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Die Erfindung betrifft eine Anlage
zur Herstellung von Gusswerkstoff durch Spritzguss und Formpressen.
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Die durch Spritzguss und Formpressen
hergestellten Gusswerkstoffe werden im Allgemeinen in der Industrie
verwendet, insbesondere um optische oder strukturelle Kraftfahrzeugteile
herzustellen. Diese Gusswerkstoffe können in Form von Gusswerkstoffen
in Platten (Sheet Moulding Compound – S.M.C.), in Form von Gusswerkstoffen
in loser Schüttung
(Bulk Moulding Compound – B.M.C.)
oder von Gusswerkstoffen in loser Schüttung mit Langfasern (Advanced
Moulding Compound – A.M.C.)
vorhanden sein. Die mechanischen Eigenschaften und das Aussehen
der auf Basis dieser Werkstoffe hergestellten Teile hängen im
Wesentlichen von ihrer Zusammensetzung ab, die im Allgemeinen auf
Basis eines Kunstharzes und mineralischer oder organischer Füllstoffe
erfolgt. Um annehmbare Eigenschaften mit guter Reproduzierbarkeit
zu erhalten, ist es wesentlich, die Zusammensetzung dieser Produkte
genau zu kontrollieren.
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Bei den bekannten Anlagen zur Herstellung dieser
Werkstoffe erfolgt die Dosierung der verschiedenen Bestandteile
unter Verwendung von Lagereinrichtungen oder Behältern auf Federwaagen, d. h. Fühlern, die
das Gesamtgewicht dieser Einrichtungen und des oder der Produkte,
die sie enthalten, bestimmen können.
Die mit diesen Federwaagen erzielte Genauigkeit ist relativ gering,
da sie höchstens
bei ungefähr
einem Tausendstel der gemessenen Gesamtmasse liegt. Wenn beispielsweise
ein Behälter von
einer Tonne verwendet wird, kann seine Masse nur auf ein Kilogramm
genau bestimmt werden. Diese relative Ungenauigkeit ist für eine regelmäßige Herstellung
von Gusswerkstoff nicht annehmbar.
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Um diesen Nachteil zu vermeiden,
kann vorgesehen werden, unter jedem Behälter oder jeder Lagereinrichtung
einen ebenfalls auf Federwaagen angeordneten Trichter anzuordnen,
der dazu vorgesehen ist, eine geringere Produktmenge zu enthalten, so
dass die erzielte Genauigkeit, die ebenfalls bei ungefähr einem
Tausendstel der Gesamtmasse des Trichters liegt, besser ist. Die
Verwendung von Trichtern erhöht
die Selbstkosten und den Gesamtplatzbedarf der Anlage. Es müssen nämlich Tragestrukturen
für die
Trichter und ein ausreichendes Volumen für deren Einbau in der Nähe der Behälter und
Lagereinrichtungen vorgesehen werden. Die Produktförderbänder werden
in Abhängigkeit
von der Anbringung der Trichter geändert, wodurch sie komplexer werden
und was einen Einfluss auf ihre Ableitungseigenschaften haben kann.
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Ferner sind die in den Trichtern
enthaltenen Produkte mit der Umgebungsluft in Kontakt, so dass sie
dazu neigen, trocken zu werden und sich an die Innenwände der
Trichter anzulegen, was zwei wesentliche Folgen hat. Einerseits
ist es möglich,
dass sich das teilweise getrocknete Harz von den Wänden löst und für die Herstellung
des Gusswerkstoffes verwendet wird, was die physikalisch-chemischen
Eigenschaften dieses Werkstoffs verändern kann. Andererseits muss
eine regelmäßige Reinigung
dieser Trichter vorgesehen werden, was ein langwieriges und ermüdendes Verfahren
ist und die Unterbrechung der Produktion erfordert.
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Diese an ihren oberen Teilen offenen
Trichter ermöglichen
es nicht, das Produkt richtig von der Umgebungsluft zu trennen,
so dass es nicht auszuschließen
ist, dass die Produkte, die sie enthalten, zufällig verschmutzt werden. In
jedem Fall und unabhängig von
dieser möglichen
Verschmutzung neigen die in den verwendeten Pasten enthaltenen flüchtigen
Produkte, wie beispielsweise das Styrol, dazu zu verdampfen, was
die Zusammensetzung dieser Pasten verändert.
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Überdies
sind die Lagereinrichtungen und Behälter dazu vorgesehen, eine
Paste oder ein Harz während
einer relativ langen Zeitdauer aufzubewahren. Dazu umfassen sie
Rührmittel,
um eine Klärung der
Paste zu verhindern, und Temperaturkontrollmittel, wie beispielsweise
eine doppelhäutige
Hülle,
um Viskositätsänderungen
der Paste zu verhindern. Die Trichter sind nicht mit solchen Vorrichtungen
ausgestattet, da ihre Kosten zu hoch würden, was dazu führt, dass
die Gefahren einer Veränderung
der physikalisch-chemischen
Eigenschaften der Pasten, die sie enthalten, größer werden.
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Schließlich kann das Wägsystem
der Trichter, das die Bestimmung des Pastendurchsatzes während der
Ableitung ermöglicht,
nicht beim Befüllen
dieser Trichter wirksam werden, da die Berechnung der Durchsatzmenge
durch Bestimmung der Differenz zwischen einer momentanen Masse und
einer Bezugsmasse erfolgt. Mit anderen Worten muss die Anlage notwendigerweise
ohne Durchsatzkontrolle der in dem Trichter enthaltenen Paste während der
Befüllungsphasen
der Trichter arbeiten. In der Praxis stellt sich heraus, dass die
Befüllungszeit
der Trichter ungefähr
10% von der Gesamtnutzungszeit der Anlage ausmacht, so dass eine
bekannte Anlage ungefähr
zu 10% im offenen Wirkungskreis arbeitet, wodurch es nicht möglich ist,
eine homogene Zusammensetzung der Pasten und somit der erhaltenen Gusswerkstoffe
zu gewährleisten.
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Diese Nachteile soll die Erfindung
insbesondere beseitigen, indem sie eine Anlage zur Herstellung von
Gusswerkstoffen vorschlägt,
die eine wirksame Kontrolle der Zusammensetzung dieser Werkstoffe
ermöglicht,
wobei diese Kontrolle zeitlich zuverlässig ist und zu keiner Gefahr
der Verschmutzung oder Veränderung
der Zusammensetzung der verwendeten Pasten führt.
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Zu diesem Zweck betrifft die Erfindung
eine Anlage zur Herstellung eines Gusswerkstoffes durch Spritzguss
und Formpressen auf Basis von Kunstharz und mineralischen oder organischen
Füllstoffen, wobei
die Anlage Folgendes umfasst:
- – eine Füllstofflagereinrichtung,
die selektiv von mehreren Quellen von unterschiedlichen Füllstoffen
in Abhängigkeit
von der gewählten
Zusammensetzung beschickt wird;
- – eine
Harzlagereinrichtung, die selektiv von mehreren Quellen von Harz
mit unterschiedlichen Zusammensetzungen je nach der gewählten Zusammensetzung
beschickt wird;
- – mindestens
eine Katalysatorlagereinrichtung, die selektiv von mehreren Quellen
von Katalysatoren mit unterschiedlichen Zusammensetzungen je nach
der gewählten
Zusammensetzung beschickt wird;
- – wobei
die Lagereinrichtungen dazu vorgesehen sind, eine Mischanlage zu
beschicken, die die Füllstoffe,
das Harz und den bzw. die Katalysatoren mischen kann, um ein Mutterpaste
für die Gusswerkstoffe
zu bilden;
- – einen
Schneckenmischer, dessen Eingang an den Ausgang der Mischanlage
angeschlossen ist, wobei der Durchsatz an Mutterpaste am Ausgang der
Mischanlage mit Hilfe eines Massedurchflussmessers kontrolliert
wird, der ein Signal an eine Kontrolleinheit liefert, die eine Förderpumpe
für die
Mutterpaste zwischen der Mischanlage und dem Mischer steuert;
- – wobei
der Eingang des Schneckenmischers auch an mindestens eine Quelle
eines Zusatzstoffes angeschlossen ist.
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Die Erfindung ermöglicht es dank des Massedurchflussmessers,
die Anteile der verschiedenen Bestandteile des Gusswerkstoffes wirksam
zu kontrollieren, ohne ein ungenaues Wägsystem oder einen Trichter
zu verwenden, der die oben erwähnten Nachteile
aufweist. Ferner kann die Verbindung zwischen der Mischanlage und
dem Schneckenmischer durch einen geschlossenen Kanal erfolgen, in
dem die Pumpe und der Durchflussmesser angeordnet sind, wobei dieser
Kanal durch Einspritzen von Luftzügen oder eines Lösungsmittels
für die
verwendeten Werkstoffe gereinigt werden kann. Die Erfindung erleichtert
somit die Reinigung der Anlage.
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Nach einem ersten vorteilhaften Merkmal
der Erfindung wird der Durchsatz von mindestens einem Zusatzstoff
am Eingang des Mischers durch die Kontrolleinheit in Abhängigkeit
von dem Signal des Massedurchflussmessers gesteuert. Mit anderen
Worten kann der Durchsatz der Mutterpaste von der Kontrolleinheit
als bestimmender Wert für
den oder die Durchsätze
des oder der Zusatzstoffe verwendet werden.
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Nach einem weiteren vorteilhaften
Merkmal der Erfindung umfasst mindestens eine Leitung zur Beschickung
des Mischers mit Zusatzstoff einen Durchflussmesser, der ein Signal
an die Kontrolleinheit liefert. Dieses Merkmal der Erfindung ermöglicht es,
die Zusatzstoffe mit einer Genauigkeit zu kontrollieren, die vergleichbar
ist mit jener der Kontrolle des Durchsatzes an Mutterpaste, und
zwar ohne Verwendung eines Trichters. Im Falle der Verwendung eines Zusatzstoffes
in Pasten- oder Geleeform, wie beispielsweise der leitenden Füllstoffe
des Typs Rußschwarz,
ermöglicht
es dieses Merkmal der Erfindung, von der Verwendung eines Trichters
abzusehen, der vorher mit größter Sorgfalt
gereinigt werden musste. Im Falle eines Farbstoffes kann die Leitung zur
Beschickung mit Farbstoff leicht mit Hilfe eines Luftzugs und Lösungsmittels
unter Druck bei jeder Farbänderung
des Endproduktes gereinigt werden.
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Nach einem weiteren vorteilhaften
Merkmal der Erfindung kann die Kontrolleinheit die Förderpumpe
der Mutterpaste und die Mittel zur Beschickung des Mischers mit
Zusatzstoff in Abhängigkeit von
dem Ausgangssignal des Massedurchflussmessers und dem Ausgangssignal
von mindestens einem Durchflussmesser einer Leitung zur Beschickung
mit Zusatzstoff steuern. Nach diesem Merkmal der Erfindung können die
Signale aller Durchflussmesser beispielsweise zu Überprüfungszwecken
von der Kontrolleinheit verwendet werden.
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Nach einem weiteren vorteilhaften
Merkmal der Erfindung umfassen die Mittel zur Beschickung mit einem
Zusatzstoff eine Überdruckpumpe,
die in einen Behälter
dieses Zusatzstoffes pumpen und einen Topf unter Druck beschicken
kann, wobei dieser Topf unter Druck mit Druckluft von einer Quelle
beschickt werden kann, die von der Kontrolleinheit in Abhängigkeit
von dem Signal des Massedurchflussmessers und eventuell dem Signal
eines Durchflussmessers zur Durchsatzkontrolle dieses Zusatzstoffes gesteuert
wird. Diese Anordnung ist besonders gut an den Fall eines viskosen
Zusatzstoffes, der in Pasten- oder Geleeform vorhanden ist, wie
beispielsweise Rußschwarz,
angepasst.
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Im Falle einer Anlage zur Herstellung
von Gussmaterial in Plattenform kann vorgesehen werden, dass der
Ausgang des Mischers an zwei Abstreifer zur Aufbringung einer endgültigen Paste
auf einen weichen Träger
während
des Ablaufens angeschlossen ist, wobei Mittel zur Aufbringung von
Füllstoffen
in eine erste Schicht der endgültigen
Paste auf den weichen Träger
während
des Ablaufens zwischen den beiden Abstreifern angeordnet sind, so dass
die Füllstoffe
zumindest teilweise von einer zweiten Schicht der endgültigen Paste
bedeckt sind, die von einem der Abstreifer kommt. In diesem Fall umfasst
die Anlage vorzugsweise zwei Vorrichtungen zur Aufbringung von Glasfasern,
metallischen oder organischen Fasern in die Schicht der endgültigen Paste
während
des Ablaufens, wobei diese Vorrichtungen dazu vorgesehen sein können, verschiedene Füllstoffe
aufzubringen.
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Im Falle einer Anlage zur Herstellung
von Gussmaterial in loser Schüttung
kann vorgesehen werden, dass der Ausgang des Mischers an eine zweite
Mischanlage angeschlossen ist, die ebenfalls mit Füllstoffen
in Form von geschnittenen Fasern von einem Lagerbehälter aus
beschickt wird.
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Die Erfindung wird durch die nachfolgende Beschreibung
zweier Anlagen zur Herstellung von Gusswerkstoff gemäß ihrem
Prinzip, die nur als Beispiel dient und sich auf die beiliegenden
Zeichnungen bezieht, besser verständlich und weitere Vorteile sind
deutlicher zu erkennen, wobei:
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1 ein
teilweises Prinzipschema einer Anlage zur Herstellung von Gusswerkstoff
gemäß der Erfindung
ist;
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2 ein
Prinzipschema einer Vorrichtung zur Beschickung eines Mischers der
Anlage aus 1 mit Zusatzstoff
ist;
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3 ein
Prinzipschema einer Einheit zur Formung eines Gusswerkstoffes in
Plattenform ist, das dazu bestimmt ist, an den Teil der Anlage der 1 angeschlossen zu werden,
und
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4 ein
Prinzipschema einer Einheit zur Formung eines Gusswerkstoffes in
loser Schüttung ist,
das dazu bestimmt ist, an den Teil der Anlage der 1 angeschlossen zu werden.
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In 1 ist
ein Lagerbehälter 1 dazu
vorgesehen, über
mehrere Leitungen 2 mit mineralischen oder organischen
Füllstoffen
beschickt zu werden. Jede Leitung 2 transportiert einen
Füllstofftyp,
wobei es sich versteht, dass der Lagerbehälter gleichzeitig oder selektiv
mit mehreren Füllstofftypen
beschickt werden kann. Der Lagerbehälter 1 liegt auf Klötzen 3, die
an ein Wägsystem 4 gekoppelt
sind, das es ermöglicht
die Gesamtmasse des Lagerbehälters
und des oder der Produkte, die er enthält, zu bestimmen. Ein zweiter
Lagerbehälter 11 ist
dazu bestimmt, über mehrere
Leitungen 12 beschickt zu werden, die jeweils ein Kunstharz
bestimmter Zusammensetzung transportieren. Wie vorher kann der Lagerbehälter 11 gleichzeitig
oder selektiv mit mehreren Harzen beschickt werden. Der Lagerbehälter 11 liegt
auf Klötzen 13,
die an ein Wägsystem 14 gekoppelt
sind. Ein dritter Lagerbehälter 21 mit
kleineren Abmessungen als die vorhergehenden ist dazu vorgesehen,
einen oder mehrere Katalysatoren, wie beispielsweise ein organisches
Peroxid, das von Leitungen 22 geliefert wird, aufzunehmen.
Der Lagerbehälter 21 liegt
auf Klötzen 23,
die an ein Wägsystem 24 gekoppelt
sind.
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Die Lagerbehälter 1, 11 und 21 sind
jeweils an eine Mischanlage 30 durch Schächte 5, 15 und 25 angeschlossen.
Diese Mischanlage 30 umfasst ein Rührmittel, das schematisch durch
eine Spirale 31 dargestellt ist, und Mittel zur Kontrolle
der Temperatur ihres Inhalts, die schematisch durch eine doppelhäutige Hülle 32 dargestellt
sind. Das Mischen des Inhalts der Lagerbehälter 1, 11 und 21 ermöglicht es, eine
Paste 33, Mutterpaste genannt, herzustellen.
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Die Mischanlage 30 ist durch
einen Kanal 35 mit einem Schneckenmischer 40 verbunden,
in dem die Mutterpaste einer im Wesentlichen spiralförmigen Bahn
von unten nach oben folgt. Der Eingangsbereich 41 des Mischers 40 ist
auch mit einem Behälter 50 eines
Produkts zur Veränderung
der Viskosität
der Mutterpaste, wie beispielsweise Magnesiumoxid (MgO), verbunden.
Bei 55 ist der Kanal zu sehen, der den Behälter 50 mit
dem Eingangsbereich 41 des Mischers 40 verbindet.
Der Eingangsbereich 41 ist auch mit einem Farbstoffbehälter 60 über einen
Kanal 65 verbinden. Falls schließlich ein elektrisch leitender
Gusswerkstoff hergestellt werden soll, ist der Eingangsbereich 41 des
Mischers 40 mit einem Behälter 70 von leitenden
Füllstoffen
verbunden, wie beispielsweise Graphit, üblicherweise „Rußschwarz" genannt. Bei 75 ist
der Kanal zu sehen, der den Behälter 70 mit
dem Mischer 40 verbindet.
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Die Funktion des Mischers 40 besteht
darin, die von den Elementen 30, 50, 60 und 70 kommenden
Produkte nach vorbestimmten Anteilen zu mischen, die die mechanischen
und ästhetischen
Eigenschaften der mit Hilfe des in der Anlage erzeugten Gusswerkstoffes
hergestellten Teile bedingen. „Endgültige Paste" wird die in dem
Mischer 40 gebildete Paste genannt.
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Eine Pumpe 37 ist in dem
Kanal 35 in der Nähe
des Ausgangs der Mischanlage 30 angeordnet, um die Mutterpaste 33 von
der Mischanlage 30 zu dem Mischer 40 zu befördern. Ein
Massedurchflussmesser 38 ist auch auf dem Kanal 35 im
Nachlaufbereich der Pumpe 37 angeordnet. Das Ausgangssignal 138 des
Durchflussmessers 38 wird an eine Kontrolleinheit 100 geliefert,
die von einem programmierbaren Automaten oder einem Computer gebildet
ist. Dieses Signal 138 wird von der Einheit 100 ausgewertet,
um verschiedene Bestandteile der Anlage zu steuern.
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Mit D0 ist
ein Durchsatzsollwert bezeichnet, der an die Einheit 100 durch
jedes geeignete Mittel, wie beispielsweise eine Tastatur, geliefert
wird. Dieser Wert kann der Durchsatzwert der Mutterpaste sein, die
in den Mischer 40 eingespritzt werden muss. Er kann beispielsweise
gleich 40 kg pro Minute sein. Die Kontrolleinheit 100 ist
nun in der Lage, dank eines Signals 137 die Pumpe 37 zu
steuern, indem das Signal 138 als Gegenreaktionswert verwendet
wird.
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Es ist anzumerken, dass der Kanal 35 zwischen
dem Ausgang der Mischanlage 30 und dem Eingang 41 des
Mischers 40 vollkommen geschlossen ist, so dass nicht die
Gefahr besteht, dass sich die Mutterpaste, die er enthält, durch
Kontakt mit der Luft verschlechtert. Dieser Kanal 35 kann
je nach Bedarf durch eine Luft- oder Lösungsmittelquelle 90 gereinigt
werden, die es ermöglicht,
im Vorlaufbereich des Kanals 35 Reinigungsprodukte einzuspritzen,
die in einen Entleerungsbehälter 91 in
der Nähe
des nachlaufseitigen Endes des Kanals 35 geleert werden
können.
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Mit 57 und 67 sind
die Pumpen bezeichnet, die für
die Beförderung
des Magnesiumoxids bzw. des Farbstoffes von ihren Behältern 50 bzw. 60 zu dem
Mischer 40 verwendet werden. Mit 77 ist eine gesteuerte
Druckluftbeschickung des Behälters 70 der
leitenden Füllstoffe
bezeichnet. Die Einheit 100 ist dazu vorgesehen, mit Hilfe
von Signalen 157, 167 bzw. 177 die Elemente 57, 67 und 77 zu
kontrollieren, so dass der Durchsatz der Zusatzstoffe von dem Signal
des Durchflussmessers 38, d. h. vom tatsächlichen
Durchsatz der Mutterpaste 33 abhängt.
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Um eine noch größere Genauigkeit zu erzielen,
ist vorgesehen, dass die Kanäle 55, 65 und 75 jeweils
mit einem Durchflussmesser 58, 68 und 78 versehen
sind, der ein Signal 158, 168 und 178 an
die Kontrolleinheit 100 liefern kann. So kann die Einheit 100 die
Elemente 37, 57, 67 und 77 in
Abhängigkeit von
den von den Durchflussmessern 38, 58, 68 und 78 erfassten
Werten kontrollieren, wobei es sich versteht, dass manche von den
durch die Durchflussmesser erfassten Werte zur Überprüfung der richtigen Funktion
der Anlage dienen können.
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Wie der Kanal 35 sind die
Kanäle 55, 65 und 75 geschlossen,
so dass nicht die Gefahr besteht, dass die Produkte, die sie enthalten,
beim Kontakt mit der Luft verändert
werden, und so dass sie auf die unter Bezugnahme auf Kanal 35 beschriebene
Weise gereinigt werden können.
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Wenn ein oder mehrere der Zusatzstoffe
viskos sind, wie dies bei den auf Basis von Rußschwarz hergestellten leitenden
Füllstoffen
der Fall ist, kann für
die Beschickung des Mischers 40 mit Zusatzstoff der Teil
der Anlage verwendet werden, der in 2 dargestellt
ist. Dieser umfasst einen Behälter 270, der
mit einem Deckel 271 versehen ist, der dazu bestimmt ist,
auf der in dem Behälter 270 enthaltenen Zusatzstoffmasse 272 zu
liegen. Auf dem Deckel 271 ist eine Überdruckpumpe 273 befestigt,
die über
eine Rohrleitung 274 mit dem Innenvolumen eines Topfes unter
Druck 275 verbunden ist, dessen Ausgangsanschluss 276 dazu
vorgesehen ist, an den Kanal 75 angeschlossen zu werden,
der selbst an den Eingang 41 des Mischers 40 angeschlossen
ist. Eine gesteuerte Luftquelle 277 ist dazu vorgesehen,
das Innenvolumen des Topfes 275 auf Druck zu bringen.
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Die Funktion ist folgende:
Die
Pumpe 273 befördert
regelmäßig den
in dem Behälter 270 befindlichen
Zusatzstoff 272 zu dem Topf unter Druck 275. Der
in dem Topf 275 aufgrund der Luftbeschickung durch die
Quelle 277 herrschende Druck ermöglicht es, die Viskosität des Produktes 272 zu
verringern, das durch den Kanal 75 mit einem durch einen
Durchflussmesser 278 kontrollierten Durchsatz abgeleitet
werden kann. Wie vorher ist mit 178 das Durchflusssignal
bezeichnet, das von dem Durchflussmesser an die Einheit 100 geliefert
wird, und mit 177 das Kontrollsignal, das von der Einheit 100 in
Richtung der Quelle 277 gesendet wird.
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Die Verwendung des Massedurchflussmessers 38 in
der Anlage der Erfindung ermöglicht
es, wirksam die Menge an Mutterpaste, die durch den Kanal 35 hindurchfließt, unabhängig von
den Veränderungen
der Dichte dieser Mutterpaste zu kontrollieren, die zwischen ungefähr 1,6 und
ungefähr
1,95 liegen kann. Es wurden zufriedenstellende Tests mit einem Massedurchflussmesser
durchgeführt,
der auf der Messung der Coriolisbeschleunigung basiert.
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Die in 3 dargestellte
Vorrichtung 300 ist für
die Herstellung eines Gusswerkstoffes in Plattenform (SMC) mit der
endgültigen
Paste, die aus der Mutterpaste 33 in dem Mischer 40 hergestellt
wird, bestimmt. Dazu ist die Vorrichtung 300 an den Ausgangskanal 45 des
Mischers 40 angeschlossen, wobei dieser Kanal 45 in
zwei Schenkel 345a und 345b geteilt ist, die zur
Beschickung zweier Abstreifer 301 und 302 zur
Verteilung der Paste auf der Breite zweier Kunststofffolien 303 und 304,
die von zwei Rollen 305 und 306 ablaufen, bestimmt
ist.
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Die Folie 303 läuft von
der Rolle 305 zu einer Glättungswalze 307 in
Pfeilrichtung F ab. Die endgültige
Paste wird von dem Abstreifer 302 in die Nähe der Rolle 305 auf
die Oberseite der Folie 303 geleert. Mit 310 ist
die endgültige
Pastenschicht bezeichnet, die auf die Folie 303 aufgebracht
wird und die in Pfeilrichtung F in 3 abläuft. Zwei
Düsen 311 und 312 sind über der
Folie 303 und der Schicht 310 zum Leeren von Glasfasern,
metallischen oder organischen Fasern auf die Schicht 310 vorgesehen.
Es ist anzumerken, dass die von den Düsen 311 und 312 kommenden
Füllstoffe
identisch oder unterschiedlich sein können.
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Ein zweiter Teil 320 der
endgültigen
Paste wird auf die Folie 304 während des Abwickelns der Rolle 306 geleert.
Diese zweite Schicht 320 legt sich über die Schicht 310 und
die Füllstoffe,
die sie enthält,
im Nachlaufbereich der Rolle 306, wobei die auf diese Weise
gebildete mehrschichtige Einheit anschließend durch die Glättungsrolle 307 gepresst wird.
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Wenn ein Gusswerkstoff in loser Schüttung (BMC
oder AMC) hergestellt werden soll, kann die Vorrichtung 400 der 4 verwendet werden, um eine
zweite Anlage zu bilden. Die Vorrichtung 400 ist dazu bestimmt,
mit endgültiger
Paste von einem Mischer 40, der in 1 dargestellt ist, beschickt zu werden.
Sie umfasst im Wesentlichen eine zweite Mischanlage 401,
deren Eingang an einen Ausgangskanal 45 des Mischers 40 und
einen Lagerbehälter 402 von
Verstärkungsfasern,
wie beispielsweise geschnittenen Glasfasern mit einer durchschnittlichen
Länge zwischen
10 und 50 mm, vorzugsweise von ungefähr 25 mm, angeschlossen ist.
Der Behälter 402 wird
somit mit endgültiger
Paste, die in dem Mischer 40 erzeugt wurde, und mit Verstärkungsfasern
beschickt. Er liegt auf Klötzen 403,
die an ein Wägsystem 404 gekoppelt
sind, und ist an die Mischanlage 401 über einen Kanal 405 angeschlossen. Wie
die Mischanlage 30 umfasst die Mischanlage 401 ein
Mischsystem, das durch eine Spirale 431 dargestellt ist,
und ein Temperaturkontrollsystem das durch eine doppelhäutige Hülle 432 dargestellt
ist.
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Unabhängig vom hergestellten Produkttyp ermöglicht es
die Funktion des erfindungsgemäßen Systems,
mit Hilfe einer Finalisierungsvorrichtung 300 oder 400 ab
einem Durchsatzsollwert D0, beispielsweise
gleich 40 kg/min, die Pumpe 37 im geschlossenen Wirkungskreis
auf Basis eines Signals 138 des Durchflussmessers 38 zu
steuern. Die Einheit 100 kann auch auf Wertetabellen zugreifen,
die es ihr ermöglichen,
in Abhängigkeit
vom herzustellenden Werkstofftyp zu bestimmen, welche Anteile eines
Produktes zur Änderung
der Viskosität,
eines Farbstoffes und eventuell von leitenden Füllstoffen zu verwenden sind.
Beispielsweise muss der Durchsatz von Magnesiumoxid 400 g/min
sein, während
der Farbstoffdurchsatz 1,2 kg/min und der Durchsatz an leitenden
Füllstoffen
1 kg/min beträgt.
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Die Einheit 100 kann nun
die Vorrichtungen 57, 67 und 77 in Abhängigkeit
von diesen Werten kontrollieren, während die Signale 158, 168 und 138 eine
ständige Überprüfung des
ordnungsgemäßen Betriebs
der Anlage ermöglichen.
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Der Gesamtpastendurchsatz am Ausgang des
Mischers 40 beträgt
somit 45,6 kg/min, wobei dieser Durchsatz bei seiner Einführung in
eine der Vorrichtungen 300 oder 400 genau bekannt
ist.