EP4701980A1 - Anlage zur behälterbehandlung und verfahren zum lokalisieren von fehlern an einer anlage zur behälterbehandlung - Google Patents

Anlage zur behälterbehandlung und verfahren zum lokalisieren von fehlern an einer anlage zur behälterbehandlung

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Publication number
EP4701980A1
EP4701980A1 EP24720430.8A EP24720430A EP4701980A1 EP 4701980 A1 EP4701980 A1 EP 4701980A1 EP 24720430 A EP24720430 A EP 24720430A EP 4701980 A1 EP4701980 A1 EP 4701980A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
treatment
optical display
container treatment
containers
Prior art date
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Pending
Application number
EP24720430.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Barth
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP4701980A1 publication Critical patent/EP4701980A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B13/00—Accessories or details of general applicability for machines or apparatus for cleaning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B08—CLEANING
    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B9/00—Cleaning hollow articles by methods or apparatus specially adapted thereto
    • B08B9/08—Cleaning containers, e.g. tanks
    • B08B9/20—Cleaning containers, e.g. tanks by using apparatus into or on to which containers, e.g. bottles, jars, cans are brought

Definitions

  • the invention relates to a container treatment plant, in particular a container filling and/or container treatment plant, and to a method for locating faults in such a container treatment plant.
  • Container treatment systems in particular container filling and/or container treatment systems, are known in a wide variety of designs from the prior art and are used in particular in the food industry to clean containers and then fill them with food and drinks.
  • the drinks industry for example, it is common practice to first clean and inspect used reusable containers or new containers, then transport them to a filling system, fill them, label them and then either combine them into containers or put them in boxes.
  • the containers can also be thermally treated, for example pasteurized. In principle, however, numerous treatment steps of the container during its manufacture, cleaning and/or filling of food are carried out using a dedicated part of the container treatment system.
  • container handling systems are typically very large, complex and have numerous different components and assemblies. Therefore, it is difficult to quickly and reliably find the fault location in the system when a malfunction occurs.
  • a system operator must first identify the part of the system where the fault occurred based on a identify the error code displayed on a system control display. He must then find the part of the system where the error occurred and finally the operator must identify the specific location of the part of the system where the error is located, which can be very time-consuming, especially in systems that handle several dozen containers at the same time. It is sometimes impossible, especially for inexperienced or not highly qualified system operators, to identify the location of the error and get there in an acceptable amount of time.
  • the invention is therefore based on the object of providing a plant for container treatment, in particular a container filling and/or container treatment plant, as well as a method, which enable a particularly simple and rapid determination of a fault location and thus reduce the downtime due to a fault that has occurred, so that the overall operating costs of the plant can be reduced.
  • the container treatment plant according to the invention in particular a container filling and/or container treatment plant, has at least one device for transporting the containers along a transport path and/or at least one device for treating the containers at at least one treatment position as well as several variable optical displays for indicating errors in the operating sequence directly at the respective error location, whereby each changeable optical display is controlled by a system control of the container treatment system in such a way that the error location is immediately indicated by means of the respective changeable optical display.
  • the method according to the invention for locating faults in a container treatment system, in particular in a container filling and/or container treatment system, with at least one device for transporting the containers along a transport route and/or a device for treating the containers at at least one treatment position and several changeable optical displays, each arranged along the transport route and/or each at a treatment position, for displaying errors in the operating sequence directly at the respective error location has as method steps firstly a detection of a fault in the container treatment system, a determination of the error location, in particular in the area of the transport route and/or a treatment position, and an assignment of the error location to a changeable optical display arranged at the error location or in the area of the error location, wherein finally a control of the changeable optical display arranged at the error location or in the area of the error location takes place, in particular by means of a system control of the container treatment system, to generate a light signal.
  • a changeable optical display according to the invention makes it possible to display the location of the fault particularly quickly and precisely in a particularly simple manner, thus enabling an operator of the system to locate a fault and reach the fault location particularly quickly and precisely.
  • the time savings associated with this Troubleshooting can be particularly important in very large systems. Accordingly, a fault can be identified and rectified particularly quickly, so that the interruption in operation associated with the fault can be kept as short as possible. This leads to higher system utilization and less downtime.
  • the operator of the system can also be informed easily about the cause of the error, the type or severity of the error and/or the urgency of the error correction at the error location using the changeable optical display, so that the operator can ideally only be informed at the error location and there is no need to consult another source of information, for example a display of a central control system that is typically far away from the error location. Furthermore, it is particularly easy for an operator of the system to find and, if necessary, correct the error even if they do not generally have the necessary specialist knowledge to quickly locate the error.
  • the container treatment system can in principle be any machine or system comprising several interacting machines and/or machine parts that produces, processes and/or uses at least one container and preferably numerous containers at the same time, for example sorts, checks, cleans and/or fills them.
  • the container treatment system preferably has a container cleaning machine, in particular a bottle washing system, and/or a device for thermal treatment, for example a pasteurizer, for containers to be filled.
  • the container treatment system has at least one transport device or a conveyor, in particular a conveyor belt, a conveyor chain, a transport star and/or a transport gripper, wherein particularly preferably in at least one part of the system the containers are transported before, during and/or after the treatment.
  • a transport device is arranged between several parts of the container treatment system.
  • the respective container In particular in bottle filling and/or bottle cleaning systems, it is usual for the respective container to be continuously transported at the same time as cleaning and/or filling.
  • the containers are transported along a transport route, and this can be a single-row transport of the containers, a multi-row transport or a transport in a random mass flow.
  • the treatment of the containers according to the invention takes place at at least one treatment position of the system, whereby several different treatments of each container can take place at one treatment position in the container treatment system.
  • the treatment position can be a location of a single container or, in particular when numerous containers are treated in parallel, a section for the simultaneous and/or parallel treatment of several containers.
  • the treatment location can also be a section of the transport route, in particular a section in which a specific treatment of the container, such as aligning, pouring in a cleaning liquid, filling with a filling material, heating the container or any other treatment, takes place.
  • the container to be treated can initially be any container for holding a liquid or a solid and is preferably intended for holding a foodstuff and particularly preferably a drink.
  • the container can also be a disposable container, the container is preferably a reusable container.
  • the container can also be made of any material, with containers made of glass or plastic being preferred.
  • the container is particularly preferably a reusable bottle made of glass or plastic, for example made of PET.
  • the changeable optical display is intended to visually indicate the location of the fault in the system to a user.
  • the display can be made both by a light signal and by another, particularly mechanical, change to the changeable optical display, for example by means of a movable display element.
  • the display is preferably made by means of at least one light source and the changeable optical display is particularly preferably a pure light display and/or not a display or screen.
  • the changeable optical display is also preferably not designed to display numbers and/or letters.
  • the changeable optical display can have either a single light source, for example a single LED or a single LED module, or it can be made up of several light sources, in particular LEDs, initially arranged in any order. Accordingly, the display of a fault location can be carried out by means of a changeable optical display formed as an LED fault display by a single LED or by means of a segment or a group of LEDs.
  • the changeable optical display can basically be used or formed exclusively to display the respective fault location. Preferably, however, the changeable optical display can also be used to display the type, severity and/or reason for the fault and/or the urgency of correcting the fault at the fault location.
  • the changeable optical display can also be used, regardless of the occurrence of a fault, to display the current operating status of all components when the system is switched on and/or off and/or when the system is operated, although operation exclusively to display faults and malfunctions is preferred. Accordingly, a display and in particular a light signal of the changeable optical display is preferably only provided when a fault occurs, so that the fault location is the only appropriately illuminated position of the system and can be found particularly quickly and reliably by an operator. In addition to displaying faults, the changeable optical display can also be used to indicate the need to clean and/or maintain individual components or assemblies of the system.
  • the changeable optical display is arranged at a position along the transport path of the containers and/or at a treatment position.
  • the changeable optical display is preferably arranged directly on a component of the device for transporting and/or on a component of the device for treating the containers, in particular directly at the error locations where errors in the operating sequence most frequently or most likely occur and/or where interventions by a user are typically necessary.
  • several changeable optical displays are preferably arranged along a transport path of the containers.
  • the system for treating containers or a part of this system can also be closed by a housing and have an inlet and a Outlet for containers to be treated, wherein preferably at least one changeable optical display, particularly preferably in addition to at least one further changeable optical display, is arranged in the region of this inlet and/or outlet. Furthermore, it is preferred that, in the case of a multi-row transport of containers, several changeable optical displays are arranged next to one another and/or parallel to one another in the region of a transport row.
  • An error in the operating sequence that can be indicated using the changeable optical display can in principle be any error in the container treatment system.
  • the error to be indicated is an error that can be assigned to one or a few error positions, so that a local display is useful for a user.
  • the error can be a detected error in the container or an error in the container itself, for example contamination or damage to the container, an error caused by the container, for example incorrect positioning of the container or a malfunction in the system due to a defect in the container, and/or an error in the treatment of the container or in a part of the container treatment system itself, for example a jammed part of the system.
  • each changeable optical display is controlled by a system control of the container treatment system.
  • the system control can be provided exclusively for controlling the container treatment system or only a part of it and/or can be arranged directly on or in the area of the container treatment system.
  • the system control can also be part of a higher-level control unit which, in addition to the container treatment system, also controls other, in particular, the container treatment plant controls upstream or downstream plants or machines.
  • the plant control can be part of a central control unit of an entire plant or of the entire operation.
  • the plant control is fundamentally suitable for controlling at least one changeable optical display and in particular all changeable optical displays and/or the container treatment plant.
  • the plant control is also designed at least to receive signals relating to errors in the operating sequence of the container treatment plant and preferably of an overall plant comprising the container treatment plant.
  • the system control controls the variable optical display, which means that the variable optical display is not activated directly by the operation of a part of the system, but when the system control has detected an error and then activates an output using the variable optical display.
  • the system control can control the individual variable optical displays and preferably even individual display elements, lamps or LEDs or at least groups of display elements, lamps or LEDs of the variable optical display separately and independently of one another in order to display different error locations and preferably also to generate different light patterns on a variable optical display.
  • variable optical display can be constant over the course of the display, for example a lamp that is permanently switched on, or change over time, for example in the form of a sequential lighting up of several lamps of a variable optical display or a flashing of some or all of the lamps.
  • the error is indicated by means of the variable optical display at the error location or at least in the area of the error location.
  • the closest, changeable optical display or the changeable optical displays arranged on both sides of the error location, in particular in a direction of movement of a container to be treated are preferably determined, particularly in the method according to the invention, and subsequently controlled by means of the system control.
  • the error is displayed using a changeable optical display according to the invention exclusively at the error location or in the area of the error location, so that the operator is guided directly to the error location.
  • a preferred embodiment of the container treatment system according to the invention provides that several transport positions of the container and/or several treatment positions of the system are provided one behind the other and/or parallel to one another along the transport route and that one, in particular exactly one, changeable optical display is arranged at each transport position and/or at each treatment position, so that the respective error position can be displayed precisely and immediately when an error occurs.
  • a changeable optical display exclusively at each treatment position and/or at each transport position of a part of the system, for example over the entire circumference of a transport star, over the entire length of a conveyor, at one treatment position of a system for parallel, multi-row treatment of containers and/or at each position of the system or part of the system where a treatment step on the container is started, carried out and/or connected.
  • a system for container treatment according to the invention is preferred in which all changeable optical displays are arranged directly on components or assemblies of the device for transporting the containers along the transport route and/or directly on components or assemblies of the device for treating the containers at at least one treatment position and at the same time at the respective fault location.
  • each changeable optical display has at least one light source for generating a changeable optical signal.
  • the optical signal can be changed in its light intensity and/or in its wavelength of the emitted light.
  • the simplest possible optical change is a change between a switched-on state and a switched-off state of the light source.
  • the light source can be designed in any way, it being preferred that the light source has at least one LED and is particularly preferably an LED.
  • the changeable optical displays and preferably all changeable optical displays are formed as an LED strip running along or across the transport path and/or extending over the treatment positions.
  • the changeable optical display is preferably also formed as a circumferential LED strip and in particular as an LED strip that completely surrounds the container treatment system or the device for transporting the containers.
  • the LED strip preferably forms an endless circumferential LED Band.
  • an LED strip preferably extends over at least one section and particularly preferably over the full length of the transport route of the containers.
  • an LED strip preferably has 30 LEDs per meter and particularly preferably 60 LEDs per meter.
  • a particularly advantageous development of the container treatment system according to the invention is one in which the changeable optical display or several changeable optical displays are formed together and in particular a light source or LED strip is formed as a segmented light strip and preferably consists of segments arranged next to one another and/or formed modularly, whereby an exchange or modification of a part of the changeable optical display and in particular of the light strip is possible in a particularly simple manner.
  • Each segment of the light strip can have a single light source, in particular a single LED, or a group of light sources or LEDs.
  • each segment is formed as an exchangeable module and in particular a module that can be connected or coupled to adjacent segments.
  • each segment preferably has connection elements on two opposite sides.
  • each segment preferably forms an independent, changeable optical display.
  • the individual lamps or LEDs of a changeable optical display can basically be designed and controlled in any way, it is preferred that individual lamps or LEDs and/or groups of lamps or LEDs and/or segments of a light bar can be specifically addressed.
  • the lamps or LEDs are preferably digital LEDs or the segments each have a microchip or the like for digital addressing of the segment and accordingly for controlling the connected lamps or LEDs.
  • the variable optical display, the LED strip, the segmented light strip and/or each modular segment of a variable optical display is formed in an encapsulated manner and for this purpose particularly preferably has either an at least partially transparent housing and/or is at least partially, preferably completely, encapsulated in a transparent material.
  • an embodiment of the system for container treatment according to the invention is preferred in which at each transport position of at least a part of the system and preferably of the entire system and/or at each treatment position of at least a part of the system and preferably of the entire system and/or at each possible fault location of at least a part of the system and preferably of the entire system, exactly one segment of a light bar is arranged as a changeable optical display or each segment extends exactly over the length of a transport position and/or a treatment position.
  • each segment has a row of several lamps or LEDs.
  • a design as a matrix of more than one row and more than one column of lamps or LEDs is also conceivable.
  • a row of lamps or LEDs is understood to be an arrangement of lamps or LEDs along a line, in particular a straight line, and/or at the same distance from one another.
  • a matrix of lamps or LEDs extends in principle in at least two spatial directions, with an arrangement in a grid, in particular with the lamps or LEDs in the rows and/or in the columns being at a constant distance from one another, being preferred.
  • the number of The lamps or LEDs in the rows and columns can be identical or different, for example a 2 x 3 grid or a 3 x 5 grid.
  • the lighting means and in particular LEDs of the changeable optical display can basically be single-colored or multi-colored, with multi-colored lighting means or LEDs, in particular RGB LEDs, being preferred.
  • the LEDs are particularly preferably RGBW LEDs or are formed as a module from a colored LED and at least one white LED.
  • a design exclusively or additionally with a dual white LED is also conceivable. Accordingly, a design of the system according to the invention is also preferred in which the changeable optical display has multi-colored LEDs and is designed to output signals of different colors for different errors.
  • the color of the changeable optical display and/or a multi-colored pattern of the changeable optical display can be used to communicate not only the location of the error, but also further information on the type and cause of the error and/or on the actions to be carried out by an operator of the system to correct the error and/or the responsibility of an operator or technician to correct the error.
  • different colors can be assigned to different operators, in particular depending on their expertise or specialization in troubleshooting.
  • such information can be provided not only by means of colour, but alternatively or additionally by a pattern of several light sources or lamps.
  • a preferred development of the method according to the invention for locating errors in a container treatment system provides that, in order to control the variable optical display and to generate the light signal, an error code is read from the system control of the container treatment system and converted into a light signal specific to this error code, so that the type and/or cause of the error and/or the necessary action to correct the error can be immediately recognized based on the specific light signal generated.
  • Each error code therefore preferably corresponds to a display pattern and/or a display color.
  • Fig. 1 is a perspective view of a container treatment plant.
  • a series of changeable optical displays in the form of an LED light bar, formed as LED error displays 3 are arranged on a housing 5 of the bottle cleaning system in the area of an inlet 6 for containers to be cleaned.
  • the containers to be cleaned are fed to the bottle cleaning system and there pushed into a device for transport 2 in a bottle cell, with numerous containers being transported parallel to one another in bottle cells.
  • the LED light bar is made up of individual segments arranged next to one another, with each segment being assigned to a bottle cell in a row of the transport device 2, so that if an error occurs A light signal can be given when the container is inserted into the respective bottle cell.
  • Each segment has an RGB LED that can be illuminated in different colors depending on the type of error.
  • a system control 4 controls the respective segment, i.e. the respective LED error display 3 at the error location, and controls a light signal specific to the respective error code, so that a user of the system 1 for container treatment can immediately recognize the error location and also receive information on the type of error.
  • Another possible embodiment of the invention can also provide, for example, that an LED strip is arranged all around a machine of a filling system, with each segment of the LED strip forming an LED error display 3 and being arranged in an area for receiving a container.
  • the containers are preferably transported during filling by means of a rotating transport system, with the LED error displays 3 then extending evenly over the circumference of the transport system.
  • the location of the error and the nature of the error can then be precisely displayed visually by controlling the respective LED error display 3 using a system control system 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage (1) zur Behälterbehandlung, insbesondere eine Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, sowie ein Verfahren zum Lokalisieren von Fehlern an einer Anlage zur Behälterbehandlung. Um eine Anlage zur Behälterbehandlung, insbesondere Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, sowie ein Verfahren bereitzustellen, die ein besonders einfaches und schnelles Bestimmen eines Fehlerorts ermöglichen und somit die Ausfallzeiten aufgrund eines aufgetretenen Fehlers verringern, sodass insgesamt die Betriebskosten der Anlage gesenkt werden können, ist vorgesehen, dass die erfindungsgemäße Anlage zur Behälterbehandlung wenigstens eine Vorrichtung zum Transport (2) der Behälter entlang einer Transportstrecke und/ oder wenigstens eine Vorrichtung zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition sowie mehrere, jeweils entlang der Transportstrecke und/oder jeweils an einer Behandlungsposition angeordnete veränderbare optische Anzeigen (3) zum Anzeigen von Fehlern im Betriebsablauf unmittelbar am jeweiligen Fehlerort aufweist, wobei jede veränderbare optische Anzeige von einer Anlagensteuerung (4) der Anlage zur Behälterbehandlung derart angesteuert wird, dass der Fehlerort mittels der jeweiligen veränderbaren optischen Anzeige unmittelbar angezeigt wird.

Description

Beschreibung
Anlage zur Behälterbehandlung und Verfahren zum Lokalisieren von Fehlern an einer Anlage zur Behälterbehandlung
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Behälterbehandlung, insbesondere eine Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, sowie ein Verfahren zum Lokalisieren von Fehlem an einer solchen Anlage zur Behälterbehandlung.
Anlagen zur Behälterbehandlung, insbesondere Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlagen sind in vielfältiger Ausgestaltung aus dem Stand der Technik bekannt und werden dabei insbesondere in der Lebensmittelindustrie verwendet, um Behälter zu reinigen und nachfolgend mit Lebensmitteln und Getränken zu füllen. Dabei ist es beispielsweise in der Getränkeindustrie üblich, gebrauchte Mehrwegbehälter oder aber auch neue Behälter zunächst zu reinigen, zu prüfen, dann zu einer Abfüllanlage zu transportieren, abzufüllen, zu etikettieren und nachfolgend entweder zu Gebinden zusammenzufassen oder in Kästen einzusetzen. Darüber hinaus kann auch eine thermische Behandlung, beispielsweise ein Pasteurisieren, der Behälter erfolgen. Grundsätzlich erfolgen aber zahlreiche Behandlungsschritte des Behälters bei dessen Herstellung, Reinigung und/oder dem Abfüllen von Lebensmitteln mittels jeweils einem dafür vorgesehenen Anlagenteil der Anlage zur Behälterbehandlung.
Entsprechend sind Anlagen zur Behälterbehandlung typischerweise sehr groß, komplex und weisen zahlreiche unterschiedliche Bauteile und Baugruppen auf. Daher ist es schwer, beim Auftreten einer Betriebsstörung den Fehlerort an der Anlage schnell und zuverlässig zu finden. Hierzu muss ein Bediener der Anlage zunächst den Anlagenteil, an dem der Fehler aufgetreten ist, aufgrund eines an einem Display einer Anlagensteuerung ausgegebenen Fehlercodes identifizieren. Anschließend muss er den Teil der Anlage finden, an dem der Fehler aufgetreten ist und schließlich muss der Bediener noch die spezifische Stelle des Teils der Anlage identifizieren, an der der Fehler vorliegt, was gerade bei Anlagen, die zugleich mehrere Dutzend Behälter behandeln, sehr zeitintensiv sein kann. Insbesondere für unerfahrene oder nicht hochqualifizierte Bediener der Anlage ist es zuweilen gar nicht möglich, in einer akzeptablen Zeit den Fehlerort zu identifizieren und dahin zu gelangen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zur Behälterbehandlung, insbesondere eine Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, sowie ein Verfahren bereitzustellen, die ein besonders einfaches und schnelles Bestimmen eines Fehlerorts ermöglichen und somit die Ausfallzeiten aufgrund eines aufgetretenen Fehlers verringern, sodass insgesamt die Betriebskosten der Anlage gesenkt werden können.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Anlage zur Behälterbehandlung gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zum Lokalisieren von Fehlem an einer solchen Anlage zur Behälterbehandlung gemäß Anspruch 11 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Die erfindungsgemäße Anlage zur Behälterbehandlung, insbesondere eine Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, weist wenigstens eine Vorrichtung zum Transport der Behälter entlang einer Transportstrecke und/oder wenigstens eine Vorrichtung zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition sowie mehrere, jeweils entlang der Transportstrecke und/oder jeweils an einer Behandlungsposition angeordnete, veränderbare optische Anzeigen zum Anzeigen von Fehlern im Betriebsablauf unmittelbar am jeweiligen Fehlerort auf, wobei jede veränderbare optische Anzeige von einer Anlagensteuerung der Anlage zur Behälterbehandlung derart angesteuert wird, dass der Fehlerort mittels der jeweiligen veränderbaren optischen Anzeige unmittelbar angezeigt wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Lokalisieren von Fehlem an einer Anlage zur Behälterbehandlung, insbesondere an einer Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, mit wenigstens einer Vorrichtung zum Transport der Behälter entlang einer Transportstrecke und/oder einer Vorrichtung zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition sowie mehreren, jeweils entlang der Transportstrecke und/oder jeweils an einer Behandlungsposition angeordneten, veränderbaren optischen Anzeigen zur Anzeige von Fehlern im Betriebsablauf unmittelbar am jeweiligen Fehlerort, weist als Verfahrensschritte zunächst ein Erkennen eines Fehlers der Anlage zur Behälterbehandlung, ein Bestimmen des Fehlerortes, insbesondere im Bereich der Transportstrecke und/oder einer Behandlungsposition, sowie ein Zuordnen des Fehlerortes zu einer am Fehlerort oder im Bereich des Fehlerortes angeordneten, veränderbaren optischen Anzeige auf, wobei dann schließlich ein Ansteuern der am Fehlerort oder im Bereich des Fehlerortes angeordneten, veränderbaren optischen Anzeige, insbesondere mittels einer Anlagensteuerung der Anlage zur Behälterbehandlung, zum Erzeugen eines Lichtsignals erfolgt.
Die Erfinder haben erkannt, dass mittels einer erfindungsgemäßen, veränderbaren optischen Anzeige es in besonders einfacher Weise ermöglicht, den Fehlerort besonders schnell und präzise anzuzeigen und es so einem Bediener der Anlage besonders gezielt und schnell zu ermöglichen, einen Fehler zu lokalisieren und zum Fehlerort zu gelangen. Die damit einhergehende Zeitersparnis bei der Fehlersuche kann hier insbesondere bei sehr großen Anlagen bedeutend sein. Entsprechend kann ein Fehler besonders schnell identifiziert und behoben werden, sodass die mit dem Fehler verbundene Betriebsunterbrechung so kurz wie möglich gehalten werden kann. Dies führt zu einer höheren Anlagennutzung und geringeren Ausfallzeiten.
Zudem kann der Bediener der Anlage auch mittels der veränderbaren optischen Anzeige in einfacher Weise über die Fehlerursache, die Art bzw. die Ausprägung des Fehlers und/oder die Dringlichkeit der Fehlerbehebung am Fehlerort informiert werden, sodass die Information des Bedieners im Idealfall ausschließlich am Fehlerort erfolgen kann und keine Einsichtnahme in eine andere Informationsquelle, beispielsweise an einem typischerweise weit vom Fehlerort entfernten Display einer zentralen Steuerung, notwendig ist. Weiterhin ist besonders leicht eine Fehlersuche und ggf. auch Fehlerbehebung durch einen Bediener der Anlage möglich, der allgemein nicht über das notwendige Fachwissen zum schnellen Auffinden des Fehlers verfügt.
Die erfindungsgemäße Anlage zur Behälterbehandlung kann grundsätzlich eine beliebige Maschine oder Anlage aus mehreren zusammenwirkenden Maschinen und/oder Maschinenteilen sein, die wenigstens einen Behälter und bevorzugt zahlreiche Behälter zugleich erzeugt, bearbeitet und/oder nutzt, beispielsweise sortiert, prüft, reinigt und/oder befüllt. Bevorzugt weist die Anlage zur Behälterbehandlung eine Behälterreinigungsmaschine, insbesondere eine Flaschenwaschanlage, und/oder eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung, beispielsweise einen Pasteur, für zu befüllende Behälter auf. Darüber hinaus weist die Anlage zur Behälterbehandlung wenigstens eine Vorrichtung zum Transport bzw. einen Transporteur, insbesondere ein Transportband, eine Transportkette, ein Transportstem und/oder Transportgreifer, auf, wobei besonders bevorzugt wenigstens in einem Teil der Anlage ein Transport der Behälter vor, während und/oder nach der Behandlung stattfindet. Besonders bevorzugt ist zwischen mehreren Anlagenteilen zur Behälterbehandlung jeweils eine Vorrichtung zum Transport angeordnet. Insbesondere bei Fla- schenabfüll- und/oder Flaschenreinigungsanlagen ist es üblich, dass während der Reinigung und/oder während des Abfüllens zugleich ein kontinuierlicher Transport des jeweiligen Behälters stattfindet. Generell erfolgt dabei der Transport der Behälter entlang einer Transportstrecke, wobei dies ein einreihiger Transport der Behälter, ein mehrreihiger Transport oder ein Transport im ungeordneten Massenstrom sein kann.
Die erfindungsgemäße Behandlung der Behälter erfolgt an wenigstens einer Behandlungsposition der Anlage, wobei mehrere unterschiedliche Behandlungen eines jeden Behälters an jeweils einer Behandlungsposition in der Anlage zur Behälterbehandlung erfolgen können. Dabei kann die Behandlungsposition ein Ort eines einzelnen Behälters oder aber, insbesondere bei einer parallelen Behandlung zahlreicher Behälter, ein Abschnitt zur gleichzeitigen und/oder parallelen Behandlung mehrerer Behälter sein. Bei einer Behandlung sich bewegender bzw. transportierter Behälter kann der Behandlungsort auch ein Abschnitt der Transportstrecke sein, insbesondere ein Abschnitt in dem eine konkrete Behandlung des Behälters, wie ein Ausrichten, Einfüllen einer Reinigungsflüssigkeit, Befüllen mit einem Füllgut, Erhitzen des Behälters oder eine beliebige andere Behandlung, erfolgt. Der zu behandelnde Behälter kann zunächst ein beliebiges Behältnis zur Aufnahme einer Flüssigkeit oder eines Feststoffes sein und ist dabei bevorzugt zur Aufnahme eines Nahrungsmittels und besonders bevorzugt eines Getränks vorgesehen. Obwohl der Behälter auch ein Einwegbehälter sein kann, ist der Behälter bevorzugt ein Mehrwegbehälter. Der Behälter kann weiterhin aus einem beliebigen Material gebildet sein, wobei Behälter aus Glas oder Kunststoff bevorzugt sind. Insbesondere bevorzugt ist der Behälter eine Mehrwegflasche aus Glas oder Kunststoff, beispielsweise aus PET.
Die veränderbare optische Anzeige ist erfindungsgemäß vorgesehen, einem Benutzer den Fehlerort der Anlage optisch unmittelbar anzuzeigen. Dabei kann das Anzeigen sowohl durch ein Lichtsignal als auch durch eine anderweitige, insbesondere mechanische Veränderung der veränderbaren optischen Anzeige, beispielsweise mittels eines beweglichen Anzeigeelements, erfolgen. Bevorzugt erfolgt das Anzeigen mittels wenigstens eines Leuchtmittels und besonders bevorzugt ist die veränderbare optische Anzeige eine reine Leuchtanzeige und/oder kein Display bzw. Bildschirm. Ebenfalls bevorzugt ist die veränderbare optische Anzeige nicht zur Darstellung von Zahlen und/oder Buchstaben gebildet.
Dabei kann die veränderbare optische Anzeige sowohl ein einzelnes Leuchtmittel, beispielsweise eine einzelne LED bzw. ein einzelnes LED-Modul, aufweisen oder aber aus mehreren, zunächst beliebig zueinander angeordneten Leuchtmitteln, insbesondere LEDs, gebildet sein. Entsprechend kann die Anzeige eines Fehlerortes mittels einer als LED-Fehleranzeige gebildeten, veränderbaren optischen Anzeige durch eine einzelne LED oder aber mittels eines Segments oder einer Gruppe von LEDs erfolgen. Die veränderbare optische Anzeige kann grundsätzlich ausschließlich zur Anzeige des jeweiligen Fehlerortes verwendet werden bzw. gebildet sein. Bevorzugt kann mittels der veränderbaren optischen Anzeige aber auch die Art, die Ausprägung und/oder der Grund des Fehlers und/oder die Dringlichkeit der Fehlerbehebung am Fehlerort angezeigt werden. Zusätzlich kann die veränderbare optische Anzeige auch unabhängig vom Auftreten eines Fehlers dazu verwendet werden, beim Ein- und/oder Ausschalten der Anlage und/oder beim Betrieb der Anlage den aktuellen Betriebszustand aller Komponenten anzuzeigen, wobei jedoch ein Betrieb ausschließlich zur Anzeige von Fehlem und Störungen bevorzugt ist. Entsprechend ist eine Anzeige und insbesondere ein Lichtsignal der veränderbaren optischen Anzeige bevorzugt nur beim Auftreten eines Fehlers vorgesehen, sodass der Fehlerort als einzige entsprechend beleuchtete Position der Anlage für einen Bediener besonders schnell und zuverlässig auffindbar ist. Zusätzlich zur Anzeige von Fehlem kann die veränderbare optische Anzeige auch verwendet werden, um auf eine notwendige Reinigung und/oder Wartung einzelner Komponenten bzw. Baueinheiten der Anlage hinzuweisen.
Erfindungsgemäß ist die veränderbare optische Anzeige an einer Position entlang der Transportstrecke der Behälter und/oder an einer Behandlungsposition angeordnet. Dabei ist die veränderbare optische Anzeige bevorzugt unmittelbar an einer Baugruppe der Vorrichtung zum Transport und/oder an einer Baugruppe der Vorrichtung zur Behandlung der Behälter angeordnet, insbesondere unmittelbar an den Fehlerorten, an denen am häufigsten oder am wahrscheinlichsten Fehler im Betriebsablauf auftreten und/oder typischerweise Eingriffe durch einen Benutzer notwendig sind. Weiterhin bevorzugt sind mehrere veränderbare optische Anzeigen entlang einer Transportstrecke der Behälter angeordnet. Die Anlage zur Behälterbehandlung oder ein Teil dieser Anlage kann auch durch ein Gehäuse geschlossen sein und einen Einlauf sowie einen Auslauf für zu behandelnde Behälter aufweisen, wobei dann bevorzugt wenigstens eine veränderbare optische Anzeige, besonders bevorzugt zusätzlich zu wenigstens einer weiteren veränderbaren optischen Anzeige, im Bereich dieses Einlaufs und/oder Auslaufs angeordnet ist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass bei einem mehrreihigen Transport von Behältern mehrere veränderbare optische Anzeigen nebeneinander und/oder parallel zueinander jeweils im Bereich einer Transportreihe angeordnet sind.
Bei einem mittels der veränderbaren optischen Anzeige anzuzeigendem Fehler im Betriebsablauf kann es sich grundsätzlich um einen beliebigen Fehler der Anlage zur Behälterbehandlung handeln. Bevorzugt ist der anzuzeigende Fehler jedoch ein einer oder wenigen Fehlerpositionen zuordenbarer Fehler, sodass eine lokale Anzeige für einen Benutzer sinnvoll ist. Darüber hinaus kann der Fehler ein detektierter Fehler des Behälters oder ein Fehler am Behälter selbst, beispielsweise eine Verschmutzung oder eine Beschädigung des Behälters, ein durch den Behälter verursachter Fehler, beispielsweise eine Fehlpositionierung des Behälters oder eine Störung der Anlage aufgrund eines Defekts des Behälters, und/oder ein Fehler bei der Behandlung des Behälters bzw. an einem Teil der Anlage zur Behälterbehandlung selbst, beispielsweise ein Verklemmen eines Anlagenteils, sein.
Erfindungsgemäß wird jede veränderbare optische Anzeige von einer Anlagensteuerung der Anlage zur Behälterbehandlung angesteuert. Dabei kann die Anlagensteuerung sowohl ausschließlich zur Steuerung der Anlage zur Behälterbehandlung oder auch nur eines Teils davon vorgesehen und/oder unmittelbar an oder im Bereich der Anlage zur Behälterbehandlung angeordnet sein. Ebenfalls kann die Anlagensteuerung aber auch Teil einer übergeordneten Steuereinheit sein, die neben der Anlage zur Behälterbehandlung auch weitere, insbesondere der Anlage zur Behälterbehandlung vor- oder nachgeordnete Anlagen bzw. Maschinen steuert. Insbesondere kann die Anlagensteuerung Teil einer zentralen Steuereinheit einer Gesamtanlage oder des gesamten Betriebs sein. Dabei ist die Anlagensteuerung grundsätzlich geeignet, wenigstens eine veränderbare optische Anzeige und insbesondere alle veränderbaren optischen Anzeigen und/oder die Anlage zur Behälterbehandlung zu steuern. Ebenfalls ist die Anlagensteuerung wenigstens dazu gebildet, Signale zu Fehlern im Betriebsablauf der Anlage zur Behälterbehandlung und bevorzugt einer die Anlage zur Behälterbehandlung umfassenden Gesamtanlage zu empfangen.
Die Anlagensteuerung steuert erfindungsgemäß die veränderbare optische Anzeige an, was bedeutet, dass die veränderbare optische Anzeige nicht unmittelbar durch den Betrieb eines Teils der Anlage aktiviert wird, sondern, wenn die Anlagensteuerung einen Fehler erkannt hat und daraufhin eine Ausgabe mittels der veränderbaren optischen Anzeige aktiviert. Die Anlagensteuerung kann die einzelnen veränderbaren optischen Anzeigen und bevorzugt sogar einzelne Anzeigeelemente, Leuchtmittel oder LEDs oder zumindest Gruppen von Anzeigeelementen, Leuchtmitteln oder LEDs der veränderbaren optischen Anzeige getrennt und unabhängig voneinander ansteuern, um unterschiedliche Fehlerorte anzuzeigen und bevorzugt auch an einer veränderbaren optischen Anzeige unterschiedliche Leuchtmuster zu erzeugen. Solche Leuchtmuster einer veränderbaren optischen Anzeige können dabei über den zeitlichen Verlauf der Anzeige gleichbleibend sein, beispielsweise ein dauerhaft eingeschaltetes Leuchtmittel, oder aber sich im zeitlichen Verlauf ändern, beispielsweise in Form eines durch mehrere Leuchtmittel einer veränderbaren optischen Anzeige sequenziell durchlaufenden Aufleuchtens oder eines Blinkens einiger oder aller Leuchtmittel. Erfindungsgemäß erfolgt die Anzeige des Fehlers mittels der veränderbaren optischen Anzeige am Fehlerort bzw. wenigstens im Bereich des Fehlerorts.
Wenn am Fehlerort unmittelbar keine Fehleranzeige angeordnet ist, wird, insbesondere beim erfindungsgemäßen Verfahren, bevorzugt die nächstgelegene, veränderbare optische Anzeige oder die beidseitig des Fehlerortes, insbesondere in einer Bewegungsrichtung eines zu behandelnden Behälters, angeordneten veränderbaren optischen Anzeigen bestimmt und nachfolgend mittels der Anlagensteuerung angesteuert. Zudem ist bevorzugt, dass das Anzeigen des Fehlers mittels einer erfindungsgemäßen, veränderbaren optischen Anzeige ausschließlich am Fehlerort oder im Bereich des Fehlerortes erfolgt, sodass der Bediener unmittelbar zum Fehlerort geleitet wird.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung sieht vor, dass entlang der Transportstrecke hintereinander und/oder parallel zueinander mehrere Transportpositionen des Behälters und/oder mehrere Behandlungspositionen der Anlage vorgesehen sind und an jeder Transportposition und/oder an jeder Behandlungsposition eine, insbesondere genau eine veränderbare optische Anzeige, angeordnet ist, sodass die jeweilige Fehlerposition beim Auftreten eines Fehlers ortsgenau und unmittelbar angezeigt werden kann. Darüber hinaus ist auch denkbar, eine veränderbare optische Anzeige ausschließlich an jeder Behandlungsposition und/oder an jeder Transportposition eines Teils der Anlage, beispielsweise über den gesamten Umfang eines Transportstems, über die gesamte Länge eines Transporteurs, an jeweils einer Behandlungsposition einer Anlage zur parallelen, mehrreihigen Behandlung von Behältern und/oder an jeder Position der Anlage oder eines Teils der Anlage anzuordnen, wo ein Behandlungsschritt am Behälter begonnen, durchgeführt und/oder angeschlossen wird. Weiterhin ist eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung bevorzugt, bei der alle veränderbaren optischen Anzeigen unmittelbar an Bauteilen oder Baugruppen der Vorrichtung zum Transport der Behälter entlang der Transportstrecke und/oder unmittelbar an Bauteilen oder Baugruppen der Vorrichtung zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition und dabei zugleich am jeweiligen Fehlerort angeordnet sind.
Obwohl das Anzeigen des Fehlerortes in beliebiger Weise erfolgen kann, ist es bevorzugt, dass jede veränderbare optische Anzeige wenigstens ein Leuchtmittel zum Erzeugen eines veränderlichen optischen Signals aufweist. Dabei kann das optische Signal in seiner Leuchtintensität und/oder in seiner Wellenlänge des ausgestrahlten Lichts verändert werden. Die einfachste mögliche optische Änderung ist ein Wechsel zwischen einem eingeschalteten Zustand und einem ausgeschalteten Zustand des Leuchtmittels. Dabei kann das Leuchtmittel beliebig gebildet sein, wobei bevorzugt ist, dass das Leuchtmittel wenigstens eine LED aufweist und besonders bevorzugt eine LED ist.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung sind zumindest ein Teil der veränderbaren optischen Anzeigen und bevorzugt alle veränderbaren optischen Anzeigen als eine entlang oder quer der Transportstrecke verlaufende und/oder sich über die Behandlungspositionen erstreckende LED-Leiste gebildet. Bei einer umlaufenden Gestaltung der Anlage zur Behälterbehandlung bzw. der Vorrichtung zum Transport der Behälter, insbesondere als Behälterstern bzw. Transportstern, ist die veränderbare optische Anzeigebevorzugt ebenfalls als umlaufende LED-Leiste und insbesondere als die Anlage zur Behälterbehandlung bzw. die Vorrichtung zum Transport der Behälter vollumfänglich umgebende LED-Leiste gebildet. Insbesondere bevorzugt bildet die LED-Leiste dabei ein endlos umlaufendes LED- Band. Alternativ oder zusätzlich erstreckt sich eine LED-Leiste bevorzugt über wenigstens einen Abschnitt und besonders bevorzugt über die volle Länge der Transportstrecke der Behälter. Zudem weist eine LED-Leiste bevorzugt 30 LEDs pro Meter und besonders bevorzugt 60 LEDs pro Meter auf.
Besonders vorteilhaft ist eine Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung bei der die veränderbare optische Anzeige bzw. mehrere veränderbare optische Anzeigen gemeinsam und insbesondere eine Leuchtmittel- bzw. LED-Leiste als segmentierte Lichtleiste gebildet ist und dabei bevorzugt aus aneinander angeordneten und/oder modular gebildeten Segmenten besteht, wodurch ein Austausch oder eine Modifikation eines Teils der veränderbaren optischen Anzeige und insbesondere der Lichtleiste in besonders einfacher Weise möglich ist. Dabei kann jedes Segment der Lichtleiste ein einziges Leuchtmittel, insbesondere eine einzige LED, oder eine Gruppe von Leuchtmitteln bzw. LEDs aufweisen. Bevorzugt ist jedes Segment als austauschbares Modul und insbesondere an benachbart angeordnete Segmente anschließbares bzw. koppelbares Modul gebildet. Dazu weist jedes Segment bevorzugt an zwei sich gegenüberliegenden Seiten Anschlusselemente auf. Zudem bildet bevorzugt jedes Segment eine eigenständige, veränderbare optische Anzeige.
Obwohl die einzelnen Leuchtmittel bzw. LEDs einer veränderbaren optischen Anzeige grundsätzlich beliebig gestaltet und auch beliebig ansteuerbar sein können, ist es bevorzugt, dass einzelne Leuchtmittel bzw. LEDs und/oder Gruppen von Leuchtmittel bzw. LEDs und/oder Segmente einer Lichtleiste gezielt adressierbar sind. Bevorzugt sind die Leuchtmittel bzw. LEDs digitale LEDs oder die Segmente weisen jeweils einen Microchip oder dergleichen zur digitalen Adressierung des Segments und entsprechend zur Ansteuerung der angeschlossenen Leuchtmittel bzw. LEDs auf. Aus hygienischen Gründen ist bei einer optionalen, bevorzugten Ausgestaltung die veränderbare optische Anzeige, die LED-Leiste, die segmentierte Lichtleiste und/oder jedes modulare Segment einer veränderbaren optischen Anzeige gekapselt gebildet und weist dazu besonders bevorzugt entweder ein zumindest teilweise transparentes Gehäuse auf und/oder ist zumindest abschnittsweise, bevorzugt vollständig in einem transparenten Material vergossen.
Zudem ist eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung bevorzugt bei der an jeder Transportposition wenigstens eines Teils der Anlage und bevorzugt der gesamten Anlage und/oder an jeder Behandlungsposition wenigstens eines Teils der Anlage und bevorzugt der gesamten Anlage und/oder an jedem möglichen Fehlerort wenigstens eines Teils der Anlage und bevorzugt der gesamten Anlage genau ein Segment einer Lichtleiste als veränderbare optische Anzeige angeordnet ist bzw. sich jedes Segment genau über die Länge einer Transportposition und/oder einer Behandlungsposition erstreckt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage zur Behälterbehandlung sieht vor, dass jedes Segment eine Reihe aus mehreren Leuchtmitteln bzw. LEDs aufweist. Alternativ ist auch eine Gestaltung als eine Matrix aus mehr als einer Reihe und mehr als einer Spalte von Leuchtmitteln bzw. LEDs denkbar. Als eine Reihe von Leuchtmitteln bzw. LEDs wird dabei eine Anordnung von Leuchtmitteln bzw. LEDs entlang einer Linie, insbesondere einer geraden Linie, und/oder in gleichem Abstand zueinander verstanden. Dagegen erstreckt sich eine Matrix aus Leuchtmitteln bzw. LEDs grundsätzlich in wenigstens zwei Raumrichtungen, wobei eine Anordnung in einem Raster, insbesondere mit gleichbleibendem Abstand der Leuchtmittel bzw. LEDs in den Reihen und/oder in den Spalten zueinander, bevorzugt wird. Dabei kann die Anzahl der Leuchtmittel bzw. LEDs in den Reihen und Spalten zueinander identisch sein oder aber ungleich, beispielsweise ein 2 x 3 Raster oder ein 3 x 5 Raster.
Die Leuchtmittel und insbesondere LEDs der veränderbaren optischen Anzeigekönnen grundsätzlich einfarbig oder mehrfarbig sein, wobei mehrfarbige Leuchtmittel bzw. LEDs, insbesondere RGB-LEDs, bevorzugt sind. Ganz besonders bevorzugt sind die LEDs RGBW-LEDs bzw. als Modul aus einer farbigen LED und wenigstens einer weißen LED gebildet. Denkbar ist auch eine Gestaltung ausschließlich oder zusätzlich mit einer Dualweiß-LED. Entsprechend ist auch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Anlage bevorzugt, bei der die veränderbare optische Anzeigemehrfarbige LEDs aufweist und gebildet ist, für unterschiedliche Fehler unterschiedlich farbige Signale auszugeben. Über die Farbe der veränderbaren optischen Anzeige und/oder durch ein mehrfarbiges Muster der veränderbaren optischen Anzeige kann nicht nur der Ort des Fehlers, sondern es können auch weitere Informationen zur Art und Ursache des Fehlers und/oder zu den durch einen Bediener der Anlage zur Fehlerbehebung vorzunehmenden Handlungen und/oder die Zuständigkeit eines Bedieners oder Technikers zur Fehlerbehebung kommuniziert werden. Beispielsweise können so verschiedene Farben verschiedenen Bedienern zugeordnet werden, insbesondere je nach Kompetenz oder Spezialisierung zur Fehlerbehebung. Eine entsprechende Information kann jedoch nicht nur mittels der Farbe, sondern alternativ oder zusätzlich auch durch ein Muster mehrerer Leuchtmittel bzw.
LEDs der veränderbaren optischen Anzeige und/oder durch eine sich zeitlich verändernde Leuchtsequenz der veränderbaren optischen Anzeige kommuniziert werden. Schließlich sieht eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Lokalisieren von Fehlem an einer Anlage zur Behälterbehandlung vor, dass zum Ansteuern der veränderbaren optischen Anzeige und zum Erzeugen des Lichtsignals ein Fehlercode aus der Anlagensteuerung der Anlage zur Behälterbehandlung ausgelesen und in ein für diesen Fehlercode spezifisches Lichtsignal umgewandelt wird, sodass anhand des erzeugten spezifischen Lichtsignals die Art und/oder die Ursache des Fehlers und/oder die notwendige Handlung zur Fehlerbehebung unmittelbar erkennbar ist. Somit entspricht bevorzugt jeder Fehlercode einem Anzeigemuster und/oder einer Anzeigefarbe.
Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anlage wird nachstehend mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert. In der Figur zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Anlage zur Behälterbehandlung.
Bei einem in der Figur 1 dargestellten Beispiel einer Anlage 1 zur Behälterbehandlung in Form einer Flaschenreinigungsanlage ist an einem Gehäuse 5 der Flaschenreinigungsanlage im Bereich eines Einlaufs 6 für zu reinigende Behälter eine Reihe von als LED-Fehleranzeigen 3 gebildete veränderbare optische Anzeigen in Form einer LED-Lichtleiste angeordnet. Dabei werden die zu reinigenden Behälter der Flaschenreinigungsanlage zugeführt und dort in eine Vorrichtung zum Transport 2 in jeweils eine Flaschenzelle eingeschoben, wobei jeweils zahlreiche Behälter parallel zueinander in Flaschenzellen transportiert werden.
Die LED-Lichtleiste ist dabei aus aneinander angeordneten, einzelnen Segmenten gebildet, wobei jedes Segment einer Flaschenzelle in einer Reihe der Vorrichtung zum Transport 2 zugeordnet ist, sodass beim Auftreten eines Fehlers beim Einschieben des Behälters in die jeweilige Flaschenzelle ein Lichtsignal gegeben werden kann. Dazu weist jedes Segment eine RGB-LED auf, die je nach Art des Fehlers unterschiedlich farbig beleuchtet werden kann.
Dabei steuert eine Anlagensteuerung 4 beim Erkennen eines Fehlers das jeweilige Segment, d.h. die jeweilige LED-Fehleranzeige 3 am Fehlerort an und steuert dabei ein für den jeweiligen Fehlercode spezifisches Lichtsignal, sodass ein Benutzer der Anlage 1 zur Behälterbehandlung unmittelbar den Fehlerort erkennen kann und auch schon Informationen zur Art des Fehlers erhält.
Eine weitere mögliche Ausführung der Erfindung kann z.B. auch vorsehen, dass an einer Maschine einer Abfüllanlage umlaufend eine LED-Leiste angeordnet ist, wobei jeweils ein Segment der LED-Leiste eine LED-Fehleranzeige 3 bildet und dabei in einem Bereich zur Aufnahme eines Behälters angeordnet ist. Bevorzugt werden die Behälter beim Befüllen mittels eines umlaufenden Transportstems transportiert, wobei die LED-Fehleranzeigen 3 dann sich gleichmäßig über den Umfang des Transportstems erstrecken. Abermals kann dann durch eine Ansteuerung der jeweiligen LED-Fehleranzeige 3 mittels einer Anlagensteuerung 4 der Fehlerort sowie die Ausprägung des Fehlers präzise optisch dargestellt werden.
Bezugszeichenliste 1 Anlage zur Behälterbehandlung
2 Vorrichtung zum Transport
3 veränderbare optische Anzeige
4 Anlagensteuerung
5 Gehäuse 6 Einlauf

Claims

Ansprüche
1 . Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung, insbesondere eine Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, mit wenigstens einer Vorrichtung zum Transport (2) der Behälter entlang einer Transportstrecke und/oder zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition sowie mehreren, jeweils entlang der Transportstrecke und/oder jeweils an einer Behandlungsposition angeordneten, veränderbaren optischen Anzeigen (3) zum Anzeigen von Fehlem im Betriebsablauf unmittelbar am jeweiligen Fehlerort, wobei jede veränderbare optische Anzeige (3) von einer Anlagensteuerung (4) der Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung derart angesteuert wird, dass der Fehlerort mittels der jeweiligen veränderbaren optischen Anzeige (3) unmittelbar angezeigt wird.
2. Anlage zur Behälterbehandlung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Transportstrecke mehrere Transportpositionen des Behälters und/oder mehrere Behandlungspositionen an der Anlage (1 ) vorgesehen sind und an jeder Transportposition und/oder an jeder Behandlungsposition genau eine veränderbare optische Anzeige (3) angeordnet ist.
3. Anlage zur Behälterbehandlung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle veränderbaren optischen Anzeigen (3) unmittelbar an Bauteilen oder Baugruppen der Vorrichtung zum Transport (2) der Behälter entlang der Transportstrecke und/oder unmittelbar an Bauteilen oder Baugruppen der Vorrichtung zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition am jeweiligen Fehlerort angeordnet sind.
4. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede veränderbare optische Anzeige (3) wenigstens ein Leuchtmittel zum Erzeugen eines veränderlichen optischen Signals aufweist.
5. Anlage zur Behälterbehandlung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Leuchtmittel der veränderbaren optischen Anzeige (3) eine LED ist.
6. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die veränderbaren optischen Anzeigen (3) als eine entlang der Transportstrecke verlaufende und/oder sich über die Behandlungspositionen erstreckende LED- Leiste gebildet sind.
7. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die veränderbare optische Anzeige (3) und insbesondere eine LED-Leiste als segmentierte Lichtleiste gebildet ist und dabei bevorzugt aus aneinander angeordneten Segmenten gebildet ist.
8. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Transportposition und/oder an jeder Behandlungsposition und/oder an jedem möglichen Fehlerort genau ein Segment einer Lichtleiste als veränderbare optische Anzeige (3) angeordnet ist.
9. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Segment eine Reihe aus mehreren LEDs aufweist.
10. Anlage zur Behälterbehandlung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die veränderbare optische Anzeige (3) mehrfarbige Leuchtmittel aufweist und gebildet ist, für unterschiedliche Fehler unterschiedlich farbige Signale auszugeben.
11 . Verfahren zum Lokalisieren von Fehlem an einer Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung, insbesondere an einer Behälterabfüll- und/oder Behälterbehandlungsanlage, aufweisend wenigstens eine Vorrichtung zum Transport (2) der Behälter entlang einer Transportstrecke und/oder zur Behandlung der Behälter an wenigstens einer Behandlungsposition sowie mehrere, jeweils entlang der Transportstrecke und/oder jeweils an einer Behandlungsposition angeordnete, veränderbare optische Anzeigen (3) zur Anzeige von Fehlem im Betriebsablauf unmittelbar am jeweiligen Fehlerort, mit den Schritten:
Erkennen eines Fehlers der Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung, Bestimmen des Fehlerortes, insbesondere im Bereich der Transportstrecke und/oder einer Behandlungsposition,
Zuordnen des Fehlerortes zu einer am Fehlerort angeordneten, veränderbaren optischen Anzeige (3), Ansteuern der am Fehlerort angeordneten, veränderbaren optischen Anzeige (3), insbesondere mittels einer Anlagensteuerung (4) der Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung, zum Erzeugen eines Lichtsignals.
12. Verfahren zum Lokalisieren von Fehlem an einer Anlage zur Behälterbehandlung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Ansteuern der veränderbaren optischen Anzeige (3) ein Fehlercode aus der Anlagensteuerung (4) der Anlage (1 ) zur Behälterbehandlung ausge- lesen und in ein für diesen Fehlercode spezifisches Lichtsignal umgewandelt wird, sodass anhand des erzeugten spezifischen Lichtsignals die Art und/oder die Ursache des Fehlers und/oder die notwendige Handlung zur Fehlerbehebung unmittelbar erkennbar ist.
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