EP4725644A1

EP4725644A1 - Fräseinrichtung zum abtragen von auf befestigten oberflächen aufgetragenen auftrag und/oder verschmutzung auf befestigten oberflächen

Info

Publication number: EP4725644A1
Application number: EP24206259.4A
Authority: EP
Inventors: Aref Moughraby
Original assignee: Volkmann Strassen und Verkehrstechnik GmbH
Current assignee: Volkmann Strassen und Verkehrstechnik GmbH
Priority date: 2024-10-11
Filing date: 2024-10-11
Publication date: 2026-04-15

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fräseinrichtung (10) zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen (12) aufgetragenen Auftrag und/oder Verschmutzung, insbesondere von auf Verkehrsflächen aufgebrachten Fahrbahnmarkierungen, umfassend:
- wenigstens ein äußeres haubenförmiges Gehäuse (14);
- wenigstens ein von dem äußeren haubenförmigen Gehäuse (14) umschlossenes inneres haubenförmiges Gehäuse (16);
- wenigstens eine innerhalb des inneren Gehäuses (16) angeordnete, mittels eines Antriebs (18) antreibbare mechanische Fräsvorrichtung (20), die dazu eingerichtet ist, den abzutragenden Auftrag zumindest abschnittsweise um ein vorgegebenes Maß mechanisch abzufräsen, wobei die Fräsvorrichtung (20) wenigstens einen um eine Drehachse (X) drehbaren Fräskopf (22) aufweist, wobei der Fräskopf (22) wenigstens eine Frässtruktur (24) aufweist, die zum Abfräsen des abzutragenden Auftrags ausgebildet ist;
- einen mit dem äußeren Gehäuse (14) verbundenen Saugstutzen (26), der mit einer Saugeinrichtung (28) verbindbar ist; und
- eine außerhalb des äußeren Gehäuses (14) angeordnete und um das äußere Gehäuse (14) umlaufende Schürze (30), die auf einer der Verkehrsfläche abgewandten Seite der Schürze (30) zwischen der Schürze (30) und dem äußeren Gehäuse (14) eine Öffnung (32) für Saugluft aufweist;
wobei die beiden Gehäuse (14, 16) in einer Arbeitsstellung der Fräseinrichtung (10) zur Verkehrsfläche hin offen sind, wobei der wenigstens eine Fräskopf (22) aus den offenen Gehäusen (14, 16) in Richtung der Verkehrsfläche zum Abfräsen des Auftrags vorsteht, wobei beim Fräsen abgefräster Auftrag durch einen zwischen den Gehäusen (14, 16) gebildeten Zwischenraum (34) und durch den Saugstutzen (26) abgesaugt wird, und wobei die Fräseinrichtung (10) relativ zur Verkehrsfläche verfahrbar ist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Fräseinrichtung zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen aufgebrachtem Auftrag und/oder Verschmutzung auf befestigten Oberflächen.
Unter befestigten Oberflächen sind Flächen zu verstehen, die durch Materialien wie Asphalt, Beton oder Pflastersteine stabilisiert wurden, um dauerhafte und belastbare Strukturen zu schaffen. Beispiele für befestigte Oberflächen können Verkehrsflächen (Straßen, Gehwege), Spielfelder, Rollfelder, Parkplätze, Parkhäuser, Betriebsgelände, Bahnhofsgelände, Betonverkehrswege und Betonbauwerke (wie z.B. Brücken) sein.
Bei auf befestigten Oberflächen aufgebrachtem Auftrag kann es sich insbesondere um Materialien wie Klebstreifen, Spritzplastik, Kaltplastik, Thermoplastik, Gummi, Farbe oder Epoxidharzmaterialien, beispielsweise in Form von Fahrbahnmarkierungen oder Reifenabrieb wie z.B. Reifenabrieb von Flugzeugen auf einer Start-/Landebahn handeln. Vielfältiger anderer auf befestigte Verkehrsflächen aufgebrachter Auftrag ist denkbar, beispielsweise bei einem Unfallgeschehen auf die Verkehrsfläche gelangtes Ladegut, das sich als Auftrag darstellt, beispielsweise ausgelaufener Lack, und/oder Verschmutzungen.
Das Abtragen oder Entfernen von derartigem Auftrag auf befestigten Oberflächen geht häufig mit hohem Aufwand einher. Mit bekannten mechanischen Fräsvorrichtungen sind mehrere Arbeitsgänge für das Entfernen des Auftrags nötig, die einerseits das eigentliche Abfräsen des Auftrags und andererseits das Aufnehmen oder Absaugen des abgefrästen Auftrags betreffen. Ferner sind in vielen Fällen mehrere Fräsvorgänge zum kontinuierlichen Annähern an die darunterliegende Oberfläche notwendig, um Beschädigungen der darunterliegenden Oberfläche, d.h. ein "Überfräsen" mit zu viel Abtrag und der daraus resultierenden Verletzung der darunterliegenden Oberfläche zu vermeiden. Das Aufnehmen des abgefrästen Auftrags erfolgt in einem separaten Arbeitsgang mittels einer Kehr-/Saugmaschine, die nach dem Fräsvorgang über die befestigte Oberfläche bewegt wird.
Zudem kann es bei bekannten mechanischen Fräsen dazukommen, dass nicht nur der zu entfernende Auftrag, sondern auch die darunterliegende Oberfläche abgetragen und/oder beschädigt wird. Dies kann zu irreversiblen Schäden der Struktur der Oberfläche führen. Solche Schäden können insbesondere die Langlebigkeit, Optik und die Funktion der Oberfläche beeinträchtigen, was vor allem bei funktionalen Oberflächen wie Straßen, Brücken und Landebahnen unerwünscht ist.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung eine Fräseinrichtung bereitzustellen, die ein effizientes und präzises Abtragen von auf befestigten Oberflächen aufgebrachtem Auftrag und/oder Verschmutzung ermöglicht. Es ist ferner eine weitere Aufgabe der Erfindung eine Fräsvorrichtung bereitzustellen, mit der Schäden an der unter dem Auftrag liegenden Oberfläche wirksam vermieden werden können.
Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen zu entnehmen.
Die Erfindung betrifft eine Fräseinrichtung zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen aufgetragenen Auftrag und/oder Verschmutzung, insbesondere von auf Verkehrsflächen aufgebrachten Fahrbahnmarkierungen, umfassend:

wenigstens ein äußeres haubenförmiges Gehäuse;
wenigstens ein von dem äußeren haubenförmigen Gehäuse umschlossenes inneres haubenförmiges Gehäuse;
wenigstens eine innerhalb des inneren Gehäuses angeordnete, mittels eines Antriebs antreibbare mechanische Fräsvorrichtung, die dazu eingerichtet ist, den abzutragenden Auftrag zumindest abschnittsweise um ein vorgegebenes Maß mechanisch abzufräsen, wobei die Fräsvorrichtung wenigstens einen um eine Drehachse drehbaren Fräskopf aufweist, wobei der Fräskopf wenigstens eine Frässtruktur aufweist, die zum Abfräsen des abzutragenden Auftrags ausgebildet ist;
einen mit dem äußeren Gehäuse verbundenen Saugstutzen, der mit einer Saugeinrichtung verbindbar ist; und
eine außerhalb des äußeren Gehäuses angeordnete und um das äußere Gehäuse umlaufende Schürze, die auf einer der Verkehrsfläche abgewandten Seite der Schürze zwischen der Schürze und dem äußeren Gehäuse eine Öffnung für Saugluft aufweist;

wobei die beiden Gehäuse in einer Arbeitsstellung der Fräseinrichtung zur Verkehrsfläche hin offen sind, wobei der wenigstens eine Fräskopf aus den offenen Gehäusen in Richtung der Verkehrsfläche zum Abfräsen des Auftrags vorsteht,
wobei beim Fräsen abgefräster Auftrag durch einen zwischen den Gehäusen gebildeten Zwischenraum und durch den Saugstutzen abgesaugt wird, und wobei die Fräseinrichtung relativ zur Verkehrsfläche verfahrbar ist.

Mit der erfindungsgemäßen Fräseinrichtung kann der Auftrag von der befestigten Oberfläche abgefräst und gleichzeitig der abgefräste Auftrag abgesaugt werden. Die Absaugung des abgefrästen Auftrags erfolgt dabei direkt und unmittelbar an der Frässtelle während des Fräsvorgangs. Das mechanische Abfräsen und die Absaugung des abgefrästen Auftrags kann mit der erfindungsgemäßen Fräseinrichtung in einem einzigen Arbeitsgang erfolgen, d.h. ein separater Arbeitsgang zum Aufnehmen bzw. Absaugen des abgefrästen Auftrags ist nicht erforderlich. Die Nachführung einer Kehr-/Saugmaschine nach dem Fräsen entfällt somit vollständig. Zusätzlich wird durch die direkte Absaugung des abgefrästen Auftrags bzw. der abgefrästen Partikel während des Fräsvorgangs auch verhindert, dass sich die abgefrästen Partikel unkontrolliert in der Umgebung der Frässtelle und damit der Umwelt verteilt werden. Dadurch kann die unkontrollierte Freisetzung von Feinstaub vermieden und die Einhaltung von gesetzlichen Vorgaben und/oder Richtlinien, wie der Arbeitsstättenrichtlinie, sichergestellt werden.
Zudem kann die erfindungsgemäße Fräseinrichtung die Schichtdicke des Auftrags auf ein vorgegebenes Maß abfräsen und vereinheitlichen. Es kann somit präzise ein einheitliches Abtragungsergebnis erzielt werden, so dass ungewollte Beschädigungen der befestigten Oberfläche verhindert werden können.
Bei einem haubenförmigen Gehäuse kann es sich insbesondere um eine schalenartige Struktur handeln, die gewölbt und/oder kuppelförmig ist. Das haubenförmige Gehäuse kann dazu eingerichtet sein, bestimmte Bereiche oder Komponenten räumlich abzugrenzen und/oder vor äußeren Einflüssen zu schützen.
Unter einer Arbeitsstellung soll im Rahmen dieser Erfindung ein Betriebszustand der Fräseinrichtung verstanden werden, in dem die Fräseinrichtung aktiv ihre vorgesehene Funktion ausführt. Dies bedeutet, dass alle erforderlichen Komponenten betriebsbereit sind und die Maschine im Rahmen ihrer Spezifikation arbeitet, um die gewünschten Aufgaben auszuführen.
Unter einem Antrieb ist hier eine Einrichtung zu verstehen, die pneumatische, hydraulische, elektrische oder chemische Energie in mechanische Energie umwandeln und auf die mechanische Fräsvorrichtung übertragen kann. Der Antrieb kann mehrere Komponenten, wie Motoren, Getriebe und/oder Kupplungen umfassen, die miteinander interagieren, um die gewünschte Bewegung der mechanischen Fräsvorrichtung zu erzeugen, zu steuern und/oder zu kontrollieren. Insbesondere kann der Antrieb einen Hydraulikmotor und/oder einen Elektromotor umfassen.
Bei einem Fräskopf kann es sich vorzugsweise um ein Fräswerkzeug handeln, das eine Frässtruktur aufweist, die dazu ausgebildet ist, Material in Form eines aufgebrachten Auftrags von einer befestigten Oberfläche abzutragen. Der Fräskopf kann somit auch als "Fräswerkzeug" bezeichnet werden. Der Fräskopf kann in der Arbeitsstellung in fräsendem Kontakt mit dem abzutragenden Auftrag stehen. Ferner kann der Fräskopf einen Körper umfassen, an dessen Stirnseite die Frässtruktur vorgesehen ist. Der Fräskopf kann als Frästeller ausgebildet sein. Die Frässtruktur kann Schneidwerkzeuge und/oder andersartige Fräselemente aufweisen. Die Frässtruktur kann insbesondere an einem Fräsaufsatz angeordnet sein, der funktional und/oder auswechselbar mit dem Fräskopf bzw. Frästeller koppelbar ist. Ferner kann der Fräskopf eine Schnittstelle umfassen, die zur funktionalen, bewegungsübertragenden und/oder drehmomentübertragenden Verbindung mit dem Antrieb dienen kann. Die Frässtruktur kann beispielsweise durch die Form, Anzahl und/oder Anordnung der Schneidwerkzeuge und/oder Fräselemente auf dem Fräskopf definiert werden.
Der Fräskopf kann je nach abzutragenden Auftrag unterschiedlich ausgebildet sein. Mit anderen Worten können unterschiedliche Fräsköpfe mit sich unterscheidenden Frässtrukturen mit der Fräsvorrichtung gekoppelt werden. Beispielsweise kann der Fräskopf bzw. dessen Aufbau und/oder Geometrie je nach abzutragendem Material und/oder der abzutragenden Schichtdicke variieren. Die Fräselemente können beispielsweise Fräsklingen, Fräszähne, Fräsrollen, Frästeller und/oder Frässcheiben umfassen.
Der Fräskopf kann austauschbar sein. Der Fräskopf und/oder die Fräsvorrichtung können dazu eine Schnittstelle aufweisen, die zum Austauschen des Fräskopfs ausgebildet ist. Dies ermöglicht ein hohes Maß an Flexibilität bei der Wahl der Arbeitsbreite und des Zustellschnittes sowie ein breites Einsatzspektrum der Fräseinrichtung. Ferner können Stillstandzeiten, beispielsweise aufgrund von Wartung und/oder Reparatur reduziert werden.
Die Position des Fräskopfs relativ zu dem äußeren Gehäuse und dem inneren Gehäuse kann entlang der Drehachse zur Einstellung des abzufräsenden Maßes des abzutragenden Auftrags verstellbar sein. Die Position des Fräskopfs kann somit in Abhängigkeit der Dicke des Auftrags und dem vorgegebenen abzutragenden Maß eingestellt werden. Dadurch kann nach dem Abfräsen, falls erwünscht, eine einheitliche Schichtdicke des Auftrags erreicht werden. Die Fräseinrichtung kann demnach einen Höheneinstellmechanismus aufweisen und eine "Höhenverstellung" des Fräskopfs relativ zur befestigten Oberfläche und dem abzutragenden Auftrag auf der befestigen Oberfläche bereitstellen. Die Höhenverstellung kann manuell, halbautomatisch und/oder vollautomatisch erfolgen.
Zur Einstellung der Höhe bzw. der Position des Fräskopfs entlang der Drehachse kann wenigstens eine Stellschraube angeordnet sein. Die wenigstens eine Stellschraube kann sich beispielsweise mittelbar oder unmittelbar an dem äußeren Gehäuse abstützen und auf diese Weise zur Einstellung der Höhe des Fräskopfs beitragen. An der wenigstens einen Stellschraube kann wenigstens eine Mutter angeordnet sein, die mit der wenigstens einen Stellschraube zur Einstellung der Höhe bzw. der Position des Fräskopfs zusammenwirken kann. Die wenigstens eine Stellschraube kann manuell, halbautomatisch und/oder vollautomatisch zur Einstellung der Position bzw. Höhe des Fräskopfs betätigt werden.
Das äußere haubenförmige Gehäuse kann die Funktion einer Absaugglocke bzw. Absaughabe haben. Von der in der Arbeitsstellung der Verkehrsfläche zugewandten Seite der beiden haubenförmigen Gehäuse wird in den Zwischenraum zwischen dem inneren, haubenförmigen Gehäuse und dem äußeren, haubenförmigen Gehäuse, somit zwischen dem inneren, haubenförmigen Gehäuse und der Absaugglocke, Umgebungsluft von einem Bereich außerhalb des äußeren Gehäuses in den Zwischenraum zwischen den beiden Gehäusen eingesaugt. Eine derartige Form einer Absaugeinrichtung kann auch als Ringspaltabsaugung bezeichnet werden. Mittels dieser eingesaugten Umgebungsluft wird der mittels der mechanischen Fräsvorrichtung von der Verkehrsfläche entfernter Auftrag angesaugt, mit der Umgebungsluft vermischt und dieses Gemisch durch den Saugstutzen aus der Fräseinrichtung abgesaugt. Aufgrund des Absaugens durch den Zwischenraum kann die Fräseinrichtung bei geringem Unterdruck, beispielsweise bei 20 bis 30 % Vakuum oder mehr und hoher Luftmenge eine starke Luftgeschwindigkeit erzeugen. In anderen Worten kann die Fräseinrichtung bei geringem Unterdruck von beispielsweise 200 bis 300 mbar Vakuum oder mehr betrieben werden. Die dadurch generierte Strömungsmenge nimmt selbst kleinste Partikel bzw. kleinstes Fräsgut mit auf.
Mittels der Saugeinrichtung können bis zu 35000 m³/h Saugluft abgesaugt werden. Bei einem Arbeitsvorgang können mit der Saugeinrichtung beispielsweise zwischen 12000 und 35000 m³/h Saugluft abgesaugt werden. Vorzugsweise können zwischen 15000 und 32000 m³/h Saugluft mittels der Saugeinrichtung aus der Fräseinrichtung abgesaugt werden. Vorzugsweise ist die Saugeinrichtung bzw. der Saugluftstrom stufenlos regelbar. Die Saugeinrichtung kann mit der Fräseinrichtung über ein Saugrohr oder einen Saugschlauch verbunden sein. Der Saugschlauch kann beispielsweise in Form eines Saug-Druck-Spiralschlauches ausgeführt sein. Der Saugschlauch kann mit dem Saugstutzen an der Fräseinrichtung verbunden sein.
Aufgrund der beschriebenen Absaugung zwischen innerem Gehäuse und äußerem Gehäuse und dem Abstand des äußeren Gehäuses zur Verkehrsfläche staut sich innerhalb des äußeren Gehäuses kein Fräsgut an. Da zwischen der Absaugung und der Verkehrsfläche ein Abstand besteht, werden in einem kontinuierlichen Absaugvorgang Fräsgut bzw. entfernter Auftrag durch einen Luftvorhang direkt nach dem mechanischen Abfräsen ins Absaugsystem abtransportiert.
Der Saugstutzen kann derart ausgebildet sein, dass über ihn die Feststoffpartikel, Flüssigkeiten und/oder Gase angesaugt und/oder transportiert werden können. Der Saugstutzen kann derart konfiguriert sein, dass er einen optimalen Strömungswiderstand bietet, um einen effizienten Transport des angesaugten Fräsguts bzw. abgetragenen Auftrags zu gewährleisten.
Die Saugeinrichtung kann ein technisches System zur Erzeugung eines Unterdrucks sein. Die Saugeinrichtung kann eine Pumpe, ein Sauggebläse, einen Zyklon, einen Filter und/oder einen Schlauch umfassen, die fluidisch mit dem Saugstutzen gekoppelt sind. Bei der Pumpe kann es sich vorzugsweise um eine Vakuumpumpe handeln, die dazu eingerichtet ist, die Saugleistung, den Unterdruck bzw. das Vakuum je nach Anforderung und/oder Bedarf optimal an die Arbeitsumgebung der Fräseinrichtung anzupassen. Dadurch kann die Effizienz des Absaugvorgangs optimiert werden. Zyklone und/oder Filter können die Einrichtung ergänzen, indem sie eine effektive Trennung und Aufreinigung der abgesaugten Luft und dem abgetragenen Auftrag ermöglichen.
Bei einer Schürze kann es sich um eine Vorrichtung handeln, die einen Absaugbereich zumindest abschnittsweise umschließt und/oder abdeckt. Die Schürze kann dazu eingerichtet sein, einen Absaugvorgang zu optimieren, indem sie einen Luftstrom und während des Abfräsens abgetragene Partikel gezielt lenkt und verhindert, dass diese unkontrolliert in die Umgebung entweichen können. Dadurch wird insbesondere die Effizienz der Absaugung erhöht und der Arbeitsbereich sauber gehalten. Die Schürze kann wenigstens ein Bürstenelement aufweisen. Die Schürze kann auch als Bürste ausgebildet sein. Das wenigstens eine Bürstenelemente oder die Bürste können aus Kunststoff oder einem ähnlichen Material hergestellt sein.
Gemäß einer Weiterbildung kann der Fräskopf in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung um eine zur Verkehrsfläche parallele, senkrechte und/oder winklige Achse rotierbar sein. Vorzugsweise ist der Fräskopf in der Arbeitsstellung um eine Drehachse rotierbar, die senkrecht zu der Verkehrsfläche verläuft. In einigen Ausführungsformen kann sich der Fräskopf an eine jeweilige Fräsposition und/oder Fräsausrichtung anpassen. Dies bietet den Vorteil, dass auch bei komplexen Oberflächengeometrien stets präzise und gleichmäßige Bearbeitungen ermöglicht werden.
Die Fräseinrichtung kann eine Antriebsspindel aufweisen, die sich zumindest abschnittsweise durch das innere Gehäuse und das äußere Gehäuse erstreckt. Der Fräskopf kann an einem proximalen Ende der Antriebsspindel angebracht sein. Ein distales Ende der Antriebsspindel kann dazu eingerichtet sein, mit dem Antrieb drehmomentübertragend gekoppelt zu werden. Unter "proximalen Ende" soll ein Endabschnitt der Antriebsspindel verstanden werden, welcher in einer Arbeitsstellung der Fräseinrichtung der Verkehrsfläche zugewandt ist. Unter "distalen Ende" soll ein Endabschnitt der Antriebsspindel verstanden werden, der in einer Arbeitsstellung der Fräseinrichtung der Verkehrsfläche abgewandt ist. Mithilfe der Antriebsspindel kann der Fräskopf präzise und effizient angetrieben und/oder angesteuert werden. Durch die Verbindung der Spindel mit dem Fräskopf kann eine exakte und konstante Drehzahl gewährleistet werden, was zu gleichmäßigen Fräsbedingungen führt. Zudem ermöglicht eine derartige Ausgestaltung eine zuverlässige effizienter Kraftübertragung sowie eine hohe Stabilität während des Fräsvorgangs, was sowohl die Lebensdauer verlängert als auch die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht.
Die Fräseinrichtung kann eine Lagereinrichtung für die Antriebsspindel aufweisen. Die Lagereinrichtung kann mit dem inneren Gehäuse oder dem äußeren Gehäuse verbunden sein. Durch die Lagereinrichtung können Vibrationen und daraus resultierende Ungenauigkeiten beim Fräsen reduziert und eine stabile Lagerung der Antriebsspindel während des Arbeitsvorgangs gewährleistet werden. Diese Stabilität ermöglicht es auch, höhere Drehzahlen des Fräskopfes bzw. der Antriebsspindel und Fräslasten sicher handzuhaben, was die Effizienz des Bearbeitungsprozesses steigert. Zudem kann die Lagereinrichtung als eine Art Zentriereinrichtung dienen, sodass die Antriebsspindel und der daran angeordnete Fräskopf während eines Bearbeitungsvorgangs präzise zur Oberfläche ausgerichtet sind. Eine exakt zentrierte Spindel reduziert Fehler durch Ungenauigkeiten beim Fräsen und sorgt für eine gleichmäßige Bearbeitungsqualität.
Die Lagereinrichtung kann ein inneres Lagergehäuseelement und ein äußeres Lagergehäuseelement aufweisen. Das äußere Lagergehäuseelement kann mit dem inneren Gehäuse und/oder dem äußeren Gehäuse der Absaughaube verbunden sein. Das innere Lagergehäuseelement kann eine Aufnahme aufweisen, in der die Antriebsspindel zumindest teilweise aufgenommen ist. Das innere Lagergehäuseelement kann eine Wälzlageranordnung zur Lagerung der Antriebsspindel aufweisen.
Die Lagereinrichtung kann derart ausgebildet sein, dass die Position des Fräskopfes entlang der Drehachse mittels der Lagereinrichtung einstellbar ist. Die Position des Fräskopfs kann somit in Abhängigkeit der Dicke des Auftrags und dem vorgegebenen abzutragenden Maß mittels der Lagereinrichtung eingestellt werden.
Zwischen dem inneren Lagergehäuseelement und dem äußeren Lagergehäuseelement kann eine Gleitführung angeordnet sein. Die Gleitführung kann derart ausgebildet sein, dass das innere Lagergehäuseelement relativ zu dem äußeren Lagergehäuseelement entlang der Drehachse bewegbar ist. Die Gleitführung kann ein- oder mehrteilig ausgebildet sein.
Die Lagereinrichtung kann eine Arretiereinrichtung aufweisen, mit der die eingestellte Position des Fräskopfs fixiert werden kann. Die Arretiereinrichtung kann beispielsweise wenigstens eine Arretierschraube oder wenigstens einen Arretierbolzen aufweisen. Die Arretiereinrichtung kann dazu eingerichtet sein, die eingestellte Position des Fräskopfs relativ zu dem äußeren Lagergehäuseelement und damit relativ zu der Absaughaube zu fixieren. Die Arretierschraube kann sich insbesondere senkrecht zur Antriebsspindel und/oder zur Lagereinrichtung erstrecken.
Die wenigstens eine Stellschraube kann derart angeordnet sein, dass sie mit der wenigstens einen Lagereinrichtung zusammenwirken kann. Die Stellschraube kann dazu eingerichtet sein, die Position bzw. den Abstand des Fräskopfes relativ zur befestigten Oberfläche durch Drehen der Stellschraube zu verändern. Die Stellschraube kann vor allem dazu dienen, während eines Betriebs der Fräseinrichtung eine vertikale Verschiebung der Arbeitsspindel bzw. des Fräskopfes relativ zur Absaughaube zu verhindern. Ferner kann die Stellschraube als Begrenzungsvorrichtung dienen, die als Anschlag fungiert, sodass der Fräskopf stets einen vorbestimmten und/oder gewünschten Abstand zur befestigten Oberfläche nicht unter- oder über schreitet. Die Stellschraube kann sich vorzugsweise parallel zur Antriebsspindel und/oder parallel zur Lagereinrichtung erstrecken. Die Stellschraube kann beispielsweise derart angeordnet sein, dass sie eine Verlagerung des inneren Lagergehäuses zusammen mit dem Fräskopf und der Antriebsspindel relativ zu dem äußeren Lagergehäuse zur Einstellung der Position bzw. Höhe des Fräskopfs bewirken kann. Vorzugsweise können zwei Stellschrauben vorgesehen sein, die gegenüberliegend angeordnet sind.
Die Gleitführung kann wenigstens eine Ausnehmung aufweisen, durch die sich die wenigstens eine Arretierschraube oder der wenigstens eine Arretierbolzen zu dem inneren Lagergehäuseelement erstrecken kann, um die eingestellte Position zu fixieren.
Die Gleitführung kann wenigstens einen Anschlag aufweisen. Der wenigstens eine Anschlag kann eine Endposition für die Einstellung der Position des Fräskopfes vorgeben.
Die Antriebsspindel, das innere Lagergehäuseelement, die an dem inneren Lagergehäuseelement angeordnete Lageranordnung sowie an das innere Lagergehäuseelement angeschlossene und/oder mit der Antriebsspindel gekoppelte Elemente und Komponenten können eine Einheit bilden, deren Position als Einheit relativ zu dem äußeren Lagergehäuseelement und damit relativ zu den inneren und den äußeren Gehäusen der Absaughaube einstellbar ist.
Die Einstellung der Position des Fräskopfs entlang der Drehachse kann manuell oder automatisch erfolgen.
In einigen Ausführungsformen kann die Lagereinrichtung gekapselt sein, wodurch die Lagereinrichtung vor Schmutz, Staub und/oder Feuchtigkeit geschützt wird. Dies führt zu einer verlängerten Lebensdauer und verbesserten Zuverlässigkeit der Fräseinrichtung.
Gemäß einer Weiterbildung kann die Fräseinrichtung ein Fahrgestell und in diesem gelagerte Rollmittel, insbesondere Räder, aufweisen. Die Rollmittel können in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung die Verkehrsfläche kontaktieren. Mittels dieser Rollmittel kann gewährleistet werden, dass die beiden Gehäuse in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung einen konstanten Abstand zur Verkehrsfläche beibehalten. Die Rollmittel können unterschiedlich ausgebildet sein, sofern der vorgenannte Zweck erfüllt ist. Rollmittel können durchaus auch als umlaufende Ketten ausgebildet sein. Bei Verwendung von Rädern ist denkbar, dass diese lenkbar sind.
Besonders gute Arbeitsergebnisse lassen sich mit der Fräseinrichtung erzielen, wenn in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung, eine zur Verkehrsfläche hin gerichtete Öffnung von äußerem Gehäuse und/oder innerem Gehäuse eine ebene Öffnungsfläche bildet. Somit ist der Verkehrsfläche eine ebene Öffnungsfläche von äußerem Gehäuse bzw. innerem Gehäuse zugewandt. Vorzugsweise ist die ebene Öffnungsfläche von äußerem Gehäuse und/oder innerem Gehäuse parallel zur Verkehrsfläche angeordnet. Hierbei ergibt sich insbesondere unter dem Aspekt der Anordnung des äußeren Gehäuses zur Verkehrsfläche ein konstanter Abstand von äußerem Gehäuse zur Verkehrsfläche, über die gesamte umlaufende Begrenzungskontur der ebenen Öffnungsfläche des äußeren Gehäuses betrachtet. Entsprechendes gilt sinngemäß für das innere Gehäuse mit den vorbeschriebenen Vorteilen.
Zumindest der Abstand des äußeren Gehäuses zur Verkehrsfläche bzw. zur befestigten Oberfläche kann einstellbar sein. Der Abstand zwischen dem inneren Gehäuse und dem äußeren Gehäuse kann auch veränderbar sein. Die Einstellung des Abstands zur Verkehrsfläche zumindest des äußeren Gehäuses kann in Abhängigkeit der zu bearbeitenden Oberfläche und/oder in Abhängigkeit des zu entfernenden Auftrags erfolgen.
In einigen Ausführungsformen kann die ebene Öffnungsfläche des inneren Gehäuses in einem größeren Abstand zur Verkehrsfläche angeordnet sein als die ebene Öffnungsfläche des äußeren Gehäuses. Die ebene Öffnungsfläche des äußeren Gehäuses ist somit näher zur Verkehrsfläche positioniert als die ebene Oberfläche des inneren Gehäuses. Durch diesen größeren Abstand des inneren Gehäuses zur Verkehrsfläche kann der entfernte Auftrag strömungsgünstig der durch das äußere Gehäuse gesaugten Luft zugeführt werden.
Gemäß einiger Ausführungsformen ist in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung die ebene Öffnungsfläche des äußeren Gehäuses beispielsweise in einem Abstand von 10 mm bis 60 mm, bevorzugt 20 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt 25 mm zur Verkehrsfläche angeordnet. Es handelt sich somit um einen relativ gering bemessenen Spalt zwischen äußerem Gehäuse und Verkehrsfläche, durch den Umgebungsluft in das Innere des äußeren Gehäuses, konkret den Zwischenraum zwischen innerem Gehäuse und äußerem Gehäuse eingesaugt wird. Dies bedingt hohe Strömungsgeschwindigkeiten der Saugluft in diesem Bereich, womit der abgetragene Auftrag optimal mittels des mit hoher Geschwindigkeit strömenden Luftstroms mitgefördert werden.
Die Absaugung der mechanischen Fräseinrichtung kann trocken erfolgen. Der mechanisch abgefräste Auftrag bzw. die abgefrästen Partikel werden trocken von der Frässtelle abgesaugt. Der abgefräste Auftrag kann in einen dafür vorgesehenen Tank geleitet und darin gesammelt werden.
Gemäß einer Weiterbildung kann die Schürze die Verkehrsfläche in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung umlaufend kontaktieren. Durch die Schürze kann verhindert werden, dass Partikel, die beim Entfernen des Auftrags von der Verkehrsfläche anfallen, neben der Fräseinrichtung stehende Personen gefährden.
Insbesondere kann die Schürze flexibel ausgebildet sein. Sie weist vorzugsweise flexible Schürzensegmente auf. Die Schürze bzw. die Schürzensegmente sind in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung zur Verkehrsfläche aufrecht angeordnet. Die Verwendung von Schürzensegmenten ist deshalb von Vorteil, weil die Schürze zur Verkehrsfläche hin abdichten soll und bei geringfügigen Unebenheiten in der Verkehrsfläche die Schürzensegmente diesen Unebenheiten unter dem Aspekt der Abdichtung besser folgen können, als eine einteilige Schürze. Die einteilige Schürze kann wie oben erwähnt auch bürstenförmig ausgebildet sein.
Die Öffnung für Saugluft zwischen der Schürze und dem äußeren Gehäuse kann vorzugsweise als umlaufende Ringöffnung ausgebildet sein. Die Ringöffnung bietet den Vorteil einer gleichmäßigen und effektiven Absaugung durch eine großflächige Öffnung. Im Vergleich zur punktuellen Absaugung ermöglicht die Ringöffnung eine gleichmäßige Verteilung des Soges, was die Effizienz der Absaugung erhöht und die Bildung von Wirbelströmen minimiert. Eine derartiges Absaugungssystem kann nachfolgend auch als Ringspaltabsaugung bezeichnet werden.
Der zwischen den Gehäusen gebildete Zwischenraum kann als Ringraum ausgebildet sein. Hierdurch lassen sich recht homogene Strömungsverhältnisse beim Durchtritt der Saugluft durch den Zwischenraum erreichen.
Gemäß einer Weiterbildung kann der zwischen den Gehäusen gebildete Zwischenraum in Zwischenraumbereiche unterteilt sein, sodass abgefräster Auftrag von den Zwischenraumbereichen in den Saugstutzen strömt. Die Fräseinrichtung weist somit Zwischenraumbereiche zum unterschiedlichen Führen von Saugluft und gefrästem Auftrag auf, um so optimale Absaugergebnisse zu erzielen.
Der zwischen den Gehäusen gebildete Zwischenraum kann durch Trennwände in die Zwischenraumbereiche unterteilt sein. Insbesondere können zwei Trennwände vorgesehen sein. Durch diese können ein zentraler Absaugraum, der mit einem innerhalb des Saugstutzens angeordneten Leitrohr verbunden ist, und zwei seitliche Zwischenräume, die direkt in den Saugstutzen münden, gebildet werden.
Unter dem Aspekt optimaler Strömungsverhältnisse im Bereich der beiden Gehäuse wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die ebene Öffnungsfläche von innerem Gehäuse und/oder äußerem Gehäuse kreisförmig ist, wobei eine Rotationsachse der Antriebsspindel bzw. des Fräskopfes durch den Kreismittelpunkt verläuft. Durch diese Gestaltung ergibt sich eine weiter optimierte Strömung aufgrund der symmetrischen Zuordnung der kreisförmigen Öffnungsflächen und der Rotationsachse der Antriebsspindel bzw. des Spritzbalkens.
Gemäß einer Weiterbildung kann die Fräseinrichtung einen Rahmen aufweisen, der mit einer Aufnahme zur Lagerung, insbesondere schwenkbaren Lagerung der Fräseinrichtung an einem Kraftfahrzeug versehen ist. Bei der Fräseinrichtung kann es sich insbesondere um ein nachrüstbares Sonderzubehör für Kraftfahrzeuge, insbesondere Lastkraftwagen handeln, der für die Straßeninstandhaltung Verwendung findet. Weist dieses Kraftfahrzeug eine Fräsvorrichtung und eine Saugeinrichtung auf, kann dieses mit der Fräseinrichtung versehene Kraftfahrzeug hervorragend zum Abtragen von auf befestigten Verkehrsflächen aufgebrachtem Auftrag eingesetzt werden. Es ist nur erforderlich, die Saugeinrichtung des Kraftfahrzeuges an den Saugstutzen der Fräseinrichtung anzuschließen, die Fräsvorrichtung bzw. den Antrieb der Fräseinrichtung funktional, beispielsweise über elektrische und/oder hydraulische Leitungen zu verbinden und, beispielsweise Ölanschlüsse des Kraftfahrzeuges mit einem hydraulischen Antrieb der Fräseinrichtung zur Höhenverstellung der Fräsvorrichtung bzw. des Fräskopfes. Durch Ansteuerung der Komponenten der Fräseinrichtung durch den Führer des Kraftfahrzeuges kann über die genannten Komponenten der Fräskopf mit einer vorbestimmten Drehzahl in Rotation versetzt und die Saugeinrichtung des Kraftfahrzeuges betätigt werden, sodass Saugluft durch den Saugstutzen der Fräseinrichtung abgesaugt wird und/oder der Abstand der Fräsvorrichtung bzw. nur der Abstand des Fräskopfes relativ zur Verkehrsfläche und/oder unabhängig von der Absaughaube bzw. dem äußeren und/oder inneren haubenförmigen Gehäuse angepasst werden kann. Es ist ferner denkbar, dass die voranstehend genannten Komponenten und deren Betriebsparameter automatisch angesteuert und/oder geregelt werden.
Aufgrund der schwenkbaren Lagerung der Fräseinrichtung in dem Kraftfahrzeug kann die Fräseinrichtung in einer Nichtarbeitsstellung eine Stellung einnehmen, in der sie im Wesentlichen nach oben geklappt ist, womit mittels des Kraftfahrzeuges in üblicher Art und Weise gefahren werden kann. Ist die Fräseinrichtung nach unten in deren im Wesentlichen horizontalen Lage geschwenkt, nimmt sie die Arbeitsstellung ein, in der das Kraftfahrzeug und damit die Fräseinrichtung zum Entfernen des auf die Verkehrsfläche aufgebrachten Auftrags aktiviert werden kann.
In einigen Ausführungsformen kann die Fräsvorrichtung auch an einem autonomen und oder remote gesteuerten Fahrzeug angeordnet sein. Die Automatisierung sorgt für eine präzisere und kontinuierliche Abtragung, steigert die Sicherheit und führt langfristig zu Kosteneinsparungen durch reduzierte Arbeitskräfte und Ressourcenaufwand.
Gemäß einer Weiterbildung kann die Fräseinrichtung eine Sensorik umfassen, die dazu eingerichtet ist, die Schichtdicke des abzutragenden bzw. zu entfernenden Auftrags vor und/oder während eines Fräsvorgangs zu erfassen. Die Sensorik kann vorzugsweise kontaktlose, beispielsweise optische Messmethoden, wie Lasermessungen, oder auch mechanische Messmethoden, beispielsweise mittels Messrädern, umfassen. Eine Schichtdickenmessung während des Fräsens bietet den Vorteil, dass die Bearbeitungsgenauigkeit in Echtzeit überwacht werden kann. Durch kontinuierliche Messung der Schichtdicke lassen sich Abweichungen zu einem Sollwert sofort erkennen und Korrekturen vornehmen, um eine gleichmäßige Materialabtragung zu gewährleisten. Dies optimiert den Fräsprozess und minimiert den Nachbearbeitungsaufwand. Zudem ermöglicht es eine präzisere Anpassung der Fräsparameter.
Die Fräseinrichtung kann ferner eine Steuereinheit aufweisen, die dazu eingerichtet ist, Betriebsparameter, insbesondere den Abstand der Fräsvorrichtung relativ zu der befestigten Oberfläche und/oder zu dem abzutragenden Auftrag nach Maßgabe der gemessenen Schichtdicke und/oder einem Sollwert anzupassen. Durch stetige Adaption der Betriebsparameter, wie beispielsweise der Drehzahl des Fräskopfes, des Abstands des Fräskopfes zur Verkehrsfläche, die Vorschubgeschwindigkeit etc., wird eine gleichmäßige Materialabtragung sichergestellt. Dies optimiert den Fräsprozess und minimiert Nachbearbeitungsaufwand.
Die Fräseinrichtung kann ein Kamerasystem umfassen, das dazu eingerichtet ist, zu entfernenden Auftrag präzise und visuell bzw. optisch zu erfassen und Abweichungen in der Position oder Form des zu entfernenden Auftrags in Echtzeit zu erkennen. Das Kamerasystem kann die genaue Lage des zu entfernenden Auftrags erfassen und nach Maßgabe der Daten die Position der Fräsvorrichtung bzw. die "Fräsbahn" automatisch korrigieren. Dadurch kann stets eine präzise Ausrichtung der Fräsvorrichtung gewährleistet und/oder eine Bedienung der Fräseinrichtung effizienter gestaltet werden.
Die Fräseinrichtung kann dazu eingerichtet sein, die ursprüngliche Schichtdicke des abzutragenden Auftrags mittels der mechanischen Fräsvorrichtung möglichst weit, d.h. beispielsweise in einem Bereich zwischen 50 % und 95 % zu reduzieren bzw. abzufräsen. Vorzugsweise wird die ursprüngliche Schichtdicke mittels der mechanischen Fräsvorrichtung um 75% bis 95% reduziert.
Ferner kann die Fräseinrichtung eine Begrenzungsvorrichtung umfassen, die dazu eingerichtet ist, Bewegungen der Fräsvorrichtung auf einen definierten Bereich zu beschränken und so eine Überfräsung oder Fehlfunktion zu verhindern.
In einer Weiterbildung kann die mechanische Fräseinrichtung eine Wasserstrahlvorrichtung umfassen. Die Wasserstrahlvorrichtung kann der Fräsvorrichtung nachgeschaltet sein. Die Wasserstrahlvorrichtung kann derart an der Fräseinrichtung angeordnet sein, dass diese in Fahrtrichtung in einem vorbestimmten Abstand hinter der Fräsvorrichtung angeordnet ist.
Die Kombination aus mechanischer Fräseinrichtung und Wasserstrahlvorrichtung bietet verschiedene Vorteile. Die mechanische Fräsvorrichtung kann ein vorgegebenes Maß des von der Verkehrsfläche abzutragenden Auftrags abtragen und den auf der Oberfläche verbleibenden Restauftrag so auf eine einheitliche Schichtdicke bringen. Anschließend kann mit der Wasserstrahlvorrichtung der Restauftrag flächenschonend vollständig entfernt werden. Dadurch können Beschädigungen an der befestigten Oberfläche verhindert werden.
Phantommarkierungen, wie beispielsweise nicht vollständig beseitigte Fahrbahnmarkierungen, und/oder Negativmarkierungen, bei denen trotz entfernter Fahrbahnmarkierung noch Abdrücke oder Vertiefungen in der Oberfläche erkennbar sind, können bei Fahrzeugführern (z. B. Pkw-Fahrern) zu Irritationen über die eigentliche Verkehrsführung führen. Mit der Fräseinrichtung gemäß dieser Ausführungsform, die eine mechanische Fräsvorrichtung und eine Wasserstrahlvorrichtung aufweist, können durch das vollständige und schonende Entfernen der Fahrbahnmarkierung Phantommarkierungen und/oder Negativmarkierungen nahezu vollständig vermieden werden. Dies führt also auch zu mehr Sicherheit im Straßenverkehr.
Die Wasserstrahlvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, Strahlflüssigkeit mit einem definierten und/oder variablen Druck, Temperatur und/oder Volumenstrom zumindest abschnittsweise auf den abzutragenden Auftrag zu strahlen. Die Strahlflüssigkeit kann mit Hochdruck, der beispielsweise durch eine Hochdruckpumpe erzeugt wird, direkt auf den zu entfernenden Auftrag gestrahlt werden, womit eine sehr hohe Leistung beim Entfernen des aufgebrachten Auftrags, und für den Fall, dass es sich um eine Fahrbahnmarkierung handelt, um eine hohe Demarkierungsleistung handelt, erzielt wird.
Die Wasserstrahlvorrichtung kann dazu eingerichtet sein, einen von der Fräsvorrichtung nicht abgefrästen Restauftrag rückstandslos zu entfernen. Die Kombination aus "mechanischem Vorfräsen" und anschließendem "Wasserstrahlfräsen" führt zu einer präzisen und flächenschonenden Oberflächenbearbeitung. Beim mechanischen Vorfräsen erfolgt der Materialabtrag, um eine vorgegebene Restschichtdicke des abzutragenden Auftrags zu erreichen, was die nachfolgende Bearbeitung mit der Wasserstrahlvorrichtung vereinfacht.
Vorzugsweise wird der abzutragende Auftrag während des mechanischen Fräsvorgangs auf eine minimale Schichtdicke abgefräst bzw. vorgefräst, die gerade noch verhindert, dass die unter dem zu entfernenden Auftrag liegende befestigte Oberfläche durch die mechanische Fräsvorrichtung beeinflusst und/oder beschädigt wird. Mit der mechanischen Fräsvorrichtung wird also vorzugsweise der Großteil des abzutragenden Auftrags entfernt, sodass mit der Wasserstrahlvorrichtung nur noch eine geringfügige Nachbearbeitung notwendig ist, um den Auftrag vollständig zu entfernen, ohne die darunter liegende Oberfläche zu beeinflussen und/oder zu beschädigen.
Das Wasserstrahlfräsen kann effektiv und schonend alle nach dem mechanischen Fräsvorgang noch verbleibenden Rückstände des abzutragenden Auftrags entfernen. Betriebsparameter wie Druck und/oder Vorschub der Wasserstrahlvorrichtung können exakt auf die nach dem mechanischen Vorfräsen übriggebliebene und/oder vorgegebene Schichtdicke eingestellt werden, so dass der Auftrag vollständig abgetragen wird, die Verkehrsfläche aber unbeschädigt bleibt. Diese Kombination aus mechanischem Fräsen und anschließendem Wasserstrahlfräsen kann maßgeblich zur Verbesserung der Qualität des Endergebnisses, d.h. zu dem vollständigen Entfernen des Auftrags beitragen, um beispielsweise die oben genannten Phantommarkierungen zu vermeiden. Ferner kann ein derartiges Kombinationsverfahren die Bearbeitungszeit maßgeblich verkürzen
Die Fräsvorrichtung und die Wasserstrahlvorrichtung können separate Saugeinrichtungen und/oder haubenförmige Gehäuse aufweisen. So kann die Absaugung bzw. Ringspaltabsaugung der Fräsvorrichtung trocken erfolgen und die Absaugung bzw. Ringspaltabsaugung der Wasserstrahlvorrichtung nass. Eine derartige Konfiguration ist besonders effektiv und sorgt dafür, dass die Verkehrsfläche nach dem Abtragen des aufgebrachten Auftrags nahezu trocken und frei von abgetragenem Auftrag ist. Ferner kann dadurch eine Verschlammung verhindert bzw. reduziert werden.
Die trocken abgesaugten Partikel, die mit der mechanischen Fräseinrichtung abgesaugt wurde, und die nass abgesaugten Partikel, die mit der Wasserstrahlvorrichtung abgesaugt wurden, können getrennt voneinander jeweils in separate Behälter geleitet und darin gesammelt werden. Dadurch kann eine getrennte Entsorgung der trockenen Reststoffe und der nassen Reststoffe erfolgen, die in vielen einfacher ist. Es ist aber auch denkbar, die trocken abgesaugten Partikel und die nass abgesaugten Partikel in einen gemeinsamen Behälter zu leiten und darin zu sammeln.
Ferner können durch die voranstehend beschriebene separate Absaugung der mechanischen Fräse und der Wasserstrahlfräse die Absaugparameter für beide Absaugungen unabhängig voneinander eingestellt werden. Beispielsweise können unterschiedliche Absaugdrücke eingestellt werden.
Gemäß einer Weiterbildung können die Fräsvorrichtung und die Wasserstrahlvorrichtung an demselben Rahmen angeordnet sein. Dabei können die Fräsvorrichtung und die Wasserstrahlvorrichtung entlang einer Längsachse des Rahmens voneinander beabstandet sein. Diese Ausgestaltung bietet den Vorteil einer präzisen und/oder synchronisierten Arbeitsweise. Zudem weist eine derartige Ausführungsform einen besonders kompakten Aufbau auf, was eine schnelle und einfache Handhabung vor, während und/oder nach einem Betrieb bzw. einer Wartung gewährleistet.
In einigen Ausführungsformen kann die Fräseinrichtung mehrere Fräsvorrichtungen und/oder Wasserstrahlvorrichtungen umfassen. Der Einsatz mehrerer mechanischer Fräsvorrichtungen und/oder Wasserstrahlvorrichtungen (Düsen) erhöht die Effizienz, die Qualität und/oder Flexibilität des Fräsprozesses erheblich. Mit mehreren Fräs- und/oder Wasserstrahlvorrichtungen können unterschiedliche Bereiche gleichzeitig gefräst und/oder gestrahlt werden, was die Bearbeitungszeit verkürzt. Durch Redundanz der Vorrichtungen kann ferner das Risiko von Ausfällen verringert und/oder eine größere Fräsbreite erzielt werden. Eine größere Fräsbreite ist gleichbedeutend mit einer größeren Fläche, die mit der Fräseinrichtung bearbeitet werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Fahrzeug, das eine Fräsvorrichtung der vorangehend beschriebenen Art umfasst.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen aufgetragenen Auftrag und/oder Verschmutzung, insbesondere von auf Verkehrsflächen aufgebrachten Fahrbahnmarkierungen, mit einer Fräseinrichtung der vorangehend beschriebenen Art. Es ergeben sich für das erfindungsgemäße Fräsverfahren die voranstehend zur Fräseinrichtung erläuterten Vorteile.
Das Verfahren kann die folgenden Schritte umfassen:

A) Inbetriebnahme der Fräseinrichtung; und
B) Mechanisches Abfräsen des abzutragenden Auftrags auf eine einheitliche und/oder vordefinierte Schichtdicke mittels der mechanischen Fräsvorrichtung.

In einigen Ausführungsformen kann das Verfahren zusätzlich den folgenden optionalen Schritt umfassen:
C) Rückstandsloses Entfernen des von der Fräsvorrichtung in Schritt B) nicht abgetragenen Auftrags mittels der Wasserstrahlvorrichtung.
Der Inbetriebnahme-Schritt soll dabei alle technischen Schritte zur Vorbereitung der Fräseinrichtung für deren Einsatz umfassen. Dazu kann die präzise Ausrichtung gehören. Insbesondere kann die Fräseinrichtung in diesem Schritt von einer Transportstellung in eine Arbeitsstellung gebracht werden.
Mit dem Fräs-Schritt B) kann der abzutragende Auftrag auf eine einheitliche und/oder vordefinierte Schichtdicke mechanisch abgefräst werden. Auf diese Weise kann der abzutragende Auftrag optimal und schonend für die befestigte Oberfläche auf ein rückstandsloses Entfernen des abzutragenden Auftrags vorbereitet werden. Durch den Wasserstrahl-Schritt C) kann der in Schritt B) nicht abgetragene Auftrag bzw. Restauftrag effizient und vor allem schonend für die befestigte Oberfläche von dieser entfernt werden.
Beispielsweise kann bei Reifenabrieb auf Start-/Landebahnen oder ähnlichem Auftrag auf ähnlichen befestigten Oberflächen die Oberfläche mit der Wasserstrahlvorrichtung von dem Restauftrag befreit und damit gereinigt werden. Mit der Absaugung der Fräseinrichtung wird die Oberfläche direkt auch getrocknet. Dies stellt gerade bei Start-/Landebahnen einen erheblichen Vorteil dar, da die Start-/Landebahnen unmittelbar nach der Entfernung des Auftrags unbeschädigt und trocken wieder einsatzbereit sind.
Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens kann das Verfahren die folgenden Schritte umfassen:

X1) Messen der Schichtdicke des abzutragenden Auftrags, wobei der Schritt X1) vor, nach und/oder während Schritt B) ausgeführt wird; und
X2) Einstellen von Betriebsparametern der Fräsvorrichtung nach Maßgabe der in Schritt X1) ermittelten Messdaten und/oder einem vordefinierten Sollwert.

Durch Messungen und dem anschließenden Anpassen der Betriebsparameter für die Fräsvorrichtung kann der Fräsprozess optimal auf die tatsächlichen Bedingungen abgestimmt werden. Ferner können auf diese Weise Abweichungen frühzeitig erkannt und behoben werden.
Gemäß einer Weiterbildung kann das Verfahren die folgenden Schritte umfassen:

Y1) Messen der Schichtdicke des nach Schritt B) verbliebenen Restauftrags, wobei Schritt Y1) nach Schritt B) ausgeführt wird; und
Y2) Einstellen der Betriebsparameter der Wasserstrahlvorrichtung (68) nach Maßgabe der in Schritt Y2) ermittelten Messdaten.

Zusätzlich zu den Schritten C), Y1) und/oder Y2) kann das Verfahren den folgenden Schritt umfassen:
D) Prüfung der Oberfläche auf Qualitätsanforderungen.
Die Prüfung gemäß Schritt D) kann beispielsweise eine optische und/oder visuelle Endkontrolle umfassen. Dadurch kann eine präzise Überprüfung des Bereichs bzw. der befestigten Oberfläche, auf der abzutragender Auftrag entfernt wurde, gewährleistet und die Qualität und Zuverlässigkeit des Abfräsvorgangs sichergestellt werden. Durch den Einsatz moderner Technologien wie beispielsweise Kamerasystemen, Laserscannern und Bildverarbeitung können auch kleinste Abweichungen, Unregelmäßigkeiten und/oder Rückstände des abzutragenden Auftrags erkannt werden, die mit bloßem Auge oft nicht sichtbar sind. Dies reduziert insbesondere Nacharbeit, optimiert den Abfräsprozess und/oder erhöht die Effizienz des Abfräsvorgangs. Zudem trägt die Endkontrolle zur Einhaltung von Spezifikationen bei.
Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen und Verfahren sollen hierbei nicht auf die oben beschriebenen Anwendungen und Ausführungsformen beschränkt sein. Insbesondere können diese zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand der beigefügten Figuren beispielhaft beschrieben. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und im Rahmen der Ansprüche sinnvoll in Kombination verwenden.
Falls von einem bestimmten Objekt mehr als ein Exemplar vorhanden ist, ist ggf. nur eines davon in den Figuren und in der Beschreibung mit einem Bezugszeichen versehen. Die Beschreibung dieses Exemplars kann entsprechend auf die anderen Exemplare von dem Objekt übertragen werden. Sind Objekte insbesondere mittels Zahlenwörtern, wie beispielsweise erstes, zweites, drittes Objekt etc. benannt, dienen diese der Benennung und/oder Zuordnung von Objekten. Demnach können beispielsweise ein erstes Objekt und ein drittes Objekt, jedoch kein zweites Objekt umfasst sein. Allerdings könnten anhand von Zahlenwörtern zusätzlich auch eine Anzahl und/oder eine Reihenfolge von Objekten ableitbar sein.
Es zeigen:

Fig. 1: eine schematische Seitenansicht eines Lastkraftfahrzeugs, das mit einer Fräseinrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform ausgestattet ist, in der Arbeitsstellung;
Fig. 2: eine schematische Ansicht des Lastkraftfahrzeugs gemäß Fig. 1, wobei sich die Fräseinrichtung in einer Transportstellung befindet;
Fig. 3: eine schematische Seitenansicht eines Lastkraftfahrzeugs, das mit einer Fräseinrichtung gemäß einer zweiten alternativen Ausführungsform ausgestattet ist;
Fig. 4: eine perspektivische Darstellung der Fräseinrichtung gemäß Fig. 1 ohne Fahrgestell;
Fig. 5: eine Draufsicht der Fräseinrichtung gemäß Fig. 4;
Fig. 6: eine Schnittansicht eines Längsschnitts der Fräseinrichtung gemäß Fig. 5;
Fig. 7: eine Draufsicht der Fräseinrichtung gemäß Fig.1 mit Fahrgestell;
Fig. 8: eine Ansicht der Fräseinrichtung gemäß Fig. 7 von unten;
Fig. 9: eine Seitenansicht eines Längsschnitts der Fräseinrichtung gemäß Fig. 7;
Fig. 10: eine Draufsicht eines Teilbereichs der Fräseinrichtung im Querschnitt;
Fig. 11: eine perspektivische Ansicht einer Fräseinrichtung einer weiteren Ausführungsform ohne Fahrgestell;
Fig. 12: eine Schnittansicht eines Längsschnitts der Fräseinrichtung gemäß Fig. 11;
Fig. 13: eine perspektivische Ansicht der Fräseinrichtung mit einer Wasserstrahlvorrichtung einer weiteren Ausführungsform;
Fig. 14: eine Draufsicht der Fräseinrichtung mit der Wasserstrahlvorrichtung gemäß Fig. 13;
Fig. 15: eine Ansicht der Fräseinrichtung mit der Wasserstrahlvorrichtung gemäß Fig. 13 von unten;
Fig. 16: eine Seitenansicht der Fräseinrichtung mit der Wasserstrahlvorrichtung gemäß Fig. 13;
Fig. 17: eine Schnittansicht eines Längsschnitts der Fräseinrichtung mit der Wasserstrahlvorrichtung gemäß Fig. 13;
Fig. 18: eine Seitenansicht einer Fräseinrichtung mit einer Positionierungsvorrichtung;
Fig. 19: ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Fräseinrichtung gemäß Figur. 13.
Fig. 20: ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Fräseinrichtung gemäß Figur 13.

Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Lastkraftwagen 66 mit einer vorderen Kabine 72 und einer hinteren Funktionseinheit 74. Der Lastkraftwagen 66 besitzt eine vordere Achse 76 mit lenkbaren Rädern 78 und eine hintere Achse 80 mit Rädern 82. Im Bereich eines vorderen Abschnitts 84 des Lastkraftwagens 66 ist in einer mit dem Lastkraftwagen 66 verbundenen Aufnahme 86, die sich in Querrichtung des Lastkraftwagens 66 erstreckt, eine Fräseinrichtung 10 gemäß einer ersten Ausführungsform schwenkbar gelagert. Die Fräseinrichtung 10 umfasst eine mechanische Fräsvorrichtung 20 und ist in einem Fahrgestell 40 gelagert, das um eine horizontale Achse, die parallel zu den Achsen 76, 80 des Lastkraftwagens 66 angeordnet ist, in der Aufnahme 86 schwenkbar gelagert. Das Fahrgestell 40 umfasst einen Rahmen 62, in dem die Fräsvorrichtung 20 gelagert ist, sowie lenkbare Rollmittel 42.
Der Lastkraftwagen 66 weist ferner eine hierin lediglich schematisch dargestellte Saugeinrichtung 28 auf. Bestandteil der Saugeinrichtung 28 bildet ein fester, aber flexibler Saugschlauch 88, der in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung 10 mit dieser verbunden ist. Mittels der Saugeinrichtung 28 können beispielsweise bis zu 32000 m³/h Saugluft durch den Saugschlauch 88 aus der Fräseinrichtung 10 abgesaugt werden. Die Saugleistung der Saugeinrichtung 28 kann stufenlos regelbar sein.
Bestandteil der Funktionseinheit 74 ist ferner ein nicht veranschaulichter Sammelbehälter zum Sammeln und/oder Aufreinigen der durch den Saugschlauch 88 geförderten Mischung aus entferntem Auftrag und Luft.
In Fig. 1 ist die Fräseinrichtung 10 in einer Arbeitsstellung gezeigt. Dabei ist die Fräseinrichtung 10 im Wesentlichen parallel zu einer befestigten Oberfläche 12, hierin einer Verkehrsfläche, angeordnet. In diesem Betriebszustand kann mittels der Fräseinrichtung 10 auf der Verkehrsfläche aufgebrachter Auftrag abgetragen werden.
Fig. 2 zeigt die Fräseinrichtung 10 in einer Transportstellung. Dabei ist die Fräseinrichtung 10 an die Front des Lastkraftwagens 66 bzw. nach oben geklappt. In diesem Zustand ist der Saugschlauch 88 von der Fräseinrichtung 10 entkoppelt und teilweise eingezogen.
Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Lastkraftfahrzeugs 66, das mit einer Fräseinrichtung 10 gemäß einer zweiten Ausführungsform ausgestattet ist. Der wesentliche Unterschied zu der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform liegt darin, dass die Fräseinrichtung 10 neben der mechanischen Fräsvorrichtung 20 eine nachgeschaltete Wasserstrahlvorrichtung 68 aufweist, die auch als Wasserstrahlfräse bezeichnet werden kann. Die Wasserstrahlvorrichtung 68 ist in Fahrtrichtung hinter der mechanischen Fräsvorrichtung 20 angeordnet. Figur 3 zeigt somit eine alternative oder zusätzliche Anordnungsposition für die Fräseinrichtung 10 an dem Fahrzeug 66.
Ein weiterer Unterschied zu den vorangehend beschriebenen Figuren 1 und 2 liegt in der Positionierung der Fräseinrichtung 10. Die Fräseinrichtung 10 gemäß den Figuren 1 und 2 ist in einem vorderen Abschnitt 84 des Lastkraftfahrzeugs 66 angeordnet, wohingegen die Fräseinrichtung 10 gemäß Fig. 3 unter dem Lastkraftfahrzeug 66 bzw. an dem Lastkraftfahrzeugboden 90 hängend angeordnet ist. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die dargestellte Positionierung der Fräseinrichtung 10 lediglich beispielhaft zu verstehen ist. Je nach Anwendungsbereich kann die Fräseinrichtung 10 auch an anderen vorteilhaften Bereichen des Fahrzeugs 66, wie beispielsweise an einem Arm oder Ausleger vor dem Fahrzeug, wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, an den Seiten und/oder hinten am Fahrzeug 66 angeordnet sein. Dementsprechend kann die Fräseinrichtung 10 gemäß der zweiten Ausführungsform auch wie bei der ersten Ausführungsform vor dem Lastkraftwagen 66 angeordnet sein. Die Fräseinrichtung 10 gemäß der zweiten Ausführungsform kann ebenfalls zwischen einer Arbeitsstellung und einer Transportstellung verlagerbar sein.
In den Figuren 4 bis 6 sind verschiedene Ansichten der Fräseinrichtung 10 gezeigt, wobei Fig. 4 eine perspektivische Darstellung, Fig. 5 eine Draufsicht und Fig. 6 eine Schnittansicht der Fräseinrichtung 10 zeigt. Der Übersichtlichkeit halber sind in den Figuren 4 bis 6 das Fahrgestell 40 und der Rahmen 62 ausgeblendet.
Die Fräseinrichtung 10 umfasst ein äußeres haubenförmiges Gehäuse 14 und ein inneres haubenförmiges Gehäuse 16. Das äußere haubenförmige Gehäuse umschließt das innere haubenförmige Gehäuse 16. Ferner umfasst die Fräseinrichtung 10 einen Antrieb 18 und die daran gekoppelte mechanische Fräsvorrichtung 20, die dazu eingerichtet ist, den abzutragenden Auftrag zumindest abschnittsweise auf eine vordefinierte und/oder einheitliche Schichtdicke mechanisch abzufräsen. Die Fräsvorrichtung 20 erstreckt sich zumindest abschnittsweise durch den Mittelpunkt M der haubenförmigen Gehäuse 14, 16.
Ein oder mehrere Kabel 92 bzw. Leitungen sind mit der Fräsvorrichtung 20 gekoppelt. Das Kabel 92 kann die Fräsvorrichtung 10 mit einer nicht gezeigten Steuereinheit und/oder einer Energieversorgungseinheit verbinden, sodass ein Datenaustausch und/oder eine Energieübertragung beispielsweise hydraulisch und/oder elektrisch gewährleistet werden kann. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass das gezeigte Kabel 92 lediglich exemplarisch ist und die Fräseinrichtung bzw. das Lastkraftfahrzeug weitere hierin nicht gezeigte Kabel und Leitungen aufweisen kann.
In Figur 6 links neben der Fräsvorrichtung 20 weist die Fräseinrichtung 10 einen Saugstutzen 26 auf. Der Saugstutzen 26 ist mit dem äußeren Gehäuse 14 verbunden. An der Stelle, an dem der Saugstutzen 26 mit dem äußeren Gehäuse 14 verbunden ist, weist das äußere Gehäuse 14 eine Öffnung auf, sodass ausgehend von einer dem äußeren Gehäuse 14 abgewandten Öffnung des Saugstutzens 26 ein Durchgang zu dem Inneren des äußeren Gehäuses 14 vorliegt.
Der Saugstutzen 26 umfasst an der von dem äußeren Gehäuse 14 abgewandten Öffnung eine Schnittstelle 94, die dazu eingerichtet ist, mit einer Saugeinrichtung 28 verbunden zu werden.
Außerhalb des äußeren Gehäuses 14, das die Funktion einer Absaugglocke aufweist, ist eine um das äußere Gehäuse 14 umlaufende Schürze 30 angeordnet. Die Schürze 30 weist eine Vielzahl von Schürzenelementen 48 auf, die in einem Rahmenansatz 96 gelagert sind. In der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung 10 kontaktiert die Schürze 30 die Verkehrsfläche umlaufend. Der Rahmenansatz 96 bzw. die Schürze 30 sind über Befestigungsvorrichtungen 98 an dem äußeren Gehäuse 14 befestigt. Die Befestigungsvorrichtungen 98 sorgen gleichzeitig dafür, dass die Schürze 30 um einen Abstand d von dem äußeren Gehäuse 14 radial beabstandet ist. Durch die Beabstandung entsteht eine Ringöffnung 50 für während eines Betriebs angesaugte Luft. Die Fräseinrichtung 10 hat einen kreisförmigen Querschnitt, wie insbesondere in Figur 5 zu erkennen ist.
Die Fräseinrichtung 10 weist eine Antriebsspindel 36 und eine Lagereinrichtung 38 auf. Die Lagereinrichtung 38 dient zur Lagerung der Antriebsspindel 36. Der Antrieb 18 kann als Hydraulikmotor oder auch als Elektromotor ausgebildet sein. Der Antrieb 18 ist drehfest mit einer Antriebsspindel 36 verbunden. Die Antriebsspindel 36 erstreckt sich abschnittsweise durch das äußere Gehäuse 14 und das innere Gehäuse 16 zu dem Fräskopf 22. Die Antriebsspindel 36 ist an einem dem Antrieb 18 abgewandten Ende 100 bzw. an deren proximalen Endabschnitt 138 mit dem Fräskopf 22 verbunden. Die Antriebsspindel 36 ist, bezogen auf die Arbeitsstellung der Fräseinrichtung 10, im wesentlichen senkrecht zu der Verkehrsfläche angeordnet.
Die Lagereinrichtung 38 ist mit dem äußeren Gehäuse 14 und dem inneren Gehäuse 16 verbunden. Dazu weist die Lagereinrichtung 38 ein Lagergehäuse 120 auf, das mehrteilig ausgeführt sein kann. Ein äußeres Lagergehäuseelement 122 ist mit den beiden Gehäusen 14 und 16 verbunden und kann sich zumindest an dem äußeren Gehäuse 14 abstützen. Das äußere Lagergehäuse 122 bildet eine Fräskopfaufnahme. Ein inneres Lagergehäuseelement 124 trägt Wälzlager 126, die zur Lagerung der Antriebsspindel 36 dienen. Das äußere Lagergehäuse 122 kann das innere Lagergehäuse 124 zumindest abschnittsweise radial umgeben.
In der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform umfasst die Fräseinrichtung 10 bzw. genauer gesagt die Lagereinrichtung 38 eine Gleitführung 128 zwischen dem inneren und dem äußeren Lagergehäuseelement 122,124. Die Gleitführung 128 ist dazu eingerichtet, die Position des Fräskopfs 22 relativ zu der Absaughaube 104, die zumindest das innere und äußere haubenförmige Gehäuse 14, 16 umfasst, entlang der Drehachse X einstellen zu können. Die Richtung der Einstellung der Position des Fräskopfs 22 wird durch den Doppelpfeil H angezeigt. Auf diese Weise kann das Maß eingestellt werden, das mit dem Fräskopf 22 von dem abzutragenden Auftrag abgetragen werden soll. Anders ausgedrückt kann mit der Gleitführung 128 die Eindringtiefe des Fräskopfs 22 in den abzutragenden Auftrag bzw. der Abstand des Fräskopfs 22 zu der unter dem Auftrag liegenden befestigten Oberfläche eingestellt werden.
Das innere Lagergehäuseelement 124 kann zusammen mit der Antriebsspindel 36 und dem Fräskopf 22 zur Einstellung der Position des Fräskopfs 22 entlang der Drehachse verlagert werden. Zur Einstellung der Position des Fräskopfs 22 sind zwei Arretierschrauben 164 angeordnet. Die Arretierschrauben 164 dienen zum sicheren Fixieren der Fräsvorrichtung 20 in einer eingestellten Position. Die Arretierschrauben 164 sind außerhalb des äußeren Gehäuses 14 zugänglich und können von außen zur Einstellung und Fixierung der Position des Fräskopfs 22 betätigt werden.
Die Gleitführung 128 kann, wie in Figur 6 dargestellt ist, von mehreren Gleitelementen 128a und 128b gebildet werden. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Gleitführung 128 einteilig ausgeführt ist. Die Gleitelemente 128a und 128b sind in radialer Richtung zwischen den Lagergehäuseelementen 122, 124 angeordnet. Das Gleitelement 128b weist eine Ausnehmung 130 auf. Alternativ kann das Gleitelement 128b verglichen mit dem Gleitelement 128a auch verkürzt ausgebildet sein.
An dem äußeren Lagerelement 124 ist eine Stellschraube 132 angeordnet. Die Stellschraube 132 ist innerhalb des inneren Gehäuses 16 angeordnet. Die Stellschraube 132 ist von außerhalb des äußeren Lagergehäuseelements 122 betätigbar. Über die Stellschraube 132 kann der Abstand des Fräskopfes 22 relativ zur befestigten Oberfläche 12 eingestellt werden. Die Stellschraube 132 erstreckt sich von radial außen durch das äußere Lagergehäuseelement 122 in Richtung des inneren Lagergehäuseelements 122. Die Stellschraube 132 wirkt mit der Ausnehmung 130 zusammen und erstreckt sich durch die Ausnehmung 130 zu dem inneren Lagergehäuseelement 124. Die Stellschraube 132 kann die eingestellte Relativposition des Fräskopfs 22 bzw. der von dem inneren Lagergehäuseelement 124, der Antriebsspindel 36 und dem Fräskopf 22 gebildeten Einheit relativ zu dem äußeren Lagergehäuseelement 122 und damit den Gehäusen 14, 16 der Absaughaube 104 fixieren. Über die Stellschraube 132 kann somit eine Klemmkraft erzeugt werden, die die beschriebene Einheit in der eingestellten Position hält. Die Gleitführung 128 kann einen Anschlag 134 aufweisen, der eine Endposition des Fräskopfs 22 relativ zu den Gehäusen 14, 16 bzw. der Absaughaube 104 vorgibt. Der Anschlag 134 kann gemäß der gezeigten Ausführungsform an dem Gleitelement 128b ausgebildet sein. Kommt die Stellschraube 132 mit dem Anschlag 134 in Kontakt, markiert dies die Endposition des Fräskopfs 22 relativ zur Absaughaube 104.
Ein Frästeller 102 des Fräskopfes 22 erstreckt sich senkrecht zu der Antriebsspindel 36 und ist über die Befestigungsschrauben 136 lösbar an dem sich in radialer Richtung aufweitenden proximalen Endabschnitt 138 der Antriebsspindel 36 befestigt. Der Fräskopf 22 rotiert im Betrieb der Fräsvorrichtung 20 um die durch die Antriebsspindel 36 verlaufende Drehachse X. In der Arbeitsstellung der Vorrichtung bzw. der Fräseinrichtung 10 sind die beiden Gehäuse 14, 16 zu der Verkehrsfläche hin offen. Das äußere Gehäuse 14 und das innere Gehäuse 16 bilden jeweils eine ebene Öffnungsfläche 46. Die beiden Öffnungsflächen 46 erstrecken sich auf einer Ebene senkrecht zu der Drehachse X der Fräsvorrichtung 20 und sind somit, bezogen auf die Arbeitsstellung der Fräseinrichtung 10, im wesentlichen parallel zu der Verkehrsfläche angeordnet. Dabei ist ein Abstand der Öffnungsfläche 46 des äußeren Gehäuses 14 zu der Verkehrsfläche kleiner als ein Abstand der Öffnungsfläche 46 des Inneren Gehäuses 16.
Der Fräskopf 22 steht in der Arbeitsstellung mit einem eine Frässtruktur bzw. einen Fräsaufsatz 24 aufweisenden Frästeller 102 durch die Öffnungsflächen 46 in Richtung der Verkehrsfläche mit dem abzufräsenden Auftrag vor. Die Frässtruktur 24 des Fräskopfes 22 kommt mit dem abzutragenden Auftrag in Kontakt, um die Schichtdicke des Auftrags auf ein vorgegebenes Maß abzutragen. Dadurch erhält der Auftrag durchgängig die vorgegebene Schichtdicke.
Aufgrund der Anordnung der beiden Gehäuse 14, 16 zueinander ist zwischen diesen ein Zwischenraum 34 gebildet, durch den abgefräster Auftrag abgesaugt werden kann. Zu diesem Zweck weist die Fräseinrichtung 10 den Saugstutzen 26 auf, wobei ein erstes Ende des Saugstutzens 26 mit dem äußeren Gehäuse 16 verbunden ist und in den Zwischenraum 34 zwischen dem äußeren Gehäuse 16 und dem inneren Gehäuse 14 mündet.
Fig. 7 zeigt eine Draufsicht der Fräseinrichtung gemäß Fig.1, wobei die Fräseinrichtung an dem Rahmen 62 und dem Fahrgestell 40 angeordnet ist. Der Rahmen 62 kann dazu eingerichtet sein, an eine Hubvorrichtung oder an eine in Fig. 1 dargestellte Aufnahme 86 gelenkig befestigt zu werden.
Fig. 8 zeigt eine Ansicht der Fräseinrichtung gemäß Fig. 7 von unten. Zu erkennen ist der rotierbare Fräskopf 22 der mechanischen Fräsvorrichtung 20, der koaxial mit der Schürze 30, dem äußeren haubenförmigen Gehäuse 14 und dem inneren haubenförmigen Gehäuse 16 angeordnet ist. Auf dem in der Arbeitsstellung zur Verkehrsfläche gerichteten Frästeller 102 weist der Fräskopf 22 die Frässtruktur 24 mit Fräselementen 106 auf.
Fig. 9 zeigt einen Längsschnitt der Fräseinrichtung gemäß Fig. 7 mit einem schematisch eingezeichneten Strömungsweg der aus der Umgebung angesaugten Saugluft. Der Strömungsweg ist durch die Pfeile 118 skizziert. Die Einströmrichtung der Saugluft zwischen der Schürze 30 und dem äußeren Gehäuse 14 in den Zwischenraum 34 ist im Bereich der Öffnungsfläche 46 entgegengesetzt gerichtet zu der nach radial außen gerichteten Schleuderbewegung des von der Verkehrsfläche 22 mittels der Fräsvorrichtung 20 entfernten Auftrags, sodass die zwischen das äußere Gehäuse 14 und das innere Gehäuse 16 in den Zwischenraum 34 gesaugte Saugluft den mechanisch abgefrästen Auftrag mitreißt und dieses Gemisch entlang der Pfeile 118 durch den Absaugstutzen 15 hindurch mittels der Absaugeinrichtung 28 aus der Fräseinrichtung 10 abgesaugt wird.
Fig. 10 zeigt eine Draufsicht eines Teilbereichs der Fräseinrichtung im Querschnitt. Über den Saugschlauch 88 des Lastkraftwagens 66 und damit den Saugstutzen 26 der Fräseinrichtung 10 wird Saugluft mit Unterdruck gemäß der Pfeile 118 aus dem Saugstutzen 26 gesaugt. Diese Saugluft gelangt gemäß der Darstellung der Pfeile 118 und der dazugehörigen Strömungslinien durch die ringförmige Öffnung 50 von außerhalb der Fräseinrichtung 10 in den Bereich zwischen der in Fig. 10 nicht gezeigten Schürze 30 und dem äußeren Gehäuse 14 und von dort durch die Öffnungsfläche 46 des äußeren Gehäuses 14. Anschließend teilt sich der Saugluftstrom aufgrund der Anordnung von Trennwänden 54 auf Zwischenraumbereiche 52a,b,c auf und gelangt vom Zwischenraumbereich 52b durch das Leitrohr 58 zum Saugstutzen 26 bzw. über die Zwischenraumbereiche 52a und 52c direkt in den Saugstutzen 26.
Die Einströmrichtung der Saugluft vom Zwischenraum 34 zwischen der Schürze 30 und dem äußeren Gehäuse 14 in das äußere Gehäuse 14 im Bereich der Öffnungsfläche 46 ist somit entgegengesetzt gerichtet zu der nach radial außen gerichteten Schleuderbewegung des von der Verkehrsfläche entfernten Auftrages, sodass die zwischen das äußere Gehäuse 14 und das innere Gehäuse 16 in den Zwischenraum 34 einströmende Saugluft den entfernten Auftrag mitreißt, womit dieses Gemisch aus Saugluft und entferntem Auftrag den Saugstutzen 26 verlässt und vom Saugschlauch 88 in die Funktionseinheit 74 des Lastkraftwagens 1 abgesaugt wird.
In den Figuren 11 und 12 ist eine weitere Ausführungsform einer Fräseinrichtung 10 gezeigt, in denen unter anderem die Stellschrauben 140 des Höheneinstellmechanismus für den Fräskopf 22 gezeigt sind.
Zur Einstellung der Position eines Fräskopfs 22 sind zwei Stellschrauben 140 angeordnet. Die Stellschrauben 140 erstrecken sich durch einen Flansch 162 in Richtung eines Flanschs 154 an einem äußeren Gehäuse 14. Der Flansch 162 ist mit einem inneren Lagergehäuse 120 verbunden. Die Stellschrauben 140 berühren den Flansch 154 mit ihren Enden und stützen sich an diesem ab. An den Stellschrauben 140 sind Muttern 156 angeordnet, auf denen der Flansch 162 aufliegt bzw. an denen sich der Flansch 162 abstützt. Die Muttern 156 sind an den Stellschrauben 158 zwischen dem Flansch 162 und dem Flansch 154 an dem äußeren Gehäuse 14 angeordnet. Über die Stellschrauben 140 und die jeweiligen Muttern 156 kann der Abstand des Fräskopfes 22 relativ zur befestigten Oberfläche 12 eingestellt werden. Die Arretierschrauben 164 dienen zum sicheren Fixieren der Fräsvorrichtung 20 in der eingestellten Position. Die Arretierschrauben 164 und die Stellschrauben 140 sind außerhalb des äußeren Gehäuses 14 zugänglich und können von außen zur Einstellung und Fixierung der Position des Fräskopfs 22 betätigt werden.
Fig. 13 zeigt eine perspektivische Detailansicht der Fräseinrichtung 10 gemäß einer weiteren Ausführungsform. Die wesentlichen Unterschiede zwischen der Fräsvorrichtung 20 und der Wasserstrahlvorrichtung 68 liegen in dem Einsatz unterschiedlicher Fräsmethoden und der dafür benötigten Infrastruktur. Sowohl die Wasserstrahlvorrichtung 68 als auch die mechanische Fräsvorrichtung 20 weisen gemäß dieser Ausführungsform jeweils eine eigene Absaughaube 104 auf, wobei die voranstehenden Erläuterungen zur Absaughaube 104 auch hier gelten. Es ist jedoch auch denkbar, dass beide Vorrichtungen 20, 68 eine gemeinsame Absaughaube 104 aufweisen.
Die Wasserstrahlvorrichtung 68 weist einen von der mechanischen Fräsvorrichtung 20 separaten Saugstutzen 26 auf. In einigen Ausführungsformen kann die Absaugung der Wasserstrahlvorrichtung 68 und die der Fräsvorrichtung 20 räumlich voneinander getrennt erfolgen, sodass der Unterdruck in beiden Vorrichtungen 68, 20 unabhängig voneinander eingestellt werden kann. Auf diese Weise kann die Verkehrsfläche nach dem Abtragen des abzutragenden Auftrags zuverlässig getrocknet werden. Es sind jedoch auch Ausführungsformen denkbar, bei denen die Absaugleitungen der beiden Vorrichtungen 68, 20 zusammengeführt werden.
Um die Fräseinrichtung 10 möglichst kompakt auszugestalten sind die Wasserstrahlvorrichtung 68 und die mechanische Fräsvorrichtung 20 gespiegelt angeordnet bzw. ausgebildet. Dadurch sind der Absaugstutzen 26 der Wasserstrahlvorrichtung 68 und der Absaugstutzen 26 der mechanischen Fräsvorrichtung 20 maximal voneinander beabstandet.
Fig. 14 zeigt eine Draufsicht der Fräseinrichtung 10 gemäß Fig. 13. Der Pfeil V gibt die Vorschubrichtung an, d.h. zeigt die Richtung an, in der sich die Fräseinrichtung 10 bei einem Arbeitsvorgang bewegt oder bewegt wird. Die mechanische Fräsvorrichtung 20 ist entgegen der Vorschubrichtung V an dem Rahmen 62 bzw. dem Fahrgestell 40 vor der Wasserstrahlvorrichtung 68 angeordnet. Bei einem Arbeitsvorgang wird, wie die Vorschubrichtung V angibt, zunächst der Auftrag mit der mechanischen Fräseinrichtung 20 bearbeitet, bevor die Wasserstrahleinrichtung 68 den Auftrag anschließend rückstandslos entfernt. Beide Vorrichtungen 20, 68 weisen bevorzugt eine gleichgroße Fräs- und/oder Absaugfläche auf.
In Fig. 15 ist eine Ansicht der Fräseinrichtung 10 von unten gezeigt. Gut zu erkennen sind die unterschiedlichen Fräswerkzeuge der mechanischen Fräsvorrichtung 20 und der Wasserstrahlvorrichtung 68. Die in der Figur 15 links angeordnete mechanische Fräsvorrichtung 20 umfasst einen Fräskopf 22 mit Fräselementen bzw. Fräsaufsätzen 106, wohingegen die Wasserstrahlvorrichtung 68 einen mit Spritzdüsen 108 ausgestatteten rotierbaren Spritzbalken 110 aufweist. Bei rotierendem Spritzbalken 110 wird Strahlflüssigkeit 70 unter hohem Druck von bis zu 3000 bar durch den Spritzbalken 110 den Spritzdüsen 108 zugeführt und in Richtung der Fahrbahn ausgegeben.
Fig. 16 zeigt eine Seitenansicht der Fräseinrichtung 10 gemäß Fig. 13. Für eine bessere Sichtbarkeit und Präzision während eines Fräsprozesses umfasst die Fräseinrichtung 10 Leuchtmittel 112. Diese erhöhen die Sichtbarkeit des Untergrundes während der Fräsarbeiten insbesondere bei Nacht.
Das Fahrgestell 40 ist derart konfiguriert, dass die Fräseinrichtung 10 stets die Lenkbewegung des Fahrzeugs 66 übernimmt, an das es gekoppelt ist. Es sind jedoch auch Ausführungsformen denkbar, bei der das Fahrgestell 40 eine eigene Positionierungsfunktion besitzt und so vollständig unabhängig von den Lenkmanövern des Fahrzeugs 66 manövrieren und/oder die Fräseinrichtung 10 positionieren kann. Dies kann beispielsweise über eine hydraulische Aktuatorik erfolgen, die das Fahrgestell 40 weitestgehend von den Bewegungen des Fahrzeugs 66 entkoppelt. Ferner kann das Fahrgestell eine Hinterachslenkung umfassen, was insbesondere die Wendigkeit der Fräsvorrichtung erhöht.
Fig. 17 zeigt einen Längsschnitt der Fräseinrichtung 10 gemäß Fig. 16. Zusätzlich zu der mechanischen Fräseinrichtung 20, die im Detail bereits in Fig. 6 gezeigt wurde, ist der Längsschnitt der Wasserstrahlvorrichtung 68 gezeigt. Beide Vorrichtungen sind in dem Fahrgestell 40 mit Rollmitteln 42 in Form von Rädern 44 gelagert.
Die Wasserstrahlvorrichtung 68 umfasst einen hierin nicht gezeigten Antrieb, der beispielsweise als Hydraulikmotor konfiguriert ist. Eine Abtriebswelle 114 des Hydraulikmotors ist drehfest mit dem Spritzbalken 110 verbunden. Wie Fig. 17 zu entnehmen ist, weist der Spritzbalken 110 mehrere der Spritzdüsen 108 auf. Die Abtriebswelle 114 ist, bezogen auf die Arbeitsstellung der Fräseinrichtung 10, aufrecht zur Verkehrsfläche im wesentlichen senkrecht zur Verkehrsfläche angeordnet. Der Spritzbalken 110 ist senkrecht zur Abtriebswelle angeordnet, und die Spritzdüsen 108 vom Spritzbalken 110 sind nach unten auf die Verkehrsfläche gerichtet, wobei sich vorzugsweise ein Spritzkegel der jeweiligen Spritzdüse 108 (bezogen auf einen nicht rotierenden Zustand des Spritzbalkens) einstellt, dessen Rotationsachse parallel zur Rotationsachse der Abtriebswelle 114 verläuft.
Die Pfeile 116 veranschaulichen die Durchflussrichtung der unter Hochdruck stehenden Strahlflüssigkeit 70 durch den Spritzbalken 110 zu den Spritzdüsen 108.
Ferner ist in Fig. 17 durch die Pfeile 118 der Strömungsweg der während eines Betriebs der Fräseinrichtung 10 aus der Umgebung angesaugten Saugluft eingezeichnet. Die Einströmrichtung der Saugluft zwischen den Schürzen 30 und den äußeren Gehäusen 14 in den Zwischenraum 34 ist im Bereich der Öffnungsflächen 46 entgegengesetzt gerichtet zu der nach radial außen gerichteten Schleuderbewegung des von den Vorrichtungen 20, 68 abgetragen Auftrags, sodass die zwischen den äußeren Gehäusen 14 und den inneren Gehäusen 16 in den Zwischenraum 34 gesaugte Saugluft den entfernten Auftrag und ggf. Strahlflüssigkeit 70 mitreißt und dieses Gemisch entlang der Pfeile 118 durch die Saugstutzen 26 hindurch aus der Fräseinrichtung 10 abgesaugt wird.
Fig. 18 zeigt eine Fräseinrichtung 10 mit einer Positionierungsvorrichtung 152. Die Fräseinrichtung 10 ist über eine Kopplungseinrichtung 150 mit der Positionierungsvorrichtung 152 verbunden. Die über eine Kopplungseinrichtung 150 mit der Positionierungsvorrichtung 152 gekoppelte Fräsvorrichtung 10 ist in dieser Figur 18 lediglich exemplarisch für jede Fräsvorrichtung 10 dargestellt. wie sie beispielsweise voranstehend in den Figuren 4 bis 19 gezeigt ist. Die Positionierungsvorrichtung 152 umfasst eine Aufnahme 86, die dazu eingerichtet ist, mit einem Kraftfahrzeug 66 gekoppelt zu werden. Ausgehend von der Aufnahme 86 erstreckt sich ein erster Gelenkarm 142 von der Aufnahme 86 weg. Der erste Gelenkarm 142 ist mit einem proximalen Endabschnitt 160 vorzugsweise gelenkig mit der Aufnahme 86 gekoppelt, sodass der erste Gelenkarm 142 insbesondere in einer horizontalen Ebene bzw. parallel zur befestigten Oberfläche 12 verschwenkbar ist. An einem distalen Endabschnitt 158 des ersten Gelenkarms 142 ist ein zweiter Gelenkarm 143 mittels eines Gelenks 144 gelenkig mit dem ersten Gelenkarm 142 gekoppelt. Der zweite Gelenkarm 143 weist eine geringere Armlänge als der erste Gelenkarm 142 auf. Der zweite Gelenkarm 143 ist dazu eingerichtet, in einer vertikalen Ebene verschwenkt zu werden.
Die Kopplungseinrichtung 150 ist als Gelenk ausgebildet. Die Kopplungseinrichtung kann zwei Gelenkachsen g1 und g2 aufweisen, um die die Fräseinrichtung 10 gelenkig und damit beweglich mit der Positionierungsvorrichtung 152 verbunden ist. Die als Gelenk ausgebildete Kopplungseinrichtung 150 ermöglicht somit, dass sich die Fräseinrichtung 10 nach der zu bearbeitenden befestigten Oberfläche ausrichten kann. Die Fräseinrichtung10 kann sich durch die Kopplungseinrichtung 150 so ausrichten, dass alle Rollen 42 die Oberfläche berühren und der vorgegebene Abstand der Fräseinrichtung 10 zur bearbeitenden Oberfläche beibehalten werden kann. Die Fräseinrichtung 10 ist somit von dem Fahrzeug 66 weitgehend entkoppelt und kann über die Rollen 42 frei auf der zur bearbeitenden Oberfläche "aufschwimmen".
Ferner ist in Figur 18 zu erkennen, dass in die Positionierungsvorrichtung 152 Anschlüsse, beispielsweise elektrische und/oder hydraulische Anschlüsse integriert sind, die als Versorgungsleitungen für die Fräsvorrichtung 20 und die Wasserstrahlvorrichtung 68 dienen können. Auf diese Weise können Versorgungsleitungen bauraumsparend und sicher vor äußeren Einflüssen geschützt werden.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die Fräseinrichtung 10 und/oder die Wasserstrahlvorrichtung 68 auch auf einer/einem von der/dem in Fig. 18 gezeigten Ausführungsform abweichenden und dem Fachmann als vorteilhaft erscheinenden Positionierungsvorrichtung 152 und/oder Fahrgestell 40 angeordnet sein kann/können.
Die Positionierungsvorrichtung 152 kann vorzugsweise an einem oder mehreren vorteilhaften Bereichen des Fahrzeugs 66, wie beispielsweise an den Seiten, vorne und/oder hinten am Fahrzeug 66 angeordnet sein.
Fig. 19 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen 12 aufgetragenen Auftrag und/oder Verschmutzung mit der vorangehend beschriebenen Fräseinrichtung 10. In einem Inbetriebnahme-Schritt A) erfolgt die Inbetriebnahme der Fräseinrichtung 10. Dazu gehören alle technischen Schritte zur Vorbereitung der Fräseinrichtung 10 für deren Einsatz. Dazu kann die Fräseinrichtung 10 von einer Transportstellung in eine Arbeitsstellung überführt werden. Ferner kann dazu die präzise Ausrichtung der Fräseinrichtung 10 zur Verkehrsfläche und dem abzutragenden Auftrag gehören. In einem Fräs-Schritt B) wird der abzutragenden Auftrag auf eine einheitliche und/oder vorgegebene Schichtdicke mittels der mechanischen Fräsvorrichtung 20 abgefräst. Anschließend folgt in einem Wasserstrahl-Schritt C) mittels der Wasserstrahlvorrichtung 68 das rückstandslose Entfernen des von der Fräsvorrichtung 20 im Schritt B) nicht abgetragenen Auftrags.
Fig. 20 zeigt ein Ablaufdiagramm einer Weiterbildung des Verfahrens gemäß Fig. 16 Das Verfahren gemäß Figur 17 umfasst neben den Schritten A), B) und C) die optionalen Schritte X₁), X₂), Y₁), Y₂) und D). Diese sind in Fig. 19 über gestrichelte Folgepfeile miteinander verknüpft. Im Mess-Schritt X₁) erfolgt ein Messen der Schichtdicke des abzutragenden Auftrags, bevor der abzutragende Auftrag im Fräs-Schritt B) mechanisch auf eine einheitliche und/oder vorgegebenen Schichtdicke mittels der mechanischen Fräsvorrichtung 20 abgefräst wird. Gemäß Einstell-Schritt X₂) wird ein Einstellen von Betriebsparametern der Fräseinrichtung 10 nach Maßgabe der im Mess-Schritt X₁) ermittelten Messdaten und/oder einem vordefinierten Sollwert vorgenommen. Nach dem Fräs-Schritt B) und vor dem Wasserstrahl-Schritt C) erfolgt ein Messen der Schichtdicke des nach dem Fräs-Schritt B) verbliebenen Auftrags und die Betriebsparameter der Wasserstrahlvorrichtung 68 werden nach Maßgabe der in zweiten Mess-Schritt Y₁) ermittelten Messdaten in dem zweiten Einstell-Schritt Y₂) eingestellt.
Nach dem Schritt C) erfolgt eine Prüfung der Oberfläche auf Qualitätsanforderungen im Prüf-Schritt D). Die Prüfung gemäß dem Prüf-Schritt D) kann beispielsweise eine optische bzw. visuelle Endkontrolle umfassen, wodurch eine präzise Überprüfung des Bereichs bzw. der befestigten Oberfläche, auf der abzutragender Auftrag entfernt wurde, gewährleistet und die Qualität und Zuverlässigkeit des Abfräsvorgangs sichergestellt werden kann.
Die mechanische Fräsvorrichtung 20 entfernt ein vorgegebenes Maß des von der Verkehrsfläche abzutragenden Auftrags und bringt übrigbleibenden Restauftrag auf eine einheitliche Schichtdicke. Anschließend kann mit der Wasserstrahlvorrichtung 68 die Restauftragsschicht flächenschonend vollständig entfernt werden. Vorschub, Druck und verschiedene weitere Betriebsparameter der Wasserstrahlvorrichtung 68 können hier genau auf die vorhandene, gleichbleibende Schichtdicke der Restauftragsschicht eingestellt werden, so dass die Verkehrsfläche nicht mit abgetragen wird und unbeschädigt bleibt. Phantommarkierungen, d.h. nicht vollständig beseitigte Fahrbahnmarkierungen, die bei Fahrzeugführern (Pkw-Fahrer) immer wieder zu Verwirrungen geführt haben, werden durch den vollständigen Abtrag der Fahrbahnmarkierung mit der Fräseinrichtung 10 der Erfindung, nahezu vollständig vermieden. Die Erfindung führt also auch zu mehr Sicherheit im Straßenverkehr.

Bezugszeichenliste

10: Fräseinrichtung
12: befestigte Oberfläche
14: äußeres haubenförmiges Gehäuse
16: inneres haubenförmiges Gehäuse
18: Antrieb
20: mechanische Fräsvorrichtung
22: Fräskopf
24: Frässtruktur
26: Saugstutzen
28: Saugeinrichtung
30: Schürze
32: Öffnung
34: Zwischenraum
36: Antriebsspindel
38: Lagereinrichtung
40: Fahrgestell
42: Rollmittel
44: Räder
46: Öffnung
48: Schürzensegment
50: Ringöffnung
52: Zwischenraumbereich
54: Trennwand
56: zentraler Absaugraum
58: Leitrohr
62: Rahmen
64: Aufnahme
66: Kraftfahrzeug
68: Wasserstrahlvorrichtung
70: Strahlflüssigkeit
72: Kabine
74: Funktionseinheit
76: vordere Achse
78: Räder
80: hintere Achse
82: Räder
84: vorderer Abschnitt
86: Aufnahme
88: Saugschlauch
90: Fahrzeugboden
92: Kabelvorrichtung
94: Schnittstelle
96: Rahmenansatz
98: Befestigungsvorrichtung
100: Ende der Antriebsspindel
102: Frästeller
104: Absaughaube
106: Fräselemente
108: Spritzdüsen
110: Spritzbalken
112: Leuchtmittel
114: Antriebswelle
116: Pfeil
118: Pfeil
120: Lagergehäuse
122: äußeres Lagergehäuseelement
124: inneres Lagergehäuseelement
126: Wälzlager
128: Gleitführung
128a: Gleitelement
128b: Gleitelement
130: Ausnehmung
132: Stellschraube
134: Anschlag
136: Befestigungsschrauben
138: proximaler Endabschnitt
140: Stellschraube
142: erster Gelenkarm
143: zweiter Gelenkarm
144: Gelenk
148: Anschluss
150: Kopplungseinrichtung
152: Positionierungsvorrichtung
154: Flansch
156: Mutter
158: distaler Endabschnitt
160: proximaler Endabschnitt
162: Flansch
164: Arretierschraube
M: Mittelpunkt
V: Richtungspfeil
H: Richtung der Positionseinstellung des Fräskopfs
g1, g2: Gelenkachsen

Claims

Fräseinrichtung (10) zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen (12) aufgetragenen Auftrag und/oder Verschmutzung, insbesondere von auf Verkehrsflächen aufgebrachten Fahrbahnmarkierungen, umfassend:
- wenigstens ein äußeres haubenförmiges Gehäuse (14);

- wenigstens ein von dem äußeren haubenförmigen Gehäuse (14) umschlossenes inneres haubenförmiges Gehäuse (16);

- wenigstens eine innerhalb des inneren Gehäuses (16) angeordnete, mittels eines Antriebs (18) antreibbare mechanische Fräsvorrichtung (20), die dazu eingerichtet ist, den abzutragenden Auftrag zumindest abschnittsweise um ein vorgegebenes Maß mechanisch abzufräsen, wobei die Fräsvorrichtung (20) wenigstens einen um eine Drehachse (X) drehbaren Fräskopf (22) aufweist, wobei der Fräskopf (22) wenigstens eine Frässtruktur (24) aufweist, die zum Abfräsen des abzutragenden Auftrags ausgebildet ist;

- einen mit dem äußeren Gehäuse (14) verbundenen Saugstutzen (26), der mit einer Saugeinrichtung (28) verbindbar ist; und

- eine außerhalb des äußeren Gehäuses (14) angeordnete und um das äußere Gehäuse (14) umlaufende Schürze (30), die auf einer der Verkehrsfläche abgewandten Seite der Schürze (30) zwischen der Schürze (30) und dem äußeren Gehäuse (14) eine Öffnung (32) für Saugluft aufweist;
wobei die beiden Gehäuse (14, 16) in einer Arbeitsstellung der Fräseinrichtung (10) zur Verkehrsfläche hin offen sind, wobei der wenigstens eine Fräskopf (22) aus den offenen Gehäusen (14, 16) in Richtung der Verkehrsfläche zum Abfräsen des Auftrags vorsteht, wobei beim Fräsen abgefräster Auftrag durch einen zwischen den Gehäusen (14, 16) gebildeten Zwischenraum (34) und durch den Saugstutzen (26) abgesaugt wird, und wobei die Fräseinrichtung (10) relativ zur Verkehrsfläche verfahrbar ist.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 1, wobei die Position des Fräskopfs (22) relativ zu dem äußeren Gehäuse (14) und/oder dem inneren Gehäuse (16) entlang der Drehachse (X) zur Einstellung des abzufräsenden Maß des abzutragenden Auftrags verstellbar ist.
Fräseinrichtung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Fräseinrichtung (10) eine Antriebsspindel (36) aufweist, die sich zumindest abschnittsweise durch das innere Gehäuse (16) und das äußere Gehäuse (14) erstreckt, wobei der Fräskopf (22) an der Antriebsspindel (36) angebracht ist.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 3, wobei die Fräseinrichtung (10) eine Lagereinrichtung (38) für die Antriebsspindel (36) aufweist, wobei die Lagereinrichtung (38) mit dem inneren Gehäuse (16) oder dem äußeren Gehäuse (14) verbunden ist.
Fräseinrichtung (10) einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine in der Arbeitsstellung der Fräseinrichtung (10) zur Verkehrsfläche hin gerichtete Öffnung (46) von äußerem Gehäuse (14) und/oder innerem Gehäuse (16) eine ebene Öffnungsfläche bildet, wobei der Fräskopf (22) durch die Öffnung (46) zum Abfräsen des Auftrags vorsteht.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 5, wobei der Fräskopf (22) in der Arbeitsstellung durch die ebene Öffnungsfläche in Richtung des abzutragenden Auftrags vorsteht, wobei die ebene Öffnungsfläche des inneren Gehäuses (16) in einem größeren Abstand zur Verkehrsfläche angeordnet ist als die ebene Öffnungsfläche des äußeren Gehäuses (14).
Fräseinrichtung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Öffnung (32) für Saugluft zwischen der Schürze (30) und dem äußeren Gehäuse (14) als umlaufende Ringöffnung (50) ausgebildet ist,
und/oder wobei der zwischen den Gehäusen (14, 16) gebildete Zwischenraum (34) als Ringraum ausgebildet ist.
Fräseinrichtung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner umfassend:
- eine Sensorik, die dazu eingerichtet ist, die Schichtdicke des zu entfernenden Auftrags vor und/oder während eines Fräsvorgangs zu messen.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 8, ferner umfassend:
- eine Steuereinheit, die dazu eingerichtet ist, Betriebsparameter, insbesondere den Abstand der Fräsvorrichtung (10) relativ zu der befestigten Oberfläche und/oder zu dem abzutragenden Auftrag nach Maßgabe der gemessenen Schichtdicke und/oder einem Sollwert anzupassen.
Fräseinrichtung (10) nach einem der vorherigen Ansprüche, ferner umfassend:
- eine Wasserstrahlvorrichtung (68), die der Fräsvorrichtung (10) nachgeschaltet ist, und die dazu eingerichtet ist, Strahlflüssigkeit (70) mit einem definierten und/oder variablem Druck und/oder Volumenstrom zumindest abschnittweise auf den abzutragenden Auftrag zu strahlen.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 10, wobei die Fräsvorrichtung (10) und die Wasserstrahlvorrichtung (68) separate Saugeinrichtungen (28) aufweisen.
Fräseinrichtung (10) nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Fräsvorrichtung (10) und die Wasserstrahlvorrichtung (68) an demselben Rahmen (62) angeordnet sind.
Fahrzeug (66) mit einer Fräseinrichtung (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12.
Verfahren zum Abtragen von auf befestigten Oberflächen (12) aufgetragenen Auftrag oder Verschmutzung, insbesondere von auf Verkehrsflächen aufgebrachten Fahrbahnmarkierungen, mit einer Fräseinrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12.
Verfahren nach Anspruch 14, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
A) Inbetriebnahme der Fräseinrichtung; und

B) Mechanisches Abfräsen des abzutragenden Auftrags auf eine einheitliche und/oder vordefinierte Schichtdicke mithilfe der Fräsvorrichtung.
Verfahren nach Anspruch 15, wobei das Verfahren ferner die folgenden Schritte umfasst:
C) Rückstandsloses Entfernen des von der Fräsvorrichtung in Schritt B) nicht abgetragenen Auftrags mithilfe der Wasserstrahlvorrichtung.