que reina en el bote 275 debido a la alimentación de aire por la fuente 277, permite disminuir la viscosidad del producto 272 que puede ser evacuado por el conducto 75 con un caudal controlado por un caudalímetro 278. Como anteriormente, se anota 178 la señal de caudal proporcionada por el caudalímetro a la unidad 100 y 177 la señal de control emitida por la unidad 100 con destino a la fuente 277.

La utilización del caudalímetro masivo 38 en la instalación de la invención permite controlar eficazmente la cantidad de pasta madre que transita por el conducto 35 independientemente de las variaciones de densidad de esta pasta madre, que puede estar comprendida entre aproximadamente 1,6 y aproximadamente 1,95. Se han obtenido unos ensayos satisfactorios con un caudalímetro masivo basado en la medición de la aceleración de Coriolis.

El dispositivo 300 representado en la figura 3 está destinado a la fabricación de un material de moldeo en hoja (SMC) con la pasta definitiva producida, a partir de la pasta madre 33, en el mezclador 40. Para ello, el dispositivo 300 está conectado al conducto de salida 45 del mezclador 40, estando este conducto 45 dividido en dos ramas 345a y 345b previstas para alimentar dos rasquetas 301 y 302 de repartición de la pasta sobre la anchura de dos películas plásticas 303 y 304 devanadas de dos rollos 305 y 306.

La película 303 sale del rollo 305 hacia un cilindro de calandrado 307 en el sentido de la flecha F. La pasta definitiva es vertida por una rasqueta 302 en la proximidad del rollo 305 sobre la cara superior de la película 303. Se anota en 310 la capa de pasta definitiva, depositada sobre la película 303 y que pasa en el sentido de la flecha F en la figura 3. Están previstas dos boquillas 311 y 312 por encima de la película 303 y de la capa 310 para el vertido de fibras de vidrio, metálicas u orgánicas sobre la capa 310. Se observará que las cargas salidas de las boquillas 311 y 312 pueden ser idénticas o diferentes.

Una segunda parte 320 de la pasta definitiva es vertida sobre la película 304, en curso de devanado del rollo 306. Esta segunda capa 320 pasa a superponerse a la capa 310 y a las cargas que contiene corriente abajo del rollo 306, siendo el conjunto multicapa así constituido a continuación comprimido por el rodillo de calandrado 307.

Cuando se desea realizar un material de moldeo a granel (BMC ó AMC), se puede utilizar el dispositivo 400 de la figura 4 para formar una segunda instalación. El dispositivo 400 está destinado a ser alimentado con pasta definitiva a partir del mezclador 40 representado en la figura 1. Comprende esencialmente un segundo malaxador 401 cuya entrada esta conectada al conducto de salida 45 del mezclador 40 y a un depósito almacenador 402 de fibras de refuerzo, tales como por ejemplo unas fibras de vidrio cortadas que tienen una longitud media comprendida entre 10 y 50 mm, preferentemente del orden de 25 mm. El depósito 402 es así alimentado con pasta definitiva, producida en el mezclador 40, y con fibras de refuerzo. Descansa sobre unos pivotes 403 acoplados a un sistema de pesada 404 y está conectado al malaxador 401 por un conducto 405. Al igual que el malaxador 30, el malaxador 401 comprende un sistema de mezcla, representado por una hélice 431, y un sistema de control de temperatura, representado por una envolvente de doble piel 432.

Cualquiera que sea el tipo de producto realizado, con la ayuda de un dispositivo de finalización 300 ó 400, el funcionamiento del sistema de la invención permite, a partir de un valor de caudal de consigna D_{0}, igual a por ejemplo 40 kg/mn, mandar la bomba 37 en bucle cerrado a partir de la señal 138 del caudalímetro 38. La unidad 100 puede también acceder a unas tablas de valores que le permiten determinar, en función del tipo de material a realizar, cuales proporciones de producto de modificación de la viscosidad, de colorante y, eventualmente, de cargas conductoras deben ser utilizadas. Por ejemplo, el caudal de magnesia debe ser de 400 g/mn mientras que el caudal de colorante es de 1,2 kg/mn y que el caudal de cargas conductoras es de 1 kg/mn.

La unidad 100 puede entonces controlar los dispositivos 57, 67 y 77 en función de estos valores, mientras que las señales 158, 168 y 138 permiten una verificación permanente del buen funcionamiento de la instalación.

El caudal total de pasta a la salida del mezclador 40 es así de 45,6 kg/mn, siendo este caudal conocido con precisión cuando tiene lugar su introducción en uno de los dispositivos 300 ó 400.

Claims (9)

1. Instalación de producción de material de moldeo por inyección y compresión, a base de resina sintética y de cargas minerales u orgánicas, comprendiendo dicha instalación:

- un almacenador (1) de cargas alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes (2) de cargas diferentes, en función de la composición elegida;

- un almacenador (11) de resina alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes (12) de resinas de composiciones diferentes, en función de la composición elegida;

- por lo menos un almacenador (21) de catalizador alimentado selectivamente, a partir de varias fuentes (22) de catalizadores de composiciones diferentes, en función de la composición elegida;

- estando dichos almacenadores previstos para alimentar un malaxador (30) apto para mezclar dichas cargas, dicha resina y el o dichos catalizadores para constituir una pasta madre (33) del material de moldeo;

- un mezclador de tornillo sinfín (40) cuya entrada (41) está conectada a la salida de dicho malaxador, siendo el caudal de pasta madre a la salida de dicho malaxador (30) controlado por medio de un caudalímetro masivo (38) que suministra una señal (138) a una unidad de control (100) que manda una bomba de arrastre (37) de la pasta madre (33) entre dicho malaxador (30) y dicho mezclador (40),

estando dicha entrada de dicho mezclador de tornillo sinfín también conectada a por lo menos una fuente (50, 60, 70) de un aditivo.

2. Instalación según la reivindicación 1, caracterizada porque el caudal de por lo menos un aditivo (50, 60, 70) de entrada (41) de dicho mezclador (40) es mandada por dicha unidad de control (100) en función de dicha señal (138) de dicho caudalímetro masivo (38).

3. Instalación según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque por lo menos una línea (55, 65, 75) de alimentación de dicho mezclador (40) de aditivo (50, 60, 70) comprende un caudalímetro (58, 68, 78) que suministra una señal (158, 168, 178) a dicha unidad de control.

4. Instalación según la reivindicación 3, caracterizada porque dicha unidad de control (100) es apta para mandar dicha bomba (37) de arrastre de la pasta madre y los medios (57, 67, 77) de alimentación de aditivos del mezclador (40) en función de dicha señal (138) de dicho caudalímetro masivo (38) y de la señal (158, 168, 178) de por lo menos un caudalímetro (58, 68, 78) de una línea (55, 65, 75) de alimentación de aditivo.

5. Instalación según cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizada porque los medios de alimentación de aditivo (70) comprenden una bomba de cebado (273) apta para bombear en un depósito (270) de dicho aditivo y para alimentar con aditivo un bote a presión (275), siendo dicho bote a presión alimentado con aire de presurización a partir de una fuente (277) mandada por la unidad de control (100) en función de dicha señal (138) de dicho caudalímetro (38) y, eventualmente, de la señal (178) de un caudalímetro (78) de control del caudal de dicho aditivo.

6. Instalación de producción de material de moldeo en hojas (SMC) según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la salida (45) de dicho mezclador (40) está conectada a dos rasquetas (301, 302) de depósito de una pasta definitiva sobre un soporte flexible (303, 304) en curso de paso (F), estando unos medios (311, 312) de depósito de cargas en una primera capa (310) de pasta definitiva en curso de paso sobre el soporte flexible (303) dispuestos entre dichas dos rasquetas (301, 302), de tal manera que dichas cargas son por lo menos parcialmente recubiertas por la segunda capa (320) de pasta definitiva salida de una (301) de las rasquetas.

7. Instalación según la reivindicación 6, caracterizada porque comprende dos dispositivos (311, 312) de depósito de fibras de vidrio, metálicas u orgánicas en la capa (310) de pasta definitiva en curso de paso (F).

8. Instalación según la reivindicación 7, caracterizada porque dichos dos dispositivos (311, 312) están previstos para depositar unas cargas diferentes en la capa (310) de la pasta definitiva.

9. Instalación de producción de material de moldeo a granel según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la salida (45) de dicho mezclador (40) está conectada a un segundo malaxador (401) alimentado también con cargas, en forma de fibras cortadas, a partir de un depósito-almacenador (402).