ES2197279T3

ES2197279T3 - Recipiente y procedimiento para su fabricacion.

Info

Publication number: ES2197279T3
Application number: ES97118574T
Authority: ES
Inventors: Hartmut Tiekenheinrich; Claus-Dieter Braun
Original assignee: Beiersdorf AG
Current assignee: Beiersdorf AG
Priority date: 1996-11-15
Filing date: 1997-10-25
Publication date: 2004-01-01
Anticipated expiration: 2017-10-25
Also published as: DE19647260A1; ATE237510T1; DE19647260B4; EP0842857A2; DE59709844D1; EP1302402A1; EP0842857A3; EP0842857B1

Abstract

UN RECIPIENTE FABRICADO SEGUN EL PROCEDIMIENTO DE MOLDEO POR INYECCION Y SOPLADO EN DOS ETAPAS, PRINCIPALMENTE EN FORMA DE BOTELLA (B), SE CARACTERIZA POR TENER COMO MINIMO UN SALIENTE (2) QUE SIRVE PARA SU COLOCACION EN EL MOLDE DE SOPLADO, Y QUE SOBRESALE RADIALMENTE EN LA ZONA DEL CUELLO (1) DEL RECIPIENTE (B).

Description

Recipiente y procedimiento para su fabricación.

La presente invención se refiere a un recipiente, preferentemente en forma de botella, producido por el procedimiento de dos fases de inyección-soplado.

La presente invención se refiere, además, a un procedimiento para la producción de un recipiente de esta clase.

La inyección-estirado-soplado de dos etapas, es decir, la producción de una preforma en el procedimiento de inyección y del soplado de la preforma en una estación de soplado separada, se conoce por el documento DE-OS 27 13 879. La pieza inyectada, que representa la preforma, presenta un cuello roscado ya formado, en el que está determinadas también la adaptación al molde de soplado.

En la marcha de recipiente en forma de botella con geometría de cierre circular no resulta ningún problema en cuanto a la posición final de la tapa roscada correspondiente; es indiferente en qué posición angular se encuentra su tope una tapa roscada circular. Es distinto si, se deben equipar recipientes, por ejemplo, planos con una tapa roscada de una forma adaptada exteriormente, es decir, no circular.

En general, se conoce para tales tapas roscadas formar en el cuello roscado un saliente como talón de tope (véase, por ejemplo, DE-OS 26 00 410).

Teniendo en cuenta estos requisitos de partida, la presente invención tiene como objetivo configurar un saliente de esta clase en una función amplia en un envase plano producido por el procedimiento de dos etapas de inyección-soplado.

Por el estado actual de la técnica se da a conocer en el documento EP 403259 A1 una botella redonda con una brida que se encuentra en la zona del cuello, que presenta una interrupción. La brida interrumpida puede verse como un saliente formado radialmente. La brida interrumpida se utiliza como ayuda de encaje para evitar la rotación de la botella en los aparatos de cierre automáticos. Un objetivo de la presente invención es eliminar los problemas en el tapado de los recipientes planos. La solución es un recipiente producido en el procedimiento de dos etapas de inyección-soplado, cuya forma final no es circular, que presentan un saliente que se utiliza para la alineación del molde de soplado, que sobresale radialmente en la zona del cuello del recipiente, que se prolonga en una formación de collarín periférico en la zona del cuello.

En el documento EP 403259 A1 se trata sólo de botellas redondas y sus problemas relacionados con la rotación. No se da a conocer un recipiente plano con un saliente, que se utilice como característica de orientación, ayuda de alineación, tope de orientación, que sobresale a nivel la formación del collarín en la zona del cuello.

Tampoco el documento EP 620099 A2, que da a conocer un procedimiento para la fabricación de un recipiente redondo, no contiene ninguna indicación para el experto en la materia sobre la solución de los problemas propuestos.

Basándose en el documento EP 403259 A1 tampoco es obvio para el experto en la materia llegar a las formas de realización de la invención explicadas.

Este objeto se consigue primero y esencialmente en un procedimiento de dos etapas de inyección-soplado, preferentemente recipientes tipo botella, con las características de la reivindicación 1. El saliente conformado como característica de orientación es una ``llave'' segura para el equipado correcto del molde de soplado. Éste funciona como ayuda de alineación. Al mismo tiempo puede servir un saliente de esta clase también en la forma ya experimentada como tope limitador para la tapa roscada. También resultan ventajosos si se forman dos salientes, esencialmente opuestos. De este modo se acorta en casi la mitad el recorrido angular necesario para la corrección de alineación desde el punto más desfavorable. La parte contraria del lado del molde se ha alineado de tal manera que a un saliente le corresponde una o la otra mitad del molde de soplado. La cavidad correspondiente puede partir directamente de las superficies de cierre del lado de junta de las mitades del molde de soplado. Además de constructivamente ventajoso, el saliente está configurado independientemente de una estructura roscada. Concretamente, se procede tal manera que el saliente sale de una conformación en collarín periférica de la zona del cuello.

En un recipiente, preferentemente tipo botella, producido por el procedimiento de dos etapas de inyección-soplado, que presenta una zona del fondo, resulta como ventajoso que una espesor de pared del fondo, en una zona media del mismo sea mayor que en la zona de la pared lateral del recipiente. Junto a la polidireccionalidad ya existente, sin más, en el lado del fondo de secciones de pared resulta una estabilización por el mayor amontonamiento de material explicado. El fondo, en comparación a la zona de la pared lateral del recipiente, es esencialmente rígida. Además, se propone en la invención que el recipiente, transversalmente a su dimensión longitudinal principal, presenten una dimensión diferentes, por lo menos en una vez y media, con relación a la dirección de estirado longitudinal. Al recipiente se proporciona así una sección transversal claramente no circular. Una solución estabilizadora, pero satisfactoria no se encuentra, si las dimensiones se diferencian en aproximadamente el doble (dimensión máxima a la dimensión mínima). Para llegar a una forma segura y simpática de agarrar, se ha configurado la sección transversal esencialmente rectangular con configuración convexa de los lados más largos de la sección transversal de la zona de la pared lateral. Para la fabricación de un recipiente plano de esta clase se recurren al PP como material. También el PET ha proporcionado buenos resultados.

El procedimiento para la fabricación de un recipiente en forma de botella en un procedimiento de soplado de dos etapas de inyección-soplado, produciéndose primero una pieza inyectada y esta pieza, preferentemente de forma independiente al proceso de inyección, se alimenta a una estación de soplado para la formación del recipiente de soplado, se caracteriza por los pasos de la reivindicación 13. Se emplea un calentamiento base uniforme en la preforma que procede de un depósito al que se conecta un calentamiento localizado. El procedimiento prevé para ello, además, que el recipiente presente paredes laterales anchas y paredes laterales estrechas, calentándose a una temperatura más elevada, las zonas de la pieza inyectada correspondientes a las paredes anchas del recipiente de soplado, que las zonas correspondientes a las paredes laterales estrechas. La capacidad térmica más elevada es ventajosa para la formación de las zonas de pared más largas estiradas por soplado. Cualquier posibilidad de formación de grieta queda excluida. Se produce una imagen de estirado completamente clara, así como una superficie de aspecto armónico, es decir, liso. Además, se propone que la pieza inyectada se caliente en dirección de su eje longitudinal diferentemente. Para ello se puede recurrir a un calentamiento interior, aunque la aportación térmica desde el exterior se considera como suficientemente eficaz. Concretamente, se procede tal manera que la pieza inyectada se calienta en una zona central longitudinal a una temperatura más elevada que la zona de fondo, o del inicio del cuello. Esto proporciona a la zona del cuello su forma inicial y tiene un efecto moderado también sobre la zona del fondo, donde mediante el amontonamiento de material central explicado se tiene un tipo de cámara de almacenamiento de material, donde según las necesidades, es decir, por ejemplo, según sea el grado de alargamiento, se toma el material para formar la pared. Es suficiente de la forma más simple ya un contorno mediante punzón-matriz. Con una realización de ese procedimiento se lleva a cabo la alineación esencialmente en dos salientes opuestos.

El objeto de la presente invención y del procedimiento se explicará a continuación con mayor detalle mediante los dibujos, en los que muestran:

La figura 1, la pieza inyectada como preforma en una representación en perspectiva según el procedimiento,

La figura 2, el recipiente en forma de botella, después de abandonar el molde de soplado, asimismo en una representación en perspectiva,

La figura 3, la pieza inyectada en una vista lateral con el saliente dirigido hacia el observador,

La figura 4, la vista en planta de la figura 3,

La figura 5, la pieza inyectada en vista lateral, girada 90º, con relación a la figura 3, mostrando ambos salientes,

La figura 6, la sección según la línea VI-VI de la figura 5,

La figura 7, el recipiente en vista lateral,

La figura 8, la vista en planta correspondiente,

La figura 9, el recipiente en una vista lateral girada 90º con relación a la figura 7,

La figura 10, la sección según la línea X-X de la figura 9 montada en una espiga de soporte,

La figura 11, la sección según la línea XI-XI de la figura 7,

La figura 12, la pieza inyectada en una estación de alineación,

La figura 13, la estación de alineación con la alineación terminada de la pieza inyectada,

La figura 14, en sección parcial, un perfeccionamiento de la zona del cuello y del inicio del cuello del recipiente en el saliente, ampliado,

La figura 15, la vista en planta sobre el recipiente girado 90º con relación a la figura 14,

La figura 16, el recipiente dotado de un tapón roscado en perspectiva, y

La figura 17, el tapón roscado en una representación en detalle en perspectiva con vista en su interior.

El recipiente B tipo botella, representado en los dibujos, se produce en el procedimiento de dos etapas de inyección-soplado. Esta forma final del recipiente B procede de una preforma realizada como pieza inyectada S.

Las piezas inyectadas S se fabrica con la correspondiente inyección completamente acabados con relación a su zona del cuello 1. La zona del cuello 1 se presenta de acuerdo con ello también en el recipiente B estirado-soplado.

La zona del cuello lleva por lo menos un saliente 2 conformado que sale radialmente. Este saliente funciona como talón de tope. Puede ser simplemente, por ejemplo, una espiga de forma esférica que tiene su contraforma negativa en el molde de soplado.

Desde la función base actúa el talón de tope como tope que limita el giro para una tapa roscada 4 que presenta un contratope 3 correspondiente (véase figura 17).

Desde una función ampliada, se utiliza el saliente 2 ahora también para una alineación correspondiente de la pieza inyectada S en el molde de soplado separado. El saliente 2 se utiliza para ello como característica de orientación, para alinear en el fondo la pieza inyectada cilíndrica S, de tal manera que la configuración lisa no circular reconocible en el producto del recipiente B, para el estirado, está alineada en un ángulo determinado con relación al saliente 2 y con ello también el tapón roscado 4 en su alineación correcta no circular, adaptada asimismo a la configuración plana con relación al recipiente B. En estas reflexiones, juega una idea esencial, concretamente la formación de zonas calentadas diferentemente, especialmente su fijación reproducible de forma correcta.

La zona del cuello 1 lleva dos salientes 2. Estos últimos se extienden en un plano de sección transversal común de la zona del cuello 1. Se encuentran esencialmente en la zona del cuello que presenta la pared exterior de un cilindro. La posición opuesta correspondiente de los dos salientes 2 se desprende de forma especialmente clara de la figura 15.

Los salientes 2 se han dispuesto debajo (suponiendo la posición normal del recipiente B) de una rosca exterior 5, realizada en la pared exterior citada, cuya rosca exterior actúa conjuntamente con una rosca interior 6 del tapón roscado 4.

El saliente 2, previsto preferentemente por pares, está conformado independientemente de la estructura roscada. Concretamente procede del saliente o de los salientes 2 de una conformación de collarín periférico 7 en la parte interior del recipiente de la zona del cuello 1, que está cerca del recipiente. Se trata de una zona del inicio del cuello 8, que en el recipiente acabado B forma un hombro 9.

Fuera de la sección de la conformación del collarín 7, que conforma los salientes 2, que sobresalen radialmente, la periferia de la conformación del collarín 7 es de tal manera, que ésta no sobresale radialmente la rosca exterior 5. Sólo la parte en forma saliente indirecta crece en su dorso de forma continua. El dorso del saliente o de los salientes 2 está interrumpido en la zona creciente por una superficie llave 10. La curvatura del dorso se transforma en un cuarto de círculo de la conformación del collarín 10. La superficie de llave es la base de una cavidad tipo dentada y representa asimismo una característica de orientación.

El saliente 2 forma un flanco de cierre 11 empinado. Se extiende en los radios de la zona de cuello 1. Correspondientemente empinado es también un contraflanco 12 configurado en el contratope 3 del tapón roscado 4. El contratope 3 se asienta cómo saliente dentado en el extremo frontal de una pared anular interior 13 del tapón roscado 4. El otro extremo de la pared anular 30 arraiga en la tapa del tapón roscado 4. El contratope 3 pasa al final del movimiento de cierre del tapón 4 el peine de la conformación del collarín 7 para pisar de forma definida en el tope contra el flanco de cierre 11.

El hombro 9 del recipiente acabado B presenta en la base de la zona del saliente del cuello 8 una meseta no circular 14. Su borde 15 en el estado roscado cerrado, está marcada por el borde de la tapa 16 correspondientemente adaptada al contorno del tapón roscado 4. Esta posición de acoplamiento entre 15 y 16 se puede superar para la apertura del recipiente B sólo intencionadamente.

Cómo se pueden deducir además de la figura 15, se encuentra el flanco de bloqueo 11 en un plano de simetría del recipiente B, cuyo plano de simetría es el plano de desmoldeo E-E entre las mitades del molde de soplado no representadas. Este plano de desmoldeo E-E se puede reconocer en el recipiente de soplado como un tipo de una ``costura'', formada como impresión de las superficies de cierre de los bordes interiores de las superficies de cierre de las mitades del molde de soplado.

En estas dos superficies de cierre opuestas, dirigidas una contra la otra, se han tenido en cuenta, de acuerdo con el número de los salientes 2, cavidades del molde correspondiente. Mediante la alineación correcta de la pieza de inyección S, llega el saliente o los salientes 2 a las citadas cavidades del molde sin cargas mecánicas perjudiciales. Así, a cada saliente 2 le corresponde una obra otra mitad del molde de soplado.

Junto a una zona del cuello 1 la pieza inyectada S que continúa en el lado de la pared esencialmente en la medida del diámetro de la zona del cuello cilíndrico también en el otro extremo presenta una zona del fondo, designada con 17. La zona del fondo 17 es semiesférica. El arco abovedado va hacia el exterior. Su espesor de pared es uniforme. Corresponde al espesor de pared de la sección cilíndrica de la pieza inyectada S y decrece sólo en la zona del inicio del cuello 8 y en la zona del cuello 1 propiamente dicho de forma continua, hasta aproximadamente la mitad del espesor de la pared en la zona del cuello 1 propiamente dicha ocupada por la rosca. La boca de la botella es interiormente, en el inicio hasta aproximadamente la mitad de longitud cilíndrica, a continuación se estrecha de forma ligeramente cónica, y después, en la sección restante, es nuevamente cilíndrica hasta la mitad de la altura de la meseta 14 (véase figura 10 y 11).

Una vista en el recipiente B soplado acabado, aclara sobre todo en las representaciones en sección citadas (figuras 10 y 11) que un espesor de pared del fondo 18 allí formado en una zona del fondo 18 es claramente mayor que casi la zona de la pared lateral, es decir, toda la pared exterior del recipiente B. El espesor decrece hacia la periferia del fondo 18 en todas las direcciones de forma continua. El punto de apoyo del fondo 18 se encuentra en el centro. y está designada con 19. También en la pieza inyectada S se puede ver el punto de inyección 19, allí como amontonamiento de material en forma de plaquita cilíndrica que sobresale como la cúpula hacia fuera.

El fondo 18 está abollado. La abolladura es de tal manera que en la periferia se encuentran en un borde estándar plano 20. Este es de pared tan delgada que la zona de la pared lateral del recipiente B hasta la zona de inicio del cuello 8.

El fondo 18 parece con ello, en comparación con la zona de la pared lateral del recipiente B, menos flexible o incluso nada flexible. Asimismo poco flexible y autoportante es la zona del cuello 1. La zona de la pared lateral constituye la condición previa de utilizar el recipiente como la llamada botella aplastable. Como se ha indicado anteriormente, se trata con relación al recipiente B, de un recipiente plano. Las relaciones de dimensiones entre fondo 18 y zona del inicio cuello 8 son tales, que el recipiente B presenta transversalmente a su extensión longitudinal, en dos direcciones de las dimensiones principales perpendiculares entre sí, dimensiones diferentes por lo menos en una vez y media. Según la configuración preferente, en los dibujos se diferencian las dimensiones aproximadamente en el doble, y concretamente la dimensión máxima respecto a la dimensión mínima b (véase figura 8). La longitud del recipiente B corresponde aproximadamente al doble de la dimensión a.

Como se ve en la figura 8, y sobre todo también en la figura 15 como ampliación, la sección transversal del recipiente B, es esencialmente de configuración rectangular. Desde la forma base rectangular permanecen desde la zona de la pared lateral correspondiente, es decir, pared exterior, en el fondo sólo dos paredes laterales estrechas 21 del recipiente B que discurren paralelas entre ellos. En estas paredes laterales estrechas 21 finalizan en la dirección del lado más alargado de la sección transversal, vistos desde el exterior, paredes laterales anchas 22 de la zona de la pared lateral. Se trata de los mismos arqueados uniformes, teniendo las crestas de los arcos que se encuentran en la zona del cuello 1 una distancia mayor entre ellas que el diámetro de la pieza inyectada S. Las paredes laterales anchas 22 aportan superficies relativamente grandes que garantizan un fuerte retorno.

Para la producción del recipiente se emplea PP. Otro material asimismo en este contexto ventajoso desde el punto de vista de la técnica de inyección es PET.

En relación al procedimiento se realiza de la siguiente forma: la producción del recipiente B se realiza en dos etapas. Mediante el procedimiento de inyección se produce primeramente la pieza inyectada S. Preferentemente se lleva independientemente de este procedimiento la pieza inyectada S en un procedimiento del moldeado por soplado a la forma representada definitiva del recipiente B. Puesto que la pieza inyectada S se puede producir en ciclos más rápidos se enfría de nuevo, se origina bajo la introducción ordenada del procedimiento de moldeado su calentamiento. Un procedimiento de esta clase establecido en el preámbulo de la realización 13 prevé, además, que la pieza inyectada configurada con simetría de rotación x primero se calienta simétricamente con relación al eje x-. Esto ocurre mediante el desplazamiento de rotación de un soporte T que sujeta y transporta la pieza inyectada S. Tales soportes están dispuestos en fila y se asientan en sujeciones de una banda de transporte o de una cadena. La pieza inyectada S está enchufada en la zona de su abertura de boca en una espiga de soporte 23 adaptada del soporte T. Existe una unión de enchufe por fricción. El soporte T pasa ahora por una estación de calentamiento. Se puede tratar, en este caso, de un túnel de calentamiento dispuesto linealmente con una fila de calentadores estacionarios.

Antes de alcanzar una estación de calentamiento, tiene lugar una alineación adecuada para el moldeado por soplado de la pieza inyectada S con relación al soporte T con alineación exacta sobre las características de orientación, en el lado del molde de soplado, de las cavidades del molde de allí. La alineación correspondiente de la pieza inyectada S constituye el requisito para conseguir el calentamiento diferente de la pieza inyectada S. Esta alineación tiene lugar en una estación de alineación representada simplificada en las figuras 12 y 13. Se puede reconocer la alineación esencialmente en dos salientes opuestos 2. Para ello presentan ambos lados del soporte adecuado T, transversal al camino de transporte, dos dedos de alineación 24 desde la posición representada como línea de puntos en sentido contrario, y desplazados a la posición reproducida como línea llena (véase figura 12). Los dedos de alineación 24 citados tocan con sus lados interiores, aproximadamente paralelos, la periferia de la conformación del collarín 7, en el que los salientes 2 citados se separan. Estos se encuentran, por consiguiente, en la zona activa de los dedos de alineación 24, concretamente de sus sistemas frontales 25. Se consigue una alineación de los extremos frontales 25 que cortan el eje longitudinal x-x, y se encuentran diametralmente opuestos, se consigue a través de topes desplazables y que se pueden fijar 26. Los dedos de alineación 24 están montados giratorios cada uno de ellos alrededor de un eje 27, pueden desviarse de los salientes dados por el dorso de los salientes 2. La posición tangente de los dedos de alineación 24 se proporciona por los muelles no representados.

La figura 13 muestra una alineación reproducible de la pieza inyectada S girando el soporte T en el sentido de las agujas del reloj (véase flecha y) hacia el soporte T. Para ello, los extremos frontales 25 que se encuentran en el plano de la dirección de transporte (flecha z) contra el flanco de cierre 11 de los salientes 2. La pieza inyectada S se sujetará con relación a la rotación de soporte T. Éste trabaja con una cremallera o similar que se acerca o se aleje. El soporte T detiene ahora a su vez en una posición de ángulo determinado reproducible a la pieza inyectada S enchufada. Los dedos de alineación 24 se desplazan de la forma indicada en la línea de trazos de la figura 12 a la posición base. El soporte T y la pieza inyectada S correspondiente con el ángulo correcto se desplazan a la estación de calentamiento (dirección de la flecha z). Se produce un número determinado de movimientos de giro y una permanencia durante un tiempo adecuado alcanzando el calentamiento base de la pieza inyectada S. A continuación se interrumpe la rotación de soporte T. Todavía en la estación de calentamiento sigue ahora a la aportación térmica hasta ahora simétrica una asimétrica, es decir, se aplica ahora sólo las fuentes de calor directamente a las zonas encaradas de la pieza inyectada S. Teniendo en cuenta que el recipiente B presenta paredes laterales estrechos 21 y paredes laterales anchas 22, se calientan las zonas de la pieza inyectada S correspondiente a las paredes laterales anchas 22 del recipiente de soplado B, a una temperatura más elevada que las zonas de la pieza inyectada S correspondiente a las paredes laterales estrechas. Este calentamiento localmente más intensivo favorece el proceso de soplado precisamente en las zonas en que debe realizarse una ``estirado'' mayor. Esto lleva a recipientes de calidad más elevada. Para aplicar a la zona del cuello 1 menor calor, se procede también de tal manera que la pieza inyectada S en dirección de su eje longitudinal x-x se calientan diferentemente. Así, la pieza inyectada S, en su zona central longitudinal, se calienta a una temperatura más elevada que en la zona del fondo o del inicio del cuello 17 u 8.

El recipiente B producido en el procedimiento de soplado, experimenta en la estación de soplado también un alargamiento en la dirección de la extensión. También en este caso se consigue una estirado fino de igual espesor de pared, haciendo frente el fondo 18 y la zona del cuello 1 a las solicitaciones mecánicas especiales, permaneciendo inflexibles, es decir, más rígidos.

En la instalación descrita tiene lugar también todavía una comprobación de la estanqueidad del recipiente y eventualmente también, a continuación, el etiquetado y eventualmente después del etiquetado el embalaje automático.

Claims

1. Recipiente (B) fabricado por el procedimiento de dos pasos de inyección-soplado, con por lo menos un saliente (2), para la alineación en el molde de soplado, conformado radialmente en la zona del cuello (1) del recipiente (B) que sobresale radialmente, caracterizado porque el recipiente fabricado es un recipiente plano, y porque el saliente sale en el collarín periférico (7) formado en la zona del cuello (1).

2. Recipiente según la reivindicación 1, caracterizado porque se trata de un recipiente tipo botella.

3. Recipiente según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque dos salientes 2), esencialmente opuestos, están conformados en la sección transversal.

4. Recipiente según la reivindicación 1, caracterizado porque a cada saliente (2) corresponde una de las dos mitades del molde de soplado.

5. Recipiente según una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el saliente (2) está configurado independientemente de la estructura roscada.

6. Recipiente según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el recipiente presenta una zona del fondo (17), con un espesor de pared del fondo (18) que es por lo menos en la zona central del fondo, mayor que la zona de la pared lateral del recipiente (B).

7. Recipiente según la reivindicación 6, caracterizado porque el fondo (18), en comparación a la zona de la pared lateral del recipiente (B), es esencialmente rígida.

8. Recipiente según una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el recipiente (B) transversalmente a su dimensión longitudinal, presenta una sección transversal con dimensiones diferentes, por lo menos aproximadamente en una vez y media, en las dos direcciones de extensión principales perpendiculares entre sí.

9. Recipiente según la reivindicación 8, caracterizado porque la dimensión máxima y la dimensión mínima se diferencian aproximadamente en el doble.

10. Recipientes según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la sección transversal del recipiente (B) está configurada esencialmente rectangular, con configuración convexa de los lados laterales de las zonas de la pared lateral.

11. Recipiente según una de las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque el recipiente (B) es de PP.

12. Recipiente según una de las anteriores reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque el recipiente (B) es de PET.

13. Procedimiento para la fabricación de un recipiente plano (B), producido por el procedimiento de dos fases de inyección-soplado, según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque primeramente se produce una pieza inyectada (S) y a continuación la pieza inyectada (S), y preferentemente independientemente del proceso de inyección, se alimenta a una estación de soplado para la conformación del recipiente de soplado (B), y porque la pieza inyectada (S) configurada con simetría de rotación con relación al eje longitudinal (x-x), primero se calienta simétricamente con éste eje longitudinal (x-x) y a continuación asimétricamente, en la periferia, y se alinea la pieza inyectada (S) mediante un saliente radial (2) para el calentamiento diferente en la dirección periférica.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, presentando el recipiente (B) paredes laterales anchas (22) y paredes laterales estrechos (21), caracterizado porque las zonas correspondientes a las paredes laterales anchas (22) de la pieza inyectada (S) del recipiente de soplado (B) se calientan a una temperatura más elevada que las zonas de la pieza inyectada (S) correspondientes a las paredes laterales estrechas (21).

15. Procedimiento según la reivindicación 13 o 14, caracterizado porque la pieza inyectada (S) en dirección de su eje longitudinal (x-x) se calienta diferentemente.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque la pieza inyectada (S) en una zona central se calienta a una temperatura más elevada que en la zona del fondo o del cuello (17 u 8).

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizado porque la alineación tiene lugar esencialmente en dos salientes opuestos (2).