ES2197637T3

ES2197637T3 - Acero para trabajar en frio.

Info

Publication number: ES2197637T3
Application number: ES99919719T
Authority: ES
Inventors: Odd Sandberg; Borje Johansson
Original assignee: Uddeholms AB
Current assignee: Uddeholms AB
Priority date: 1998-03-27
Filing date: 1999-03-08
Publication date: 2004-01-01
Anticipated expiration: 2019-03-08
Also published as: TW500810B; DE69907896D1; CA2325453C; EP1068367B1; KR100562760B1; CA2325453A1; SE511747C2; BR9909159A; AU740280B2; CN1295625A; SE9801045D0; WO1999050469A1; EP1068367A1; CN1098369C; ATE240418T1; SE9801045L; DE69907896T4; AU3737499A; HK1033964A1; KR20010072559A

Abstract

Acero para trabajar en frío, caracterizado porque tiene la siguiente composición química en % en peso: 0, 82-0, 97 C desde trazas hasta máximo 1, 10 Si desde trazas hasta máximo 0, 62 Mn al menos 7, 6 pero menos de 8, 0 Cr 2, 30-2, 70 Mo 0, 35-0, 55 V el resto hierro e impurezas en cantidades normales en forma de elementos residuales de la fabricación del acero.

Description

Acero para trabajar en frío.

Ámbito técnico

La invención trata de un nuevo acero para trabajar en frío, es decir, un acero para la fabricación de herramientas para trabajo en frío. Son aplicaciones típicas las cuchillas de corte, punzones, moldes de embutición profunda, etc.

Antecedentes de la invención

La característica más importante de un acero para trabajo en frío es que tendrá una dureza elevada. Para la mayoría de las aplicaciones también se requiere una buena resistencia a la abrasión y una tenacidad suficiente para la aplicación. Para satisfacer estos requisitos primarios y otros varios, se ha desarrollado un número muy grande de aleaciones de acero. La mayoría de estas aleaciones, especialmente cuando la tenacidad es más importante que la resistencia al desgaste, tienen una composición dentro de los siguientes intervalos de aleación: 0,8-1,2 C, 0,2-1,2 Si, 0,2-0,5 Mn, 5-12 Cr, 0,5-4 Mo, 0-3 W y 0,2-2 V. Además, pueden estar presentes contenidos pequeños o moderadamente elevados de Ni, Nb, Cu y/o Al. Un acero del último tipo, que contiene moderados aunque importantes contenidos de niobio y aluminio, se describe en el documento US-A- 5.160.553.

Descripción de la invención

Es el propósito de la invención proporcionar un acero para trabajar en frío con una composición química que sea equilibrada, de tal forma que el acero satisfará los siguientes requisitos:

- será fácil de fabricar de una forma no pulvimetalúrgica y tendrá una buena trabajabilidad en caliente para conseguir un alto rendimiento en la producción;

- podrá fabricarse en dimensiones que comprenden desde las dimensiones más pequeñas, es decir, \diameter 10 mm o menos, hasta \diameter 500 mm o tamaños correspondientes en secciones cuadradas o planas;

- no contendrá gran cantidad de carburos primarios gruesos;

- tendrá buenas características de tratamiento térmico, lo que significa, entre otras cosas, que podrá endurecerse desde una temperatura de austenitización moderadamente elevada;

- tendrá una buena templabilidad, es decir, una capacidad de endurecerse en profundidad también en caso de grandes dimensiones;

- tendrá una buena estabilidad dimensional en el tratamiento térmico, así como en uso, implicando la última condición, entre otras cosas, que tendrá poca susceptibilidad al envejecimiento;

- podrá endurecerse por revenido junto con el templado para la consecución de una dureza de 60-64 HRC;

- tendrá buenas características de deposición superficial, lo que significa que podrá nitrurarse, cementarse y revestirse superficialmente mediante PVD y CVD;

- tendrá buena maquinabilidad por electroerosión;

- tendrá una resistencia adecuada al desgaste por abrasión;

- tendrá una tenacidad adecuada;

- tendrá una elevada resistencia a la compresión; y

- tendrá buenas características de fatiga, buena cortabilidad y buena molturabilidad.

Primero se examinará una serie de aceros para trabajar en frío conocidos en la técnica. Las composiciones químicas de estos aceros se dan en la Tabla 1.

TABLA 1 Composiciones químicas, en % en peso, de los aceros examinados de la técnica anterior

\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Acero Nº  \+ 1  \+ 2  \+ 3  \+ 4  \+ 5  \+ 6  \+ 7  \+ 8  \+ 9  \+
10  \+ 11 \\\hline  C  \+ 1,0  \+ 0,80  \+ 0,98  \+ 0,95  \+ 1,09 
\+ 0,95  \+ 1,0  \+ 1,12  \+ 1,15  \+ 1,50-1,60  \+ 
1,60 \\\hline  Si  \+ 0,22  \+ 0,89  \+ 0,95  \+ 0,94  \+ 0,80  \+
1,0  \+ 1,0  \+ 1,20  \+ 0,25  \+ 0,10-0,40  \+ 
0,25 \\\hline  Mn  \+ 0,53  \+ 0,40  \+ 0,40  \+ 0,44  \+ 0,41  \+
0,5  \+ 0,4  \+ 0,30  \+ 0,23  \+ 0,20-0,45  \+ 
0,38 \\\hline  P  \+ 0,020  \+ 0,025  \+ 0,025  \+ 0,015  \+ 0,018 
\+  \+  \+  \+ 0,22  \+ máximo 0,030  \+ 0,021 \\\hline  S  \+ 0,001
 \+ 0,001  \+ 0,001  \+ 0,001  \+ 0,001  \+  \+  \+  \+ 0,005  \+
máximo 0,0025  \+  0,001 \\\hline  Cr  \+ 5,48  \+ 8,23  \+ 8,32  \+
8,26  \+ 8,26  \+ 8,0  \+ 8,0  \+ 7,75  \+ 11,51  \+
11,5-12,0   \+ 11,9 \\\hline  Ni  \+ 0,13  \+ 0,14 
\+  \+ 0,36  \+ 0,46  \+  \+  \+  \+ 0,29  \+ máximo 0,30  \+ 0,14
\\\hline  Mo  \+ 1,14  \+ 1,94  \+ 2,01  \+ 1,84  \+ 2,14  \+ 1,5 
\+ 1,5  \+ 1,60  \+ 1,39  \+ 0,70-0,90  \+  0,80
\\\hline  W  \+ 0,01  \+ 0,008  \+  \+ 0,02  \+ 0,05  \+  \+  \+
1,10  \+ 2,62  \+ máximo 0,25  \+ 0,08 \\\hline  V  \+ 0,19  \+ 0,50
 \+ 0,26  \+ 0,45  \+ 0,51  \+ 2,0  \+ 2,0  \+ 2,40  \+ 1,56  \+
0,80-1,10  \+  0,85 \\\hline  Nb  \+  \+  \+  \+  \+
0,12 \+ \+ \+ \+ \+ \+ \\\hline  Ti  \+  \+ 0,012  \+  \+ 0,005  \+ 
\+  \+  \+  \+ 0,002 \+ \+ \\\hline  Cu  \+ 0,09  \+ 0,07  \+  \+
0,03  \+ 0,19  \+  \+  \+  \+ 0,10  \+ máximo 0,30 \+ \\\hline  Al 
\+ 0,036  \+ 0,016  \+ 0,010  \+ 0,020  \+ 0,91  \+  \+  \+  \+
0,003  \+ 0,010-0,045 \+ \\\hline  N  \+ 0,022  \+
0,022  \+ 0,015  \+  \+  \+  \+  \+  \+  \+ máximo 0,028  \+ 0,023
\\\hline  O ppm  \+ 15  \+ 8  \+ 15  \+  \+  \+  \+  \+  \+  \+  \+
3 \\\hline  Resto  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe  \+ FE  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe 
\+ Fe  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip

Los aceros de la tabla se examinaron o compararon en relación con la microestructura, incluyendo el tipo y carácter de las inclusiones, respuesta al tratamiento térmico, templabilidad, dureza después de la austenitización y después del templado, estabilidad dimensional, maquinabilidad por electroerosión, tenacidad en cuanto a resistencia al impacto y resistencia a la flexión, resistencia al desgaste por abrasión, límite de elasticidad a compresión, molturabilidad y cortabilidad.

Ninguno de los aceros examinados tiene una combinación deseada de características en todos los aspectos.

Después, durante el trabajo de desarrollo continuado, en vista de los resultados conseguidos, se diseñó una serie revisada de requisitos, en la que se consideraron en primer lugar la influencia de la dureza y el volumen de carburos sobre la tenacidad y la resistencia al desgaste. En esta segunda fase del trabajo de desarrollo se examinó más detalladamente cómo pequeños cambios en los contenidos de C, N, Mn, V y Mo tienen influencia en un número de tales características críticas como tenacidad, respuesta al tratamiento térmico, templabilidad, endurecimiento por revenido, resistencia al templado y resistencia al desgaste. En este trabajo, se realizaron siete coladas de laboratorio de 50kg con una composición química en % en peso según la Tabla 2.

TABLA 2 Composición química en % en peso

\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Acero Nº  \+ colada Q Nº  \+ C  \+ Si  \+ Mn  \+ P  \+ S  \+ Cr  \+
Mo  \+ V  \+ N  \+ Resto \\\hline  12  \+ 9020  \+ 0,96  \+ 0,81  \+
0,50  \+ 0,007  \+ 0,005  \+ 7,18  \+ 2,97  \+ 0,41  \+ 0,016  \+ 
Fe \\\hline  13  \+ 9021  \+ 0,98  \+ 0,95  \+ 0,47  \+ 0,008  \+
0,005  \+ 7,05  \+ 2,90  \+ 0,41  \+ 0,016  \+  Fe \\\hline  14  \+
9024  \+ 0,92  \+ 0,93  \+ 0,53  \+ 0,009  \+ 0,005  \+ 7,06  \+
2,53  \+ 0,40  \+ 0,074  \+  Fe \\\hline  15  \+ 9021  \+ 0,97  \+
0,91  \+ 1,04  \+ 0,007  \+ 0,005  \+ 6,85  \+ 2,34  \+ 0,41  \+
0,027  \+  Fe \\\hline  16  \+ 9023  \+ 1'03  \+ 1,06  \+ 1,20  \+
0,008  \+ 0,005  \+ 6,97  \+ 1,99  \+ 0,66  \+ 0,047  \+  Fe
\\\hline  17  \+ 9038  \+ 0,90  \+ 0,84  \+ 0,49  \+ 0,006  \+ 0,005
 \+ 6,69  \+ 2,45  \+ 0,44  \+ 0,023  \+  Fe \\\hline  18  \+ 9039 
\+ 0,85  \+ 0,86  \+ 0,47  \+ 0,007  \+ 0,004  \+ 7,28  \+ 2,46  \+
0,43  \+ 0,022  \+  Fe
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip

Todas las coladas se forjaron con forma de barras de 60 x 60 mm. Los exámenesdel material mostraron que un acero que mejor satisface los elevados requisitos en cuanto a las diferentes características anteriormente mencionadas tendría la siguiente composición en % en peso: 0,82-0,97 C, 0,70-1,10 Si, 0,38-0,62 Mn, al menos 7,6 pero menos de 8,0 Cr, máximo 0,40 Ni, 2,30-2,70 Mo, máximo 0,25 W, 0,35-0,55 V, el resto hierro, impurezas y elementos adicionales en cantidades normales. Además, el acero contiene normalmente máximo 0,15 N, preferiblemente máximo 0,03 N, máximo 0,30 Cu, y máximo 6 ppm H. El contenido de Al debe ser máximo 0,1%, preferiblemente máximo 0,045%, pero normalmente asciende a 0,010- 0,045% como elemento residual del tratamiento de desoxidación del acero. Normalmente, el acero contendría 0,92 C, 0,95 Si, 0,5 Mn, 7,8 Cr, 2,5 Mo, 0,45 V.

Por lo que respecta a la microestructura del acero, después de una austenitización a 1000-1080ºC, enfriamiento hasta temperatura ambiente y templado una o varias veces a 180-650ºC, consta de martensita revenida que contiene un volumen total de carburos de 3-6% del volumen, preferiblemente 3-5% del volumen, del cual 0,25-0,45% del volumen consta de carburos de MC y el resto esencialmente de carburos de M_{7}C_{3}. Convenientemente, la cantidad de carburos primarios es aproximadamente 4 % del volumen.

El acero de la invención puede fabricarse de manera convencional mediante la producción de una colada, que se funde en lingotes, que pueden trabajarse en caliente hasta la forma de barras, chapas, etc., de las que pueden realizarse herramientas u otros artículos, que pueden tratarse térmicamente para la consecución de un producto final que tenga la combinación deseada de características. La producción convencional de lingotes puede complementarse mediante cualquier etapa posterior de un procedimiento de colada metalúrgica, como, por ejemplo, afinado por electroescoria (ESR) o, como procedimiento alternativo, la formación de fundiciones de gotas que se solidifican de la colada, como el procedimiento que se conoce por el nombre Osprey.

Breve descripción del dibujo

En la siguiente descripción de los experimentos realizados, se hará referencia al dibujo, que ilustra en forma de diagrama el desgaste por punzonado frente al número de golpes en relación con la chapa de acero hiperresistente al punzonado.

Descripción de los experimentos realizados

Se quiere usar el acero de la invención para la fabricación de herramientas para trabajo en frío. Las herramientas para trabajar en frío se usan, por ejemplo, en la industria automovilista para cortar, punzonar, estampar y doblar chapas delgadas de acero. En este ámbito, en los últimos años se han desarrollado nuevos aceros hiperresistentes. Uno de estos aceros ha sido desarrollado por SSAB Tunnpl\ring{a}t AB y se conoce por su nombre comercial Docol™ 1400 DP y contiene normalmente, además de hierro e impurezas inevitables, en % en peso: 0,18 C, 0,50 Si, 1,80 Mn, 0,015 P, 0,002 S, 0,040 A y 0,030 Nb. Este acero se fabrica en medidas entre 0,50 y 2,00 mm, y en su condición de entrega tiene las características mecánicas indicadas en la Tabla 3.

TABLA 3 Propiedades mecánicas del material de trabajo

\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Calidad  \+ Límite  \+ Límite elástico  \+ Resistencia  \+
Alargamiento  \+ Radio  mínimo \\  del  \+ elástico  \+ tras el 2%
de  \+ a la  \+ A _{so}   \+ para doblar \\  acero  \+ R _{p0,2}  o
R _{el}   \+ deformación y  \+ tracción  \+ %  \+ 90º \\   \+
N/mm ^{2}   \+ endurecimiento en  \+ R _{m}   \+ mín. \+ \\   \+
mín.-máx.  \+  horno a 170º/20  \+ N/mm ^{2}  \+ \+ \\   \+  \+
minutos  \+ en la \+ \+ \\   \+  \+ R _{p2,0} +BH  \+ dirección \+
\+ \\   \+  \+ N/mm ^{2}   \+ transversal \+ \+ \\   \+  \+ mín.  \+
mín.-máx. \+ \+ \\\hline  Docol™  \+ 1200-  \+ 1350  \+
1400-1600  \+ 3  \+ 4,0 x espesor \\  1400 DP  \+
(1450) \+ \+ \+ \+
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip

Aplicaciones típicas de este acero son: detalles en sistemas de protección contra impactos laterales, refuerzos de parachoques, vigas y bastidores de asientos y otras partes estructurales en automóviles. Las investigaciones realizadas apuntaron a evaluar la viabilidad del acero para herramientas para la fabricación de productos de dicho tipo, y a comparar las características del acero con otros aceros para herramientas para trabajar en frío disponibles comercialmente.

Las composiciones químicas de los aceros examinados se incluyen en la Tabla 4. El acero Nº 19 es un acero de la invención. El acero se fabricó como una colada de producción de 35 toneladas en un horno de arco eléctrico. Se fundieron lingotes del acero, que se forjaron y laminaron en forma de barras. Los contenidos de níquel, niobio, titanio y cobre son residuales de las materias primas usadas, y no son deliberados. Se ha añadido aluminio para la desoxidación del acero, y el contenido indicado de aluminio es un residuo de ese procedimiento. El acero Nº 20 es un acero según el documento US-A-5.160.553 anteriormente mencionado, que ha sido fabricado por otro fabricante. El acero, que está disponible comercialmente, ha sido analizado por el solicitante en relación con su composición química. Los aceros Nº 21, 22 y 23 son aceros comerciales, que son fabricados por el solicitante. Los contenidos de los aceros Nº 21-23 indicados en la Tabla 4 son contenidos nominales. El acero Nº 21 es un acero fabricado convencionalmente, mientras que los aceros Nº 22 y 23 se han fabricado de forma pulvimetalúrgica. Además de los contenidos de los diferentes elementos indicados en las tablas, estos aceros también contienen impurezas en cantidades normales procedentes de las materias primas que se usaron para la fabricación del acero.

TABLA 4 Composición química, en % en peso

\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|c|}\hline
 Acero Nº  \+ 19  \+ 20  \+ 21  \+ 22  \+ 23 \\\hline  C  \+ 0,91 
\+ 1,06  \+ 1,55  \+ 1,5  \+ 2,07 \\\hline  Si  \+ 0,9  \+ 0,79  \+
0,3  \+ 1,0  \+ 1,0 \\\hline  Mn  \+ 0,52  \+ 0,39  \+ 0,3  \+ 0,4 
\+ 0,4 \\\hline  P  \+ 0,021  \+ 0,021  \+  <=0,030  \+ 
<=0,02  \+  <=0,02 \\\hline  S  \+ 0,0007  \+ 0,0001  \+ 
<=0,030  \+  <=0,015  \+  <=0,015 \\\hline  Cr  \+ 8,07  \+
8,85  \+ 12,0  \+ 8,0  \+ 6,8 \\\hline  Ni  \+ 0,12  \+ 0,22 \+ \+
\+ \\\hline  Mo  \+ 2,59  \+ 2,19  \+ 0,8  \+ 1,5  \+ 1,5 \\\hline 
W  \+ 0,036  \+ 0,091 \+ \+ \+ \\\hline  V  \+ 0,48  \+ 0,51  \+ 0,8
 \+ 4,0  \+ 5,35 \\\hline  Nb  \+ 0,002  \+ 0,14 \+ \+ \+ \\\hline 
Ti  \+ 0,006  \+ 0,0052 \+ \+ \+ \\\hline  Cu  \+ 0,69  \+ 0,07 \+
\+ \+ \\\hline  Al  \+ 0,025  \+ 0,891 \+ \+ \+ \\\hline  N  \+ n.a.
 \+ n.a. \+ \+ \+ \\\hline  O  \+ n.a.  \+ n.a. \+ \+ \+ \\\hline 
Resto  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe  \+ Fe
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip

n.a. = no analizado

Se fabricaron punzones con 10 mm de diámetro de punzonado a partir de barras de los aceros Nºs 19-23. Las dimensiones de la barra se incluyen en la Tabla 5. Todos los punzones se sacaron del centro de la barra y transversalmente a la dirección de la barra, coincidiendo la dirección longitudinal del punzón con la dirección de la altura de la barra. El material de trabajo estaba compuesto de dicho Docol™ 1400 DP con un espesor de 1,0 mm. El material se laminó en frío y se trató térmicamente para la consecución del más alto nivel de resistencia y dio, por tanto, una buena indicación acerca de la resistencia al desgaste por abrasión y la ductilidad/tenacidad. Las operaciones de punzonado se realizaron en una prensa excéntrica de 15 toneladas. La velocidad de punzonado fue de 200 golpes/minuto; 6% de huelgo de punzonado; sin lubricación. La medida del desgaste se realizó por medio de un prisma, midiéndose la desviación de la curva antes y después de la serie de punzonados. La diferencia se transformó en número de \mum^{2}, que representa el desgaste.

La Tabla 5 muestra los parámetros de prueba y el desgaste por punzonado tras 200.000 punzonamientos. La tabla también muestra el tratamiento térmico de las herramientas. Todas las herramientas se han endurecido a partir de la temperatura de austenitización indicada (T_{A} según se muestra en la tabla) y templado dos veces después del enfriamiento, dos horas cada vez a la temperatura de templado dada en la tabla.

TABLA 5

\catcode`\#=12\nobreak\centering\begin{tabular}{|c|c|c|c|c|}\hline
 Acero  \+ Desgaste  \+ Dimensiones  \+ Dureza  \+ Tratamiento
térmico \\  Nº  \+ de  \+ de la barra  \+ (HRC) \+ \\   \+ punzonado
 \+ (mm ^{2} ) \+ \+ \\   \+ ( \mu m ^{2} ) \+ \+ \+ \\\hline  19 
\+ 13125  \+ 254x76,2  \+ 60  \+ T _{A} =1030ºC/30min+550º/2x2h
\\\hline  20  \+ 36105  \+ 200x100  \+ 59,5  \+
T _{A} =1050ºC/30min+550º/2x2h \\\hline  21  \+ 18743  \+ 250x80  \+
60,5  \+ T _{A} =1020ºC/30 \\   \+  \+  \+  \+ min+550º/2x2h
\\\hline  22  \+ 9618  \+ 250x80  \+ 60  \+
T _{A} =1020ºC/30min+525º/2x2h \\\hline  23  \+ 7790  \+ 250x63  \+
60,5  \+ T _{A} =1020ºC/30min+525º/2x2h
\\\hline\end{tabular}\par\vskip.5\baselineskip

En el dibujo, se muestra el desgaste durante el curso de la prueba completa de punzonado. Los resultados pueden explicarse de la siguiente manera. Los aceros fabricados de forma pulvimetalúrgica Nºs 22 y 23 tienen suficiente ductilidad para evitar el micromellado del filo del punzón, y el desgaste por abrasión más pequeño indicado para el acero Nº 23 se debe al contenido más alto de vanadio en ese acero. El acero Nº 19 de la invención, que tiene una composición química bien equilibrada de elementos de aleación, tiene también una combinación equilibrada de características, donde el desgaste por abrasión domina sobre el micromellado del filo del punzón. La resistencia al desgaste fue mejor que la del acero Nº 21, considerablemente más aleado, y fue comparable a la de los aceros Nºs 22 y 23, fabricados en exclusiva de forma pulvimetalúrgica, que contenían elevados contenidos de vanadio. Especialmente, el acero Nº 20 tuvo una pronunciada tendencia al micromellado del filo del punzón, lo que explica por qué ese material es menos bueno en esta prueba.

Claims

1. Acero para trabajar en frío, caracterizado porque tiene la siguiente composición química en % en peso:

0,82-0,97 C

desde trazas hasta máximo 1,10 Si

desde trazas hasta máximo 0,62 Mn

al menos 7,6 pero menos de 8,0 Cr

2,30-2,70 Mo

0,35-0,55 V

el resto hierro e impurezas en cantidades normales en forma de elementos residuales de la fabricación del acero.

2. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene al menos 0,70 Si y al menos 0,38 Mn.

3. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene máximo 0,25 W.

4. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene máximo 0,40 Ni.

5. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene máximo 0,15 N, preferiblemente 0,03 N.

6. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene máximo 0,30 Cu.

7. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 0,85-0,95 C.

8. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 0,46-0,54 Mn.

9. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 2,40-2,60 Mo.

10. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 0,4-0,5 V.

11. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 0-0,1 Al, preferiblemente máximo 0,045 Al, adecuadamente 0,010-0,045 Al.

12. Acero para trabajar en frío según la reivindicación 1, caracterizado porque contiene 0,92 C, 0,95 Si, 0,5 Mn, 7,8 Cr, 2,5 Mo, 0,45 V.

13. Acero para trabajar en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1-12, caracterizado porque contiene, después de una austenitización a 1000-1080ºC, enfriamiento hasta temperatura ambiente y templado una o varias veces a 180- 650ºC, 3-6% de volumen de carburos, preferiblemente 3-5% de volumen de carburos, 0,25-0,45% del mismo de carburos de MC y el resto esencialmente de carburos de M_{7}C_{3}.

14. Uso de un acero para trabajar en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1-13 para la fabricación de herramientas para trabajar en frío.

15. Uso según la reivindicación 14 para cortar, punzonar o dar forma a chapas metálicas.

16. Uso según la reivindicación 14 para elementos constructivos de trabajo, preferiblemente chapas de acero.

17. Uso según la reivindicación 14 para chapas metálicas de trabajo para elementos de construcción dentro de la industria automovilista, la industria de electrodomésticos de línea blanca y la industria electrónica.