EP4688279A1 - Dosiervorrichtung und behälter - Google Patents

Dosiervorrichtung und behälter

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Publication number
EP4688279A1
EP4688279A1 EP24719084.6A EP24719084A EP4688279A1 EP 4688279 A1 EP4688279 A1 EP 4688279A1 EP 24719084 A EP24719084 A EP 24719084A EP 4688279 A1 EP4688279 A1 EP 4688279A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pump
dosing
housing section
dome
pump housing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24719084.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Maxim Andreev
Ferdinand Yussupov
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Liqix Technologies GmbH
Original Assignee
Liqix Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Liqix Technologies GmbH filed Critical Liqix Technologies GmbH
Publication of EP4688279A1 publication Critical patent/EP4688279A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1028—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall
    • B05B11/1032—Pumps having a pumping chamber with a deformable wall actuated without substantial movement of the nozzle in the direction of the pressure stroke
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/0005—Components or details
    • B05B11/0027—Means for neutralising the actuation of the sprayer ; Means for preventing access to the sprayer actuation means
    • B05B11/0032—Manually actuated means located downstream the discharge nozzle for closing or covering it, e.g. shutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/0005—Components or details
    • B05B11/0062—Outlet valves actuated by the pressure of the fluid to be sprayed
    • B05B11/007—Outlet valves actuated by the pressure of the fluid to be sprayed being opened by deformation of a sealing element made of resiliently deformable material, e.g. flaps, skirts, duck-bill valves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/02—Membranes or pistons acting on the contents inside the container, e.g. follower pistons
    • B05B11/026—Membranes separating the content remaining in the container from the atmospheric air to compensate underpressure inside the container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1042—Components or details
    • B05B11/1066—Pump inlet valves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B11/00—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use
    • B05B11/01—Single-unit hand-held apparatus in which flow of contents is produced by the muscular force of the operator at the moment of use characterised by the means producing the flow
    • B05B11/10—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle
    • B05B11/1094—Pump arrangements for transferring the contents from the container to a pump chamber by a sucking effect and forcing the contents out through the dispensing nozzle having inlet or outlet valves not being actuated by pressure or having no inlet or outlet valve

Definitions

  • the present invention relates to a dosing device for liquid and flowable products, as well as a container with an integrated dosing device.
  • Liquid and flowable products or substances and mixtures of substances include in particular low to high viscosity liquids or liquid mixtures as well as viscoelastic materials.
  • emulsions and suspensions or dispersions are also mentioned as part of a non-exhaustive list.
  • the products mentioned can be, for example, liquids, gels, creams, ointments or lotions for personal care and/or cleaning, medicines, technical liquids, oils and fats or similar.
  • bottles, cans, tubes, canisters, containers and composite boxes, etc. are just a few examples.
  • the aforementioned containers can often be equipped with a screw-on pump lid with a lifting pump, a pipette or another dosing device.
  • bottles with dosing devices often consist of a large number of components which have to be assembled in a complex manner and which are difficult and in particular not completely recyclable due to the different materials used (for example components made of various plastics together with components made of metal, such as springs, etc.).
  • Foil bags also known as “pouches”, are now considered to be one of the most cost-effective and environmentally friendly packaging options for liquid and flowable products. Foil bags have been around for many years, but were rather unpopular due to their poor handling and high sensitivity to mechanical damage. Meanwhile, film bags, for example as stand-up pouches, spout bags, flat bags and side-gusseted bags, are becoming increasingly popular due to the advantages described.
  • film bags especially film bags with a tear-off edge
  • they cannot be resealed.
  • the contents of the opened film bag are also exposed to an increased risk of contamination that is unhygienically questionable and microbial infestation, as well as faster oxidation.
  • a dosing pump made of a monomaterial which is very economical to manufacture and which forms a monomaterial system together with the film bag surrounding it, can be recycled very efficiently, since the components do not have to be laboriously separated from one another for recycling.
  • a challenging task in the design of such a dosing pump integrated into a film bag, which consists of a PP monomaterial or a PE monomaterial, is to create a robust construction that retains its mechanical properties throughout the entire application cycle and functions flawlessly even after long periods of use.
  • Plastic deformation can, for example, lead to a reduction in the dosing quantity, an impairment of the tightness or jamming of the dosing device and thus ultimately to inoperability.
  • One of the objects to be solved by the invention is therefore to provide a dosing device for liquid and flowable products which is improved in particular in the points mentioned, which has a low complexity, simple and efficient manufacture with low material usage, robust functionality and good recyclability.
  • the present disclosure relates to a dosing device, hereinafter also referred to as a dosing pump, for integration into a container.
  • the metering pump comprises a pump housing with a pump chamber.
  • the pump housing also has a pump inlet and a pump outlet.
  • the pump chamber is delimited by a pump chamber base and an elastically deformable pump dome.
  • the elastically deformable pump dome is pressed in when the metering pump is operated while the fluid connection from the pump inlet to the pump chamber is closed, fluid is pumped from the pump chamber to the pump outlet or out of the pump outlet.
  • the fluid connection can be closed, for example, by covering the pump inlet with a container wall (or film) that is adjacent to the dosing pump when the pump dome is pressed in.
  • a backflow preventer often also referred to as a check valve, can be provided in the fluid connection between the pump inlet and the pump chamber.
  • the pump chamber fills up again with fluid that flows from the direction of the pump inlet or is sucked in there.
  • the pump chamber base can be rigid, i.e. inflexible, or in some embodiments also flexible.
  • the pump housing is advantageously designed with thin walls.
  • a pump housing is considered “thin-walled” if the majority (>50%) of the surface, particularly in areas with a homogeneous wall thickness, has a material thickness of less than 3 mm, in particular less than 1.5 mm, preferably less than 0.8 mm.
  • the pump housing can be assembled from a first pump housing section and a second pump housing section.
  • the pump dome is then a component of the first pump housing section and the pump chamber base is a component of the second pump housing section.
  • the dosing pump also has an outlet valve.
  • the outlet valve is arranged in a fluid connection from the pump chamber to the pump outlet and is designed as a backflow preventer.
  • a backflow preventer between the pump chamber and pump outlet supports the efficiency of the pump.
  • it also prevents ambient air from being sucked into the fluid connection or the pump chamber. From a hygienic point of view, this is advantageous and can extend the shelf life of a product being pumped with the dosing pump.
  • a dosing pump as described above can be manufactured particularly easily and efficiently in just a few steps.
  • the material requirement is very low. In addition to the price, this also reduces energy consumption, CO2 emissions and plastic waste compared to other packaging solutions with more complex dosing devices.
  • the metering pump according to the invention enables the economical packaging of fluid-like mass products and thus expands the application possibilities of thin-walled containers, in particular film bags.
  • the film bag with the integrated metering pump according to the invention can be used as a cheaper and more ecological Alternative to the standard bottles with dosing devices in various sectors of fluid products.
  • a dosing pump integrated into the container is also particularly advantageous from a hygienic point of view.
  • the first pump housing section and the second pump housing section can be designed together as an integral component and connected by means of a film hinge.
  • the integral component advantageously has no undercuts in a defined demolding direction, starting from the parting plane of the injection molding tools. On the one hand, this aspect simplifies the manufacturing process and the necessary tools considerably. On the other hand, the handling of the semi-finished products is also simplified, since the integral component only has to be folded over at the film hinge. The relative positioning of the first pump housing section and the second pump housing section is also made easier in this way. At the same time, the number of parts to be handled is reduced.
  • the metering pump according to the invention can be assembled from two or three, preferably no more than five components.
  • the first pump housing section and the second pump housing section are manufactured as separate components. Even with separate production, it is advantageous if the components have no or only slight undercuts, at least in a defined demolding direction. The components can thus be easily manufactured and demolded.
  • the first pump housing section and the second pump housing section can comprise or consist of a thermoplastic material and be welded in a joining area.
  • Laser transmission welding or ultrasonic welding, for example, are particularly suitable for this.
  • Thermoplastic materials are readily available and inexpensive, can be recycled very easily and have material properties that are very well suited to the application.
  • first pump housing section and the second pump housing section can be connected to one another by means of a positive connection, for example by means of a locking or snap connection.
  • first pump housing section and the second pump housing section can have corresponding, circumferential sealing profiles, such that the sealing profiles each have locking geometries that correspond to one another and either an inner or a corresponding outer sealing surface.
  • At least one of the sealing profiles is elastically prestressed in such a way that it presses against the other sealing profile and the mutually contacting sealing surfaces form a circumferential seal. This design means that a pump housing joined by means of positive locking can still be manufactured in a tight manner.
  • This type of connection is also particularly quick and energy efficient to establish.
  • the dosing pump can therefore be manufactured entirely from a flexible plastic material using plastic injection molding, vacuum pressing, thermoforming, injection blow molding or other suitable processes.
  • the outlet valve can have a closure part and a sealing seat corresponding to the closure part.
  • the sealing seat is also referred to as the outlet valve seat from now on.
  • the closure part of the outlet valve can be mounted in a prestressed outlet valve membrane.
  • the outlet valve membrane has a substantially conical shape or a shape curved in the direction of the outlet valve seat.
  • outlet valve membrane The pre-tensioning of the outlet valve membrane and its specific design ensure a secure seal.
  • This form of outlet valve also referred to as a "disk valve” in the disclosure, is particularly suitable for low-viscosity liquids.
  • closure part and the outlet valve membrane can be an integral part of the first or the second pump housing section and the sealing seat can accordingly be an integral part of the other pump housing section, i.e. the second or the first pump housing section.
  • the closure part of the outlet valve can comprise a sealing surface and a sealing bead running around the sealing surface.
  • the sealing seat of the outlet valve can also have an annular web corresponding to the sealing bead. When the outlet valve is closed, the web in the sealing bead then rests against the closure part on at least one side and preferably on both sides.
  • the metering pump can have a clamping bead and/or a diaphragm collar, wherein the clamping bead and/or the diaphragm collar surround the outlet valve diaphragm and are positioned and/or guided by a corresponding centering ring.
  • the tightness of the outlet valve is improved by guiding the outlet valve diaphragm.
  • the outlet valve can also be designed as a so-called “hose valve”.
  • a hose valve according to the understanding of this disclosure is formed by a collapsed elastic hose section, wherein the hose section is formed cooperatively by a region of the first pump housing section and a region of the second pump housing section and is fluidically tight in the collapsed state.
  • Hose valves can preferably be used for dosing rather highly viscous products.
  • the metering pump can optionally have an additional backflow preventer in the fluid connection from the pump chamber to the pump outlet.
  • the additional backflow preventer can in particular be an additional check valve connected in series with the outlet valve in fluidic communication.
  • the reliability of the seal is increased by several sealing levels arranged one behind the other. This reduces the risk of the fluid accidentally escaping from the metering pump or the container or of air accidentally entering the container.
  • the additional backflow preventer can be a second outlet valve.
  • the second outlet valve can then have a similar structure to the first outlet valve.
  • the outlet valve on the pump chamber floor has a free outlet opening, in particular a spray nozzle.
  • a spray nozzle low-viscosity liquids can be applied quickly and evenly to relatively large areas.
  • the dosing pump can have one or more leaf valves arranged around the circumference of the pump dome as inlet valves. This can shorten the refill speed of the dosing pump, especially for highly viscous products.
  • an opening can be formed in a wall of the first and/or the second pump housing section in the region of the pump chamber, with the other pump housing section having a flexible valve blade corresponding to the opening and sealingly covering the opening from the inside in the undeflected state. Additional inlet valves shorten the duration of a relaxation of the pump dome following an application process.
  • the pump dome can have a so-called decompression crown.
  • the decompression crown comprises a plurality of decompression teeth, which are designed and arranged in a ring around the pump inlet at a distance from one another in such a way that two adjacent decompression teeth each form a decompression channel between them.
  • Decompression teeth are elevations/protrusions on the outer pump dome surface that are so high and have such small radii that gaps form between the pump dome and the container wall/film surrounding the dosing pump. Pressure equalization can take place at any time via the decompression channels, even if the film/wall of the surrounding container/film bag is pressed directly against the pump dome.
  • the decompression channels can become flatter in the direction of the pump inlet and the decompression teeth can combine to form a one-piece, ring-shaped sealing surface profile that runs around the pump inlet.
  • This type of decompression crown has proven to be particularly easy to use.
  • the pump inlet in a decompression crown can also be equipped with a foil stop.
  • the foil stop reduces the risk of damage to the foil during operation.
  • the decompression crown can be surrounded by a crown spring bead.
  • the crown spring bead improves usability.
  • the pump dome can have pump dome ribs and/or one or more areas with a reduced wall thickness.
  • the ribs can extend from the pump inlet on the pump dome surface away from the pump inlet and can optionally be omitted in the area with reduced wall thickness.
  • the pump dome can have at least one circumferential and preferably several concentrically arranged spring beads.
  • the spring beads can have a lower material thickness than the rest of the pump dome. The spring beads improve the function and the tactile/haptic sinking behavior of the pump dome.
  • the pump inlet can be arranged centrally in the pump dome.
  • the pump inlet is covered by the container wall/film that is pressed on when the pump dome is pressed in.
  • a separate inlet valve as a backflow preventer can then be omitted.
  • the pump inlet can be arranged not centrally, but offset/off-center in the pump dome. In other variants, the pump inlet can be arranged elsewhere or outside the pump chamber.
  • the metering pump then comprises an inlet valve which is arranged in a fluid connection from the pump inlet to the pump chamber and is designed as a backflow preventer.
  • the backflow preventer in the fluid connection between the pump inlet and the pump chamber ensures that the liquid or flowable product is pumped in the correct direction.
  • the pump chamber floor can have one or more stiffening beads as an alternative to stiffening ribs in order to increase the stiffness while saving material.
  • the first pump housing section and the second pump housing section have alignment geometries that are congruent with one another.
  • these can include centering pins or cones and corresponding holes or a circumferential groove and a corresponding tongue. This simplifies precise alignment of the pump housing sections.
  • first and second pump housing sections can have fastening areas that correspond to one another for creating a snap connection in order to join the pump housing sections in a form-fitting manner.
  • the fastening areas can have one or more locking tabs, locking lugs, positioning rings, positioning pins and/or edges for engaging behind or their counterparts.
  • the positioning pins fulfil a holding and positioning function, as they engage in corresponding snap cylinders and create a ring snap connection, but at the same time they also ensure a relative alignment of the components, in particular so that the membrane sits correctly, which is important for tightness.
  • the first and the second pump housing section also each have circumferential sealing profiles that correspond to one another.
  • the pump housing can have at least one bacteriostatic, bactericidal or fungicidal element, which is preferably arranged in a fluid connection from the pump chamber to the pump outlet.
  • the metering pump can include a leak protection device.
  • the leak protection device is then designed to seal a fluid connection between the pump chamber and the pump outlet.
  • the leak protection device is designed in such a way that it is User can remove, loosen or mechanically destroy to release the fluid connection.
  • the pump housing can comprise a cap for reversibly closing the pump outlet.
  • the cap can be designed as a standing cap, i.e. have a flat contact surface and a geometry such that the container can be placed "upside down" on the cap.
  • the dosing pump includes a weldable base, which can be welded into a foil bag like the welding nozzle of a standard spout.
  • a hinged lid can be arranged on the weldable base.
  • an authenticity indicator can be formed on the weldable base, which has a thin, tear-off flag and a locking geometry at the end.
  • the hinged lid can have a corresponding locking geometry, which is designed in such a way that the authenticity indicator irreversibly locks into the locking geometry when the hinged lid is closed for the first time, and the flag is destroyed when the hinged lid is subsequently opened for the first time.
  • an authenticity indicator is formed on the weldable base of the metering pump, which has a thin, tear-off flag and a locking geometry at the end thereof; furthermore, the hinged lid has a corresponding locking geometry, which is designed such that the authenticity indicator irreversibly locks into the locking geometry when the hinged lid is closed for the first time, and the flag is destroyed when the hinged lid is subsequently opened for the first time.
  • the dosing pump described above is intended to be arranged in a thin-walled container and welded to the container.
  • the present disclosure also relates to such a container with an integrated dosing pump.
  • the container and the dosing pump are made of the same or at least a similar thermoplastic material.
  • the containers can be foil bags.
  • the container can also be a thin-walled plastic container, where the wall has a material thickness that is so stiff that it is no longer generally understood as foil (for example, from a wall thickness of approx. 0.3 mm), but at least locally limited flexible areas.
  • the flexible areas can be provided with a reduced wall thickness, for example, by means of articulated ribs.
  • Such containers with a low wall thickness are also referred to as "thin wall packaging" and are used, for example, in body cleaning and care products.
  • the container can be used to dispense fluid products from areas such as perfumery, cosmetics, pharmacy, hygiene, personal care, home care, food (especially drinks and dairy products), food supplements, technology and other areas.
  • the containers can be, if they are film bags, edge-sealed bags, Doypacks, flowpacks, flat bags, tubular bags with Euro holes, chain bags, contour bags, side-gusseted bags, bag-in-box bags, easy packs, block bottom bags and other types of film bags.
  • the containers can also be made of thin-walled plastic, which is however too stable to qualify as film. Containers of this type then have elastic areas, for example through articulated beads.
  • Fig. 1 is a perspective view of a dosing pump in the unassembled state
  • Fig. 2A is a vertical sectional view of a variant of the dosing pump to illustrate the actuation process
  • Fig. 2B is a plan view of the decompression crown of the dosing pump
  • Fig. 3 is a vertical sectional view of a variant of the pump dome of the metering pump
  • Figs. 4A, 4B are vertical sectional views of a blade inlet valve of the metering pump in the closed and open state
  • Fig. 5 is a perspective exploded view of another dosing pump
  • Figs. 6A, 6B vertical sectional views of the hose valve of the metering pump from Fig. 5 in a closed state and in an open state;
  • Figs. 7A, 7B, 7C vertical sectional views of variants of the hose valve
  • FIGs. 8A, 8B perspective views of variants of the hose valve
  • FIG. 9 perspective view of another dosing pump
  • Fig. 10A is a front view of a dosing pump with a standing frame
  • Fig. 10B is a side sectional view of the dosing pump with the cover open;
  • Fig. 10C is a side sectional view of the dosing pump with the cover closed;
  • Fig. 11A is a sectional view of a dosing pump with a side outlet;
  • Fig. 11 B a view from below of the dosing pump with the side outlet.
  • Fig. 1 shows a metering pump 1 in the open, unassembled state.
  • the metering pump 1 comprises the lower part 2 (also referred to as the second pump housing section) and the upper part 3 (also referred to as the first pump housing section).
  • the two pump housing sections 2, 3 can be manufactured by means of plastic injection molding or other commercially available methods, for example from polypropylene, polyethylene, from other suitable thermoplastics or polymers in general, and in particular from environmentally friendly pseudo- or bioplastics.
  • the lower part 2 comprises a pump chamber base 5 and a valve chamber base 7, in which (preferably in the middle) a through hole with associated sealing or valve seat is arranged.
  • the valve seat can also be referred to as an outlet valve seat 400.
  • a spring 407 acting as a centering ring essentially surrounds the valve chamber base 7.
  • An intermediate channel 408 extends from the pump chamber base 5 to the valve chamber base 7.
  • Two positioning pins 405 are arranged on both sides of the intermediate channel 408 and are preferably designed as a snap cylinder. The centering ring 407 is pushed by the intermediate channel
  • This comprises a dispensing console on its outer wall, which has a type of extension or spout with a dispensing opening from which the fluid product is dispensed.
  • the dispensing opening is a simple drip opening with a resealable cap
  • a sponge or brush attachment can also be provided in its place.
  • the liquid or flowable product can be applied to surfaces, for example for cleaning or coating purposes.
  • the dispensing opening can also be designed as a spray nozzle (see Fig. 11A). This can be used to spray the fluid product onto large surfaces, e.g. as a disinfectant solution or solution for medical or technical applications.
  • a stop 424 is formed on the valve chamber base 7.
  • the stop 424 which is arranged laterally offset on the pump chamber base 5, limits the movement space of the pump dome 17 in the lower area and, due to its asymmetrical arrangement on the pump chamber base 5, causes the pump dome 17 to assume a tilted position when deflected to the maximum from its rest position. This prevents the pump dome 17 from becoming jammed when it is pushed in to the maximum.
  • the stop 424 can be designed, for example, as a rib or, due to the constant wall thickness, preferably as a bead.
  • valve chamber bottom 7 and the pump chamber bottom 5 are surrounded by an outer sealing profile 413, which extends as a wall from the edge region of the second pump housing section upwards and has a snap edge in the end region.
  • Clamping tabs 403 extend radially outward from both sides of the valve chamber bottom 5.
  • leaf valve windows 417 In the area of the pump chamber base 5, two openings are arranged opposite one another in the outer sealing profile 413, which are also referred to as leaf valve windows 417.
  • leaf valve chambers 416 are formed on the edges of the pump chamber base 5 for receiving valve leaves 415 of the first pump housing section 3.
  • Leaf valve stops 418 are formed in the leaf valve chambers 416 on the pump chamber side.
  • clamping hooks 433 are formed on both sides of the leaf valve window 417 on the outer sealing profile 413 in order to ensure a robust and tight positive connection of the pump housing sections 2, 3.
  • the number of inlet valves is primarily determined by the viscosity of the product to be dosed. The more inlet valves the dosing pump has, the shorter the time that the pump dome 17 needs to return to its resting state. The higher the viscosity, the more inlet valves should be provided.
  • the pump chamber base 5 can therefore have no, one, two or more leaf valves 417, depending on the viscosity of the product to be dosed.
  • the second pump housing section 2 (lower part) has a weldable foot 14 with which the metering pump 1 can be welded into a foil bag instead of a spout, for example.
  • On the front side of the A hinged cover 409 is provided on the weldable base 14 of the metering pump 1, which can reversibly close the pump outlet 16.
  • the hinged cover 409 is connected to the weldable base of the metering pump 14 by means of a cover tab 410.
  • the upper part 3 (the first pump housing section) of the metering pump 1 shown comprises the pump membrane 17 (also referred to here as the pump dome), in which a filling opening 18 (also referred to as the pump inlet) is arranged centrally.
  • the upper part 3 comprises an outlet valve (more specifically: a closure part 34 of the outlet valve) mounted centrally in an outlet valve membrane 401 (also referred to as a "disk valve”) in a position corresponding to the valve chamber base 7 in the lower part 2.
  • the outlet valve membrane 401 has a "dish-shaped, sagging" shape in the direction of the valve chamber base 7, and can therefore essentially be described as inverted dome-like, conical or funnel-shaped. Due to the special shape, the outlet valve membrane 401 is pre-tensioned against the valve seat 400, so that the outlet valve membrane 401 reliably presses the closure part 34 into the valve seat 400 and ensures very good sealing of the outlet valve.
  • the closure part 34 has a conical base pointing upwards.
  • Snap hooks 402 are provided on both sides of the outlet valve membrane 401, which engage in the corresponding clamping tabs 403 and ensure a tight, positive connection of the pump housing sections.
  • the pump dome 17 and the outlet valve membrane 401 are each enclosed by an inner sealing profile 412 as an extension of a circumferential clamping bead 419.
  • the clamping bead 419 prestresses the inner sealing profile 412 against the corresponding outer sealing profile 413, so that on the one hand the inner sealing profile 412 locks into the snap edge of the outer sealing profile 413 and on the other hand the sealing surfaces of the inner sealing profile 412 and the outer sealing profile 413 form a static contact seal.
  • the clamping beads 419 converge and together form a stiffening rib 426.
  • a snap cylinder 404 is formed on each side of the stiffening rib 426. The ring snap connections of the snap cylinders 404 with the positioning pins 405, together with the intermediate stiffening rib 426, ensure that the outlet valve system is firmly in place on the one hand and behaves independently of the pump chamber 11 in terms of deformation during actuation on the other.
  • the inner sealing profile 412 is extended in sections and forms the downwardly directed flexible valve leaves 415.
  • the outer side (facing away from the pump chamber) of the pump membrane 17 also comprises a decompression crown 39 which surrounds the filling opening 18.
  • Pump dome ribs 411 are optionally formed on the outer side of the pump dome 17. This increases the tension force/spring stiffness of the pump dome 17. However, if suitable materials are selected, the pump dome ribs 411 can also be omitted. The pump dome ribs can preferably be distributed unevenly over the pump dome. In addition, the pump dome 17 can include an area with a reduced wall thickness 425 on one side. The resulting asymmetrical stiffness of the pump dome 17 results in an asymmetrical deformation of the pump dome when pressed in. The asymmetrical deformation reduces the risk of the pump dome 17 jamming or not springing back when pressed in.
  • Fig. 2A shows a variant of the dosing pump 1 in the assembled state, wherein the upper part 3 is connected to the lower part 2 by means of a snap connection.
  • the pump chamber 11 is formed between the pump chamber base 5 and the flexible pump dome 17 and the valve chamber 12 is delimited by the valve chamber base 7 and the outlet valve membrane 401.
  • the pump housing sections 2 and 3 In order for the metering pump 1 to function properly, the pump housing sections 2 and 3 must be connected to one another in a fluid-tight manner, i.e. be hermetically sealed. This can be achieved by means of welding (as shown in Figs. 5, 6, 8A, 8B) or by means of a positive connection (as shown here).
  • the first pump housing section 3 is inserted into the second pump housing section 2 in such a way that the inner sealing profile 412 (which surrounds the first pump housing section 3) snaps into the outer sealing profile 413 (which surrounds the second pump housing section 2) like a click, latch or snap connection.
  • the inner sealing profile 412 and its clamping step 443 are wider in cross-section than the outer edge of the negative clamping profile 444 of the outer sealing profile 413, the entire inner sealing profile 412 is deformed during the assembly process and inserted into the outer sealing profile 413 in such a way that the components lock together.
  • the elastic deformation of the inner sealing profile 412 is made possible in particular by the great flexibility of the clamping bead 419, which pre-tensions the inner sealing profile 412 against the outer sealing profile 413.
  • the inner sealing profile 412 immediately expands again after being inserted into the outer sealing profile 413, which leads to a positive connection of the clamping step 443 and the negative clamping profile 444.
  • the lower edge of the inner sealing profile 412 is wedge-shaped.
  • the outer wall of the inner sealing profile 412 touches the inner wall of the outer sealing profile 413, whereby this circumferential contact surface effectively seals the connection.
  • the pressure that arises in the cavities of the metering pump 1 during operation presses the inner sealing profile 412 against the outer sealing profile 413 in addition to the preload force, whereby the contact surface between the inner sealing profile 412 and the sealing profile 413 is sealed in a self-reinforcing manner.
  • the positive connection of the clamping step 443 and the negative clamping profile 444 prevents the two pump housing sections 2 and 3 from becoming vertically unlatched.
  • the outlet valve membrane 401 formed in the first pump housing section 3 is surrounded by a membrane collar 420.
  • the membrane collar 420 is in turn positioned by a centering ring 407 which is formed on the second pump housing section 2. This enables the closure part 34 of the poppet valve to be precisely centered in the outlet valve seat 400.
  • the flexible pump dome 17 is a component subject to high mechanical stress and must withstand numerous deformations at various temperatures over the period of use without experiencing plastic deformation, a loss of clamping force or jamming of the pump dome 17 at the lower low point.
  • the pump dome 17 must function reliably when using PP or PE monomaterials, although the frequently moving flexible elements have a great tendency to plastic deformation.
  • the construction of the pump dome 17 and the other components of the metering pump 1 should have a defined shape, certain wall thicknesses and predetermined proportions.
  • the pump dome 17 is surrounded by a circumferential clamping bead 419.
  • the pump dome 17 expands outwards during operation in response to the vertical compression in proportion to the compression.
  • the clamping bead 419 is a flexible, springy area that allows the edge of the pump dome 17 to expand outwards with only minimal resistance. The clamping bead 419 thus prevents both the risk of the pump dome 17 jamming and the necessary actuation force. This is particularly advantageous for older operators and children because it simplifies use.
  • the pump dome 17 For the pump dome 17 to function properly, especially if it is made of softer materials such as polypropylene, the pump dome 17 must have a design or geometry that has good clamping force, does not lead to plastic deformation and does not provoke jamming.
  • the outer diameter is marked with "B” and the height or depth of the vertical deformation with "A”. The following parameters of the pump dome 17 allow for optimal functionality.
  • the preferred ratio of the outer diameter "B" to the height of the vertical deformation "A" of the pump dome 17 is between 1:3 and 1:9. Ratios of 1:5 to 1:7 are particularly preferred. With an exemplary ratio of 1:6. This means that if the outer diameter of the pump dome 17 is 50 mm, for example, the permissible height of the vertical deformation for softer materials such as polyethylene is approximately 8 mm.
  • the wall thickness of a pump dome 17 made of polyethylene can be between 0.3 mm and 1.5 mm, preferably between 0.6 mm and 1.1 mm.
  • the profile of the pump dome 17 can have a slightly outwardly curved, conical or dome-like shape for softer materials such as polyethylene.
  • the metering pump 1 comprises a hinged lid 409, which is connected to the weldable foot 14 via a bendable lid tab 410.
  • the weldable foot is sometimes also referred to as a “weld-in socket” or, for short, just “weld-in socket”.
  • the rear wall of the hinged lid 409 and the lid flap 410 are designed and arranged during production in such a way that they are designed without undercuts in a demoulding direction of the injection moulding tools.
  • the weldable foot 14 of the The design variant of the dosing pump 1 as shown in Fig. 1, for example, is formed without an open side of the outlet channel. This has the advantage of being easier to weld into the foil bag, since the dosing pump is welded in like a standard spout and the tightness of the weld seam is better guaranteed.
  • the weldable foot 14 can be dimensioned much flatter than the weld nozzles (spout, pouring outlet) of the commercially available models, since a large diameter of the outlet is not necessary for dosing due to the dosing pump.
  • Fig. 2B shows a plan view of the decompression crown 39 of the dosing pump 1 in detail.
  • the decompression crown 39 comprises a plurality of decompression teeth 24, which are designed and arranged in a ring shape around the pump inlet 18 at a distance from one another such that two adjacent decompression teeth 24 each form a narrow decompression channel 25.
  • the decompression teeth 24 each have a substantially triangular or shoe-shaped base surface, which narrows in the direction of the pump inlet.
  • the upper surfaces of the decompression teeth 24 facing away from the pump chamber together form a substantially bowl-shaped or funnel-shaped contour.
  • the diameter of the decompression crown 39 corresponds roughly to the width of a finger and thus between 0.5 cm and 2.5 cm, preferably approximately between 1 cm and 2 cm.
  • the decompression channels 25 each have a substantially triangular base area that widens in the direction of the pump inlet 18. As the width of the compression channels 25 increases, the channel depth decreases at the same time, so that the free cross section of the decompression channels 25 (flow gaps) in the flow direction is not necessarily constant, but at least remains similar. In the area of the pump inlet 18, the decompression teeth 24 converge and combine to form a one-piece sealing surface profile 422 in ring form that completely surrounds the edge of the pump inlet 18.
  • the decompression channels 25 are narrower at the radially outer edges and in the areas of the sealing surface profile 422 the decompression channels 25 become wider.
  • Such a shape protects the upper film 160 against damage and ensures easy flow. Wider channels would damage the upper film 160 with their edges.
  • the decompression crown 39 and the decompression channels 25 formed by it ensure that the upper foil of the foil bag does not stick to the Dosing pump 1 and thereby interrupts the volume flow in the direction of the pump inlet 18.
  • a film stop 427 is formed in the middle of the pump inlet 18. This prevents the film from deforming too much when pressed into the filling opening 18 and thus prevents damage to the upper film 160.
  • the decompression crown 39 solves the following three tasks: It serves as an actuation point of the dosing pump 1, as a filling opening and as a safeguard against accidental (unwanted) actuation of the dosing pump 1, for example during transport.
  • the decompression crown 39 is surrounded by a crown spring bead 431. Thanks to its flexible design, the crown spring bead 431 prevents the formation of cracks between the pump dome 17 and the decompression crown 39 during and after actuation. In addition, the joint-like connection created reduces the actuation force that has to be applied.
  • decompression crown 39 protrudes with its decompression teeth 24 between 1 mm and 8 mm, preferably approximately 2-5 mm, more preferably approximately 2-5 mm.
  • the specified range describes the height from the transition of the pump dome 17 to the decompression crown to the highest point of the decompression teeth 24. This increases the actuation point, which creates space for longer fingernails. This is particularly advantageous for users in cosmetic applications and ensures greater comfort.
  • the pump inlet 18 is located centrally on the pump dome 17.
  • the user presses the decompression crown 39 with or through the upper foil 160 using his fingertip.
  • the upper foil 160 which is located between the decompression crown 39 and the fingertip, is deformed in such a way that the upper foil 160 comes into annular contact with the sealing surface profile 422, thereby creating a seal on the pump inlet 18 (filling opening).
  • the foil stop 427 is arranged by means of two stop legs 428 within the pump inlet 18 of the decompression crown 39, wherein the foil stop 427 is located in the middle of the pump inlet 18 and is below the level of the sealing surface profile 422.
  • the foil stop limits the deformation of the upper foil 160, which prevents the plastic deformation or buckling of the upper foil 160 (ie damage).
  • the stop legs 428 can be designed as required, e.g. as zigzag-like (meandering) spring legs, whereby the film stop 427 can then be higher than the level of the sealing surface profile 422.
  • the user's fingertip together with the upper film 160 presses the flexibly mounted (spring-loaded) film stop 427 downwards, which leads to sealing of the sealing surface profile 422.
  • the film 160 is raised again by the spring-loaded film stop 427, which accelerates the filling process.
  • This diameter of the sealing surface profile 422 enables sealing during actuation even with the smallest fingertips and at the same time the pump inlet 18 is still sufficiently large for a sufficiently fast filling process of a not very viscous liquid.
  • Fig. 3 shows a vertical sectional view of another embodiment of the pump dome 17.
  • a structure of the metering pump 1 can be seen, as already described above.
  • a decompression crown with decompression teeth 24 is arranged on the pump dome.
  • the decompression crown is surrounded by a circumferential crown spring bead 431.
  • the pump dome also has a stronger curvature 434 than the metering pumps 1 shown above.
  • a pump dome designed in this way is particularly suitable for harder materials such as polypropylene, while a pleasant operation with comparatively low actuation force is achieved.
  • the locking connection 429 of the first and second pump housing sections 3, 2 is also shown in detail.
  • the first pump housing section 3 and the second pump housing section 2 have corresponding, circumferential sealing profiles 412, 413, such that the sealing profiles 412, 413 each have locking geometries 443, 444 that correspond to one another and either an inner or a corresponding outer sealing surface.
  • At least one of the sealing profiles 412, 413, here the sealing profile 412 of the first pump housing section 3, is elastically prestressed by a circumferential clamping bead 419 in such a way that it presses against the other sealing profile 413 and the mutually contacting sealing surfaces form a circumferential seal.
  • Figs. 4A, 4B show vertical sectional views of a leaf inlet valve 430 of the metering pump 1 in the closed and open state.
  • the inlet leaf valve 430 comprises a flexible valve leaf 415 which extends from the lower edge of the inner sealing profile 412 of the first pump housing section 3 towards the second pump housing section 2.
  • inlet reed valve 430 In the second pump housing section 2, further elements of the inlet reed valve 430 such as the reed valve windows 417, the reed valve chamber 416, each with a reed valve stop 418, are formed.
  • valve blade 415 When assembling the pump housing sections 2 and 3, the valve blade 415 is inserted into the blade valve chamber 416 such that the valve blade 415 is located on the side of the pump chamber 11 behind the blade valve window 417.
  • the valve blade 415 is wider than the blade valve window 417. This creates the sealing contact surface between the edges of the front wall of the valve blade 415 and the rear wall of the blade valve window 417.
  • the pressure generated in the pump chamber 11 presses the valve leaf 415 against the inner wall of the leaf valve window 417, which leads to the sealing of the inlet leaf valve 430 or the inlet leaf valves.
  • Fig. 4B it is shown how after dosing in the pump chamber 11 a negative pressure is created by the restoring force which bends the flexible valve leaves 415 inward.
  • the negative pressure opens the path of product flow from the main bag volume 162 into the pump chamber 11.
  • the leaf valve stop 418 which is formed in the leaf valve clamp 416, serves to limit the bending of the valve leaf 415 in order to avoid plastic deformation.
  • Fig. 5 shows a perspective exploded view of another variant of the dosing pump. This is particularly suitable for dosing highly viscous products.
  • the outlet valve is formed here by an elastic hose section which collapses due to the existing residual stresses in the resting state, which is formed cooperatively by a region 436 of the first pump housing section 3 and a region 437 of the second pump housing section 2 and is fluidically tight in the collapsed state.
  • a pre-chamber 439 is formed between the pump dome 17 and the hose section.
  • the first pump housing section 3 and the second pump housing section are in this Design variant welded and have corresponding welding contours 438 on the edges.
  • an outlet tract 421 is formed at the end of the hose section.
  • the front side of the second pump housing section 2 is provided with a weldable base of the metering pump 14.
  • the first cavity is the pump chamber 11
  • the second cavity is the pre-chamber 439
  • the third cavity is a hose valve channel 440, which only opens when the metering pump in the hose section is activated and is otherwise collapsed.
  • the fourth cavity is the outlet tract 421.
  • Figs. 6A, 6B show vertical sectional views of the hose valve 435 of the metering pump 1 in a closed and an open state.
  • the metering pump 1 is sealed in a foil bag.
  • the dosing pump 1 is welded into the interior of the film bag, namely between the upper film 160 and the lower film 161.
  • the upper film 160 and lower film 161 are integrally connected at the welding areas 438 to the welded foot 14 of the dosing pump 1.
  • the dispensing console is arranged outside the film bag 100.
  • the inner smooth wall of the upper hose valve leaf 436 is in contact with the inner smooth wall of the lower hose valve leaf 437, whereby the path between the outlet tract 421 and the prechamber 439 is interrupted or sealed at this point.
  • the hose valve leaves 436 and 437 are flexible and are additionally pressed against one another under the internal pouch pressure.
  • hose valve leaves 436, 437 When the dosing pump 1 is actuated, a higher pressure is created in the pump chamber 11 and in the pre-chamber 439 than in the main bag volume 162. As a result, the hose section formed by the hose valve leaves 436, 437 expands against the internal stresses and the hose valve channel 440 opens. The dosed liquid escapes through this hose valve channel 440 via the outlet tract 421 through the pump outlet 16 and can be applied. After the dosing pump is actuated and the resulting pressure decreases, the flexible hose valve leaves 436, 437 return to their original shape due to their inherent internal stresses, which leads to the hose section collapsing and a seal in the contact point between the hose valve leaves 436 and 437.
  • Figs. 7A, 7B, 7C show vertical sectional views of variants of the hose valve.
  • the two hose valve leaves 436 and 437 can have a bend as shown in Fig. 7A.
  • the hose valve leaves 436 and 437 may be designed with a positive obstruction in the form of a spring groove 441, as shown in Fig. 7B.
  • the two hose valve leaves 436 and 437 can alternatively be bent in a dome-like or spoon-like manner, compare Fig. 7C.
  • FIGs. 8A, 8B perspective views of further variants of the hose valve are shown.
  • the outer walls of the hose valve leaves 436, 437 can have a hose valve ribbing 442.
  • this can be a meandering, spring-like ribbing, see 8A, and/or several zig-zag-like ribbings placed one after the other and extending across the hose section, see 8B.
  • Fig. 9 shows a perspective view of another metering pump.
  • the pump dome 17, 434 can have a round, elliptical, rectangular, triangular or other shape in the horizontal projection.
  • the perspective view in Fig. 9 shows, for example, a variant of the metering pump 1 with two opposite pump domes 432.
  • the pump chamber base is also designed as a flexible pump dome.
  • the upper pump dome 432 is provided with a decompression crown 39 including a pump inlet, while the lower pump dome has no pump inlet and therefore no pump dome.
  • both pump housing sections 2, 3 are welded together at the welding contour 438. This variant is suitable for smaller metering quantities.
  • Fig. 10A shows a frontal view of a dosing pump 1 with a standing frame.
  • Fig. 10B shows a side sectional view of the dosing pump 1 with the lid open.
  • Fig. 10C shows a side sectional view of the dosing pump 1 with the lid closed.
  • the dosing pump 1 can comprise a standing frame 445.
  • the frontal plan view of Fig. 10A shows the front side of the weldable base 14 of the dosing pump 1 with an opened hinged lid 409.
  • the hinged lid 409 is equipped with a standing frame 445.
  • the standing frame 445 surrounds the hinged lid 409. To further save material, saving windows 448 with material omissions are formed in the standing frame 445.
  • a tamper-evident clamp tab 447 is formed, which is connected to the weldable base of the dosing pump by means of a thin tear-off tab.
  • the standing pouch is shown on the standing frame 445, with the hinged lid 409 closed.
  • the clamp 446 comes into a positive connection with the tamper-evident clamping tab 447.
  • the hinged lid is opened for the first time, the tamper-evident clamping tab 447 is separated from the weldable base of the dosing pump and remains attached to the clamp 446. In this way, it is very easy to see whether the foil bag has already been opened.
  • Fig. 11 A shows a sectional view of a dosing pump with a side outlet.
  • Fig. 11 B shows a view from below of the dosing pump with the side/bottom outlet.
  • the second pump housing section 2 has on its underside a dispensing console in which a spray nozzle 32 with a dispensing opening 16 is formed.
  • FIG. 11 A and a plan view from below in Fig. 11 B show a further variant of the metering pump 1 with a downward-facing side outlet.
  • This variant includes outlet nozzle 32 (spray nozzle), which is located directly below the outlet valve 34.
  • This variant of the metering pump 1 is welded to the lower film 161 of a film bag at the welding ring 449, with a film opening 450 being punched out or produced in the lower film 161 at the corresponding point (in the middle of the welding rings 449).
  • the dosing pump 1 can be welded the other way around, i.e. alternatively to the upper film 160.
  • This design variant of the dosing pump 1 is particularly suitable for spraying low-viscosity, liquid products such as glass cleaner.
  • a wide outlet opening with a large cross-section should be provided instead of the spray nozzle 32.
  • the outlet valve as a single element or the dosing pump as a whole can also be used for certain applications in doypacks (standing bottom pouches), especially in the area of the standing bottom.
  • a standing bottom pouch comprises a Outlet valve or a dosing pump in the lower area, especially in the standing floor where the folds of the standing floor are located.

Landscapes

  • Containers And Packaging Bodies Having A Special Means To Remove Contents (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

Die Offenbarung betrifft eine Dosierpumpe zur Integration in einen Behälter, die Dosierpumpe umfassend ein Pumpengehäuse, wobei das Pumpengehäuse eine Pumpkammer ausbildet und einen Pumpeneinlass sowie einen Pumpenauslass aufweist. Die Pumpkammer ist von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt. Das Pumpengehäuse ist zumindest aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt, wobei die Pumpkuppel ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts ist. Die Dosierpumpe weist weiterhin ein Auslassventil auf. Das Auslassventil ist in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet. Die Offenbarung betrifft weiterhin einen dünnwandigen Behälter mit einer integrierten Dosierpumpe.

Description

Dosiervorrichtung und Behälter
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dosiervorrichtung für flüssige und fließfähige Produkte, sowie einen Behälter mit einer integrierten Dosiervorrichtung.
Flüssige und fließfähige Produkte bzw. Stoffe und Stoffgemische umfassen insbesondere nieder- bis hochviskose Flüssigkeiten bzw. Flüssigkeitsgemische sowie viskoelastische Materialen. Im Rahmen einer nichtabschließenden Aufzählung seien neben Lösungen insbesondere auch Emulsionen und Suspensionen bzw. Dispersionen genannt. Bei den genannten Produkten kann es sich beispielsweise um Flüssigkeiten, Gele, Cremes, Salben oder Lotionen für die Körperpflege und/oder -reinigung, um Arzneimittel, technische Flüssigkeiten, Öle und Fette oder ähnliches handeln.
Für die Lagerung, den Transport, den Verkauf und die Verwendung werden flüssige bzw. fließfähige Produkte üblicherweise in einem Behälter/Behältnis bzw. einer Verkaufs- oder Transport-Verpackung verwahrt. In diesem Zusammenhang wurden in der Vergangenheit eine große Anzahl verschiedenster Arten von Behältern bzw. Verpackungen entwickelt. Nur beispielhaft seien an dieser Stelle Flaschen, Dosen, Tuben, Kanister, Container und Verbundkartons etc. genannt.
Soweit eine genauere Dosierung des flüssigen bzw. fließfähigen Produktes notwendig oder gewünscht ist, können vorgenannte Behälter häufig mit einem aufschraubbaren Pumpdeckel mit Hubpumpe, einer Pipette oder einer anderen Dosiervorrichtung versehen werden.
Marktübliche Flaschen mit Dosiervorrichtungen bestehen dabei häufig aus einer Vielzahl von Bauteilen, welche aufwendig montiert werden müssen und wegen der unterschiedlichen verwendeten Materialien (beispielsweise Bauteile aus verschiedenen Kunststoffen zusammen mit Bauteilen aus Metall, etwa Federn etc.) nur schwer und insbesondere nicht vollständig wiederzuverwerten sind.
Über den gesamten Produktlebenszyklus führt dies zu einem großen Material- und Energieaufwand sowie zu hohen CO2-Emissionen.
Folienbeutel, auch als „Pouches“ bezeichnet, gelten heutzutage als mit eine der kostengünstigsten und umweltfreundlichsten Verpackungen für flüssige und fließfähige Produkte. Folienbeutel sind grundsätzlich seit vielen Jahren bekannt, waren aber wegen ihrer schlechten Handhabbarkeit und hohen Empfindlichkeit im Hinblick auf mechanische Beschädigungen eher unbeliebt. Inzwischen erfahren Folienbeutel beispielsweise als Stehbodenbeutel, Spoutbags, Flachbeutel und Seitenfaltenbeutel aufgrund der beschriebenen Vorteile eine zunehmende Beliebtheit.
Der größte Teil der innovativen Folienbeutel, insbesondere aus dem Bereich Lebensmittel, Kosmetik, Home- & Self-Care, werden inzwischen aus gut recyclebaren Monomaterialien wie Polypropylen (PP) und Polyethylen (PE) produziert. Bereits heute gibt es für Polypropylen und Polyethylen weltweit eine sehr gut entwickelte Recyclinginfrastruktur.
Ein Nachteil von Folienbeuteln, insbesondere von Folienbeuteln mit einer Abreißkante, ist allerdings die fehlende Wiederverschließbarkeit. Neben dem offensichtlichen Nachteil, dass solche bereits geöffneten Folienbeutel nur schlecht zu transportieren sind, ist darüber hinaus der Inhalt des geöffneten Folienbeutels einem erhöhten Risiko von z.B. hygienisch bedenklichen Verunreinigungen und mikrobiellem Befall sowie einer schnelleren Oxidation ausgesetzt.
Folienbeutel mit einem eingeschweißten wiederverschließbaren Ausgießer, auch als „Spout“ bezeichnet, entschärfen die beschriebene Problematik zumindest teilweise. Allerdings fehlt auch ihnen eine reproduzierbare Dosierbarkeit, was die Anwendungsmöglichkeiten der Folienbeutel stark einschränkt.
Vorbekannte Dosierpumpen für Folienbeutel überwinden zwar diesen Nachteil, bestehen allerdings aus einer Vielzahl von Bauteilen, häufig auch noch aus unterschiedlichen Materialen, und können daher nicht wirtschaftlich zum Verpacken von billigen Massenprodukten verwendet werden. Auch das Recycling ist bei der Nutzung unterschiedlicher Materialien erschwert.
Eine in der Herstellung sehr wirtschaftliche Dosierpumpe aus einem Monomaterial, die zusammen mit dem sie umgebenden Folienbeutel ein Monomaterialsystem bildet, kann sehr effizient recycelt werden, da die Bauteile für die Verwertung nicht erst aufwendig voneinander getrennt werden müssen.
Eine herausfordernde Aufgabe bei der Konzeptionierung einer solchen in einen Folienbeutel integrierten Dosierpumpe, die aus einem PP-Monomaterial oder aus einem PE-Monomaterial besteht, liegt in der Schaffung einer robusten Konstruktion, die während des gesamten Anwendungszyklus ihre mechanischen Eigenschaften behält und auch nach längerer Benutzung fehlerfrei funktioniert. Das bedeutet, dass die flexiblen Elemente der Dosierpumpe, welche bei der Betätigung der Dosierpumpe immer wieder deformiert werden, auch nach längerer bzw. häufiger Nutzung eine definierte Spannkraft bzw. Rückstellkraft aufweisen müssen und nicht plastisch verformen dürfen. Eine plastische Verformung kann beispielsweise zu einer Reduktion der Dosiermenge, einer Beeinträchtigung der Dichtigkeit oder zum Verklemmen der Dosiervorrichtung und damit letztendlich zur Funktionslosigkeit führen.
Die genannten technischen Herausforderungen werden als Hauptgrund dafür gesehen, dass sich Dosiervorrichtungen für Folienbeutel auf dem Markt bisher nicht durchsetzen konnten.
Eine der durch die Erfindung zu lösende Aufgabe liegt daher darin, eine insbesondere in den genannten Punkten verbesserte Dosiervorrichtung für flüssige und fließfähige Produkte bereitzustellen, die eine geringe Komplexität, eine einfache und effiziente Fertigbarkeit bei geringem Materialeinsatz, eine robuste Funktionalität sowie eine gute Wiederverwertbarkeit aufweist.
Zur Lösung oben genannter Aufgaben wird eine Dosierpumpe mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 und ein Behälter mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 15 vorgeschlagen.
Es wird darauf hingewiesen, dass die in den Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung charakterisiert und spezifiziert die Erfindung insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren zusätzlich. Auch können die im Zusammenhang der erfindungsgemäßen Dosiervorrichtung beschriebenen Merkmale vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Behälters bzw. des Systems sein und umgekehrt.
Es sei ferner darauf hingewiesen, dass eine hierin verwendete, zwischen zwei Merkmalen stehende und diese miteinander verknüpfende Konjunktion „und/oder“ stets so auszulegen ist, dass in einer ersten Ausgestaltung lediglich das erste Merkmal vorhanden sein kann, in einer zweiten Ausgestaltung lediglich das zweite Merkmal vorhanden sein kann und in einer dritten Ausgestaltung sowohl das erste als auch das zweite Merkmal vorhanden sein können.
Wie erwähnt, betrifft die vorliegende Offenbarung eine Dosiervorrichtung, fortan auch als Dosierpumpe bezeichnet, zur Integration in einen Behälter.
Die Dosierpumpe umfasst ein Pumpengehäuse mit einer Pumpkammer. Das Pumpengehäuse weist weiterhin einen Pumpeneinlass sowie einen Pumpenauslass auf. Die Pumpkammer wird von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt.
Wird die elastisch deformierbare Pumpkuppel bei der Betätigung der Dosierpumpe eingedrückt, während die Fluidverbindung von Pumpeneinlass zu Pumpkammer verschlossen ist, so wird Fluid durch die Volumenreduktion in der Pumpkammer von der Pumpkammer zum Pumpenauslass bzw. aus dem Pumpenauslass hinaus gefördert. Die Fluidverbindung kann dabei beispielsweise dadurch verschlossen werden, dass der Pumpeneinlass beim Eindrücken der Pumpkuppel von einer an der Dosierpumpe anliegenden Behälterwandung (bzw. Folie), abgedeckt ist. Alternativ oder zusätzlich kann in der Fluidverbindung zwischen Pumpeneinlass und Pumpkammer ein Rückflussverhinderer, häufig auch als Rückschlagventil bezeichnet, vorgesehen sein.
Sobald die Pumpkuppel dann elastisch in ihren Ursprungszustand zurückfedert, füllt sich die Pumpkammer wieder mit Fluid, das aus Richtung des Pumpeneinlasses nachläuft, bzw. dort eingesogen wird.
Der Pumpkammerboden kann steif, also unflexibel, oder in einigen Ausführungsformen auch flexibel ausgebildet sein. Vorteilhaft ist das Pumpengehäuse dünnwandig ausgeführt. Hierbei gilt ein Pumpengehäuse als „dünnwandig“, wenn der überwiegende Teil (>50 %) der Oberfläche, insbesondere in Bereichen mit homogener Wanddicke, Materialstärken von weniger als 3 mm, insbesondere weniger als 1 ,5 mm, bevorzugt weniger als 0,8 mm aufweist.
Das Pumpengehäuse kann aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt werden. Die Pumpkuppel ist dann ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ist ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts.
Die Dosierpumpe weist weiterhin ein Auslassventil auf. Das Auslassventil wird in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet und ist als Rückflussverhinderer ausgebildet. Zum einen unterstützt ein Rückflussverhinderer zwischen Pumpkammer und Pumpenauslass die Effizienz der Pumpe. Zum anderen wird aber auch das Einsaugen von Umgebungsluft in die Fluidverbindung bzw. die Pumpkammer vermieden. Unter hygienischen Gesichtspunkten ist das vorteilhaft und kann die Haltbarkeit eines mit der Dosierpumpe zu fördernden Produktes verlängern.
Eine wie zuvor beschriebene Dosierpumpe kann besonders einfach und effizient in wenigen Schritten gefertigt werden. Der Materialbedarf ist sehr gering. Dies reduziert neben dem Preis auch den Energieverbrauch, die CO2-Emissionen sowie den Plastikabfall im Vergleich zu anderen Verpackungslösungen mit komplexeren Dosiervorrichtungen.
Die erfindungsgemäße Dosierpumpe ermöglicht das wirtschaftliche Verpacken von fluidförmigen Massenprodukten und erweitert somit die Anwendungsmöglichkeiten von dünnwandigen Behältern, insbesondere Folienbeuteln. Dabei kann der Folienbeutel mit der erfindungsgemäßen integrierten Dosierpumpe als eine günstigere und ökologischere Alternative die marktüblichen Flaschen mit Dosiervorrichtung in diversen Branchen der fluidförmigen Produkte ersetzen. Auch unter hygienischen Gesichtspunkten ist eine in den Behälter integrierte Dosierpumpe besonders vorteilhaft.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen erfindungsgemäßer Dosierpumpen ergeben sich aus den in den Unteransprüchen angegebenen, sowie den nachfolgend beschriebenen Merkmalen.
Der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt können gemeinsam als Integralbauteil ausgebildet und mittels eines Filmscharniers verbunden sein. Vorteilhaft weist das Integralbauteil dabei in einer definierten Entformungsrichtung, ausgehend von der Trennebene der Spritzgusswerkzeuge, keine Hinterschneidungen auf. Zum einen vereinfacht dieser Aspekt den Herstellprozess und die notwendigen Werkzeuge erheblich. Zum anderen vereinfacht sich auch das Handling der Halbzeuge, da das Integralbauteil lediglich am Filmscharnier umgeklappt werden muss. Auch die relative Positionierung von dem ersten Pumpengehäuseabschnitt und dem zweiten Pumpengehäuseabschnitt wird so erleichtert. Gleichzeitig reduziert sich die Anzahl der zu handhabenden Teile.
Alternativ kann die erfindungsgemäße Dosierpumpe aus zwei oder drei, möglichst nicht mehr als fünf Komponenten, montiert werden. Dabei werden der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt als separate Bauteile gefertigt. Auch bei getrennter Fertigung ist vorteilhaft, wenn die Bauteile zumindest in eine definierte Entformungsrichtung keine oder nur geringfügige Hinterschneidungen aufweisen. Die Bauteile können so einfach gefertigt und entformt werden.
Der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt können einen thermoplastischen Kunststoff aufweisen, oder aus diesem bestehen, und in einem Fügebereich verschweißt werden. Besonders geeignet hierfür ist beispielsweise das Laserdurchstrahlschweißen oder das Ultraschallschweißen. Thermoplastische Kunststoffe sind gut und günstig verfügbar, lassen sich sehr gut recyceln und weisen für den Anwendungsfall sehr gut geeignete Materialeigenschaften auf.
Alternativ können der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt mittels eines Formschlusses, beispielsweise durch eine Rast- oder Schnappverbindung, miteinander verbunden werden. Beispielsweise kann der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt korrespondierende, umlaufende Dichtprofile aufweisen, derart, dass die Dichtprofile jeweils zueinander korrespondierende Rastgeometrien und entweder eine innere oder eine korrespondierende äußere Dichtfläche aufweisen. Zumindest eines der Dichtprofile ist dabei derart elastisch vorgespannt, dass es gegen das jeweils andere Dichtprofil presst und die einander berührenden Dichtflächen eine umlaufende Dichtung ausbilden. Durch diese Ausgestaltung kann ein mittels Formschluss gefügtes Pumpengehäuse trotzdem dicht gefertigt werden.
Diese Art der Verbindung ist außerdem besonders schnell und energieeffizient herzustellen.
Die Dosierpumpe kann somit vollständig im Kunststoffspritzgussverfahren, Vakuumpressverfahren, Thermoformverfahren, Spritzblasverfahren oder anderen geeigneten Verfahren aus einem flexiblen Kunststoffmaterial hergestellt werden.
Das Auslassventil kann ein Verschlussteil und einen zu dem Verschlussteil korrespondierenden Dichtungssitz aufweisen. Der Dichtungssitz wird fortan auch als Auslassventilsitz bezeichnet.
Bevorzugt kann das Verschlussteil des Auslassventils in einer vorgespannten Auslassventilmembran gelagert sind.
In zumindest einigen Ausführungsvarianten weist die Auslassventilmembran eine im Wesentlichen konische oder in Richtung des Auslassventilsitzes gewölbte Form auf.
Durch die Vorspannung der Auslassventilmembran und deren konkrete Ausgestaltung wird eine sichere Abdichtung gewährleistet. Diese Form des Auslassventils, im Rahmen der Offenbarung auch als „Tellerventil“ bezeichnet, ist besonders für niederviskose Flüssigkeiten geeignet.
Weiter bevorzugt kann das Verschlussteil und die Auslassventilmembran ein integraler Bestandteil des ersten oder des zweiten Pumpengehäuseabschnittes und der Dichtungssitz dementsprechend ein integraler Bestandteil des jeweils anderen Pumpengehäuseabschnittes, also des zweiten bzw. des ersten Pumpengehäuseabschnittes, sein.
Das Verschlussteil des Auslassventils kann in einigen Varianten eine Dichtfläche und eine um die Dichtfläche umlaufende Dichtsicke umfassen. Optional kann weiterhin der Dichtungssitz des Auslassventils einen zu der Dichtsicke korrespondierenden ringförmigen Steg aufweisen. Bei geschlossenem Auslassventil liegt dann der Steg in der Dichtsicke an dem Verschlussteil zumindest einseitig und bevorzugt beidseitig an.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann die Dosierpumpe eine Klemmsicke und/oder einen Membrankragen aufweisen, wobei die Klemmsicke und/oder der Membrankragen die Auslassventilmembran umgeben und durch einen korrespondierenden Zentrierring positioniert und/oder geführt werden. Durch die Führung der Auslassventilmembran wird die Dichtheit des Auslassventils verbessert.
Alternativ kann das Auslassventil auch als sogenanntes „Schlauchventil“ ausgebildet sein. Ein Schlauchventil nach dem Verständnis dieser Offenbarung wird durch einen im Ruhezustand kollabierten elastischen Schlauchabschnitt gebildet, wobei der Schlauchabschnitt zusammenwirkend durch einen Bereich des ersten Pumpengehäuseabschnitts und einen Bereich des zweiten Pumpengehäuseabschnitts geformt und im kollabierten Zustand fluidisch dicht ist. Schlauchventile können bevorzugt bei der Dosierung von eher hochviskosen Produkten zur Anwendung kommen.
Die Dosierpumpe kann optional einen weiteren Rückflussverhinderer in der Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass aufweisen. Der weitere Rückflussverhinderer kann dabei insbesondere ein zusätzliches zu dem Auslassventil in fluidischer Kommunikation in Reihe geschaltetes Rückschlagventil sein. Durch mehrere hintereinanderliegende Dichtebenen wird die Zuverlässigkeit der Abdichtung erhöht. Dies verringert das Risiko, dass das Fluid aus der Dosierpumpe bzw. dem Behälter ungewollt aus- oder Luft ungewollt in den Behälter eintritt.
Bei dem weiteren Rückflussverhinderer kann es sich um ein zweites Auslassventil handeln. Das zweite Auslassventil kann dann einen vergleichbaren Aufbau wie das erste Auslassventil aufweisen.
In einigen Varianten weist das Auslassventil am Pumpkammerboden eine freie Auslassöffnung, insbesondere eine Sprühdüse, auf. Mittels einer Sprühdüse lassen sich niederviskose Flüssigkeiten schnell und gleichmäßig auf vergleichsweise große Flächen auftragen.
In einigen Varianten kann die Dosierpumpe ein oder mehrere um den Umfang der Pumpkuppel angeordnete Blattventile als Einlassventile aufweisen. Dadurch kann die Nachfüllgeschwindigkeit der Dosierpumpe insbesondere für hochviskose Produkte verkürzt werden.
Beispielhaft kann in einer Wandung des ersten und/oder des zweiten Pumpengehäuseabschnitts im Bereich der Pumpkammer eine Öffnung ausgebildet sein, wobei der jeweils andere Pumpengehäuseabschnitt ein zu der Öffnung korrespondierendes, flexibles und die Öffnung im unausgelenkten Zustand von innen dicht abdeckendes Ventilblatt aufweist. Durch zusätzliche Einlassventile wird die Dauer einer auf einen Applikationsvorgang folgende Entspannung der Pumpkuppel verkürzt.
In bevorzugten Ausführungsvarianten kann die Pumpkuppel eine sogenannte Dekompressionskrone aufweisen. Die Dekompressionskrone umfasst eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen, welche derart ausgebildet und voneinander beabstandet ringförmig um den Pumpeneinlass angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne zwischenliegend jeweils einen Dekompressionskanal ausbilden. Dekompressionszähne sind Erhebungen/Ausstülpungen der äußeren Pumpkuppeloberfläche, die eine solche Höhe und derart kleine Radien aufweisen, dass sich Spalten zwischen der Pumpkuppel und der die Dosierpumpe umgebenden Behälterwandung/Folie ausbilden. Über die Dekompressionskanäle kann jederzeit ein Druckausgleich stattfinden, selbst dann, wenn sich die Folie/Wandung des umgebenden Behälters/Folienbeutels direkt an die Pumpkuppel anschmiegt.
In vorteilhaften Ausführungsformen können die Dekompressionskanäle in Richtung des Pumpeneinlasses flacher werden und sich die Dekompressionszähne zu einem einteiligen, den Pumpeneinlass umlaufenden, ringförmigen Dichtflächenprofil verbinden. Diese Art der Dekompressionskrone hat sich als besonders gut zu bedienen erwiesen.
Der Pumpeneinlass in einer Dekompressionskrone kann zusätzlich mit einem Folienanschlag ausgestattet sein. Durch den Folienanschlag wird das Risiko einer Beschädigung der Folie während der Bedienung reduziert.
Weiterhin kann die Dekompressionskrone von einer Kronenfedersicke umrandet sein. Durch die Kronenfedersicke wird die Bedienbarkeit verbessert.
Bevorzugt kann die Pumpkuppel Pumpkuppelrippen und/oder einen oder mehrere Bereiche mit einer reduzierten Wandstärke aufweisen. Die Rippen können sich ausgehend vom Pumpeneinlass auf der Pumpkuppeloberfläche vom Pumpeneinlass wegerstrecken und ggf. im Bereich mit reduzierter Wandstärke ausgelassen werden. Durch die genannten Merkmale lässt sich das Risiko verringern, dass die Pumpkuppel verklemmt und die Dosierpumpe zumindest temporär unbrauchbar macht.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann die Pumpkuppel zumindest eine umlaufende und bevorzugt mehrere konzentrisch angeordnete Federsicken aufweisen. Die Federsicken können eine geringere Materialstärke als die restliche Pumpkuppel haben. Durch die Federsicken verbessert sich die Funktion und das taktile/haptische Einsinkverhalten der Pumpkuppel.
Der Pumpeneinlass kann zentrisch in der Pumpkuppel angeordnet ist. Bei diesen Varianten wird der Pumpeneinlass beim Eindrücken der Pumpkuppel durch die dabei aufgepresste Behälterwandung/Folie abgedeckt. Ein separates Einlassventil als Rückflussverhinderer kann dann entfallen.
Alternativ kann der Pumpeneinlass nicht zentrisch, sondern versetzt/außermittig, in der Pumpkuppel angeordnet sein. In anderen Varianten kann der Pumpeneinlass an anderer Stelle oder außerhalb der Pumpkammer angeordnet sein. Die Dosierpumpe umfasst dann ein Einlassventil, welches in einer Fluidverbindung von dem Pumpeneinlass zu der Pumpkammer angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist.
Der Rückflussverhinderer in der Fluidverbindung zwischen Pumpeneinlass und Pumpkammer führt dazu, dass das flüssige oder fließfähige Produkt in die richtige Richtung gefördert wird.
Weiterhin kann der Pumpkammerboden eine oder mehrere Versteifungssicken als Alternative zu Versteifungsrippen aufweisen, um die Steifigkeit - bei gleichzeitiger Materialeinsparung - zu erhöhen.
In einigen Ausführungsvarianten weisen der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt zueinander kongruente Ausrichtgeometrien auf. Beispielsweise können diese Zentrierstifte oder -kegel und korrespondierende Löcher oder eine umlaufende Nut und eine korrespondierende Feder umfassen. So wird eine präzise Ausrichtung der Pumpengehäuseabschnitte vereinfacht.
Zudem können der erste und der zweite Pumpengehäuseabschnitt zueinander korrespondierende Befestigungsbereiche zum Eingehen einer Schnappverbindung aufweisen, um die Pumpengehäuseabschnitte formschlüssig zu fügen. Beispielsweise können die Befestigungsbereiche eine oder mehrere Rastlaschen, Rastnasen, Positionierringe, Positionierpins und/oder Kanten zum Hintergreifen bzw. deren Gegenstücke aufweisen.
Unter anderem die Positionierpins erfüllen dabei eine Halte- und eine Positionierfunktion, da sie in korrespondierende Schnappzylinder eingreifen und eine Ringschnappverbindung herstellen, gleichzeitig aber auch für eine relative Ausrichtung der Bauteile sorgen, insbesondere damit die Membran richtig sitzt, was für die Dichtigkeit wichtig ist.
Bevorzugt weisen der erste und der zweite Pumpengehäuseabschnitt zudem jeweils zueinander korrespondierende umlaufende Dichtprofile auf.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann das Pumpengehäuse zumindest ein bakteriostatisches, bakterizides oder fungizides Element aufweisen, welches bevorzugt in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet ist.
In einigen Ausführungsvarianten kann die Dosierpumpe eine Auslaufsicherung umfassen. Die Auslaufsicherung ist dann eingerichtet, um eine Fluidverbindung zwischen Pumpkammer und Pumpenauslass abzudichten. Die Auslaufsicherung ist so ausgeführt, dass sie von einem Benutzer entfernt, gelöst oder mechanisch zerstört werden kann, um die Fluidverbindung freizugeben.
Gemäß einem weiteren vorteilhaften Aspekt kann das Pumpengehäuse eine Kappe zum reversiblen Verschließen des Pumpenauslasses umfassen. Die Kappe kann als Stehkappe ausgebildet sein, also eine flache Aufstandsfläche und eine solche Geometrie aufweisen, dass der Behälter „kopfüber“ auf der Kappe aufgestellt werden kann.
Bevorzug umfasst die Dosierpumpe einen einschweißbaren Fuß, welcher wie ein Schweißstutzen eines marktüblichen Spouts (Ausgusses) in einen Folienbeutel eingeschweißt werden kann.
In einigen Varianten kann an dem einschweißbaren Fuß kann ein Klappdeckel angeordnet sein. Zusätzlich kann am einschweißbaren Fuß ein Originalitätsindikator angeformt sein, welcher eine dünne abreißbare Fahne und an deren Ende eine Rastgeometrie aufweist. Der Klappdeckel kann eine korrespondierende Rastgeometrie aufweisen, welche derart ausgebildet ist, dass der Originalitätsindikator beim ersten Schließen des Klappdeckels irreversibel in die Rastgeometrie einrastet, und die Fahne beim anschließenden ersten Öffnen des Klappdeckels zerstört wird.
Weiterhin ist in zumindest einigen Ausführungsvarianten am einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe ein Originalitätsindikator geformt ist, welcher eine dünne abreißbare Fahne und an deren Ende eine Rastgeometrie aufweist; ferner wobei der Klappdeckel eine korrespondierende Rastgeometrie aufweist, welche derart ausgebildet ist, dass der Originalitätsindikator beim ersten Schließen des Klappdeckels irreversibel in die Rastgeometrie einrastet, und die Fahne beim anschließenden ersten Öffnen des Klappdeckels zerstört wird.
Die vorbeschriebene Dosierpumpe ist vorgesehen, um in einem dünnwandigen Behälter angeordnet und dort mit dem Behälter verschweißt zu werden.
Die vorliegende Offenbarung betrifft auch einen solchen Behälter mit einer integrierten Dosierpumpe.
Bevorzugt sind der Behälter und die Dosierpumpe aus dem gleichen oder zumindest einem artgleichen thermoplastischen Kunststoffmaterial.
Bei den Behältern kann es sich um Folienbeutel handeln. Bei dem Behälter kann es sich alternativ auch um einen dünnwandigen Kunststoffcontainer handeln, bei dem die Wandung eine Materialstärke aufweist, die so steif ist, dass sie nicht mehr gemeinhin als Folie verstanden wird (beispielsweise ab einer Wandstärke von ca. 0,3 mm), aber zumindest lokal begrenzte flexible Bereiche umfasst. Die flexiblen Bereiche können beispielsweise mittels Gelenksicken mit einer verringerten Wandstärke bereitgestellt werden. Solche Behälter mit geringer Wandstärke werden auch als „Thin Wall Packaging“ bezeichnet und kommen beispielhaft bei Körperreinigungs- und -pflegeprodukten zum Einsatz. Grundsätzlich kann der Behälter zum Dosieren von fluidförmigen Produkten aus Bereichen wie Parfümerie, Kosmetik, Pharmazie, Hygiene, Personal Care, Home Care, Lebensmittel (insbesondere Getränke und Molkereiprodukte), Nahrungsergänzungsmittel, Technik und weiteren Bereichen verwendet werden.
Die Behälter können, sofern es sich um Folienbeutel handelt, Siegelrandbeutel, Doypack, Flowpack, Flachbeutel, Schlauchbeutel mit Euroloch, Kettenbeutel, Konturenbeutel, Seitenfaltbeutel, Bag-in-Box Beutel, Easy Pack, Blockbodenbeutel sowie weitere Arten der Folienbeutel sein. Alternativ können die Behälter auch aus dünnwandigem Kunststoff bestehen, der allerdings zu stabil ist, um als Folie zu qualifizieren. Behälter dieser Art weisen dann elastische Bereiche, beispielsweise durch Gelenksicken, auf.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung nicht einschränkend zu verstehender Ausführungsbeispiele der Erfindung, welche unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. In diesen Zeichnungen zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Dosierpumpe im nicht montierten Zustand;
Fig. 2A eine vertikale Schnittdarstellung einer Variante der Dosierpumpe zur Veranschaulichung des Betätigungsprozesses;
Fig. 2B eine Draufsicht auf die Dekompressionskrone der Dosierpumpe;
Fig. 3 eine vertikale Schnittdarstellung einer Variante der Pumpkuppel der Dosierpumpe; Figs. 4A, 4B vertikale Schnittdarstellungen eines Blatteinlassventils der Dosierpumpe im geschlossenen und geöffneten Zustand;
Fig. 5 eine perspektivische Explosionszeichnung einer weiteren Dosierpumpe;
Figs. 6A, 6B vertikale Schnittdarstellungen des Schlauchventils der Dosierpumpe aus Fig. 5 in einem geschlossenen Zustand und in einem geöffneten Zustand;
Figs. 7A, 7B, 7C vertikale Schnittdarstellungen von Varianten des Schlauchventils;
Figs. 8A, 8B perspektivische Darstellungen von Varianten des Schlauchventils;
Fig. 9 perspektivische Darstellung einer weiteren Dosierpumpe;
Fig. 10A eine frontale Sicht auf eine Dosierpumpe mit einem Steh-Rahmen;
Fig. 10B eine seitliche Schnittdarstellung der Dosierpumpe mit geöffnetem Deckel;
Fig. 10C eine seitliche Schnittdarstellung der Dosierpumpe mit geschlossenem Deckel; Fig. 11A eine Schnittdarstellung einer Dosierpumpe mit einem seitlichen Auslass; Fig. 11 B eine Sicht von unten auf die Dosierpumpe mit dem seitlichen Auslass.
Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen sind gleiche oder gleichwirkende Teile - auch über unterschiedliche Ausführungsbeispiele hinweg - mit denselben Bezugszeichen versehen und werden einmal beschrieben, soweit sich ihre Funktion und Wirkung nicht bereits eindeutig durch die vorstehende Beschreibung in Verbindung mit der bildlichen Darstellung ergibt. Hervorgehoben werden im Nachfolgenden deshalb insbesondere die Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen.
Fig. 1 zeigt eine Dosierpumpe 1 im offenen nicht montierten Zustand. Die Dosierpumpe 1 umfasst den unteren Teil 2 (auch als zweiter Pumpengehäuseabschnitt bezeichnet) und den oberen Teil 3 (auch erster Pumpengehäuseabschnitt genannt). Die beiden Pumpengehäuseabschnitte 2, 3 können mittels Kunststoffspritzguss oder anderen marktüblichen Methoden beispielsweise aus Polypropylen, Polyethylen, aus anderen geeigneten Thermoplasten bzw. Polymeren im Generellen, und insbesondere aus umweltverträglichen Pseudo- bzw. Biokunststoffen hergestellt werden.
Das untere Teil 2 umfasst einen Pumpkammerboden 5 und einen Ventilkammerboden 7, in welchem (bevorzugt mittig) ein Durchgangsloch mit zugehörigem Dichtungs- bzw. Ventilsitz angeordnet ist. Der Ventilsitz kann dabei auch als Auslassventilsitz 400 bezeichnet werden. Eine als Zentrierring wirkende Feder 407 umrandet den Ventilkammerboden 7 im Wesentlichen. Vom Pumpkammerboden 5 bis zum Ventilkammerboden 7 erstreckt sich ein Zwischenkanal 408. Beidseitig des Zwischenkanals 408 sind zwei Positionierpins 405 angeordnet und bevorzugt als Schnappzylinder ausgebildet. Der Zentrierring 407 wird von dem Zwischenkanal
408 unterbrochen.
In einem vorderen Bereich des unteren Teils 2 ist der in einem Behälter/Folienbeutel einschweißbare Fuß 14 der Dosierpumpe 1 angeordnet. Dieser umfasst an seiner Außenwand eine Abgabekonsole, die eine Art Verlängerung bzw. Schnabel mit einer Abgabeöffnung aufweist, aus welcher das fluidförmige Produkt abgegeben wird.
Obwohl die Abgabeöffnung als einfache Tropföffnung mit einer wiederverschließbaren Kappe
409 dargestellt ist, kann an ihrer Stelle auch ein Schwamm- oder Bürstenaufsatz vorgesehen sein. Mit diesem kann das flüssige oder fließfähige Produkt beispielsweise zu Reinigungs- oder Beschichtungszwecken auf Oberflächen aufgetragen werden.
Alternativ kann die Abgabeöffnung auch als Sprühdüse (vgl. Fig. 11A) gestaltet sein. Eine solche kann verwendet werden, um das fluidförmige Produkt als Sprühnebel auf große Oberflächen zu applizieren, z.B. als Desinfektionslösung oder Lösung für medizinische oder technische Anwendungen.
Auf dem Ventilkammerboden 7 ist ein Anschlag 424 ausgebildet. Der Anschlag 424, der seitlich versetzt auf dem Pumpkammerboden 5 angeordnet ist, begrenzt den Bewegungsraum der Pumpkuppel 17 im unteren Bereich und führt durch seine asymmetrische Anordnung auf dem Pumpkammerboden 5 dazu, dass die Pumpkuppel 17 bei maximaler Auslenkung aus ihrer Ruheposition eine verkippte Position einnimmt. Hierdurch wird das Einklemmen der Pumpkuppel 17 im maximal eingedrückten Zustand verhindert. Der Anschlag 424 kann beispielsweise als Rippe oder wegen der konstanten Wandstärke bevorzugt als Sicke ausgebildet sein.
Der Ventilkammerboden 7 und der Pumpkammerboden 5 sind von einem äußeren Dichtprofil 413 umrandet, welches sich als Wandung vom Randbereich des zweiten Pumpengehäuseabschnitts nach oben erstreckt und im Endbereich eine Schnappkante aufweist.
Von beiden Seiten des Ventilkammerbodens 5 erstrecken sich Klemmlaschen 403 in radialer Richtung nach außen.
Im Bereich des Pumpkammerbodens 5 sind in dem äußeren Dichtprofil 413 gegenüberliegend zwei Öffnungen angeordnet, die auch als Blattventilfenster 417 bezeichnet werden. Innenliegend in Richtung der Pumpkammer hinter den Blattventilfenstern 417 sind an den Rändern des Pumpkammerbodens 5 Blattventilkammern 416 zur Aufnahme von Ventilblättern 415 des ersten Pumpengehäuseabschnittes 3 geformt. In den Blattventilkammern 416 sind pumpkammerseitig Blattventilanschläge 418 ausgebildet. Weiterhin sind beidseitig des Blattventilfensters 417 an dem äußeren Dichtprofil 413 Klemmhaken 433 ausgebildet, um eine robuste und dichte formschlüssige Verbindung der Pumpengehäuseabschnitte 2, 3 zu gewährleisten.
Die Anzahl der Einlassventile bestimmt sich in erster Linie nach der Viskosität des zu dosierenden Produktes. Je mehr Einlassventile die Dosierpumpe aufweist, desto kürzer ist die Zeit, die die Pumpkuppel 17 benötigt, um in ihren Ruhezustand zurückzukommen. Je höher also die Viskosität, desto mehr Einlassventile sollten vorgesehen werden. Der Pumpkammerboden 5 kann deshalb in Abhängigkeit der Viskosität des zu dosierenden Produktes kein, ein, zwei oder mehrere Blattventilfester 417 aufweisen.
Der zweite Pumpengehäuseabschnitt 2 (unteres Teil) weist einen einschweißbaren Fuß 14 auf, mit dem die Dosierpumpe 1 anstelle einer Spout beispielsweise in einen Folienbeutel eingeschweißt werden kann. Auf der frontalen, pumpenabgewandten Seite des einschweißbaren Fußes 14 der Dosierpumpe 1 ist ein Klappdeckel 409 vorgesehen, welcher den Pumpenauslass 16 reversibel verschließen kann. Der Klappdeckel 409 ist mittels einer Deckellasche 410 mit dem einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe 14 verbunden.
Das obere Teil 3 (der erste Pumpengehäuseabschnitt) der dargestellten Dosierpumpe 1 umfasst die Pumpmembran 17 (hier auch als Pumpkuppel bezeichnet), in der mittig eine Füllöffnung 18 (auch Pumpeneinlass genannt) angeordnet ist. Überdies umfasst das obere Teil 3 in zu dem Ventilkammerboden 7 im unteren Teil 2 korrespondierender Position ein in einer Auslassventilmembran 401 (auch als „Tellerventil“ bezeichnet) mittig gelagertes Auslassventil (konkreter: ein Verschlussteil 34 des Auslassventils).
Die Auslassventilmembran 401 hat in Richtung des Ventilkammerbodens 7 eine „schüsselig- durchhängende“ Form, kann also im Wesentlichen als invers-kuppelartig, konisch bzw. trichterförmig beschrieben werden. Durch die besondere Form wird die Auslassventilmembran 401 gegen den Ventilsitz 400 vorgespannt, sodass die Auslassventilmembran 401 das Verschlussteil 34 zuverlässig in den Ventilsitz 400 presst und eine sehr gute Dichtigkeit des Auslassventils gewährleistet. Das Verschlussteil 34 weist einen nach oben gerichteten konischen Boden auf.
Beidseitig der Auslassventilmembran 401 sind Schnapphaken 402 vorgesehen, die in die korrespondierenden Klemmlaschen 403 eingreifen und für eine dichte formschlüssige Verbindung der Pumpengehäuseabschnitte sorgt.
Die Pumpkuppel 17 und die Auslassventilmembran 401 werden jeweils von einem inneren Dichtprofil 412 als Fortsatz einer umlaufenden Klemmsicke 419 umschlossen. Die Klemmsicke 419 spannt das innere Dichtprofil 412 gegen das korrespondierende äußere Dichtprofil 413 vor, sodass einerseits das innere Dichtprofil 412 mit der Schnappkante des äußeren Dichtprofils 413 verrastet und andererseits die Dichtflächen des inneren Dichtprofils 412 und des äußeren Dichtprofils 413 eine statische berührende Dichtung ausbilden.
In einem Abschnitt zwischen der Pumpkuppel 17 und der Auslassventilmembran 401 laufen die Klemmsicken 419 zusammen und formen gemeinsam eine Versteifungsrippe 426. Beidseits der Versteifungsrippe 426 ist jeweils ein Schnappzylinder 404 ausgebildet. Die Ringschnappverbindungen der Schnappzylinder 404 mit den Positionierpins 405 sorgen zusammen mit der zwischenliegenden Versteifungsrippe 426 dafür, dass das Auslassventilsystem einerseits festsitzt und sich andererseits von der Pumpkammer 11 in Bezug auf die Verformung während der Betätigung unabhängig verhält.
Im Bereich der Pumpkuppel 17 ist das innere Dichtprofil 412 abschnittsweise verlängert und bildet die nach unten gerichteten flexiblen Ventilblätter 415 aus. Die äußere (der Pumpkammer abgewandte) Seite der Pumpmembran 17 umfasst darüber hinaus eine Dekompressionskrone 39, die die Füllöffnung 18 umrandet.
Auf der äußeren Seite der Pumpkuppel 17 sind optional Pumpkuppelrippen 411 ausgeformt. Hierdurch wird die Spannkraft/Federsteifigkeit der Pumpkuppel 17 vergrößert. Bei der Wahl geeigneter Materialien können die Pumpkuppelrippen 411 aber auch entfallen. Bevorzugt können die Pumpkuppelrippen ungleichmäßig über die Pumpkuppel verteilt sein. Außerdem kann die Pumpkuppel 17 einseitig einen Bereich mit einer reduzierte Wandstärke 425 umfassen. Durch die resultierende asymmetrische Steifigkeit der Pumpkuppel 17 ergibt sich eine asymmetrische Deformation der Pumpkuppel beim Eindrücken. Durch die asymmetrische Deformation wird das Risiko eines Verklemmens bzw. Nichtzurückfederns der Pumpkuppel 17 im eingedrückten Zustand reduziert.
Auch hat sich herausgestellt, dass sich durch die vorbeschriebenen Maßnahmen und/oder eine seitlich versetzte, außermittige Dekompressionskrone 37 insbesondere für Polyethylen, grundsätzlich aber auf für andere Kunststoffe, eine plastische Verformung bzw. „Ausleiern“ im Laufe der Nutzung verzögern bzw. vermeiden lässt.
Fig. 2A stellt eine Variante der Dosierpumpe 1 im montierten Zustand dar, wobei das obere Teil 3 mit dem unteren Teil 2 mittels einer Schnappverbindung verbunden ist.
Bei der Verbindung der oberen und unteren Pumpengehäuseabschnitte 2 und 3 werden zwei funktionelle Hohlräume, nämlich die Pumpkammer 11 und die Ventilkammer 12 ausgebildet, wobei die beiden Hohlräume über den Überleitkanal 408 miteinander fluidisch kommunizieren. Die Pumpkammer 11 bildet sich zwischen dem Pumpkammerboden 5 und der flexiblen Pumpenkuppel 17 aus und die Ventilkammer 12 wird durch den Ventilkammerboden 7 und die Auslassventilmembran 401 begrenzt.
Damit die Dosierpumpe 1 funktionstüchtig ist, müssen die Pumpengehäuseabschnitte 2 und 3 fluidisch dicht miteinander verbunden, also hermetisch dicht sein. Dies kann mittels einer Verschweißung (wie z.B. in den Figs 5, 6, 8A, 8B dargestellt) oder mittels einer formschlüssigen Verbindung (wie hier gezeigt) realisiert werden.
Für die Montage wird der erste Pumpengehäuseabschnitt 3 in den zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 derartig eingeführt, dass das innere Dichtprofil 412 (welches den ersten Pumpengehäuseabschnitt 3 umrandet) in das äußere Dichtprofil 413 (welches den zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 umrandet) wie eine Klick-, Rast- oder Schnappverbindung ein rastet. Obwohl das innere Dichtprofil 412 und seine Klemmstufe 443 im Querschnitt breiter als die äußere Kante des negativen Klemmprofils 444 des äußeren Dichtprofils 413 ist, wird das gesamte innere Dichtprofil 412 im Montageprozess derart verformt und in das äußere Dichtprofil 413 eingeführt, dass die Bauteile verrasten. Die elastische Verformung des inneren Dichtprofils 412 wird insbesondere durch die große Flexibilität der Klemmsicke 419 ermöglicht, welche das innere Dichtprofil 412 gegen das äußere Dichtprofil 413 vorspannt.
Durch seine Vorspannung weitet sich das innere Dichtprofil 412 nach dem Einstecken in das äußere Dichtprofil 413 unmittelbar wieder auf, was zu einer formschlüssigen Verbindung der Klemmstufe 443 und des negativen Klemmprofils 444 führt.
Zwecks einer leichteren Einführung des ersten Pumpengehäuseabschnitts 3 in den zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 ist die untere Kante des inneren Dichtprofils 412 keilartig geformt.
In der montierten formschlüssigen Verbindung 429 der Pumpengehäuseabschnitte berührt die äußere Wandung des inneren Dichtprofils 412 die innere Wandung des äußeren Dichtprofils 413, wodurch diese umlaufende Kontaktfläche die Verbindung wirksam abdichtet.
Der Druck, welcher in den Hohlräumen der Dosierpumpe 1 während der Betätigung entsteht, presst das innere Dichtprofil 412 zusätzlich zur Vorspannkraft an das äußere Dichtprofil 413, wodurch die Kontaktfläche zwischen dem inneren Dichtprofil 412 und dem Dichtprofil 413 selbstverstärkend abgedichtet wird. Die formschlüssige Verbindung der Klemmstufe 443 und des negativen Klemmprofils 444 verhindern dabei das vertikale Entrasten der beide Pumpengehäuseabschnitte 2 und 3.
Die in dem ersten Pumpengehäuseabschnitt 3 geformte Auslassventilmembran 401 wird von einem Membrankragen 420 umrandet. Der Membrankragen 420 wiederum wird durch einen Zentrierring 407 positioniert, welcher am zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 ausgeformt ist. Hierdurch wird eine exakte Zentrierung des Verschlussteils 34 des Tellerventils im Auslassventilsitz 400 ermöglicht.
Die flexible Pumpkuppel 17 ist ein mechanisch stark belastetes Bauteil, das über die Anwendungsdauer zahlreiche Deformationen bei diversen Temperaturen aushalten muss, ohne dabei eine plastische Verformung, einen Verlust der Spannkraft oder eine Einklemmung der Pumpkuppel 17 im unteren Tiefpunkt zu bekommen.
Insbesondere muss die Pumpkuppel 17 bei Verwendung von PP- oder PE-Monomaterialien zuverlässig funktionieren, obwohl die häufig bewegten flexiblen Elemente eine große Tendenz zur plastischen Verformung haben. Um eine plastische Verformung, einen Verlust der Spannkraft und auch ein Verklemmen der Pumpkuppel 17 zu vermieden, sollten die Konstruktion der Pumpkuppel 17 und die anderen Komponenten der Dosierpumpe 1 eine definierte Form, bestimmte Wandstärken sowie vorgegebene Proportionen aufweisen.
So ist die Pumpkuppel 17 von einer umlaufenden Klemmsicke 419 umschlossen. Die Pumpkuppel 17 weitet sich während der Betätigung als Reaktion auf die vertikale Stauchung proportional der Stauchung nach außen. Die Klemmsicke 419 ermöglicht als flexibler, federnder Bereich dem Rand der Pumpkuppel 17 sich mit nur geringem Widerstand nach außen zu weiten. Die Klemmsicke 419 verhindert somit sowohl das Risiko eines Verklemmen der Pumpkuppel 17 als auch die notwendige Betätigungskraft. Dies ist insbesondere für ältere Bediener und Kinder vorteilhaft, weil es die Anwendung vereinfacht.
Für eine gute Funktion der Pumpkuppel 17, insbesondere wenn sie aus weicheren Materialien wie Polypropylen besteht, muss die Pumpkuppel 17 eine Konstruktion bzw. Geometrie aufweisen, die eine gute Spannkraft hat, nicht zu plastischer Verformung führt und keine Einklemmung provoziert. In der Zeichnung sind der äußere Durchmesser mit „B“ und die Höhe bzw. Tiefe der vertikalen Deformation mit „A“ markiert. Folgende Parameter der Pumpkuppel 17 erlauben eine optimale Funktionsfähigkeit.
Das bevorzugte Verhältnis des äußeren Durchmessers „B“ zu der Höhe der vertikalen Deformation „A“ der Pumpkuppel 17 beträgt zwischen 1:3 und 1:9. Besonders bevorzugt sind Verhältnisse von 1:5 bis 1 :7. Bei einem exemplarischen Verhältnis von 1 :6. D.h. wenn der äußere Durchmesser der Pumpkuppel 17 z.B. 50 mm beträgt, so ist die zulässige Höhe der vertikalen Deformation für weichere Materialien, wie Polyethylen, ungefähr 8 mm.
Die Wandstärke einer Pumpkuppel 17 aus Polyethylen kann zwischen 0,3 mm und 1,5 mm, bevorzugt zwischen 0,6 mm und 1,1 mm betragen. Außerdem kann das Profil der Pumpkuppel 17 für weichere Materialien, wie Polyethylen, eine leicht nach außen gebogene, konische, oder kuppelartige Form aufweisen.
Zusätzlich umfasst die Dosierpumpe 1 einen Klappdeckel 409, welcher über eine knickbare Deckellasche 410 mit dem einschweißbaren Fuß 14 verbunden ist. Manchmal wir der einschweißbare Fuß auch als „Einschweißstutzen“ oder verkürzt nur „Schweißstutzen“ bezeichnet.
Die hintere Wandung des Klappdeckels 409 und der Deckellasche 410 sind während der Fertigung derart ausgebildet und angeordnet, dass sie in einer Entformungsrichtung der Spritzwerkzeuge ohne Hinterschnitte ausgeführt sind. Der einschweißbare Fuß 14 der Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 wie z.B. in Fig. 1 dargestellt, ist ohne eine offene Seite des Auslasskanals geformt. Dies hat den Vorteil einer leichteren Einschweißung in den Folienbeutel, da die Dosierpumpe wie ein Standard-Spout eingeschweißt wird und die Dichtigkeit der Schweißnaht besser gewährleistet ist. Der einschweißbare Fuß 14 kann dabei deutlich flacher dimensioniert werden, als die Schweißstutzen (Spout, Ausguss) der marktüblichen Modelle, da ein großer Durchmesser des Auslasses für eine Dosierung wegen der Dosierpumpe nicht notwendig ist.
Fig. 2B zeigt eine Draufsicht auf die Dekompressionskrone 39 der Dosierpumpe 1 im Detail.
Die Dekompressionskrone 39 umfasst eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen 24, welche derart ausgebildet und voneinander beabstandet ringförmig um den Pumpeneinlass 18 angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne 24 jeweils einen schmalen Dekompressionskanal 25 ausbilden.
Die Dekompressionszähne 24 weisen jeweils eine im Wesentlichen dreieckige bzw. schuhförmige Grundfläche auf, wobei sich diese in Richtung des Pumpeneinlasses verschmälert. Die obenliegenden, der Pumpkammer abgewandten Oberflächen der Dekompressionszähne 24 bilden dabei gemeinsam eine im Wesentlichen schüsselige bzw. trichterförmige Kontur aus. Der Durchmesser der Dekompressionskrone 39 entspricht grob der Breite eines Fingers und damit zwischen 0,5 cm bis 2,5 cm, bevorzugt ungefähr zwischen 1 cm bis 2 cm.
Die Dekompressionskanäle 25 weisen jeweils eine im wesentlichen dreieckige Grundfläche auf, die sich in Richtung des Pumpeneinlasses 18 aufweitet. Mit zunehmender Breite der Kompressionskanäle 25 nimmt die Kanaltiefe gleichzeitig ab, sodass der freie Querschnitt der Dekompressionskanäle 25 (Durchflussspalten) in Fließrichtung zwar nicht zwingend konstant, aber zumindest ähnlich bleibt. Im Bereich des Pumpeneinlasses 18 laufen die Dekompressionszähne 24 zusammen und verbinden sich zu einem einteiligen, die Kante des Pumpeneinlasses 18 vollständig umlaufenden Dichtflächenprofil 422 in Ringform.
In anderen Worten sind die Dekompressionskanäle 25 an den radial äußeren Rändern enger und in den Bereichen des Dichtflächen-Profils 422 werden die Dekompressionskanäle 25 breiter. Solche Form schützt die obere Folie 160 gegen Beschädigungen und leistetet einen leichten Durchfluss. Breitere Kanäle würden mit ihren Kanten die obere Folie 160 beschädigen.
Nach der Betätigung sorgen die Dekompressionskrone 39 und die von ihr ausgebildeten Dekompressionskanäle 25 dafür, dass die obere Folie des Folienbeutels nicht an der Dosierpumpe 1 anhaften kann und den Volumenstrom in Richtung des Pumpeneinlasses 18 dadurch unterbricht.
In der Mitte des Pumpeneinlasses 18 ist ein Folienanschlag 427 ausgebildet. Dieser verhindert das zu starke Deformieren der Folie beim Eindrücken in die Füllöffnung 18 und somit eine Beschädigung der oberen Folie 160.
Die Dekompressionskrone 39 löst drei folgende Aufgabenstellungen: Sie dient als Betätigungsstelle der Dosierpumpe 1, als Füllöffnung und als eine Sicherung gegen zufällige (unerwünschte) Betätigung der Dosierpumpe 1, etwa beim Transport.
In den Schnittdarstellungen der Figs. 2A, 3 ist zudem zu sehen, dass die Dekompressionskrone 39 von einer Kronenfedersicke 431 umrandet ist. Die Kronenfedersicke 431 verhindert dank ihrer flexiblen Ausgestaltung die Bildung von Rissen zwischen der Pumpkuppel 17 und der Dekompressionskrone 39 während und nach der Betätigung. Zusätzlich reduziert die geschaffene gelenkartige Verbindung die aufzubringende Betätigungskraft.
Eine vorteilhafte Variante der Dekompressionskrone 39 ragt mit ihren Dekompressionszähnen 24 zwischen 1 mm bis 8 mm, bevorzugt ungefähr 2-5 mm, weiter bevorzugt ungefähr 2-5 mm, heraus. Die angegebene Spanne beschreibt die Höhe vom Übergang der Pumpkuppel 17 zur Dekompressionskrone bis zum höchsten Punkt der Dekompressionszähne 24. Hierdurch wird die Betätigungsstelle erhöht, was Platz für längere Fingernägel schafft. Dies ist vor allem für Anwenderinnen bei kosmetischen Anwendungen vorteilhaft und sorgt für mehr Komfort.
In der hier gezeigten Ausführungsvariante liegt der Pumpeneinlass 18 zentral auf der Pumpkuppel 17.
Im Prozess der Betätigung presst der Anwender mit seiner Fingerkuppe mit der bzw. durch die obere Folie 160 auf die Dekompressionskrone 39. Dabei wird die obere Folie 160, die sich zwischen der Dekompressionskrone 39 und der Fingerkuppe befindet, derartig verformt, dass die obere Folie 160 in ringförmigen Kontakt mit dem Dichtflächenprofil 422 kommt, wodurch eine Abdichtung des Pumpeneinlasses 18 (Füllöffnung) erzeugt wird.
Der Folienanschlag 427 ist mittels zweier Anschlagbeine 428 innerhalb des Pumpeneinlasses 18 der Dekompressionskrone 39 angeordnet, wobei der Folienanschlag 427 sich in der Mitte des Pumpeneinlasses 18 befindet und unter dem Niveau des Dichtflächenprofils 422 liegt. Durch den Folienanschlag wird die Verformung der oberen Folie 160 begrenzt, was die plastische Verformung oder Knickung der obere Folie 160 (d.h. Beschädigung) verhindert. Die Anschlagbeine 428 können bedarfsangepasst gestaltet werden, z.B. als zikzak-artige (meandernde) Federbeine, wobei dann der Folienanschlag 427 höher als das Niveau des Dichtflächenprofils 422 liegen kann. Dabei wird bei der Betätigung die Fingerkuppe des Anwenders zusammen mit der oberer Folie 160 den flexibel gelagerten (gefederten) Folienanschlag 427 nach unten drücken, was zu Abdichtung des Dichtflächenprofils 422 führt. Sobald der Druck des Fingers nachlässt, wird die Folie 160 von dem federnd gelagerten Folienanschlag 427 wieder angehoben gehoben, was den Abfüllprozess beschleunigt.
Dieser Durchmesser des Dichtflächenprofils 422 ermöglicht eine Abdichtung bei der Betätigung auch mit kleinsten Fingerkuppen und gleichzeitig ist der Pumpeneinlass 18 immer noch ausreichend groß für einen hinreichend schnellen Abfüllprozess einer nicht stark viskosen Flüssigkeit.
In Fig. 3 ist eine vertikale Schnittdarstellung einerweiteren Ausführungsvariante der Pumpkuppel 17 dargestellt. Zu erkennen ist ein Aufbau der Dosierpumpe 1, wie bereits zuvor beschrieben. Auf der Pumpkuppel ist eine Dekompressionskrone mit Dekompressionszähnen 24 angeordnet. Die Dekompressionskrone wird durch eine umlaufende Kronenfedersicke 431 umrandet. Die Pumpkuppel weist außerdem eine stärkere Wölbung 434 als die zuvor dargestellten Dosierpumpen 1 auf.
Ein derart augestaltete Pumpkuppel ist insbesondere für härtere Materialien wie Polypropylen geeignet, dabei wird eine angenehme Betätigung mit vergleichsweise geringer Betätigungskraft erreicht.
Auch die Rastverbindung 429 des ersten und des zweiten Pumpengehäuseabschnitts 3, 2 ist im Detail dargestellt. Der erste Pumpengehäuseabschnitt 3 und der zweite Pumpengehäuseabschnitt 2 weisen korrespondierende, umlaufende Dichtprofile 412, 413 auf, derart, dass die Dichtprofile 412, 413 jeweils zueinander korrespondierende Rastgeometrien 443, 444 und entweder eine innere oder eine korrespondierende äußere Dichtfläche aufweisen. Zumindest eines der Dichtprofile 412, 413, hier das Dichtprofil 412 des ersten Pumpengehäuseabschnitts 3, ist durch eine umlaufende Klemmsicke 419 derart elastisch vorgespannt, dass es gegen das jeweils andere Dichtprofil 413 presst und die einander berührenden Dichtflächen eine umlaufende Dichtung ausbilden.
Die Figs. 4A, 4B zeigen vertikale Schnittdarstellungen eines Blatteinlassventils 430 der Dosierpumpe 1 im geschlossenen und im geöffneten Zustand. Das Einlass-Blattventil 430 umfasst ein flexibles Ventilblatt 415, das sich von der unteren Kante des inneren Dichtprofils 412 des ersten Pumpengehäuseabschnitts 3 in Richtung des zweiten Pumpengehäuseabschnitts 2 erstreckt.
Im zweiten Pumpengehäuseabschnitt 2 sind weitere Elemente des Einlass-Blattventils 430 wie die Blattventilfenster 417, die Blattventilkammer 416 mit jeweils einem Blattventilanschlag 418 ausgebildet.
Bei der Montage der Pumpengehäuseabschnitte 2 und 3 wird das Ventilblatt 415 in die Blattventilkammer 416 derart eingeführt, dass das Ventilblatt 415 auf Seite der Pumpkammer 11 hinter dem Blattventilfenster 417 steht. Dabei ist das Ventilblatt 415 breiter als das Blattventilfenster 417. Somit wird die abdichtende Kontaktfläche zwischen den Rändern der vorderen Wand des Ventilblatts 415 und der hinteren Wand des Blattventilfensters 417 geschaffen.
Sobald die Dosierpumpe 1 für die Applikation bzw. Dosierung betätigt wird, presst der in der Pumpkammer 11 entstehende Druck das Ventilblatt 415 gegen die innenliegende Wand des Blattventilfensters 417, was zur Abdichtung des Einlass-Blattventils 430 bzw. der Einlass- Blattventile führt.
In Fig. 4B ist gezeigt, wie nach der Dosierung in der Pumpkammer 11 durch die Rückstellkraft ein Unterdrück geschaffen wird, welcher die flexiblen Ventilblätter 415 nach innen biegt. Der Unterdrück öffnet den Weg des Produktflusses aus dem Hauptbeutelvolumen 162 in die Pumpkammer 11. Der Blattventilanschlag 418, welcher in der Blattventilklammer 416 geformt ist, dient zur Begrenzung der Biegung des Ventilblattes 415, um plastische Verformung zu vermeiden.
Fig. 5 bildet eine perspektivische Explosionszeichnung einer weiteren Ausführungsvariante der Dosierpumpe ab. Diese ist insbesondere geeignet für die Dosierung von hochviskosen Produkten.
Das Auslassventil wird hier durch einen durch die vorhandenen Eigenspannungen im Ruhezustand kollabierten elastischen Schlauchabschnitt gebildet, welcher zusammenwirkend durch einen Bereich 436 des ersten Pumpengehäuseabschnitts 3 und einen Bereich 437 des zweiten Pumpengehäuseabschnitts 2 geformt und im kollabierten Zustand fluidisch dicht ist.
Zwischen der Pumpkuppel 17 und dem Schlauchabschnitt ist eine Vorkammer 439 geformt. Der erste Pumpengehäuseabschnitt 3 und der zweite Pumpengehäuseabschnitt werden in dieser Ausführungsvariante verschweißt und weisen an den Rändern entsprechende Schweißkonturen 438 auf.
An der der Pumpkammer 11 abgewandten Seite des zweiten Pumpengehäuseabschnitts 2 ist am Ende des Schlauchabschnitts ein Auslasstrakt 421 geformt. Zudem ist die vordere Seite des zweiten Pumpengehäuseabschnittes 2 mit einem einschweißbareren Fuß der Dosierpumpe 14 versehen.
In der montierten Dosierpumpe 1, also wenn die beiden Pumpengehäuseabschnitte 2, 3 an den Schweißkonturen 438 verschweißt wurden, bilden sich drei bzw. vier funktionelle Hohlräume aus. Der erste Hohlraum ist die Pumpkammer 11, der zweite Hohlraum die Vorkammer 439, ist der dritte Hohlraum ist ein Schlauchventilkanal 440, welcher sich allerdings nur bei Betätigung der Dosierpumpe im Schlauchabschnitt öffnet und ansonsten kollabiert ist. Der vierte Hohlraum ist der Auslasstrakt 421.
Die Figs. 6A, 6B zeigen vertikale Schnittdarstellungen des Schlauchventils 435 der Dosierpumpe 1 in einem geschlossenen und in einem geöffneten Zustand. Die Dosierpumpe 1 ist in einen Folienbeutel eingeschweißt.
Die Dosierpumpe 1 ist im Inneren des Folienbeutels, nämlich zwischen der oberen Folie 160 und der unteren Folie 161 eingeschweißt. Dabei sind die obere Folie 160 und untere Folie 161 an den Schweißbereichen 438 mit dem einzuschweißenden Fuß 14 der Dosierpumpe 1 stoffschlüssig verbunden. Die Abgabekonsole ist außerhalb des Folienbeutels 100 angeordnet.
Im geschlossenen Zustand steht die innere glatte Wand des oberes Schlauchventilblattes 436 mit der inneren glatten Wand des unteren Schlauchventilblattes 437 in Kontakt, wodurch an dieser Stelle der Weg zwischen dem Auslasstrakt 421 und der Vorkammer 439 unterbrochen bzw. abgedichtet ist. Die Schlauchventilblätter 436 und 437 sind flexibel ausgeführt und werden unter dem inneren Pouchdruck zusätzlich aneinandergedrückt.
Bei der Betätigung der Dosierpumpe 1 entsteht in der Pumpkammer 11 und in der Vorkammer 439 ein höherer Druck als im Hauptbeutelvolumen 162. Dadurch der Schlauchabschnitt, ausgebildet von den Schlauchventilblättern 436, 437 entgegen der Eigenspannungen geweitet und der Schlauchventilkanal 440 öffnet sich. Durch diesen Schlauchventilkanal 440 gelingt das dosierte Liquid über den Auslasstrakt 421 durch den Pumpenauslass 16 nach außen und kann appliziert werden. Nach der Betätigung der Dosierpumpe und bei dem daraus resultierenden nachlassenden Druck kommen die flexiblen Schlauchventilblätter 436, 437 aufgrund der ihnen innewohnenden Eigenspannungen zurück in ihre Ausgangsform, was zum Kollabieren des Schlauchabschnitts und einer Abdichtung in der Kontaktstelle zwischen den Schlauchventilblättern 436 und 437 führt. Die Figs. 7A, 7B, 7C zeigen vertikale Schnittdarstellungen von Varianten des Schlauchventils.
Zur Steigerung der Eigenspannungen der Schlauchventilblätter 436, 437 sowie der Dichtigkeit des Schlauchventils können die beiden Schlauchventilblätter 436 und 437 eine Biegung aufweisen wie in der Fig. 7A dargestellt.
Alternativ können die Schlauchventilblätter 436 und 437 mit einem formschlüssigen Hindernis in Form einer Feder-Nut 441 ausgeführt werden, wie in Fig. 7B gezeigt.
Weiter können die beiden Schlauchventilblätter 436 und 437 alternativ kuppelartig bzw. löffelartig gebogen sein, vergleiche Fig. 7C.
In den Figs. 8A, 8B sind perspektivische Darstellungen von weiteren Varianten des Schlauchventils gezeigt.
Alternativ können zum Zweck der Steigerung der Eigenspannungen der Schlauchventilblätter 436, 437 die äußeren Wände der Schlauchventilblätter 436, 437 eine Schlauchventilverrippung 442 aufweisen. Beispielsweise kann es sich um eine meandernde, federartige Verrippung, vgl. 8A, und/oder mehrere nacheinander platzierte zik-zak-artige, sich quer über den Schlauchabschnitt erstreckende Verrippungen, vgl. 8B, handeln.
Fig. 9 zeigt eine perspektivische Darstellung einer weiteren Dosierpumpe. Unabhängig von der Wahl des Materials kann die Pumpkuppel 17, 434 eine runde, elliptische, rechteckige, dreieckige oder andere Form in der horizontalen Projektion aufweisen. Auf der perspektivischen Darstellung der Fig. 9 ist z.B. eine Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 mit zwei sich gegenüberliegenden Pumpkuppeln 432. In anderen Worten ist der Pumpkammerboden ebenfalls als flexible Pumpkuppel ausgeführt. Die obere Pumpkuppel 432 ist mit einer Dekompressionskrone 39 samt Pumpeneinlass versehen, während die untere Pumpkuppel kein Pumpeneinlass und dementsprechend auch keine Pumpkuppel aufweist. In der gezeigten Variante sind beide Pumpengehäuseabschnitte 2, 3 an der Schweißkontur 438 miteinander verschweißt. Diese Ausführungsvariante ist für kleinere Dosiermengen geeignet.
Fig. 10A zeigt eine frontale Sicht auf eine Dosierpumpe 1 mit einem Stehrahmen. Fig. 10B zeigt eine seitliche Schnittdarstellung der Dosierpumpe 1 mit geöffnetem Deckel. Fig. 10C zeigt eine seitliche Schnittdarstellung der Dosierpumpe 1 mit geschlossenem Deckel.
Damit ein Folienbeutel mit der Dosierpumpe 1 stehen kann, obwohl es z.B. kein Stehbodenbeutel ist, kann die Dosierpumpe 1 einen Stehrahmen 445 umfassen. Auf der frontalen Draufsicht der Fig. 10A wird die frontale Seite des einschweißbaren Fußes 14 der Dosierpumpe 1 mit einem aufgeklappten Klappdeckel 409 veranschaulicht. Der Klappdeckel 409 ist dabei mit einem Stehrahmen 445 ausgestattet. Der Stehrahmen 445 umrandet den Klappdeckel 409. Zur weiteren Materialeinsparung sind im Stehrahmen 445 Einsparungsfenster 448 mit Materialauslassungen gebildet.
Unten am einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe ist eine Originalitäts-Klemmenlasche 447 geformt, welche mittels einer dünnen abreißbaren Fahne mit dem einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe verbunden ist.
In der Schnittdarstellung der Fig. 10C ist auf dem Stehrahmen 445 der stehende Pouch dargestellt, wobei der Klappdeckel 409 geschlossen ist. Wenn der Klappdeckel im Montageprozess zugeklappt wird, kommt die Klemme 446 mit der Originalitätsklemmlasche 447 in eine formschlüssige Verbindung. Bei der ersten Öffnung des Klappdeckels wird die Originalitätsklemmlasche 447 vom einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe getrennt und bleibt an der Klemme 446 hängen. Auf diese Weise lässt sich sehr einfach erkennen, ob der Folienbeutel bereits geöffnet wurde.
Fig. 11 A zeigt eine Schnittdarstellung einer Dosierpumpe mit einem seitlichen Auslass. Fig. 11 B zeigt eine Sicht von unten auf die Dosierpumpe mit dem seitlichen/untenliegenden Auslass.
Der zweite Pumpengehäuseabschnitt 2 weist an seiner Unterseite eine Abgabekonsole auf, in welcher eine Sprühdüse 32 mit einer Abgabeöffnung 16 ausgebildet ist.
Auf der Schnittdarstellung der Fig. 11 A und einer Draufsicht von unten in der Fig. 11 B ist eine weitere Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 mit einem nach unten gerichtetem seitlichem Auslass dargestellt. Diese Ausführungsvariante umfasst Auslassdüse 32 (Sprühdüse), die sich gleich unter dem Auslassventil 34 befindet. Diese Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 wird mit der unteren Folie 161 eines Folienbeutels am Schweißring 449 verschweißt, wobei in der unterer Folie 161 an entsprechender Stelle (in der Mitte der Schweißringe 449) eine Folienöffnung 450 ausgestanzt bzw. hergestellt ist.
Natürlich kann die Dosierpumpe 1 umgekehrt, d.h. alternativ an der oberen Folie 160, angeschweißt werden.
Diese Ausführungsvariante der Dosierpumpe 1 eignet sich besonders für das Sprühen von niederviskosen, flüssigen Produkten wie z.B. Glasreiniger. Für die Dosierung von hochviskosen Produkten sollte anstatt der Sprühdüse 32 eine breite Auslassöffnung mit großen Querschnitt vorgesehen sein.
Das Auslassventil als ein einzelnes Element oder die Dosierpumpe als Ganzes kann auch für bestimmte Anwendungen in Doypacks (Stehbodenbeuteln), insbesondere im Bereich des Stehbodens zum Einsatz kommen. In diesem Falle umfasst ein derartiger Stehbodenbeutel ein Auslassventil oder eine Dosierpumpe im unteren Bereich, insbesondere im Stehboden, wo sich die Falten des Stehbodens befinden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Dosierpumpe zur Integration in einen Behälter, die Dosierpumpe umfassend ein Pumpengehäuse, wobei das Pumpengehäuse eine Pumpkammer ausbildet und einen Pumpeneinlass sowie einen Pumpenauslass aufweist, wobei die Pumpkammer von einem Pumpkammerboden und einer elastisch deformierbaren Pumpkuppel begrenzt ist, wobei das Pumpengehäuse zumindest aus einem ersten Pumpengehäuseabschnitt und einem zweiten Pumpengehäuseabschnitt gefügt ist, wobei die Pumpkuppel ein Bestandteil des ersten Pumpengehäuseabschnitts und der Pumpkammerboden ein Bestandteil des zweiten Pumpengehäuseabschnitts ist, wobei die Dosierpumpe ein Auslassventil aufweist, und wobei das Auslassventil in einer Fluidverbindung von der Pumpkammer zu dem Pumpenauslass angeordnet und als Rückflussverhinderer ausgebildet ist.
2. Dosierpumpe gemäß Anspruch 1, wobei das Auslassventil ein Verschlussteil und ein korrespondierenden Auslassventilsitz aufweist, wobei das Verschlussteil in einer vorgespannten Auslassventilmembran gelagert ist.
3. Dosierpumpe gemäß Anspruch 2, wobei die Auslassventilmembran eine im Wesentlichen konische oder in Richtung des Auslassventilsitzes gewölbte Form aufweist.
4. Dosierpumpe gemäß einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei das Verschlussteil und die Auslassventilmembran ein integraler Bestandteil des ersten oder des zweiten Pumpengehäuseabschnittes und der Auslassventilsitz ein integraler Bestandteil des jeweils anderen Pumpengehäuseabschnittes ist.
5. Dosierpumpe gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Dosierpumpe eine Klemmsicke und/oder einen Membrankragen aufweist, wobei die Klemmsicke und/oder der Membrankragen die Auslassventilmembran umgeben und durch einen korrespondierenden Zentrierring positioniert und/oder geführt werden.
6. Dosierpumpe gemäß Anspruch 1, wobei das Auslassventil durch einen im Ruhezustand kollabierten elastischen Schlauchabschnitt gebildet wird, wobei der Schlauchabschnitt zusammenwirkend durch einen Bereich des ersten Pumpengehäuseabschnitts und einen Bereich des zweiten Pumpengehäuseabschnitts geformt und im kollabierten Zustand fluidisch dicht ist.
7. Dosierpumpe gemäß Anspruch 1, wobei das Auslassventil am Pumpkammerboden eine freie Auslassöffnung, insbesondere eine Sprühdüse, aufweist.
8. Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in einer Wandung des ersten und/oder des zweiten Pumpengehäuseabschnitts im Bereich der Pumpkammer eine Öffnung ausgebildet ist, wobei der jeweils andere Pumpengehäuseabschnitt ein zu der Öffnung korrespondierendes, flexibles und die Öffnung im unausgelenkten Zustand von innen dicht abdeckendes Ventilblatt aufweist.
9. Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der erste Pumpengehäuseabschnitt und der zweite Pumpengehäuseabschnitt korrespondierende, umlaufende Dichtprofile aufweisen, derart, dass die Dichtprofile jeweils zueinander korrespondierende Rastgeometrien und entweder eine innere oder eine korrespondierende äußere Dichtfläche aufweisen, und wobei zumindest eines der Dichtprofile derart elastisch vorgespannt ist, dass es gegen das jeweils andere Dichtprofil presst und die einander berührenden Dichtflächen eine umlaufende Dichtung ausbilden.
10. Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Pumpkuppel eine Dekompressionskrone aufweist, wobei die Dekompressionskrone eine Mehrzahl von Dekompressionszähnen umfasst, die derart ausgebildet und zumindest bereichsweise voneinander beabstandet ringförmig um einen Pumpeneinlass angeordnet sind, dass zwei nebeneinanderliegende Dekompressionszähne zwischenliegend jeweils einen Dekompressionskanal ausbilden, wobei in Richtung des Pumpeneinlasses die Dekompressionskanäle flacher werden und sich die Dekompressionszähne zu einem einteiligen, den Pumpeneinlass umlaufenden, ringförmigen Dichtflächenprofil verbinden.
11. Dosierpumpe gemäß Anspruch 10, wobei die Dekompressionskrone einen Folienanschlag aufweist, wobei der Folienanschlag innerhalb des Pumpeneinlasses angeordnet ist.
12. Dosierpumpe gemäß einem der Ansprüche 10 oder 11, wobei die Dekompressionskrone von einer Kronenfedersicke umrandet ist.
13. Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Pumpkuppel einen Bereich mit einer verringerten Wandstärke aufweist, wobei der Bereich mit verringerter Wandstärke asymmetrisch auf der Pumpkuppel angeordnet ist; und/oder wobei die Pumpkuppel Federsicken und/oder Federrippen aufweist, wobei sich die Federsicken und/oder Federrippen mit einem radialen Anteil von einem Pumpeneinlass in der Pumpkuppel wegerstrecken, optional wobei die Federsicken und/oder Federrippen ungleichmäßig auf der Pumpkuppel angeordnet sind.
14. Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen Klappdeckel, wobei am einschweißbaren Fuß der Dosierpumpe ein Originalitätsindikator geformt ist, welcher eine dünne abreißbare Fahne und an deren Ende eine Rastgeometrie aufweist; ferner wobei der Klappdeckel eine korrespondierende Rastgeometrie aufweist, welche derart ausgebildet ist, dass der Originalitätsindikator beim ersten Schließen des Klappdeckels irreversibel in die Rastgeometrie einrastet, und die Fahne beim anschließenden ersten Öffnen des Klappdeckels zerstört wird.
15. Dünnwandiger Behälter mit einer integrierten Dosierpumpe gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche.
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