ES2197427T3 - Procedimiento y aparato para formar un articulo de celulosa que incluye medios para recuperar disolvente. - Google Patents
Procedimiento y aparato para formar un articulo de celulosa que incluye medios para recuperar disolvente.Info
- Publication number
- ES2197427T3 ES2197427T3 ES98310105T ES98310105T ES2197427T3 ES 2197427 T3 ES2197427 T3 ES 2197427T3 ES 98310105 T ES98310105 T ES 98310105T ES 98310105 T ES98310105 T ES 98310105T ES 2197427 T3 ES2197427 T3 ES 2197427T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- cellulose
- solvent
- gel
- weight
- wash
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
- A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
- A22C13/00—Sausage casings
- A22C13/0013—Chemical composition of synthetic sausage casings
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
- A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
- A22C13/00—Sausage casings
- A22C2013/002—Sausage casings made by extrusion
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
- A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
- A22C13/00—Sausage casings
- A22C2013/0059—Sausage casings thermoplastic casings, casings with at least one layer of thermoplastic material
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
- A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
- A22C13/00—Sausage casings
- A22C2013/0096—Sausage casings cellulosic
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Zoology (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
SE DESCRIBE UN PROCEDIMIENTO Y UN APARATO PARA FORMAR UNA PELICULA DE CELULOSA 66 ADECUADA PARA EL CONTACTO DIRECTO CON LA CARNE MEDIANTE PRECIPITACION DE UNA SOLUCION 16 DE CELULOSA, AGUA Y UN DISOLVENTE CELULOSICO DE OXIDO DE AMINA TERCIARIA. DESPUES DE EFECTUAR LA PRECIPITACION EN UN PRIMER BAÑO DE GEL DE CELULOSA 28 OBTENIDO DE LA SOLUCION, EL GEL ES LAVADO A TEMPERATURAS CADA VEZ MAYORES EN CELULAS SUCESIVAS 52, 54, 56 DE UN SEGUNDO BAÑO 34. POSTERIORMENTE SE LAVA NUEVAMENTE EN UN BAÑO 44 Y SE SECA EN UN SECADOR 64 PARA PROPORCIONAR UNA PELICULA DE CELULOSA QUE TENGA UN NIVEL DE DISOLVENTES NO SUPERIOR A 40 PPM. LAS PARTES 32, 36 DEL AGUA DE LAVADO OBTENIDA DEL PRIMER Y SEGUNDO BAÑOS 22, 34, SON RECOGIDAS Y TRATADAS 38, 40 PARA RECUPERAR EL DISOLVENTE PARA SU REUTILIZACION.
Description
Procedimiento y aparato para formar un artículo
de celulosa que incluye medios para recuperar disolvente.
La presente invención se refiere a la fabricación
de tubos y películas de celulosa adecuados para contacto directo
con los alimentos, usando un procedimiento de disolución de la
celulosa y a la recuperación del disolvente de celulosa para su
reutilización en el procedimiento.
La fabricación de tubos sin costura de celulosa
para envolventes de salchichas mediante el así llamado
``procedimiento de la viscosa'' es bien conocida en la técnica.
Brevemente, en el procedimiento de la viscosa, se hace reaccionar
químicamente una celulosa natural, tal como borras de algodón o
pasta de madera para formar un derivado de la celulosa (xantato de
celulosa) que es soluble en una solución cáustica débil. La
solución, o ``viscosa'', se extrusiona como un tubo en un baño
ácido. La viscosa extrusionada reacciona químicamente con el baño
ácido dando lugar a la regeneración y coagulación de un tubo de
celulosa pura. La reacción química produce diversos subproductos no
deseables, incluyendo sulfuro de hidrógeno y bisulfuro de
carbono.
Más recientemente, se ha adaptado a la
fabricación de envolventes alimentarias celulósicas un procedimiento
de disolución directa de la celulosa. En este procedimiento no se
forma derivado alguno de la celulosa, de manera que las reacciones
químicas requeridas en primer lugar para formar el derivado han sido
eliminadas. En su lugar, se pone directamente en disolución
celulosa natural con la utilización de un disolvente de celulosa de
óxido de amina terciaria, tal como el
N-metil-morfolina-N-óxido
(NMMO). La solución resultante es termoplástica, puesto que se
endurece una vez enfriada y fluye al volverse a calentar. La
solución, una vez fundida, se puede extrusionar como un tubo o
película en un baño de agua.
Una vez en contacto con el baño de agua, el
disolvente NMMO se extrae de forma que se produce una regeneración
de la solución de celulosa. De esta forma, el uso del NMO como un
disolvente para la celulosa elimina la necesidad de hacer derivados
de la celulosa, como ocurre en el procedimiento de la viscosa. Esto
evita ciertas desventajas del procedimiento de la viscosa, tales
como la generación de compuestos de azufre gaseosos durante el
procedimiento de regeneración. Además, el disolvente es recuperable,
de forma que puede ser reutilizado para la disolución de la
celulosa.
Los documentos
US-A-2179181,
US-A-4145532,
US-A-4426228 y
CA-1171615 tratan todos ellos de la formación de una
solución de celulosa usando el disolvente NMMO y la subsiguiente
formación de artículos de celulosa, tales como películas y
filamentos, usando la solución resultante. En los documentos
US-A-5094690 y
US-A-5330567 se describe un aparato
y un método para la preparación de una solución extrusíonable de
celulosa en un procedimiento continuo. En estas patentes, se
alimenta una suspensión de celulosa en una solución acuosa de NMMO
a la parte superior de un recipiente que tiene una pared calentada.
Dentro del recipiente, una escobilla rotativa extiende la
suspensión a lo largo de la pared calentada y desplaza la suspensión
hacia abajo en el recipiente. Conforme se desplaza la suspensión,
se evapora el agua y aumenta la concentración del NMMO.
Eventualmente, la temperatura de la suspensión y la concentración
del NMMO alcanza un nivel en el cual se disuelve la celulosa, de
forma que la solución de celulosa fluye desde el fondo del
recipiente.
Los documentos
US-A-5277857,
US-A-5451364,
US-A-5597587 describen un método y
un aparato de extrusión tubular que utilizan la solución
termoplástica de celulosa para fines de fabricar películas
tubulares. Tales películas, por ejemplo, se pueden usar como
envolventes de salchichas.
Tal como se describe en estas patentes, la
solución de celulosa se extrusiona a través de una matriz anular en
un baño de un líquido no disolvente. Al entrar en contacto con el
líquido del baño, se extrae el disolvente de la celulosa, lo cual da
lugar a que se precipite o ``regenere'' la celulosa de la solución
en forma de un hidrato de celulosa o ``gel''. El tubo de celulosa
se lava para retirar el contenido residual de disolvente, se
plastifica y luego se seca para obtener una película tubular de
celulosa pura.
Debido a factores económicos, es esencial
recuperar para su reutilización tanto disolvente de celulosa como
sea posible. Por esta razón, la solución acuosa del baño de
precipitación y el agua de lavado se tratan para evaporar o separar
el agua a fin de concentrar y recuperar el disolvente.
En la fabricación de películas tubulares, los
parámetros de procedimiento que se encuentra que dan lugar a las
características de película más deseables están comprometidos con
frecuencia por los parámetros de procedimiento para la
precipitación o regeneración de la celulosa tan rápidamente como sea
posible y para la recuperación del disolvente.
Por ejemplo, para fines de una regeneración
rápida de la celulosa, se prefiere un baño de agua caliente. Con
agua simplemente en el baño de precipitación, se extrae el
disolvente con mayor rapidez y un baño caliente además acelera la
extracción. Sin embargo, debido a la economía de la recuperación
del disolvente, es preferible mantener el baño con una
concentración elevada de disolvente. Por ejemplo, con una
concentración de disolvente de 5 a 30% en peso, el baño se considera
todavía un líquido no disolvente para los fines de precipitación de
la celulosa, pero esta concentración tiene la ventaja de facilitar
la recuperación de disolvente.
Una segunda consideración para el baño de
precipitación es la temperatura. Generalmente, una temperatura
elevada acelerará la tasa a la cual se extrae el disolvente de la
solución. Sin embargo, se ha encontrado que se mejoran las
propiedades deseables de la película si se extrusiona la solución
termoplástica en un baño de precipitación frío. Es posible que el
baño de precipitación frío pueda promover la formación de una
estructura cristalina que mejora la resistencia de la película
resultante. El efecto de la temperatura del baño de precipitación
en las propiedades de la película tubular se establecen además en
los documentos US-A-5658525 y
US-A-5658524. De esta forma, los
deseos conflictivos de recuperación económica de disolvente y de
película fuerte dictan que el baño de precipitación se mantenga con
una concentración de disolvente de 10 a 25% en peso y que el baño
precipitado esté relativamente frío, siendo preferida una
temperatura de 0 a 8ºC.
Con el baño de precipitación mantenido a una
concentración de disolvente de 10 a 25% en peso, no se recupera en
el baño de precipitación todo el disolvente contenido en la
disolución extrusionada, de forma que el gel de celulosa regenerada
contiene una cantidad de disolvente recuperable. Por consiguiente,
la película, aunque todavía en su estado de gel, se lava para
extraer de la misma tanto disolvente como sea económicamente
posible. Esto contribuye a la economía del método, puesto que el
disolvente extraído puede ser reciclado en el sistema para disolver
la celulosa natural por extrusión.
Las condiciones de lavado pueden afectar también
a las características de la película resultante. En particular, se
ha encontrado que sometiendo el gel de celulosa regenerada a un
cambio drástico de temperatura afecta adversamente a las
propiedades de la película. Así, aunque se prefiere el lavado del
gel de celulosa con agua caliente para acelerar la extracción de
disolvente, el gel de celulosa frío que abandona el baño de
precipitación no debería ser expuesto inmediatamente a un lavado con
agua caliente. Además, si la película de celulosa se va a utilizar
para aplicaciones de contacto con alimentos, es esencial reducir el
contenido residual de disolvente de la película a niveles bien por
debajo de cualquier nivel de recuperación económica del disolvente y
preferiblemente a no más de 40 ppm en peso. De esta forma, pueden
ser necesarios todavía tratamientos adicionales del gel de celulosa
a fin de satisfacer las regulaciones gubernamentales para su uso en
aplicaciones de contacto con alimentos.
En consecuencia, es un objeto de la presente
invención proporcionar un procedimiento para la regeneración de una
película celulósica a partir de una solución de celulosa, un
disolvente de celulosa y agua incluyendo la recuperación del
disolvente de celulosa para su utilización.
De acuerdo con la presente invención, el material
de partida es una solución de celulosa que comprende una celulosa
natural que ha sido sometida a una disolución directa por un
disolvente que comprende una solución acuosa de un óxido de amina.
Se conocen en la técnica procedimientos para una disolución de este
tipo usando una solución acuosa de
N-metil-morfolina-N-óxido
(NMMO) y no forman parte de la presente invención. El producto de
un procedimiento de disolución de este tipo es una solución
extrusíonable que tiene típicamente una temperatura de fusión de
unos 60 a unos 70ºC y que comprende del 10 al 20% en peso de
celulosa, 70 a 80% en peso de NMMO y 5 a 10% de agua.
La solución de celulosa se caracteriza a
continuación por ser una solución de celulosa no derivatizada. Para
los fines de esta especificación, el término celulosa ``no
derivatizada'' significa una celulosa que no ha sido sometida a
enlace covalente con un disolvente o reactivo, sino que ha sido
disuelta por asociación con un disolvente o reactivo, por ejemplo,
a través de fuerzas de Van der Waals, tales como los enlaces de
hidrógeno.
La solución de celulosa, que tiene una
temperatura de fusión de unos 65ºC, se extrusiona a través de una
matriz anular y sobre un mandrino que depende de la matriz. En los
documentos US-A-5277857,
US-A-5451364,
US-A-5766540 y
US-A-5759478 se describen métodos y
aparatos adecuados para una extrusión de este tipo, cuyas
descripciones se incorporan aquí a título de referencia.
En las patentes arriba referidas, la extrusión
desde la matriz es hacia abajo a través de un hueco de aire y hacia
un baño de líquido no disolvente. ``No disolvente'', tal como se
usa aquí, significa un líquido que no es un disolvente de la
celulosa, tal como el agua desmineralizada o una concentración no
disolvente de NMMO en agua. En el baño, el NMMO es extraído desde el
tubo extrusionado coagulando y regenerando de esta forma la celulosa
no derivatizada para formar un tubo compuesto por un gel de
celulosa. El tubo de gel se lava para retirar el disolvente NMMO
residual. A continuación es plastificado con un polialcohol, tal
como la glicerina, y se seca para formar una película tubular.
Para los fines de economía de la producción en la
recuperación del disolvente, se mantiene el baño de precipitación
con una concentración de disolvente de aproximadamente 5 a 30% en
peso, siendo preferido un 10 a 20%. El disolvente extraído de la
solución extrusionada tiende a elevar esta concentración, de forma
que puede haber una introducción continuada de agua en el baño y
una retirada continuada de líquido desde el baño, a fin de mantener
esta concentración. También, la temperatura del baño se mantiene
entre 0 y 20ºC, y preferiblemente por debajo de 10ºC. Se ha
encontrado que estas temperaturas frías mejoran las propiedades
deseables de la película, tales como la resistencia a la tracción, y
en el caso de las películas tubulares, la presión de reventamiento.
La presión de reventamiento es la presión interior requerida para
reventar una película tubular húmeda. Habitualmente, ésta se
determina al llenar el tubo con agua y aumentar a continuación la
presión del agua hasta que revienta el tubo. El diámetro del tubo
en el reventamiento (diámetro de reventamiento) y la cuantía del
estiramiento de la película en relación al diámetro de
reventamiento, son otras propiedades deseables. También el documento
US-A-5216144 menciona que para la
fabricación de fibra, un baño de precipitación a 0ºC permite el
funcionamiento con una concentración más elevada de disolvente en
el baño sin detrimento de las características de la fibra.
La solución extrusionada se compone inicialmente
de al menos un 70% en peso, por ejemplo, un 75% en peso, de
disolvente, que se reduce a menos del 45% en peso aproximadamente.
A este nivel de disolvente, la celulosa en el tubo extrusionado se
precipita para formar una película autoportante de un gel de
celulosa hidratado.
Después del baño de precipitación, el gel de
celulosa es transportado a través de una operación de lavado que
preferiblemente retira tanto del disolvente retenido como sea
económicamente posible. Se prefiere lavar este disolvente retenido
del gel usando un agua caliente (35 a 70ºC), preferiblemente
desmineralizada, a fin de lograr la extracción tan rápidamente como
sea posible. Sin embargo, desplazar el gel de celulosa frío del
baño frío (0 a 20ºC) de precipitación, directamente en contacto con
el agua caliente de lavado, compromete las propiedades físicas de
la película resultante. Por ejemplo, en una película tubular, los
límites de trabajo de la envolvente, tal como se representan al
multiplicar la presión de reventamiento de la película tubular por
su diámetro en el momento del reventamiento, puede ser reducido si
el diferencial de temperatura entre el baño de precipitación y el
agua de lavado es mucho más de unos 5 a 15ºC. Por consiguiente, se
ha encontrado que el disolvente de lavado de la película de gel de
celulosa se debería hacer poniendo en contacto inicialmente el gel
con un agua de lavado fría y luego incrementando gradualmente la
temperatura del agua de lavado hasta unos 35 a 50ºC, o tan alta
como 70ºC.
Aunque es deseable lavar tanto del disolvente de
celulosa NMMO como sea posible, se debería apreciar que existen
límites a la cantidad de disolvente que se puede recuperar
económicamente. Por ejemplo, se puede necesitar recuperar al menos
el 95% en peso para justificar económicamente el uso del sistema de
disolución directa para hacer una película celulósica, estando el
límite de recuperación económica en no más del 99,98% en peso. De
esta forma, la etapa de lavado debería reducir deseablemente el
contenido de disolvente en el gel al menos a aproximadamente 250.000
ppm, del peso de celulosa seca (recuperación del 95% en peso del
disolvente), y preferiblemente a aproximadamente 1.000 a 2.000 ppm
(99,98 a 99,96% en peso de recuperación de disolvente). Intentar
reducir el nivel de disolvente por debajo de 1.000 a 2.000 ppm, ya
no es generalmente económico en términos de recuperación de
disolvente. En otras palabras, por debajo de unas 1.000 a 2.000 ppm
hay tan poco disolvente en el gel de celulosa que ya no es
económico procesar el agua de lavado para recuperar el
disolvente.
Aunque una película que contenga 1.000 a 2.000
ppm en peso de disolvente de celulosa es adecuada para algunas
aplicaciones, no tiene la aprobación del gobierno de los Estados
Unidos para contacto directo con los alimentos. El nivel máximo de
disolvente que el gobierno de los Estados Unidos aprueba para uso
como película en contacto directo con los alimentos, tal como en el
caso de las envolventes de salchichas, es de 40 ppm del peso de la
celulosa seca. En consecuencia, después del primer lavado, el gel
de celulosa se somete preferiblemente a un segundo lavado, para
proporcionar una película que tenga un nivel de disolvente que dé
lugar a un contenido de disolvente en la película o tubo final de
no más de 40 ppm del peso de celulosa seca. Si el nivel de
disolvente no supera aproximadamente 1.000 a 2.000 ppm en peso
después del primer lavado, se puede exponer el gel de celulosa a
temperaturas más elevadas para facilitar la extracción del
disolvente hasta niveles aceptables sin comprometer las propiedades
deseables de la película. De esta forma, el segundo lavado se
realiza preferiblemente a unos 50ºC y más preferiblemente a unos
60ºC o más. Así como el líquido del baño de precipitación y del
primer lavado se procesan preferiblemente para recuperar el
disolvente, el agua de lavado de la segunda operación de lavado se
puede desechar sin necesidad de un posterior tratamiento.
Se prefiere que el segundo lavado reduzca el
contenido de disolvente del gel de celulosa a no más de 40 ppm en
peso. Sin embargo, después del lavado, el gel de celulosa se seca y
el procedimiento de secado puede arrastrar posiblemente cierta
porción del disolvente. En consecuencia, puede ser suficiente que el
segundo lavado reduzca el contenido de disolvente a sólo, por
ejemplo, 100 a 150 ppm en peso. Lo que es importante es que después
del secado el contenido de disolvente de la película celulósica
para su uso en contacto directo con los alimentos no debería ser
inferior a 40 ppm en peso, o no más que el nivel máximo permitido
por cualquier entidad reguladora relevante.
Por consiguiente, la presente invención puede
estar caracterizada, en un aspecto de la misma, por un procedimiento
que incluye la formación de una película de celulosa adecuada para
el contacto directo con los alimentos, a partir de una solución de
celulosa, un disolvente de celulosa de amina terciaria y agua, junto
con la recuperación del disolvente, que comprende los pasos de:
- a)
- extrusionar una solución de al menos un 70% en peso de disolvente y preferiblemente un 10 a 20% en peso de celulosa, 70 a 80% en peso de disolvente y 5 a 15% en peso de agua, en forma de un tubo o película en un primer baño acuoso y en el baño, extraer el disolvente de la solución para precipitar un gel de celulosa en forma de un tubo o película que contiene no más de un 45% en peso aproximadamente de disolvente;
- b)
- mantener la temperatura del primer baño acuoso entre 0 y 20ºC y la concentración de disolvente del baño entre 5 y 30% en peso durante el curso de la extracción del disolvente a partir de la solución extrusionada;
- c)
- someter el tubo o la película de gel de celulosa del primer baño acuoso a un primer lavado con agua para extraer el disolvente a partir del gel de celulosa, siendo realizado el primer lavado por agua de lavado, preferiblemente desmineralizada, que fluye a contracorriente respecto al paso del tubo o de la película y siendo la temperatura del primer lavado no más de 5 a 10ºC más alta que la del primer baño acuoso en el que el gel de celulosa entra en contacto primero con el flujo a contracorriente y aproximadamente entre 35 y 70ºC donde el gel de celulosa entra en contacto por última vez con el flujo a contracorriente;
- d)
- someter el tubo o película de gel de celulosa del primer lavado a un segundo lavado con agua caliente mantenida a una temperatura por encima de la temperatura más alta del primer lavado y mantener el gel de celulosa en contacto con el segundo lavado durante un tiempo suficiente para reducir más el contenido de disolvente del gel de celulosa;
- e)
- secar el gel de celulosa para obtener una película o tubo de celulosa, y
- f)
- tratar el líquido del primer baño acuoso y del primer lavado para recuperar disolvente de estos líquidos.
En otro aspecto, la presente invención se
caracteriza por un aparato para la formación de una película
celulósica adecuada para el contacto directo con los alimentos a
partir de una solución de celulosa, incluyendo la recuperación del
disolvente para su reutilización, que comprende:
- a)
- unos medios para extrusionar un tubo o película compuesto de una solución termoplástica de celulosa con un 10 a 20% en peso de celulosa, 5 a 10% en peso de agua y 10 a 80% en peso de disolvente de celulosa de óxido de amina terciaria;
- b)
- un primer baño acuoso para recibir la extrusión del paso (a) y extraer de la extrusión una cantidad del disolvente suficiente para originar la precipitación de la celulosa de la solución y formar un tubo o película de gel de celulosa hidratado que contiene no más de un 45% en peso aproximadamente del disolvente;
- c)
- unos medios para mantener el primer baño acuoso a una temperatura entre 0 y 20ºC y a una concentración de disolvente entre 5 y 30% en peso;
- d)
- un segundo baño con agua calentada, preferiblemente desmineralizada, para enjuagar el disolvente del gel de celulosa para reducir el contenido de disolvente del gel de celulosa al menos a 250.000 ppm y preferiblemente a 1.000 a 2.000 ppm en peso de celulosa seca, desplazándose el agua del segundo baño a contracorriente respecto al paso del gel de celulosa a través del segundo baño en el que el segundo baño tiene un efluente rico en óxido de amina;
- e)
- unos medios para mantener la temperatura del agua que entra en el segundo baño a unos 35 a 50ºC y la temperatura del agua que abandona el segundo baño aproximadamente a unos 12 a 16ºC;
- f)
- una cuba para recibir el gel de celulosa del segundo baño, conteniendo la cuba agua caliente de lavado para lavar el gel de celulosa y reducir adicionalmente el contenido total de disolvente del gel de celulosa, siendo la temperatura del agua de la cuba más alta que la temperatura del agua que entra en el segundo baño;
- g)
- unos medios para secar el gel de celulosa que pasa desde la cuba para obtener una película celulósica, y
- f)
- unos medios para tratar el efluente del segundo baño para recuperar el óxido de amina contenido en el efluente.
La invención por tanto puede proporcionar un
procedimiento para regenerar una película celulósica que sea
adecuada para el contacto directo con los alimentos en la que el
nivel de disolvente remanente, cuando esté lista para su uso, sea
suficientemente bajo para satisfacer las exigencias regulatorias
para el contacto directo con los alimentos, por ejemplo una
cantidad máxima de unas 40 ppm en peso referida a la celulosa
seca.
La invención puede proporcionar también un
procedimiento en el que el gel de celulosa regenerado entre en
contacto con agua caliente de lavado a temperaturas crecientes para
reducir los niveles de disolvente en el gel de celulosa regenerada
suficientemente para satisfacer las exigencias regulatorias para el
contacto directo con los alimentos, por ejemplo a un contenido
máximo de 40 ppm, en peso de celulosa seca.
La figura única es una vista que muestra de forma
esquemática las etapas de un procedimiento de acuerdo con la
invención para la extrusión de películas tubulares y recuperación
de disolvente.
Haciendo referencia a los dibujos, la Figura 1
muestra una representación esquemática de un sistema de extrusión
tubular para la fabricación de películas tubulares de celulosa
regenerada del tipo que puede ser utilizado para las envolventes de
salchichas o similares. Brevemente, el sistema incluye un aparato,
indicado en forma general en 12, para solubilizar una celulosa
natural. Por ejemplo, el aparato puede ser del tipo descrito en los
documentos US-A-5094690 y
US-A-5330567 tal como el descrito
anteriormente. En este aparato, una mezcla de celulosa natural, agua
y un disolvente de celulosa de óxido de amina tal como el NMMO,
introducida por la parte superior del recipiente calentado 14 a
través de una entrada 16, es convertida en una solución de
celulosa, a la que en lo sucesivo se denomina ``unto'' que se hace
pasar desde una salida 16 del fondo. La solución de celulosa o
``unto'' es termoplástica, en el sentido de que es sólida a la
temperatura ambiente y posee un punto de fusión de unos 65ºC.
El unto obtenido en el recipiente 14 se bombea a
una matriz de extrusión 20, dispuesta para la extrusión del unto
hacia a bajo, a un primer baño 22. Para fines de extrusión tubular,
la matriz 20 es anular y la extrusión tubular 24 resultante pasa
sobre un mandrino 26 que hace de puente en el espacio de aire entre
la matriz y el baño de regeneración. El mandrino no forma parte de
la presente invención y se hace referencia a las patentes
US-A-5277857,
US-A-5451364,
US-A-5766540 y
US-A-5759478 para obtener un informe
más detallado sobre el funcionamiento y la función de la estructura
del mandrino.
En el primer baño, el disolvente de amina se
extrae desde el tubo extrusionado de forma que coagula y regenera la
celulosa de la disolución para formar un tubo sin costura 28 de un
gel de celulosa hidratada. Desde el punto de vista de la velocidad
de procedimiento, sería preferible extraer tanto disolvente como
fuera posible del tubo extrusionado en el primer baño 22 y hacerlo
en la forma más rápida posible. Las condiciones favorables a este
fin incluyen el uso de agua caliente en el baño.
Sin embargo, a fin de recuperar económicamente el
disolvente para su reutilización, la concentración en el baño 22 se
mantiene preferiblemente a un nivel algo más elevado y en el
intervalo del 5 al 30% en peso, siendo un intervalo preferido del
10 al 20% en peso.
A esta concentración, el baño se considera
todavía no disolvente, y permite la extracción de bastante
disolvente de la solución extrusionada 24 para originar la
coagulación y la regeneración de la celulosa de la solución y para
producir el tubo 28 de gel de celulosa hidratado. La concentración
deseada en el primer baño se puede mantener, por ejemplo,
introduciendo agua fresca desmineralizada al baño a través de un
tubo 30 según sea necesario, mientras que se retira continuamente la
solución acuosa de disolvente desde el baño por un rebosadero,
extrayéndolo por la línea de flujo 32.
También se ha encontrado que estando la
concentración de disolvente en el baño comprendida entre 10 y 20% en
peso, se mejoran las propiedades deseables de la película
manteniendo el primer baño 22 relativamente frío, preferiblemente
por debajo de 10ºC. Por ejemplo, se cree que las temperaturas más
frías hacen más lenta la extracción de disolvente, de forma que el
gel de celulosa que se regenera es más denso que si se regenerara a
una temperatura más elevada.
En el primer baño 22, el contenido de disolvente
de la celulosa de la solución extrusionada 24 se reduce a
aproximadamente un 45% en peso. Aunque la concentración permite la
precipitación y regeneración de la celulosa, el tubo 28 de gel de
celulosa resultante contiene todavía una considerable cantidad de
disolvente que debe ser eliminada. Con esta finalidad, el tubo 28
de gel de celulosa se transporta a un segundo baño 34 para retirar
tanto disolvente de amina como sea económicamente posible. Un lavado
para reducir el contenido de disolvente del tubo de gel 20 a
aproximadamente 1.000 a 2.000 ppm, del peso de celulosa en seco,
tiene efectivamente el potencial de recuperar el 99% en peso o más
del disolvente contenido en la extrusión inicial 24.
Como anteriormente se indicó, el lavado del tubo
28 de gel de celulosa con agua caliente facilita la extracción de
disolvente. El agua caliente origina que la estructura de la
celulosa regenerada se pliegue, lo cual ayuda a expulsar el
disolvente contenido en la estructura de la celulosa. Sin embargo,
se ha encontrado que el tubo 28 de gel de celulosa, que está
relativamente frío cuando abandona el baño de regeneración, no se
puede someter de inmediato a un lavado con agua caliente. Hacer esto
origina que la película resultante se haga nebulosa y compromete
tanto la resistencia a la tracción como la presión de
reventamiento. Una posible explicación es que poner en contacto el
gel de celulosa regenerada con agua caliente causa una extracción
tan rápida del disolvente que se crean huecos en la estructura de
la película que debilitan la estructura de la celulosa. La
nebulosidad de la película también puede ser causada por dichos
huecos. Sin embargo, cualquiera que sea la causa, se ha encontrado
que poner en contacto el gel de celulosa regenerada del primer baño
22 inmediatamente con agua caliente de lavado no es deseable. En
consecuencia, se ha encontrado que se pueden obtener propiedades
deseables en la película si el tubo 28 de gel de celulosa se expone
a una temperatura de agua que crezca gradualmente. De este modo, es
el gel de celulosa que contiene menos disolvente el que está
expuesto al agua más caliente. Así, se ha encontrado que lavar el
tubo 28 de gel de celulosa con agua cuya temperatura aumente
gradualmente obtiene los beneficios de extraer el disolvente de
manera que produce una estructura de celulosa densa sustancialmente
libre de disolvente.
Para lograr la exposición a un agua de lavado
cada vez más caliente, el flujo a través del segundo baño 34 es
preferiblemente a contracorriente respecto al paso del tubo 28.
Este lavado a contracorriente debería reducir el contenido de amina
del tubo 28 al menos a 250.000 y preferiblemente a unas 1.000 ó
2.000 ppm en peso. El agua de lavado que abandona el segundo baño
34 a través de un drenaje 36 es rica en amina y tiene una
concentración de aproximadamente 6 a 8% en peso del disolvente de
celulosa de amina. Subsiguientemente, este agua de lavado rica en
amina se combina con la solución acuosa de disolvente, procedente
del baño 22, y a continuación se trata la mezcla para recuperar el
disolvente. Un tratamiento de este tipo puede implicar el contacto
con sucesivos intercambiadores de aniones y cationes 38, para
retirar los iones que pudieran haberse generado durante los
procedimientos de hacer el unto, extrusión y regeneración de la
celulosa.
A continuación, la mezcla purificada es tratada
por cualquier medio adecuado 40 tal como la ósmosis inversa o la
evaporación para concentrar el disolvente de celulosa de óxido de
amina (NMMO). El disolvente de celulosa concentrado recuperado es
retroalimentado a continuación al sistema para fines de solubilizar
la celulosa y de hacer el unto a extrusionar. Por ejemplo, el
disolvente recuperado se puede alimentar a un mezclador 42 en el
que se mezcla con una pasta de celulosa natural y agua para formar
una suspensión que se alimenta a través de la entrada 16 al
recipiente 14.
El lavado a contracorriente en el segundo baño 34
se puede realizar en un sistema de cascada. En un sistema de este
tipo, la envolvente se desplazaría hacia arriba a través de una
cubeta inclinada, mientras el agua tratada introducida por el
extremo superior fluye hacia abajo. En una disposición preferida,
tal como se muestra en la figura, el tubo 28 de celulosa es
colgante a través de una cuba 48. La cuba está dividida por
tabiques interiores 50 en varias celdas, tales como las tres celdas
52, 54 y 56 mostradas. Aunque se ilustran tres celdas, se debería
apreciar que se puede usar cualquier número dentro del contexto de
la presente invención.
Existe comunicación entre las celdas para
permitir el flujo de agua de lavado procedente de la última celda 56
a la primera celda 52. Adicionalmente, se puede controlar en forma
individual la temperatura del agua en cada celda mediante cualquier
medio de calentamiento/refrigeración 58 adecuado.
Con esta disposición, el agua de lavado caliente
desmineralizada que entra en la última celda 56 a través de la
entrada 60, llena las celdas y luego fluye a través de ellas a la
salida 36 de la primera celda 52.
La temperatura del agua de lavado que entra en la
última celda 56 está en el intervalo de 45 a 70ºC y preferiblemente
no está a más de unos 50 a 60ºC. La temperatura del agua de lavado
en la segunda celda 54 es más fría y la temperatura en la primera
celda 52 es la más fría. La temperatura en la primera celda 52
generalmente no supera en más de unos 5 a 10ºC la del primer baño 22
y preferiblemente es de 12 a 16ºC. Así, el lavado a contracorriente
crea múltiples zonas de temperatura en las que cada zona sucesiva
con la que entra en contacto el tubo 28 de gel de celulosa es más
caliente que la zona precedente.
En el lavado a contracorriente, la concentración
de disolvente del tubo de celulosa se reduce a unas 1.000 a 2.000
ppm en peso y la concentración de disolvente en el agua de lavado
aumenta a un 6 a 8%. A este nivel, el agua de lavado del drenaje 36
se puede mezclar con líquido procedente del drenaje de rebosamiento
36 del primer baño 22 y tratar para recuperar el di. Como
alternativa, al menos algo del agua de lavado del drenaje 36 de la
cuba puede ser alimentado directamente al primer baño 22 para
ayudar a mantener la concentración deseada de disolvente. Si se hace
esto, puede no ser necesario añadir agua fresca desmineralizada
procedente de la salida 30 al baño 22.
Como se indicó anteriormente, el tubo de celulosa
28 que contiene un nivel de disolvente tan reducido como 1.000 a
2.000 ppm en peso cuando abandona el segundo baño 34, no es
aceptable para un contacto directo con los alimentos. En
consecuencia, se debe lavar el tubo una segunda vez. El segundo
lavado se realiza preferiblemente colgando el tubo a través de una
cuba de lavado 44, lo cual permite un tiempo de residencia
suficiente para reducir el nivel de disolvente por debajo de 1.000
ppm en peso y preferiblemente a no más de 40 ppm en peso. La
extracción hasta este nivel se facilita por el uso de agua a una
temperatura superior a la del agua del baño 34. Así, la temperatura
del agua que entra en la cuba de lavado a través de la línea 62
puede ser de 60 a 70ºC o superior. Puesto que el efluente de agua de
lavado procedente de la cuba de lavado 44 contiene un nivel de
disolvente que es demasiado bajo para recuperarlo económicamente,
simplemente se elimina a través de un drenaje 46 sin tratamiento
adicional.
Al abandonar la segunda cuba de lavado 44, el
tubo de gel de celulosa puede ponerse en contacto con una solución
de glicerina (no representada) para añadir un plastificante. Esto
es convencional en la técnica. El tubo 28 de gel de celulosa es
secado a continuación hasta un contenido de humedad de
aproximadamente 6% en peso, del peso de celulosa seca. Esto se logra
inflando el tubo de gel 28 y pasándolo a través de un secador
indicado en 64. La película de celulosa secada 66 se reduce a su
anchura plana y se enrolla en una bobina 68. Se ha encontrado que el
secado del gel de celulosa puede desplazar algo de disolvente. La
cantidad retirada por el secado puede variar en función de las
condiciones, pero generalmente, si el contenido del disolvente es
más elevado, se puede extraer una mayor proporción de disolvente que
si el secado se realiza con un contenido más bajo. Por ejemplo,
secando un gel de celulosa que contiene de 100 a 200 ppm en peso de
disolvente puede dar lugar a una película de celulosa que no
contiene más de 40 ppm en peso de disolvente. En consecuencia, para
su uso en aplicaciones en contacto con los alimentos, el contenido
de disolvente del gel de celulosa que abandona la cuba de lavado 44
puede ser superior a 40 ppm en peso y dar lugar todavía a una
película aceptable. Así, para los fines de la presente invención,
es suficiente si el segundo lavado retira suficiente disolvente para
que, después del secado, la película no contenga más de un nivel
aceptable, por ejemplo no más de 40 ppm en peso de disolvente. En
otras palabras, la etapa de secado y la segunda etapa de lavado
deben retirar juntas suficiente disolvente para reducir el nivel de
disolvente del gel de celulosa que entra en la cuba de lavado 44
(aproximadamente 1.000 a 2.000 ppm en peso) hasta un nivel
aceptable, por ejemplo no más de 40 ppm en peso en la película de
celulosa 66 seca.
El tiempo de residencia total del tubo de
celulosa tanto en el primer baño 34 como en la segunda cuba de
lavado 44 y la temperatura del agua de lavado son factores que
determinan la cantidad de disolvente retirado. Se deduce que cuanto
más largo sea el tiempo de residencia y más alta sea la
temperatura, más disolvente se retirará. Sin embargo, se ha
encontrado que la velocidad del tubo a través del sistema es
también importante y que una velocidad rápida es mejor que una
velocidad lenta. Se cree que una velocidad relativa más elevada
rompe la continuidad de la capa límite para mejorar la
transferencia de masa de disolvente que sale del tubo extrusionado.
Una opción para aumentar esta velocidad relativa es aumentar el
flujo de agua en el segundo baño 34 a contracorriente. Sin embargo,
en algún punto esto deja de ser práctico puesto que la cantidad de
agua usada para lograr una tasa de flujo elevada lleva a una
disminución en la concentración del disolvente contenido en el agua
de lavado en el drenaje 36. Una segunda y preferida opción es
aumentar la velocidad de extrusión de la solución de celulosa, de
forma que se aumente la velocidad del tubo 28 a través del sistema.
Por ejemplo, con un tamaño de extrusión tubular, se ha encontrado
que la velocidad es un factor de control para la retirada de
disolvente en casi todos los casos en los que la concentración en
el primer baño 22 es del orden del 12 al 20% en peso, la
temperatura del lavado final en la cuba 44 está en el intervalo de
64 a 71ºC y el tiempo total de contacto del tubo extrusionado en el
segundo baño 34 y en la cuba de lavado 44 está comprendido entre 12
y 30 minutos.
Se debería considerar que la mayor parte del
tiempo transcurrido en el lavado del tubo de celulosa 28 se consume
en la operación de extracción en la cuba 44 para reducir el
contenido de disolvente a bien por debajo del nivel de 1.000 a 2.000
ppm en peso del gel de celulosa que entra en la cuba 44. Por
ejemplo, con una velocidad de extrusión típica de unos 30 a 31
metros por minuto, el tiempo total de residencia del tubo
extrusionado 24 en el primer baño 22 sería de unos 20 segundos. En
el segundo baño 34, sólo se precisa un tiempo de residencia de unos
2½ minutos para alcanzar el límite de 1.000 a 2.000 ppm en peso de
recuperación económica del disolvente. El resto del tiempo de
residencia, de unos 15 a 20 minutos se requiere para el lavado final
en la cuba 44 a fin de reducir el nivel de disolvente en el tubo 28
de gel de celulosa a un nivel en el que en la etapa subsiguiente de
secado será capaz de expulsar suficiente disolvente para
proporcionar una película secada con un nivel aceptable, por ejemplo
de no más de 40 ppm en peso de disolvente.
De esta forma, se debería apreciar que la
presente invención cumple con sus objetos pretendidos de
proporcionar un método y un aparato para obtener una capa de
celulosa adecuada para el contacto directo con los alimentos usando
un procedimiento de disolvente en el que el contenido de disolvente
de la película no excede de 40 ppm del peso de celulosa en seco.
Esto se logra en parte al poner en contacto el gel de celulosa
extrusionada y regenerada con un lavado a contracorriente que
aumenta en temperatura y luego secando la temperatura. El agua del
primer lavado se trata a fin de recuperar el disolvente para su
reutilización, contribuyendo de esta forma a la eficiencia del
procedimiento. El segundo lavado de agua caliente realiza una
función de extracción para reducir los niveles de disolvente hasta
el punto en el que tal lavado junto con la subsiguiente etapa de
secado, proporciona una película de celulosa que no contiene más de
una cantidad aceptable, por ejemplo 40 ppm en peso, de
disolvente.
Claims (18)
1. Un procedimiento para formar una película de
celulosa no derivatizada adecuada para el contacto directo con los
alimentos, a partir de una solución termoplástica de celulosa, agua
y un disolvente de celulosa de amina terciaria, que incluye la
recuperación del disolvente para su reutilización, comprendiendo
dicho procedimiento las etapas de:
- a)
- extrusionar la solución que comprende al menos un 70% en peso de disolvente como un tubo o película en un primer baño acuoso, causando la extracción de suficiente disolvente para precipitar un gel de celulosa de la solución en forma de un tubo o película con un contenido de disolvente de menos de un 45% en peso de celulosa seca;
- b)
- mantener el primer baño acuoso a una temperatura de 0 a 20ºC y una concentración de disolvente de 5 a 30% en peso durante el curso de la extracción del disolvente a partir de la solución extrusionada;
- c)
- someter el tubo o película de gel de celulosa del primer baño acuoso a un primer lavado para extraer el disolvente a partir del gel de celulosa, siendo realizado el primer lavado por agua que fluye a contracorriente respecto al paso del gel de celulosa y siendo la temperatura del agua no más de 5 a 10ºC más alta que la temperatura del primer baño acuoso en el que el gel de celulosa entra en contacto primero con el flujo a contracorriente del primer lavado y entre 35 y 70ºC donde el gel de celulosa entra en contacto por última vez con el flujo de agua a contracorriente;
- d)
- someter el gel de celulosa del primer lavado a un segundo lavado con agua caliente mantenida a una temperatura por encima de la temperatura más alta del primer lavado y mantener el gel de celulosa en contacto con el segundo lavado durante un tiempo suficiente para reducir más el contenido de disolvente del gel de celulosa;
- e)
- secar el gel de celulosa para obtener una película o tubo de celulosa, y
- f)
- tratar el líquido del primer lavado del primer baño acuoso para recuperar disolvente de estos líquidos.
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, que comprende poner en contacto el gel de celulosa
del primer baño acuoso con dicho primer lavado a contracorriente en
una serie de zonas de lavado sucesivas, controladas en temperatura,
y manteniendo la temperatura de cada zona con la que entra en
contacto el gel de celulosa más alta que la temperatura de la zona
inmediatamente precedente.
3. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 2, en el que la temperatura de la primera zona de
lavado con la que entra en contacto el gel de celulosa es de 12 a
16ºC y la temperatura de la última zona de lavado es de 45 a
70ºC.
4. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que la temperatura del
primer baño acuoso es aproximadamente 7ºC, siendo la temperatura
del agua de dicho lavado unos 15ºC donde dicho flujo a
contracorriente es contactado en primer lugar por el gel de
celulosa, y aproximadamente 50ºC donde es contactado por el gel de
celulosa en último lugar.
5. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, que comprende someter dicho gel
de celulosa a dicho primer lavado durante un tiempo suficiente para
reducir el contenido total de disolvente del gel de celulosa hasta
al menos 250.000 ppm del peso de celulosa seca.
6. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 5, en el que el contenido total de disolvente del
gel de celulosa se reduce a 1.000 a 2.000 ppm del peso de celulosa
seca.
7. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que el contenido de
disolvente del tubo o película de celulosa después del secado no es
superior a 40 ppm del peso de celulosa seca.
8. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que el contenido total de
disolvente del gel de celulosa después de dicho segundo lavado no
es superior a 40 ppm en peso.
9. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que la temperatura de dicho
segundo lavado es de unos 60ºC.
10. Un procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que el secado del gel de
celulosa proporciona una película o tubo de celulosa que tiene un
contenido de humedad de aproximadamente 6 del peso de celulosa
seca.
11. Un procedimiento para la formación de una
película celulósica de celulosa no derivatizada, adecuada para el
contacto directo con los alimentos, a partir de una solución de
celulosa, agua y un disolvente de celulosa de óxido de amina
terciaria y recuperando el disolvente para su reutilización, que
comprende las etapas de:
- a)
- extrusionar una solución con un 10 a 20% en peso de celulosa, 5 a 10% en peso de agua y 70 a 80% en peso de disolvente de celulosa de amina terciaria en forma de un tubo o película en un primer baño acuoso y mantener la solución extrusionada en el primer baño durante un tiempo suficiente para extraer el disolvente de la solución extrusionada y precipitar un gel de celulosa hidratado en la forma de un tubo o película que contiene no más de aproximadamente un 45% en peso de disolvente de la celulosa seca;
- b)
- mantener la temperatura del primer baño acuoso entre 0 y 10ºC y la concentración de disolvente entre 10 y 20 % en peso durante el curso de la extracción del disolvente de la solución extrusionada;
- c)
- someter el gel de celulosa a un lavado con agua a contracorriente, siendo la temperatura del agua donde es contactada en primer lugar por el gel de celulosa de 12 a 16ºC y siendo la temperatura de 35 a 50ºC donde es contactada por última vez por el gel de celulosa y continuando dicho lavado a contracorriente por un tiempo suficiente para reducir el contenido de disolvente del gel de celulosa a 1.000 a 2.000 ppm, referido al peso de celulosa seca;
- d)
- someter el gel de celulosa de dicho primer lavado a un segundo lavado con agua a una temperatura superior a una temperatura más alta que la temperatura más elevada de dicho lavado a contracorriente; y
- e)
- tratar el agua de dicho primer lavado para recuperar el disolvente lavado del gel de celulosa.
12. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 11, en el que dicho segundo lavado se realiza a una
temperatura de al menos 60ºC
13. Un procedimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 11 ó 12, que comprende el secado del gel de
celulosa después de dicho segundo lavado, proporcionando juntos
dicho segundo lavado y el secado una película de celulosa que tiene
un contenido de disolvente inferior a 40 ppm, del peso de celulosa
seca.
14. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 13, en el que dicho secado proporciona dicha película
de celulosa con un contenido de humedad de aproximadamente 6%, del
peso de celulosa seca.
15. Un procedimiento de acuerdo con las
reivindicaciones 11 ó 12, que comprende:
- a)
- extrusionar la solución a una velocidad de al menos 30 metros por minuto;
- b)
- mantener la solución extrusionada en contacto con el primer baño acuoso durante al menos veinte segundos para precipitar el gel de celulosa.
- c)
- someter el gel de celulosa a dicho lavado a contracorriente durante al menos 2½ minutos;
- d)
- secar el gel de celulosa procedente de dicho segundo lavado; y
- e)
- someter el gel de celulosa a dicho segundo lavado durante un tiempo suficiente para reducir el contenido total de disolvente de dicho gel de celulosa a un nivel tal que, al término de dicho secado, se forme una película de celulosa seca que tiene un contenido de disolvente inferior a 40 ppm, referido al peso de celulosa seca y un contenido de humedad de al menos un 6% en peso de celulosa seca.
16. Un aparato para formar una película de
celulosa no derivatizada a partir de una solución de celulosa, agua
y disolvente de celulosa de amina terciaria y recuperar el
disolvente de celulosa para su reutilización, comprendiendo:
- a)
- unos medios para extrusionar un tubo o película compuesto de una solución de celulosa termoplástica con un 10 a 20% en peso de celulosa, 5 a 15% en peso de agua y 70 a 80% en peso de disolvente de celulosa de óxido de amina terciaria;
- b)
- un primer baño acuoso para recibir la extrusión de la etapa (a) y extraer, de dicha extrusión, una cantidad de dicho disolvente, suficiente para causar la precipitación de celulosa a partir de dicha solución y formar un tubo o película de un gel de celulosa hidratada que contiene no más de un 45% en peso de dicho disolvente;
- c)
- unos medios para mantener dicho primer baño acuoso a una temperatura de 0º a 20ºC y a una concentración de disolvente de 5 a 30% en peso;
- d)
- un segundo baño de agua calentada para enjuagar el disolvente de dicho gel de celulosa hasta al menos 250.000 ppm en peso de celulosa seca, incluyendo dicho segundo baño unos medios para desplazar el agua calentada a contracorriente respecto al paso de dicho gel de celulosa a través de dicho segundo baño, en el que dicho segundo baño tiene un efluente rico en óxido de amina;
- e)
- unos medios para mantener la temperatura del agua que entra en dicho baño a unos 35 a 50ºC y la temperatura del agua que abandona dicho baño a unos 12 a 16ºC;
- f)
- una cuba de lavado de agua que recibe dicho gel de celulosa desde dicho segundo baño para lavar adicionalmente dicho gel, siendo la temperatura del agua en dicha cuba de lavado mayor que la temperatura del agua que entra en dicho segundo baño;
- g)
- unos medios para el secado del gel de celulosa procedente de dicha cuba de lavado, a fin de proporcionar una película de celulosa; y
- h)
- unos medios para tratar el efluente de dicho segundo baño a fin de recuperar el óxido de amina contenido en dicho efluente.
17. Un aparato de acuerdo con la reivindicación
16, en el que dicho segundo baño comprende múltiples zonas
calentadas y medios en cada una de dichas zonas para mantener la
temperatura de cada una de dichas zonas contactadas por dicho gel
de celulosa a una temperatura más elevada que la zona precedente
contactada por dicho gel.
18. Un aparato de acuerdo con la reivindicación
16 ó 17, en el que dicho segundo baño reduce el contenido de
disolvente de dicho gel de celulosa a un valor entre 1.000 y 2.000
ppm referido al peso de celulosa seca.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US09/009,505 US6096258A (en) | 1998-01-20 | 1998-01-20 | Method and apparatus for forming a cellulose article including solvent recovery means |
| US9505 | 1998-01-20 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2197427T3 true ES2197427T3 (es) | 2004-01-01 |
Family
ID=21738068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES98310105T Expired - Lifetime ES2197427T3 (es) | 1998-01-20 | 1998-12-09 | Procedimiento y aparato para formar un articulo de celulosa que incluye medios para recuperar disolvente. |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6096258A (es) |
| EP (1) | EP0930016B1 (es) |
| JP (1) | JP3556113B2 (es) |
| AT (1) | ATE237228T1 (es) |
| BR (1) | BR9804649A (es) |
| CA (1) | CA2252340A1 (es) |
| DE (1) | DE69813495T2 (es) |
| ES (1) | ES2197427T3 (es) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000026655A1 (en) * | 1998-10-31 | 2000-05-11 | Yellow Springs Optical Sensor Co. Pll | Sensor capsule for co2 sensor |
| US6547999B1 (en) * | 1999-10-18 | 2003-04-15 | Viskase Corporation | Cellulose food casing, cellulose composition and production method therefor |
| GB0020852D0 (en) * | 2000-08-24 | 2000-10-11 | Ucb Sa | Cellulosic films and uses thereof |
| DE10252387A1 (de) * | 2002-11-12 | 2004-05-27 | Kalle Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Entfernen von im Inneren eines Folienschlauches, hergestellt nach dem NMMO-Verfahren, sich ansammelnden NMMO-Wasser-Gemisches |
| US20050148922A1 (en) * | 2003-12-31 | 2005-07-07 | Reeves William G. | Thermoplastic composition and products made therefrom |
| EP2589620A4 (en) * | 2010-06-30 | 2014-05-28 | Nitto Denko Corp | PROCESS FOR PRODUCING POROUS THERMOSETABLE RESIN SHEET AND COMPOSITE SEPARATION MEMBRANE USING THE SAME |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2999757A (en) * | 1959-10-30 | 1961-09-12 | Union Carbide Corp | Method for producing cellulosic sausage casings and product |
| GB1190256A (en) * | 1967-10-12 | 1970-04-29 | Wiggins Teape Res Dev | Method of Preparing Parchmentised Webs |
| DE2526289A1 (de) * | 1975-06-12 | 1976-12-30 | Mogilevskij Savod Iskusstvenno | Verfahren zum herstellen von folien aus hydratzellulose |
| DE69019146T2 (de) * | 1989-12-14 | 1995-08-31 | Idemitsu Kosan Co | Anwendung von Schmierölzusammensetzung für Fluorkohlenwasserstoff-Kältemittel. |
| AT392915B (de) * | 1990-03-28 | 1991-07-10 | Chemiefaser Lenzing Ag | Verfahren zum abtrennen von wasser aus einer verduennten waesserigen loesung von n-methylmorpholin-n-oxid, n-methylmorpholin und/oder morpholin |
| AT395724B (de) * | 1990-12-07 | 1993-02-25 | Chemiefaser Lenzing Ag | Verfahren zur herstellung von celluloseformkoerpern |
| GB9103297D0 (en) * | 1991-02-15 | 1991-04-03 | Courtaulds Plc | Fibre production method |
| GB9125594D0 (en) * | 1991-12-02 | 1992-01-29 | Courtaulds Plc | Purifying solutions |
| US5277857A (en) * | 1992-01-17 | 1994-01-11 | Viskase Corporation | Method of making a cellulose food casing |
| US5702783A (en) * | 1992-01-17 | 1997-12-30 | Viskase Corporation | Food casing of nonderivatized cellulose |
| US5451364A (en) * | 1992-01-17 | 1995-09-19 | Viskase Corporation | Cellulose food casing manufacturing method |
| US5658524A (en) * | 1992-01-17 | 1997-08-19 | Viskase Corporation | Cellulose article manufacturing method |
| MX9304245A (es) * | 1993-07-14 | 1995-01-31 | Celanese Mexicana Sa | Proceso continuo mejorado para la manufactura de envolturas tubulares paraalimentos. |
| ATA43094A (de) * | 1994-03-01 | 1995-04-15 | Chemiefaser Lenzing Ag | Verfahren zur herstellung cellulosischer formkörper, lösung eines tert. aminoxids und ihre aufarbeitung |
| US5658525A (en) * | 1995-08-04 | 1997-08-19 | Viskase Corporation | Cellulose food casing manufacturing method |
| US5766540A (en) * | 1997-03-27 | 1998-06-16 | Viskase Corporation | Cellulose food casing manufacturing method |
| US5759478A (en) * | 1997-03-27 | 1998-06-02 | Viskase Corporation | Mandrel structure for use in manufacture of cellulose food casing |
| US5942167A (en) * | 1997-08-12 | 1999-08-24 | Viskase Corporation | Method of making a cellulose food casing including solvent recovery |
-
1998
- 1998-01-20 US US09/009,505 patent/US6096258A/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-11-02 CA CA002252340A patent/CA2252340A1/en not_active Abandoned
- 1998-11-23 BR BR9804649-7A patent/BR9804649A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-12-09 ES ES98310105T patent/ES2197427T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-09 EP EP98310105A patent/EP0930016B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1998-12-09 DE DE69813495T patent/DE69813495T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1998-12-09 AT AT98310105T patent/ATE237228T1/de not_active IP Right Cessation
-
1999
- 1999-01-19 JP JP01048499A patent/JP3556113B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ATE237228T1 (de) | 2003-05-15 |
| EP0930016A1 (en) | 1999-07-21 |
| JPH11315151A (ja) | 1999-11-16 |
| CA2252340A1 (en) | 1999-07-20 |
| JP3556113B2 (ja) | 2004-08-18 |
| DE69813495T2 (de) | 2004-01-29 |
| US6096258A (en) | 2000-08-01 |
| BR9804649A (pt) | 1999-12-07 |
| EP0930016B1 (en) | 2003-04-16 |
| DE69813495D1 (de) | 2003-05-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3581899B2 (ja) | 配向セルロースフィルムの製造方法 | |
| US5658524A (en) | Cellulose article manufacturing method | |
| EP3521248A1 (en) | Alkali recycle in cellulose spinning process | |
| ES2197427T3 (es) | Procedimiento y aparato para formar un articulo de celulosa que incluye medios para recuperar disolvente. | |
| US6656547B2 (en) | Cellulose-based foodstuff casings prepared by the amine oxide process | |
| US2176925A (en) | Process for making tubing and product so produced | |
| US5980795A (en) | Method of producing hollow fiber polymer membranes | |
| US5942167A (en) | Method of making a cellulose food casing including solvent recovery | |
| US6004488A (en) | Continuous process for the manufacture of tubular food casings | |
| US1997349A (en) | Process and apparatus for producing seamless cellulose tubes | |
| EP0756825B1 (en) | Cellulose food casing manufacturing method | |
| MXPA99000700A (es) | Metodo y aparato para formar un articulo de celulosa que incluye medios de recuperacion de solvente | |
| IE38269B1 (en) | Process for the manufacture of consolidated shaped structures of cellulose hydrate | |
| US4174368A (en) | Curved sausage casings | |
| JPS59224644A (ja) | 縦軸方向に継ぎ目を備えたチユ−ブ状ソ−セ−ジケ−シングを製造するための、再生セルロ−スをベ−スとする煙透過性の補強されていないフイルム及びその製法 | |
| ES2270882T3 (es) | Peliculas tubulares formadas a partir de mezclas de celulosa/proteina. | |
| GB711519A (en) | Improved process for the manufacture of artificial products, such as threads, fibres, films, foils and like products from viscose | |
| EP0958743A1 (en) | Stretched tubular film for holding foodstuff | |
| JPS6256764B2 (es) | ||
| GB2361402A (en) | Process for producing shaped cellulose bodies | |
| US5776398A (en) | Method of regenerating sausage casing | |
| EP0857423A1 (en) | Stretched tubular film for holding foodstuff | |
| JPS6043441B2 (ja) | 再生セルロ−ス中空繊維の製法 | |
| JPH0340806A (ja) | セルロース繊維またはフィルムの製造方法 | |
| JPS5818405A (ja) | 銅アンモニア法再生セルロ−ス繊維よりなる中空糸およびその製造方法 |