EP4685059A1 - Verfahren zum be- und entladen eines siegelwerkzeugs - Google Patents

Verfahren zum be- und entladen eines siegelwerkzeugs

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Publication number
EP4685059A1
EP4685059A1 EP25180117.1A EP25180117A EP4685059A1 EP 4685059 A1 EP4685059 A1 EP 4685059A1 EP 25180117 A EP25180117 A EP 25180117A EP 4685059 A1 EP4685059 A1 EP 4685059A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging tray
sealing tool
tray
transport device
packaging
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25180117.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lars Ickert
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Original Assignee
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG filed Critical Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Publication of EP4685059A1 publication Critical patent/EP4685059A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B7/00—Closing containers or receptacles after filling
    • B65B7/16—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons
    • B65B7/162—Closing semi-rigid or rigid containers or receptacles not deformed by, or not taking-up shape of, contents, e.g. boxes or cartons by feeding web material to securing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B31/00—Packaging articles or materials under special atmospheric or gaseous conditions; Adding propellants to aerosol containers
    • B65B31/02—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas
    • B65B31/025—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas specially adapted for rigid or semi-rigid containers
    • B65B31/028—Filling, closing, or filling and closing, containers or wrappers in chambers maintained under vacuum or superatmospheric pressure or containing a special atmosphere, e.g. of inert gas specially adapted for rigid or semi-rigid containers closed by a lid sealed to the upper rim of the container, e.g. tray-like container
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/42—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation
    • B65B43/46—Feeding or positioning bags, boxes, or cartons in the distended, opened, or set-up state; Feeding preformed rigid containers, e.g. tins, capsules, glass tubes, glasses, to the packaging position; Locating containers or receptacles at the filling position; Supporting containers or receptacles during the filling operation using grippers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/10—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof
    • B65B51/14—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by reciprocating or oscillating members

Definitions

  • the invention relates to methods for loading and unloading a sealing tool with packaging trays.
  • DE 10 2018 213 213 A1 A method for operating a tray sealing machine is known.
  • a packaging tray is gripped by a gripper and moved from a conveyor belt into the interior of a sealing tool chamber.
  • the packaging tray is positioned on a support plate.
  • DE 10 2012 015 401 A1 The image reveals a tray sealing machine with a gripper system configured to transport trays from a collecting conveyor belt to a sealing station. The trays are tilted by the gripper system.
  • a method for loading a sealing tool with packaging trays comprises providing a sealing tool base, which includes a tray support and a backing plate, wherein the backing plate and the tray support form a recess.
  • the method further comprises supplying a packaging tray, picking up the packaging tray by a transport device, lifting the transport device and the packaging tray, and positioning the transport device and the packaging tray above the sealing tool base.
  • the method further comprises lowering the transport device and the packaging tray, wherein the packaging tray is inserted into the recess during lowering, and releasing the packaging tray from the transport device.
  • the transport device can include one or more grippers or any type of manipulator suitable for this purpose.
  • the transport device is designed to lift, position, and set down the packaging tray. It can engage one packaging tray at a time from one side or from two, preferably opposite, sides. Designs with the transport device engaging one packaging tray at a time from one side may be preferred, for example, for two-track packaging formats. In designs with the transport device engaging one track of packaging trays at a time from one side, the transport device can be configured to receive the packaging trays without requiring a central divider between the two tracks.
  • the support plate can form the bottom of the recess.
  • the tray carrier can, for example, form a side wall of the recess.
  • the sealing tool can include an upper sealing tool part.
  • the support plate can be movable independently of the tray carrier.
  • the lifting of the transport device and the packaging tray can occur during the picking up of the packaging tray by the transport device and/or after the packaging tray has been picked up by the transport device.
  • the lowering of the transport device and the packaging tray can occur after the transport device and the packaging tray have been positioned above the sealing tool base.
  • the release of the packaging tray from the transport device can occur after the lowering of the transport device and the packaging tray has occurred and/or after the packaging tray has been inserted into the recess.
  • the recess can be formed by the support plate and the tray carrier before the transport device and the packaging tray are lowered, and/or before the transport device and the packaging tray are positioned above the sealing tool base, and/or before the transport device and the packaging tray are raised, and/or before the transport device picks up the packaging tray, and/or before the packaging tray is delivered, and/or before the loading process begins.
  • the support plate and the tray carrier can form the recess before the sealing tool is loaded with the packaging tray; for instance, the recess can already be formed at the start of the process. Forming the recess can involve, for example, raising the tray carrier relative to the support plate and/or lowering the support plate relative to the tray carrier.
  • the support plate and the tray carrier can be designed such that they form the recess in a starting position of the sealing tool base.
  • the process can further include detecting that the packaging tray has been inserted into the recess.
  • a proximity sensor and/or a light barrier can be used to detect that the packaging tray has been inserted into the recess. This can improve process reliability and/or documentation, which can be particularly advantageous in packaging processes with high regulatory requirements, such as in the pharmaceutical industry. It can be especially beneficial if the release of the packaging tray from the transport device occurs only after it has been detected that the packaging tray has been inserted into the recess.
  • the lowering process can involve a purely translational lowering of the packaging tray.
  • the packaging tray can be lowered without tilting.
  • a substantially vertical lowering of the packaging tray is particularly preferred. This improves the accuracy of inserting the packaging tray into the recess.
  • a purely translational, and especially a substantially vertical, lowering process can also allow for a tighter fit between the packaging tray and the tray support, particularly the side wall of the recess.
  • the raising process can involve a purely translational raising of the packaging tray.
  • the packaging tray can be raised without tilting.
  • a substantially vertical raising of the packaging tray is particularly preferred. This simplifies the control process and reduces the risk of product already present in the packaging tray spilling out.
  • the transport device and the packaging tray are raised in such a way that the upper distance between the packaging tray and a sealing tool upper part is smaller than the lower distance between the packaging tray and the sealing tool lower part, in particular the tray carrier.
  • the upper distance can be defined, for example, between an upper edge of the packaging tray and the structure of the sealing tool upper part that extends closest to the sealing tool lower part.
  • the lower distance can be defined, for example, between a base of the packaging tray and the structure of the sealing tool lower part, in particular the tray carrier, that extends closest to the sealing tool upper part.
  • the transport device and the packaging tray can, for example, be raised such that the lower distance between the packaging tray and the lower part of the sealing tool, in particular the tray carrier, is greater than 0.5 mm, preferably greater than 2 mm, and particularly preferably greater than 5 mm.
  • the lower distance can be greater than, equal to, or less than the upper distance.
  • the transport device and the packaging tray can be raised such that the upper distance between the packaging tray and a sealing tool upper part is less than 100 mm, preferably less than 50 mm, and particularly preferably less than 10 mm.
  • the upper distance can be greater than, equal to, or less than the lower distance.
  • the specified values for the upper distance and the lower distance each refer to a state in which the sealing tool is fully is open and/or refers to a state during the positioning of the transport device and the packaging tray above the sealing tool base and/or to a state immediately before the transport device and the packaging tray are lowered.
  • closing the sealing tool and/or moving the lower part of the sealing tool towards the upper part can begin during or before the lowering of the transport device and the packaging tray.
  • Closing the sealing tool and/or moving the lower part towards the upper part can begin during or before the positioning of the transport device and the packaging tray above the lower part of the sealing tool.
  • Raising the transport device and the packaging tray can facilitate a particularly early start to closing the sealing tool and/or moving the lower part towards the upper part.
  • the closing of the sealing tool and/or the movement of the lower part of the sealing tool towards the upper part can begin earlier the smaller the upper gap becomes due to the lifting action. This can reduce the process time.
  • the invention also relates to a method for unloading packaging trays from a sealing tool.
  • the method comprises opening the sealing tool by lowering a lower sealing tool part, which includes a tray support and a support plate, wherein the support plate and the tray support form a recess.
  • the method further comprises picking up the packaging tray by a transport device while the packaging tray is at least partially arranged in the recess, and positioning the transport device and the packaging tray outside the sealing tool.
  • Opening the sealing tool may involve moving the lower part of the sealing tool, particularly the tray support, away from the upper part.
  • the transport device pick up the packaging tray while it is at least partially positioned in the recess, displacement or tipping of the tray, for example due to vibrations during the opening of the sealing tool, can be prevented. If the sealing tool is only fully opened and the packaging tray is displaced by vibrations, for example because there is no recess to prevent it, a transport device may not engage the packaging tray as intended and instead tip it over and/or push it out of the sealing tool.
  • the transport device can include one or more grippers or any type of manipulator suitable for lifting, positioning, and setting down the packaging tray.
  • the backing plate can form the bottom of the recess.
  • the tray support can form a side wall of the recess.
  • the sealing tool can include an upper sealing tool section.
  • the backing plate can be movable independently of the tray support.
  • the transport device can pick up the packaging tray after the sealing tool has begun to open and/or while the sealing tool is opening and/or while the lower part of the sealing tool, in particular the tray carrier, is being moved away from the upper part of the sealing tool.
  • the transport device can pick up the packaging tray after the sealing tool has been opened and/or after the lower part of the sealing tool, in particular the tray carrier, has been moved away from the upper part of the sealing tool to a final position.
  • the depression is formed by the tray support and the backing plate for at least as long as necessary until the tray has been picked up by the transport device.
  • the depression can be formed by the tray support and the backing plate for at least as long as necessary until the packaging tray has been lifted out of the depression.
  • the method can further include lifting the transport device and the packaging tray, wherein the packaging tray can be lifted out of the recess during the lifting process.
  • the lifting can be purely translational.
  • the packaging tray can be lifted without tilting it. This prevents collisions between the packaging tray and the lower part of the sealing tool, particularly the tray support.
  • a substantially vertical lifting of the packaging tray is particularly preferred.
  • a purely translational, and especially a substantially vertical, lifting action can also allow for a tighter fit between the packaging tray and the tray support, particularly the side wall of the recess.
  • the transport device can hold the packaging tray in such a way that the upper distance between the packaging tray and a sealing tool upper part is smaller during positioning of the packaging tray than the lower distance between the packaging tray and the sealing tool lower part, in particular the tray carrier.
  • the upper distance can, for example, be between an upper edge of the packaging tray and the lower edge of the sealing tool. and be defined by the structure of the upper sealing tool that is closest to the lower sealing tool.
  • the lower distance can, for example, be defined between the base of the packaging tray and the structure of the lower sealing tool, in particular the tray support, that is closest to the upper sealing tool.
  • the transport device can hold the packaging tray in such a way that the upper distance between the packaging tray and the upper part of the sealing tool is less than 100 mm, preferably less than 50 mm, and particularly preferably less than 10 mm.
  • the upper distance can be greater than, equal to, or less than the lower distance.
  • FIG. 1 Figure 1 shows an example of a tray sealing machine 1. It can include a frame 2.
  • the tray sealing machine 1 can also have a feeding device 7, which may include, for example, a conveyor belt, a belt conveyor, or a simple storage area on which the trays to be sealed can be placed for feeding.
  • the feeding device 7 can convey filled but, at this point, still unsealed packaging trays 8 to the sealing station 9.
  • the packaging trays 8 can be transferred to the sealing station 9 by a transport device 11 in a production direction P and sealed there with a top film 5 (film) fed from above, for example, by sealing the top film 5.
  • the sealing station 9 can include a sealing tool 10, which will be described in more detail later.
  • the packaging completed in this way can be transferred from the sealing station 9 to a discharge device 6 via the transport device 11, which may include, for example, a conveyor belt, a belt conveyor or a simple storage area on which the trays to be sealed can be provided for feeding.
  • top film 5 After the top film 5 has been sealed, corresponding areas of the top film 5 can be removed from the web of the top film 5 at the sealing station 9 for the packaging or packaging assemblies. The film is cut out. A residual grid of the top film 5 remains, which is wound up using a winding device 3 to wind up the film 5.
  • the sealing tool 10 is shown in a schematic sectional view.
  • the production direction P points into the drawing plane.
  • the sealing tool 10 can include a lower sealing tool part 12.
  • the sealing tool 10 can also include an upper sealing tool part 13.
  • the lower sealing tool part 12 can be configured to move towards the upper sealing tool part 13, for example, to close the sealing tool 10.
  • the lower sealing tool part 12 can be configured to move away from the upper sealing tool part 13, for example, to open the sealing tool 10.
  • the upper sealing tool part can include a sealing plate 14.
  • the sealing plate 14 can be heated.
  • the sealing plate can be configured to seal the top film 5 to the packaging tray 8.
  • the sealing tool base 12 can include a shell support 15.
  • the sealing tool base can also include a support plate 16.
  • the shell support 15 and the support plate 16 can be configured to form a recess 17.
  • the shell support 15 can form a side wall 18 of the recess.
  • the support plate 16 can form a bottom 19 of the recess 17.
  • the transport device 11 can have one or more, in Figure 2 Two gripping prongs 20 are visible. As shown in the present embodiment, the transport device 11 can be configured to engage with a packaging tray 8 from two, preferably opposite, sides.
  • the sealing tool 10 is shown in a schematic sectional view according to a further embodiment, which is the view from Figure 2 similar. Unlike in Figure 2 Are the packaging trays 8 in Figure 3 not introduced into the depths 17. As in Figure 3 As shown, the sealing tool 10 can be designed for two-lane packaging formats. This means that two packaging trays 8 arranged side-by-side orthogonally to the production direction P can be processed. Particularly in such configurations, the transport device 11 can be configured to engage one packaging tray 8 at a time from only one side, as also shown in Figure 3 The sealing tool 10 and the transport device 11 can be configured such that the transport device 11 can pick up the packaging trays 8 without a central rib arranged between the packaging trays 8.
  • Figures 4 to 12 Components of the sealing tool 10 are shown in a schematic, partially cutaway side view, with the viewing direction orthogonal to the viewing direction from the Figures 2 and 3 is oriented.
  • An expert recognizes that the views from the Figures 4 to 12 as representative of both with reference to the Figures 2 and 3 The illustrated examples can be viewed.
  • the sealing tool 10 is shown in a fully open state.
  • the lower part of the sealing tool 12 can be provided, with the tray support 15 and the backing plate 16 forming the recess 17.
  • the packaging tray 8 can be, as shown in Figure 4 shown, delivered, e.g. by the feed device 7.
  • the packaging tray 8 can be picked up by the transport device 11, whereby in Figure 4 Only the gripping prongs 20 are visible, which can engage with the packaging tray 8.
  • both the transport device 11 and the packaging tray 8 can be lifted.
  • This lifting can occur in such a way that a gap 21 remains between the upper sealing tool part 13 and the packaging tray 8, for example, at the upper edge 22 of the packaging tray 8.
  • the lifting can occur in such a way that a gap 23 is created between the lower sealing tool part 12, for example, the tray support 15, and the packaging tray 8, for example, at the bottom 24 of the packaging tray 8.
  • the transport device 11 and the packaging tray 8 can be positioned above the sealing tool base 12.
  • the state after positioning can look like this: Figure 6 As shown. After positioning the transport device 11 and the packaging tray 8 above the sealing tool base 12, the transport device 11 and the packaging tray 8 can be lowered. A state after lowering is shown in Figure 7 shown. It can be seen that the lowering process can involve a purely translational lowering of the packaging tray 8. The packaging tray 8 can be inserted into the recess 17 during the lowering process.
  • a sensor 25 which, as shown in the Figures 4 to 12 shown, which can include a light barrier.
  • the packaging tray 8 can be released from the transport device 11.
  • This state is in Figure 8
  • the diagram shows the gripping prongs 20 no longer visible.
  • the sealing tool 10 can be closed.
  • the lower part 12 of the sealing tool in particular the tray support 15, can be moved in a closing direction 26, which may be oriented towards the upper part 13 of the sealing tool.
  • the sealing tool 10 closed the packaging tray 8 is closed, e.g. by connecting the top film 5 to the packaging tray through the sealing plate 14, e.g. by welding.
  • Figure 9 shows a state that may exist after the commencement of a method for unloading the sealing tool 10.
  • the unloading method may include opening the sealing tool 10, for example, by lowering a lower sealing tool part 12, in particular the tray support 15, in an opening direction 27, which may be oriented in a direction away from the upper sealing tool part 13 and/or opposite to the closing direction 26.
  • the tray support 15 and the support plate 16 may form a recess 17.
  • the packaging tray 8 is moved by the transport device 11 (in Figure 9 (Only the gripping prongs 20 are visible) have been picked up.
  • the transport device 11 can pick up the packaging tray 8 after the opening of the sealing tool 10 has begun and/or during the opening process and/or while the packaging tray 8 is at least partially positioned in the recess 17.
  • the packaging tray 8 can be held so that it can be brought into a position raised relative to the lower sealing tool part 12, in particular relative to the tray support 15.
  • This state is in Figure 10
  • the packaging tray 8 can be positioned by the transport device 11 such that an upper clearance 21 remains.
  • the upper clearance 21 can be maintained while the packaging tray is positioned outside the sealing tool 10, e.g., above the discharge device 6, by the transport device 11. This condition is shown in Figure 11 As shown.
  • the packaging tray 8 After positioning the packaging tray 8 outside the sealing tool 10, e.g., above the discharge device 6, the packaging tray 8 can be placed on the discharge device 6, e.g., by lowering the transport device 11 together with the packaging tray 8, or by releasing the packaging tray 8 from the transport device 11 without first lowering the transport device 11.
  • a state after the transport device 11 and the packaging tray 8 have been lowered is shown in Figure 12 depicted.

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Abstract

Ein Verfahren zum Beladen eines Siegelwerkzeugs (10) mit Verpackungsschalen (8), umfasst Bereitstellen eines Siegelwerkzeugunterteils (12), welches einen Schalenträger (15) und einen Stützteller (16) umfasst, wobei der Stützteller (16) und der Schalenträger (15) eine Vertiefung (17) bilden. Das Verfahren umfasst des Weiteren Anliefern einer Verpackungsschale (8), Aufnehmen der Verpackungsschale (8) durch eine Transportvorrichtung (11), Anheben der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8) und Positionieren der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8) über dem Siegelwerkzeugunterteil (12). Das Verfahren umfasst des Weiteren Absenken der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8), wobei die Verpackungsschale (8) während des Absenkens in die Vertiefung (17) eingeführt wird, und Freigeben der Verpackungsschale (8) aus der Transportvorrichtung (11).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Beladen und Entladen eines Siegelwerkzeugs mit Verpackungsschalen
    Aus der DE 10 2018 213 213 A1 ist ein Verfahren zum Betrieb einer Schalenverschließmaschine bekannt. Dabei wird eine Verpackungsschale durch einen Greifer gegriffen und von einem Zuförderband in einen Innenraum einer Siegelwerkzeugkammer bewegt. Dort wird die Verpackungsschale auf einem Stützteller positioniert. Die DE 10 2012 015 401 A1 offenbart eine Schalenverschließmaschine mit einem Greifersystem, das dazu konfiguriert ist, Schalen von einem Sammelband in eine Verschließstation zu transportieren. Dabei werden die Schalen durch das Greifersystem gekippt.
  • Bei den bekannten Greifern kann es vorkommen, dass beim Öffnen des Greifers nach dem positionieren in der Siegelwerkzeugkammer die Schalen verschoben werden. Das kann dazu führen, dass die Schalen beim Schließen des Werkzeugs umkippen oder verkanten und deren Inhalt dabei das Werkzeug kontaminiert. Dadurch können lange Stillstandszeiten verursacht werden, da das Werkzeug in der Regel zur Reinigung aus der Maschine ausgebaut werden muss.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Beladen eines Siegelwerkzeugs mit Verpackungsschalen anzugeben, durch das Stillstandszeiten reduziert werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Es wird ein Verfahren zum Beladen eines Siegelwerkzeugs mit Verpackungsschalen offenbart. Das Verfahren umfasst Bereitstellen eines Siegelwerkzeugunterteils, welches einen Schalenträger und einen Stützteller umfasst, wobei der Stützteller und der Schalenträger eine Vertiefung bilden. Das Verfahren umfasst des Weiteren Anliefern einer Verpackungsschale, Aufnehmen der Verpackungsschale durch eine Transportvorrichtung, Anheben der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale und Positionieren der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale über dem Siegelwerkzeugunterteil. Das Verfahren umfasst des Weiteren Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale, wobei die Verpackungsschale während des Absetzens in die Vertiefung eingeführt wird, und Freigeben der Verpackungsschale aus der Transportvorrichtung.
  • Durch das Anheben und das Absenken der Verpackungsschale in die Vertiefung kann ein Verschieben der Verpackungsschale beim Öffnen der Transportvorrichtung verhindert werden. Dadurch kann das Risiko des Umkippens oder Verkantens der Verpackungsschale in dem Siegelwerkzeug und dadurch verursachte Stillstandszeiten reduziert werden. Die Transportvorrichtung kann einen oder mehrere Greifer umfassen oder jegliche Art von Manipulator, der dazu geeignet ist, die Verpackungsschale anzuheben, zu positionieren und abzusetzen. Die Transportvorrichtung kann mit jeweils einer Verpackungsschale von einer Seite oder von zwei, vorzugsweise gegenüberliegenden, Seiten eingreifen. Ausführungen mit von einer Seite mit jeweils einer Verpackungsschale eingreifender Transportvorrichtung können z. B. bei zweispurigen Verpackungsformaten bevorzugt sein. Bei Ausführungen mit von einer Seite mit jeweils einer Spur von Verpackungsschalen eingreifender Transportvorrichtung kann die Transportvorrichtung dazu konfiguriert sein, die Verpackungsschalen aufzunehmen, ohne dass ein Mittensteg zwischen den zwei Spuren von Verpackungsschalen erforderlich ist. Beispielsweise kann der Stützteller einen Boden der Vertiefung bilden. Der Schalenträger kann z. B. eine Seitenwand der Vertiefung bilden. Zusätzlich zu dem Siegelwerkzeugunterteil kann das Siegelwerkzeug ein Siegelwerkzeugoberteil umfassen. Der Stützteller kann unabhängig von dem Schalenträger bewegbar sein.
  • Das Anheben der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale kann während des Aufnehmens der Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung erfolgen und/oder nachdem die Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung aufgenommen wurde. Das Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale kann erfolgen, nachdem das Positionieren der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale über dem Siegelwerkzeugunterteil erfolgt ist. Das Freigeben der Verpackungsschale aus der Transportvorrichtung kann erfolgen, nachdem das Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale erfolgt ist, und/oder nachdem die Verpackungsschale in die Vertiefung eingeführt wurde.
  • Die Vertiefung kann durch den Stützteller und den Schalenträger gebildet werden, bevor das Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale erfolgt ist und/oder bevor das Positionieren der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale über dem Siegelwerkzeugunterteil erfolgt ist und/oder bevor das Anheben der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale erfolgt ist und/oder bevor das Aufnehmen der Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung erfolgt ist und/oder bevor das Anliefern der Verpackungsschale erfolgt ist und/oder bevor der Beladungsvorgang begonnen wurde. Z. B. können der Stützteller und der Schalenträger die Vertiefung bilden, bevor das Siegelwerkzeug mit der Verpackungsschale beladen wird, bspw. kann die Vertiefung bereits bei Beginn des Verfahrens gebildet sein oder werden. Das Bilden der Vertiefung kann bspw. Anheben des Schalenträgers relativ zu dem Stützteller und/oder Absenken des Stütztellers relativ zu dem Schalenträger umfassen. Alternativ oder zusätzlich können der Stützteller und der Schalenträger konstruktionsbedingt derart gestaltet sein, dass sie in einer Ausgangsposition des Siegelwerkzeugunterteils die Vertiefung bilden.
  • Das Verfahren kann des Weiteren ein Erfassen, dass die Verpackungsschale in die Vertiefung eingeführt wurde, umfassen. Bspw. kann durch einen Näherungssensor und/oder eine Lichtschranke erfasst werden, dass die Verpackungsschale in die Vertiefung eingeführt wurde. Dadurch kann die Prozesssicherheit und/oder die Dokumentation verbessert werden, was insbesondere bei Verpackungsprozessen mit hohen regulatorischen Anforderungen, wie z. B. in der pharmazeutischen Industrie, von Vorteil sein kann. Besonders günstig kann es sein, wenn das Freigeben der Verpackungsschale aus der Transportvorrichtung erfolgt, nachdem erfasst wurde, dass die Verpackungsschale in die Vertiefung eingeführt wurde.
  • Das Absenken kann ein rein translatorisches Absenken der Verpackungsschale umfassen. Z. B. kann die Verpackungsschale abgesenkt werden, ohne dass die Verpackungsschale gekippt wird. Besonders bevorzugt kann ein im Wesentlichen vertikales Absenken der Verpackungsschale sein. Dadurch kann die Genauigkeit beim Einführen der Verpackungsschale in die Vertiefung verbessert werden. Ein rein translatorisches, insbesondere ein im Wesentlichen vertikales, Absenken kann außerdem eine engere Passung zwischen der Verpackungsschale und dem Schalenträger, insbesondere der Seitenwand der Vertiefung, ermöglichen. Alternativ oder zusätzlich kann das Anheben ein rein translatorisches Anheben der Verpackungsschale umfassen. Z. B. kann die Verpackungsschale angehoben werden ohne, dass die Verpackungsschale gekippt wird. Besonders bevorzugt kann ein im Wesentlichen vertikales Anheben der Verpackungsschale sein. Dadurch kann die Steuerung vereinfacht und das Risiko eines Auslaufens eines bereits in der Verpackungsschale vorhandenen Produkts reduziert werden.
  • Es kann vorteilhaft sein, wenn die Transportvorrichtung und die Verpackungsschale, derart angehoben werden, dass ein Oberabstand zwischen der Verpackungsschale und einem Siegelwerkzeugoberteil kleiner ist als ein Unterabstand zwischen der Verpackungsschale und dem Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere dem Schalenträger. Der Oberabstand kann bspw. zwischen einer Oberkante der Verpackungsschale und derjenigen Struktur des Siegelwerkzeugoberteils definiert sein, die am nächsten an das Siegelwerkzeugunterteil heranreicht. Der Unterabstand kann bspw. zwischen einem Boden der Verpackungsschale und derjenigen Struktur des Siegelwerkzeugunterteils, insbesondere des Schalenträgers, definiert sein, die am nächsten Siegelwerkzeugoberteil heranreicht.
  • Die Transportvorrichtung und die Verpackungsschale, können bspw. derart angehoben werden, dass der Unterabstand zwischen der Verpackungsschale und dem Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere dem Schalenträger größer als 0,5 mm, bevorzugt größer als 2mm, besonders bevorzugt größer als 5 mm ist. Dabei kann der Unterabstand größer, gleich oder kleiner als der Oberabstand sein. Alternativ oder zusätzlich können die Transportvorrichtung und die Verpackungsschale derart angehoben werden, dass der Oberabstand zwischen der Verpackungsschale und einem Siegelwerkzeugoberteil kleiner als 100 mm, vorzugsweise kleiner als 50 mm, besonders bevorzugt kleiner als 10 mm ist. Dabei kann der Oberabstand größer, gleich oder kleiner als der Unterabstand sein. Die Angegebenen Werte für den Oberabstand und den Unterabstand können sich jeweils auf einen Zustand beziehen, in dem das Siegelwerkzeug vollständig geöffnet ist und/oder auf einen Zustand während des Positionierens der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale über dem Siegelwerkzeugunterteil und/oder auf einen Zustand unmittelbar vor dem Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale.
  • Es kann vorteilhaft sein, wenn ein Schließen des Siegelwerkzeugs und/oder ein Bewegen des Siegelwerkzeugunterteils in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil zu bereits begonnen wird bevor das Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale abgeschlossen ist. Das Schließen des Siegelwerkzeugs und/oder ein Bewegen des Siegelwerkzeugunterteils in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil zu kann bspw. während des Absenkens oder vor dem Absenken der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale beginnen. Das Schließen des Siegelwerkzeugs und/oder ein Bewegen des Siegelwerkzeugunterteils in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil zu kann beginnen während oder bevor das Positionieren der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale über dem Siegelwerkzeugunterteil erfolgt. Das Anheben der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale kann ein besonders frühes Beginnen mit dem Schließen des Siegelwerkzeugs und/oder mit dem Bewegen des Siegelwerkzeugunterteils in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil unterstützt werden. Bspw. kann mit dem Schließen des Siegelwerkzeugs und/oder dem Bewegen des Siegelwerkzeugunterteils in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil zu umso früher begonnen werden je kleiner der Oberabstand durch das Anheben wird. Dadurch kann die Prozesszeit reduziert werden
  • Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Entladen von Verpackungsschalen aus einem Siegelwerkzeug. Das Verfahren umfasst Öffnen des Siegelwerkzeugs durch Absenken eines Siegelwerkzeugunterteils, welches einen Schalenträger und einen Stützteller umfasst, wobei der Stützteller und der Schalenträger eine Vertiefung bilden. Das Verfahren umfasst des Weiteren Aufnehmen der Verpackungsschale durch eine Transportvorrichtung, während die Verpackungsschale zumindest teilweise in der Vertiefung angeordnet ist, und Positionieren der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale außerhalb des Siegelwerkzeugs.
  • Das Öffnen des Siegelwerkzeugs kann umfassen, dass das Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere der Schalenträger, von dem Siegelwerkzeugoberteil fort bewegt wird. Durch das Aufnehmen der Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung, während die Verpackungsschale zumindest teilweise in der Vertiefung angeordnet ist, kann ein Verrücken oder Umkippen der Verpackungsschale, bspw. durch Erschütterungen während des Öffnens des Siegelwerkzeugs, vermieden werden. Wird das Siegelwerkzeug erst vollständig geöffnet und die Verpackungsschale durch Erschütterungen verrückt, bspw. weil keine Vertiefung sie daran hindert, kann es passieren, dass eine Transportvorrichtung die Verpackungsschale nicht wie gewünscht trifft und sie stattdessen umwirft und/oder aus dem Siegelwerkzeug herausschiebt.
  • Wie weiter oben bereits erwähnt, kann die Transportvorrichtung einen oder mehrere Greifer umfassen oder jegliche Art von Manipulator, der dazu geeignet ist, die Verpackungsschale anzuheben, zu positionieren und abzusetzen. Beispielsweise kann der Stützteller einen Boden der Vertiefung bilden. Der Schalenträger kann z. B. eine Seitenwand der Vertiefung bilden. Zusätzlich zu dem Siegelwerkzeugunterteil kann das Siegelwerkzeug ein Siegelwerkzeugoberteil umfassen. Der Stützteller kann unabhängig von dem Schalenträger bewegbar sein.
  • Das Aufnehmen der Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung kann erfolgen, nachdem das Öffnen des Siegelwerkzeugs begonnen wurde und/oder während das Siegelwerkzeug geöffnet wird und/oder während das Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere der Schalenträger, von dem Siegelwerkzeugoberteil fort bewegt wird. Alternativ oder zusätzlich kann das Aufnehmen der Verpackungsschale durch die Transportvorrichtung erfolgen, nachdem das Siegelwerkzeug geöffnet wurde und/oder nachdem das Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere der Schalenträger, bis zu einer Endposition von dem Siegelwerkzeugoberteil fort bewegt wurde.
  • Vorzugsweise wird die Vertiefung mindestens so lange durch den Schalenträger und den Stützteller gebildet bis die Schale durch die Transportvorrichtung aufgenommen wurde. Alternativ oder zusätzlich kann die Vertiefung mindestens so lange durch den Schalenträger und den Stützteller gebildet werden, bis die Verpackungsschale aus der Vertiefung herausgehoben wurde. Durch möglichst langes Bilden und/oder Aufrechterhalten der Vertiefung kann die Verpackungsschale möglichst lange stabilisiert werden, was das Risiko, dass die Verpackungsschale umkippt oder aus dem Siegelwerkzeug herausfällt weiter senken kann.
  • Das Verfahren kann des Weiteren ein Anheben der Transportvorrichtung und der Verpackungsschale umfassen, wobei die Verpackungsschale während des Anhebens aus der Vertiefung herausgehoben werden kann. Das Anheben kann ein rein translatorisches Anheben der Verpackungsschale umfassen. Z. B. kann die Verpackungsschale angehoben werden ohne, dass die Verpackungsschale gekippt wird. Dadurch können Kollisionen der Verpackungsschale mit dem Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere mit dem Schalenträger vermieden werden. Besonders bevorzugt kann ein im Wesentlichen vertikales Anheben der Verpackungsschale sein. Ein rein translatorisches, insbesondere ein im Wesentlichen vertikales, Anheben kann außerdem eine engere Passung zwischen der Verpackungsschale und dem Schalenträger, insbesondere der Seitenwand der Vertiefung, ermöglichen.
  • Die Transportvorrichtung kann die Verpackungsschale, derart aufnehmen, dass ein Oberabstand zwischen der Verpackungsschale und einem Siegelwerkzeugoberteil während dem Positionieren der Verpackungsschale kleiner ist als ein Unterabstand zwischen der Verpackungsschale und dem Siegelwerkzeugunterteil, insbesondere dem Schalenträger. Wie weiter oben bereits erwähnt, kann der Oberabstand bspw. zwischen einer Oberkante der Verpackungsschale und derjenigen Struktur des Siegelwerkzeugoberteils definiert sein, die am nächsten an das Siegelwerkzeugunterteil heranreicht. Der Unterabstand kann bspw. zwischen einem Boden der Verpackungsschale und derjenigen Struktur des Siegelwerkzeugunterteils, insbesondere des Schalenträgers, definiert sein, die am nächsten Siegelwerkzeugoberteil heranreicht.
  • Z. B. kann die Transportvorrichtung die Verpackungsschale derart aufnehmen, dass ein Oberabstand zwischen der Verpackungsschale und dem Siegelwerkzeugoberteil kleiner als 100 mm, vorzugsweise kleiner als 50 mm, besonders bevorzugt kleiner als 10 mm ist. Dabei kann der Oberabstand größer, gleich oder kleiner als der Unterabstand sein.
  • Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren der vorstehend beschriebenen Art. Im Folgenden werden vorteilhafte Ausführungen beispielhaft anhand von Zeichnungen näher erläutert.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Schalenverschließmaschine.
    • Figur 2 zeigt eine schematische Schnittansicht von Komponenten der Schalenverschließmaschine gemäß einem Ausführungsbeispiel mit Blickrichtung parallel zu der Produktionsrichtung P.
    • Figur 3 zeigt eine schematische Schnittansicht von Komponenten der Schalenverschließmaschine gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel mit Blickrichtung parallel zu der Produktionsrichtung P.
    • Figuren 4 bis 12 zeigen jeweils schematische Seitenansichten von Komponenten der Schalenverschließmaschine in verschiedenen Verfahrensschritten.
  • Fig. 1 zeigt ein Beispiel für eine Schalenverschließmaschine 1. Sie kann ein Gestell 2 umfassen. Die Schalenverschließmaschine 1 kann des Weiteren eine Zuführeinrichtung 7 aufweisen, die z. B. ein Förderband, ein Riemenförderer oder eine einfache Abstellfläche, auf der die zu verschließenden Schalen für das Zuführen bereitgestellt werden können, umfassen kann. Sie kann außerdem eine Siegelstation 9 aufweisen. Durch die Zuführeinrichtung 7 können befüllte aber zu diesem Zeitpunkt noch unverschlossene Verpackungsschalen 8 zu der Siegelstation 9 befördert werden. Die Verpackungsschalen 8 können mit einer Transportvorrichtung 11 in einer Produktionsrichtung P in die Siegelstation 9 umgesetzt werden und dort mit einer von oben zugeführten Oberfolie 5 (Folie) verschlossen werden, beispielsweise durch Ansiegeln der Oberfolie 5. Zu diesem Zweck kann die Siegelstation 9 ein Siegelwerkzeug 10 umfassen, das später noch näher beschrieben werden wird. Die derart fertiggestellten Verpackungen können über die Transportvorrichtung 11 aus der Siegelstation 9 auf eine Abführeinrichtung 6, die z. B. ein Förderband, ein Riemenförderer oder eine einfache Abstellfläche, auf der die zu verschließenden Schalen für das Zuführen bereitgestellt werden können, umfassen kann, umgesetzt werden.
  • Nach dem Ansiegeln der Oberfolie 5 können den Verpackungen bzw. Verpackungsverbünden entsprechende Bereiche der Oberfolie 5 in der Siegelstation 9 aus der Bahn der Oberfolie 5 ausgeschnitten werden. Es verbleibt ein Folienrestgitter der Oberfolie 5, welches mit einer Wickelvorrichtung 3 zum Aufwickeln der Folie 5 aufgewickelt wird.
  • In Figur 2 ist das Siegelwerkzeug 10 in einer schematischen Schnittansicht gezeigt. Die Produktionsrichtung P zeigt in die Zeichnungsebene hinein. Das Siegelwerkzeug 10 kann ein Siegelwerkzeugunterteil 12 umfassen. Das Siegelwerkzug 10 kann des Weiteren ein Siegelwerkzeugoberteil 13 umfassen. Das Siegelwerkzeugunterteil 12 kann dazu konfiguriert sein, auf das Siegelwerkzeugoberteil 13 zu bewegt zu werden, bspw. um das Siegelwerkzeug 10 zu schließen. Das Siegelwerkzeugunterteil 12 kann dazu konfiguriert sein, von dem Siegelwerkzeugoberteil 13 fort bewegt zu werden, bspw. um das Siegelwerkzeug 10 zu öffnen. Das Siegelwerkzeugoberteil kann eine Siegelplatte 14 umfassen. Die Siegelplatte 14 kann beheizbar sein. Die Siegelplatte kann dazu konfiguriert sein, die Oberfolie 5 an die Verpackungsschale 8 anzusiegeln.
  • Das Siegelwerkzeugunterteil 12 kann einen Schalenträger 15 umfassen. Das Siegelwerkzeugunterteil kann des Weiteren einen Stützteller 16 umfassen. Der Schalenträger 15 und der Stützteller 16 können dazu konfiguriert sein, eine Vertiefung 17 zu bilden. Bspw. kann der Schalenträger 15 eine Seitenwand 18 der Vertiefung bilden. Der Stützteller 16 kann einen Boden 19 der Vertiefung 17 bilden.
  • In Figur 2 ist darüber hinaus ein Detail der Transportvorrichtung 11 zu erkennen. Wie in Figur 2 dargestellt, kann die Transportvorrichtung einen oder mehrere, in Figur 2 sind zwei zu erkennen, Greifzinken 20 umfassen. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, kann die Transportvorrichtung 11 dazu konfiguriert sein, von zwei, vorzugsweise gegenüberliegenden, Seiten aus mit jeweils einer Verpackungsschale 8 einzugreifen.
  • In Figur 3 ist das Siegelwerkzeug 10 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel in einer schematischen Schnittansicht gezeigt, die der Ansicht aus Figur 2 ähnelt. Anders als in Figur 2 sind die Verpackungsschalen 8 in Figur 3 nicht in die Vertiefungen 17 eingeführt. Wie in Figur 3 gezeigt, kann das Siegelwerkzeug 10 auf zweispurige Verpackungsformate ausgelegt sein. D. h. es können zwei orthogonal zur Produktionsrichtung P nebeneinander angeordnete Verpackungsschalen 8 bearbeitet werden. Insbesondere in solchen Ausführungen kann die Transportvorrichtung 11 dazu konfiguriert sein von nur einer Seite aus mit jeweils einer Verpackungsschale 8 einzugreifen, wie ebenfalls in Figur 3 zu erkennen ist. Das Siegelwerkzeug 10 und die Transportvorrichtung 11 können derart konfiguriert sein, dass ein Aufnehmen der Verpackungsschalen 8 durch die Transportvorrichtung 11 ohne einen zwischen den Verpackungsschalen 8 angeordneten Mittensteg ermöglicht wird.
  • In Figuren 4 bis 12 sind Komponenten des Siegelwerkzeugs 10 in einer schematischen, teilweise geschnittenen Seitenansicht dargestellt, wobei die Blickrichtung orthogonal zu der Blickrichtung aus den Figuren 2 und 3 orientiert ist. Ein Fachmann erkennt, dass die Ansichten aus den Figuren 4 bis 12 als repräsentativ für beide mit Bezug auf die Figuren 2 und 3 erläuterten Ausführungsbeispiele angesehen werden kann.
  • In Figur 4 ist das Siegelwerkzeug 10 in einem vollständig geöffneten Zustand dargestellt. Das Siegelwerkzeugunterteil 12 kann bereitgestellt werden, wobei der Schalenträger 15 und der Stützteller 16 die Vertiefung 17 bilden können. Die Verpackungsschale 8 kann, wie in Figur 4 gezeigt, angeliefert werden, bspw. durch die Zufuhreinrichtung 7. Die Verpackungsschale 8 kann durch die Transportvorrichtung 11 aufgenommen werden, wobei in Figur 4 nur die Greifzinken 20 zu sehen sind, die mit der Verpackungsschale 8 eingreifen können.
  • In Figur 5 ist zu sehen, dass auf das Aufnehmen der Verpackungsschale 8 durch die Transportvorrichtung 11 ein Anheben der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 folgen kann. Das Anheben kann derart erfolgen, dass, ein Oberabstand 21 zwischen dem Siegelwerkzeugoberteil 13 und der Verpackungsschale 8, bspw. einer Oberkante 22 der Verpackungsschale 8, verbleibt. Alternativ oder zusätzlich kann das Anheben derart erfolgen, dass, ein Unterabstand 23 zwischen dem Siegelwerkzeugunterteil 12, z. B. dem Schalenträger 15, und der Verpackungsschale 8, bspw. einem Schalenboden 24 der Verpackungsschale 8, entstehen kann.
  • Nach dem Anheben der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 kann ein Positionieren der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 über dem Siegelwerkzeugunterteil 12 erfolgen. Der Zustand, nach dem Positionieren kann aussehen, wie in Figur 6 dargestellt. Auf das Positionieren der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 über dem Siegelwerkzeugunterteil 12 kann ein Absenken der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 erfolgen. Ein Zustand nach dem Absenken ist in Figur 7 gezeigt. Es ist zu erkennen, dass das Absenken ein rein translatorisches Absenken der Verpackungsschale 8 umfassen kann. Die Verpackungsschale 8 kann während des Absenkens in die Vertiefung 17 eingeführt werden. Während und/oder nachdem die Verpackungsschale 8 in die Vertiefung 17 eingeführt wurde, kann erfasst werden, dass die Verpackungsschale 8 wie gewünscht in die Vertiefung 17 eingesetzt werden, bspw. durch einen Sensor 25, der wie in den Figuren 4 bis 12 gezeigt, eine Lichtschranke umfassen kann.
  • Nachdem die Verpackungsschale 8 in die Vertiefung 17 eingeführt wurde und/oder nachdem erfasst wurde, dass die Verpackungsschale 8 wie gewünscht in die Vertiefung 17 eingesetzt worden ist, kann ein Freigeben der Verpackungsschale 8 aus der Transportvorrichtung 11 erfolgen. Dieser Zustand ist in Figur 8 dargestellt, in der die Greifzinken 20 nicht mehr zu sehen sind. Nachdem die Verpackungsschale 8 aus der Transportvorrichtung freigegeben wurde, kann das Siegelwerkzeug 10 geschlossen werden. Z. B. kann das Siegelwerkzeugunterteil 12, insbesondere der Schalenträger 15, in einer Schließrichtung 26 bewegt werden, die in Richtung auf das Siegelwerkzeugoberteil 13 zu orientiert sein kann. Bei geschlossenem Siegelwerkzeug 10 kann die Verpackungsschale 8 verschlossen werden, bspw. indem die Oberfolie 5 durch die Siegelplatte 14 mit der Verpackungsschale verbunden, z. B. verschweißt wird.
  • In Figur 9 ist ein Zustand gezeigt, der nach dem Beginn eines Verfahrens zum Entladen des Siegelwerkzeugs 10 vorliegen kann. Das Verfahren zum Entladen kann ein Öffnen des Siegelwerkzeugs 10 umfassen, bspw. durch Absenken eines Siegelwerkzeugunterteils 12, insbesondere des Schalenträgers 15, in einer Öffnungsrichtung 27, die in einer Richtung fort von dem Siegelwerkzeugoberteil 13 und/oder entgegengesetzt zu der Schließrichtung 26 orientiert sein kann. Für einen Fachmann ist zu erkennen, dass der Schalenträger 15 und der Stützteller 16 eine Vertiefung 17 bilden können. Ebenfalls ist zu erkennen, dass die Verpackungsschale 8 durch die Transportvorrichtung 11 (in Figur 9 sind nur die Greifzinken 20 zu sehen) aufgenommen wurde. Das Aufnehmen der Verpackungsschale 8 durch die Transportvorrichtung 11 kann erfolgen nachdem das Öffnen des Siegelwerkzeugs 10 begonnen hat und/oder während des Öffnens und/oder während die Verpackungsschale 8 zumindest teilweise in der Vertiefung 17 angeordnet ist.
  • Während des Öffnens des Siegelwerkzeugs 10, z. B. während des Bewegens des Siegelwerkzeugunterteils 12, insbesondere des Schalenträgers 15, von dem Siegelwerkzeugoberteil 13 fort, kann die Verpackungsschale 8 gehalten werden, sodass sie in eine gegenüber dem Siegelwerkzeugunterteil 12, insbesondere gegenüber dem Schalenträger 15, angehobene Position gebracht werden kann. Dieser Zustand ist in Figur 10 dargestellt. Die Verpackungsschale 8 kann durch die Transportvorrichtung 11 derart positioniert werden, dass ein Oberabstand 21 verbleibt. Der Oberabstand 21 kann beibehalten werden, während die Verpackungsschale, bspw. durch die Transportvorrichtung 11, außerhalb des Siegelwerkzeugs 10, z. B. über der Abführeinrichtung 6, positioniert wird. Dieser Zustand ist in Figur 11 dargestellt. Nach dem Positionieren der Verpackungsschale 8 außerhalb des Siegelwerkzeugs 10, bspw. über der Abführeinrichtung 6, kann die Verpackungsschale 8 auf der Abführeinrichtung 6 abgestellt werden, z. B. indem die Transportvorrichtung 11 zusammen mit der Verpackungsschale 8 abgesenkt wird oder indem die Verpackungsschale 8 aus der Transportvorrichtung 11 freigegeben wird, ohne die Transportvorrichtung 11 zuvor abzusenken. Ein Zustand nach dem Absenken der Transportvorrichtung 11 und der Verpackungsschale 8 ist in Figur 12 dargestellt.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Beladen eines Siegelwerkzeugs (10) mit Verpackungsschalen (8), umfassend:
    Bereitstellen eines Siegelwerkzeugunterteils (12), welches einen Schalenträger (15) und einen Stützteller (16) umfasst, wobei der Stützteller (16) und der Schalenträger (15) eine Vertiefung (17) bilden,
    Anliefern einer Verpackungsschale (8),
    Aufnehmen der Verpackungsschale (8) durch eine Transportvorrichtung (11),
    Anheben der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8),
    Positionieren der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8) über dem Siegelwerkzeugunterteil (12),
    Absenken der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8), wobei die Verpackungsschale (8) während des Absenkens in die Vertiefung (17) eingeführt wird, und
    Freigeben der Verpackungsschale (8) aus der Transportvorrichtung (11).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Stützteller (16) und der Schalenträger (15) die Vertiefung (17) bilden, bevor das Siegelwerkzeug (10) mit der Verpackungsschale (8) beladen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, des Weiteren umfassend Erfassen, dass die Verpackungsschale (8) in die Vertiefung (17) eingeführt wurde.
  4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Absenken ein rein translatorisches Absenken der Verpackungsschale (8) umfasst und/oder wobei das Anheben ein rein translatorisches Anheben der Verpackungsschale (8) umfasst.
  5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Transportvorrichtung (11) und die Verpackungsschale (8), derart angehoben werden, dass ein Oberabstand (21) zwischen der Verpackungsschale (8) und einem Siegelwerkzeugoberteil (13) kleiner ist als ein Unterabstand (23) zwischen der Verpackungsschale (8) und dem Siegelwerkzeugunterteil (12), insbesondere dem Schalenträger (15).
  6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Transportvorrichtung (11) und die Verpackungsschale (8), derart angehoben werden, dass ein Unterabstand (23) zwischen der Verpackungsschale (8) und dem Siegelwerkzeugunterteil (12), insbesondere dem Schalenträger (15) größer als 5 mm ist.
  7. Verfahren zum Entladen von Verpackungsschalen (8) aus einem Siegelwerkzeug (10), umfassend:
    Öffnen des Siegelwerkzeugs (10) durch Absenken eines Siegelwerkzeugunterteils (12), welches einen Schalenträger (15) und einen Stützteller (16) umfasst, wobei der Stützteller (16) und der Schalenträger (15) eine Vertiefung (17) bilden,
    Aufnehmen der Verpackungsschale (8) durch eine Transportvorrichtung (11), während die Verpackungsschale (8) zumindest teilweise in der Vertiefung (17) angeordnet ist,
    Positionieren der Verpackungsschale (8) außerhalb des Siegelwerkzeugs (10).
  8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Vertiefung (17) mindestens so lange durch den Schalenträger (15) und den Stützteller (16) gebildet wird bis die Schale (8) durch die Transportvorrichtung (11) aufgenommen wurde.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, des Weiteren umfassend Anheben der Transportvorrichtung (11) und der Verpackungsschale (8), wobei die Verpackungsschale (8) während des Anhebens aus der Vertiefung (17) herausgehoben wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei das Anheben ein rein translatorisches Anheben der Verpackungsschale umfasst.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei die Transportvorrichtung (11) die Verpackungsschale (8) derart aufnimmt, dass ein Oberabstand (21) zwischen der Verpackungsschale (8) und einem Siegelwerkzeugoberteil (13) während dem Positionieren der Verpackungsschale (8) kleiner ist als ein Unterabstand (23) zwischen der Verpackungsschale (8) und dem Siegelwerkzeugunterteil (12), insbesondere dem Schalenträger (15).
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, wobei die Transportvorrichtung (11) die Verpackungsschale (8), derart aufnimmt, dass ein Oberabstand (21) zwischen der Verpackungsschale (8) und dem Siegelwerkzeugoberteil (13) kleiner als 100 mm ist.
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