EP4676299A1 - Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine - Google Patents

Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine

Info

Publication number
EP4676299A1
EP4676299A1 EP24700783.4A EP24700783A EP4676299A1 EP 4676299 A1 EP4676299 A1 EP 4676299A1 EP 24700783 A EP24700783 A EP 24700783A EP 4676299 A1 EP4676299 A1 EP 4676299A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
rear wall
dishwasher
washing
container rear
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24700783.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen KRATZER
Michael Fickler
Marco Gleixner
Dieter Hotz
Daniel JAUCK
Matthias Meixner
Erich Schmid
Thomas Tremmel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Hausgeraete GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BSH Hausgeraete GmbH filed Critical BSH Hausgeraete GmbH
Publication of EP4676299A1 publication Critical patent/EP4676299A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L15/00—Washing or rinsing machines for crockery or tableware
    • A47L15/42—Details
    • A47L15/4246—Details of the tub

Definitions

  • Dishwasher especially household dishwasher
  • the invention relates to a dishwasher, in particular a household dishwasher, with a washing container which comprises a plurality of wall parts and which is provided with a loading opening on the front for loading with items to be washed, which can be closed at least temporarily by a container door.
  • a known dishwasher in particular a household dishwasher, usually has a washing container designed as a work space for receiving items to be cleaned, which can be closed in a particularly watertight manner by a container door.
  • the washing container is preferably cuboid-shaped and can be arranged in a housing of the dishwasher, in particular a household dishwasher. Furthermore, the washing container and the container door form a washing space for washing items.
  • the container door can be closed or opened by pivoting about a pivot axis provided at a lower end of the container door. A loading opening of the washing container can be closed or opened with the aid of the container door.
  • Such a dishwasher in particular a household dishwasher, is known for example from the publication DE 10 2015216228 A1.
  • the dishwasher in particular a household dishwasher, with a washing container which comprises several wall parts and which is provided with a loading opening on the front for loading with wash ware, which can be closed at least temporarily by a container door, wherein the right container side wall, the container cover and the left container side wall form a container hood made of metal, which in the stretched state formed a preferably flat pressed part and was then bent into a U-shape, wherein a trough-shaped container base made of metal is a deep-drawn part made of a preferably austenitic steel and wherein the container rear wall made of metal attached to the container hood made of metal and to the trough-shaped container base made of metal is designed as a preferably flat pressed part.
  • the two container side walls of the container hood made of metal can be connected to the trough-shaped container base made of metal at their respective lower wall edges. are preferably connected to one another in a form-fitting manner by means of external interfaces.
  • the respective external interface can comprise a form-fitting connection, in particular a dynamic or static fold, or a roll seam weld.
  • the publication EP 2 185 057 B1 discloses a dishwasher, at least having a washing container for holding items to be washed, which is formed at least in sections from metallic materials, in particular from stainless steel, wherein the washing container is made from at least two different metallic materials.
  • the metallic material is an austenitic metal, wherein such areas of the washing container are a section of the jacket plate of the washing container facing the front of a jacket plate of the washing container and a container base plate of the washing container.
  • the metallic material is a ferritic metal, wherein such an area of the washing container is a section of the jacket plate of the washing container facing away from the front of the jacket plate of the washing container.
  • the publication DE 6924403 U discloses a washing container for a dishwasher with interconnected container base, ceiling and side walls made of sheet metal.
  • the respective side wall is connected to the container base and ceiling wall by flanging the adjacent edges.
  • the vertical side walls made of a piece of sheet metal thus again form the shape of a so-called "horizontal U" when installed.
  • the publication DE 80 31 660 U1 also discloses a washing container for a dishwasher with interconnected container base, ceiling and side walls made of sheet metal.
  • the respective side wall is connected to the container base and ceiling wall by flanging the adjacent edges.
  • the three vertical side walls made of one piece of sheet metal also represent the shape of a so-called "horizontal U” when installed.
  • the design of the vertical side walls of the washing container in the installed state in the form of a so-called “horizontal ll” has the serious disadvantage in terms of fastening technology that there is no rear wall flange to absorb any forces acting on the washing container, for example during transport or storage of the dishwasher.
  • This means that a second frame part usually has to be attached to the rear area of the dishwasher as a fastening and force transmission element. This second frame part results in additional manufacturing and assembly costs.
  • the materials used can lead to corrosion from non-draining washing liquid, particularly washing liquor, in small gaps, such as between the container base and the container back wall, heavily deformed geometries, complex interfaces with neighboring components and thermal connection techniques, such as roll seam welding.
  • the formation of corrosion can noticeably shorten the service life of the dishwasher, not least due to a possible leak, it can negatively affect the quality of the washing liquid and it can lead to visible color changes within the washing container, in the worst case on the items being washed.
  • an object of the present invention is to provide a dishwasher, in particular a household dishwasher, with an improved washing container.
  • a dishwasher in particular a household dishwasher, comprising a washing container for receiving wash ware, which comprises several wall parts preferably made of metal and which is provided with a loading opening on the front for loading wash ware, which can be closed at least temporarily by a container door, is proposed.
  • a washing container for receiving wash ware which comprises several wall parts preferably made of metal and which is provided with a loading opening on the front for loading wash ware, which can be closed at least temporarily by a container door.
  • At least the right container side wall, the container cover and the left container side wall form a container hood and the container hood and at least the trough-shaped container base form a container frame.
  • the container rear wall is attached to the back of the container frame, in particular welded.
  • the container rear wall also comprises at least two, in particular flat, container rear wall elements, preferably at least three, in particular flat, container rear wall elements, in particular at least four, in particular flat, container rear wall elements, which are connected, in particular welded, at least in sections along a connecting region, in particular a connecting line, to the at least one adjacent container rear wall element by at least one joining method.
  • the respective container rear wall element can be optimally designed for the respective operational requirements, both in terms of material, treatment, surface area, arrangement, alignment, design, in particular shape, and element thickness.
  • corrosion can be reliably and permanently avoided and the functionality of the dishwasher can be continuously guaranteed.
  • existing production and/or assembly systems can continue to be used. This creates a cost advantage in the necessary investments in machines and systems.
  • the proposed connection, in particular welding, of the container rear wall elements is known in specialist circles, so that a washing container that is sealed against washing liquids, in particular washing liquors, for holding wash items can be produced without any problems.
  • a container rear wall of the washing container of the dishwasher which comprises at least two, in particular flat, container rear wall elements.
  • a container rear wall can also be provided which comprises three, four or even more container rear wall elements, wherein each individual container rear wall element can have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • a container rear wall with two flat container rear wall elements comprising a vertically lowest container rear wall element made of an austenitic steel and a further, in particular an upper, container rear wall element made of a ferritic steel arranged vertically above it; horizontal alignment of the two container rear wall elements with a respective wall thickness of, for example, 0.4 mm;
  • a container rear wall with three flat container rear wall elements comprising a vertically lowest container rear wall element made of an austenitic steel and with a wall thickness of, for example, 0.4 mm; a first further, arranged vertically above it, in particular an upper, container rear wall element made of a ferritic steel with a wall thickness of, for example, 0.3 mm; and a second further, in particular a container rear wall element ("noise protection element") arranged at least partially on the outside of the first further, in particular the upper, container rear wall element made of a ferritic steel and with a wall thickness of, for example, 0.3 mm;
  • a container rear wall with four flat container rear wall elements comprising a vertically lowest container rear wall element made of an austenitic steel and with a wall thickness of, for example, 0.4 mm; a first further container rear wall element ("sealing element”) arranged vertically above this made of a ferritic steel and with a wall thickness of, for example, 0.3 mm; a second further container rear wall element (“noise protection element”) arranged vertically above this made of a ferritic steel and with a wall thickness of, for example, 0.6 mm; and a third further container rear wall element (“second sealing element”) arranged vertically above this made of a ferritic steel and with a wall thickness of, for example, 0.3 mm.
  • the features mentioned are merely examples. They can of course vary.
  • the respective wall thickness can be between 0.25 mm and 0.60 mm.
  • the term “container hood” is understood to mean an assembly formed at least from the right container side wall, the container ceiling and the left container side wall.
  • the term “container frame” is understood to mean an assembly formed at least from the container hood and the trough-shaped container base.
  • the connecting region in particular the connecting line, runs approximately horizontally, in particular horizontally.
  • An approximately horizontal, in particular horizontal, connecting area, in particular a connecting line, is provided, for example, in the case of a container-wide container rear wall element of the container rear wall.
  • the vertically lowest container rear wall element of the container rear wall can of course also consist of a plurality of possibly different wall sub-elements.
  • a difference can be, for example, the material, the treatment, the surface size and/or the element thickness.
  • the connecting region in particular the connecting line, can also have an approximately vertical, in particular vertical, course, not least depending on the size and/or the placement of a container rear wall element of the container rear wall. Furthermore, a combination of an approximately horizontal, in particular horizontal, running connecting region, in particular a connecting line, and an approximately vertical, in particular vertical, running connecting region, in particular a connecting line, is also possible.
  • the joining method is a welding method with production of a weld seam, in particular a laser welding with production of a laser weld seam, and/or that the weld seam, in particular the laser weld seam, has a weld root, which is preferably formed on the outside of the rinsing container.
  • This formation of the weld root on the outside of the washing container has the advantage of making the weld seam very barely visible on the inside of the washing container.
  • the user loading and unloading the dishwasher can hardly see such a weld seam with the naked eye, especially when taking into account the lighting conditions in the washing container.
  • the weld seam in particular the laser weld seam, has a seam surface which is preferably formed on the inside of the rinsing container and which is post-treated, preferably passivated, in particular laser passivated.
  • the formation of the seam surface on the inside of the rinsing tank provides the technological advantages already mentioned.
  • Post-treatment, preferably passivation, in particular laser passivation, of the seam surface is also an advantage that should not be underestimated, especially since even an initial tendency towards corrosion is effectively avoided.
  • the vertically lowest container rear wall element of the container rear wall has a height in the range of 10 to 50 mm, preferably from 15 mm to 40 mm, in particular from 20 to 30 mm, from a line of contact with the trough-shaped container bottom.
  • the height ranges mentioned of the vertically lowest container rear wall element of the container rear wall facilitate the achievement of the advantages according to the invention. And this is independent of the amount of washing liquid, in particular washing solution, and the selected washing program.
  • the trough-shaped container base and the vertically lowest container rear wall element of the container rear wall are made of an austenitic steel, such as WNr. 1.4301.
  • An austenitic steel is standardized in DIN EN ISO 3506-1 and the group of austenitic steels also includes, for example, the materials 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2, AISI 316), 1.4404 (X2CRNIMO17-12-2, AISI 316L) and 1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2, AISI 316 Ti).
  • This list of materials is merely exemplary and not exhaustive.
  • An essential property of an austenitic steel is its corrosion resistance, which is required within the scope of the present invention, in particular in the critical area between the container base and the container rear wall. In this area, high-quality steel is used which meets the high requirements in this field.
  • the at least one further container rear wall element of the container rear wall, the right container side wall, the container ceiling and the left container side wall consist of a ferritic steel, such as WNo. 1.4016, and/or that the container rear wall is welded to the back of the container frame by means of laser welding or roll seam welding.
  • a ferritic steel is standardized in DIN EN 10151, belongs to the chromium steel types and, in contrast to austenitic steel types, is highly magnetic. This is due to its body-centered, cubic crystal structure. Ferritic steel types are used in particular in the food and beverage industry. A ferritic steel according to WNo. 1.4016 is relatively easy to process and also inexpensive. A steel is also used which is resource-saving due to the absence of nickel.
  • the sealant previously used to seal the container rear wall and the container frame in particular silicone, can be completely dispensed with.
  • less damage to the device during transport can be achieved, since the particularly circumferential welding between the container rear wall and the container frame can transfer greater forces than a connection using spot welding.
  • Laser welding (EN ISO 4063: Process 52) is used primarily for welding components that must be joined at high welding speeds, with a narrow and slim weld seam shape and with little thermal distortion.
  • Laser welding or laser beam welding is usually carried out without the addition of a filler material. The laser radiation is focused using an optic.
  • the workpiece surface of the butt edge i.e.
  • the joint of the components to be welded is located in the immediate vicinity of the focus of the optic (in the focal spot).
  • the position of the focus relative to the workpiece surface is an important welding parameter and also determines the welding depth.
  • the focal spot typically has a diameter of a few tenths of a millimeter, which creates very high energy concentrations if the laser used has the typical output of a few kilowatts of laser power. By absorbing the laser power, the temperature on the workpiece surface rises extremely quickly above the melting temperature of the metal, so that a melt is formed. Due to the high cooling rate of the weld, depending on the material, it becomes very hard and usually loses toughness.
  • Roller seam welding is a resistance welding process and is directly derived from spot welding.
  • the electrodes are designed as copper rollers.
  • the rollers running above and below the sheets to be welded press the sheets together and simultaneously transfer the welding current.
  • Roller seam welding is limited to joining thin sheets. Different seam geometries are possible, from the overlap seam to the seam with a butt joint.
  • roller seam welding is a continuous process - at least as far as the relative movement of the electrode and the workpiece is concerned.
  • the rollers run on the sheet and do not need to be opened for the feed. This is another reason why electrode wear is less.
  • the welding points are created by current pulses. The higher the pulse frequency at the same feed, the closer the welding points are together. If the welding current flows without interruption, then tight seams can also be created.
  • the two side walls of the container hood are connected at their respective lower wall edges to the trough-shaped container bottom by means of external interfaces, preferably in a form-fitting manner, in particular by dynamic or static folding or by roll seam welding.
  • Both positive connection types are characterized by a high degree of tightness and temporal stability.
  • Hemming is a technique in sheet metal processing in which a sheet metal edge is bent over in order to stiffen the edge.
  • flanging can also be used to create a connection between several components by forming. Components made of the same or different materials can be connected, for example sheet metal with plastics. If roller systems, preferably guided by standard industrial robot systems, are used for hemming, then this is called roller hemming or dynamic hemming. If, on the other hand, static tools are used for hemming, then this is called static hemming.
  • the two external interfaces, the container hood and the trough-shaped container base each have a 90° bevel towards the outside in their rear areas, i.e. the areas facing away from the container door of the dishwasher.
  • the container hood in the stretched state forms a preferably flat press part and is then bent into a U-shape and that the container rear wall attached to the rear of the container frame, in particular welded to it, is designed as a preferably flat press part.
  • Such a rinsing tank is characterized by simpler, more flexible and more cost-effective production facilities due to the possible use of press and tool technology. In direct comparison with the conventional expander technology, this results in a clear cost advantage in the investment.
  • the production of the production systems is also simpler and therefore more cost-effective.
  • better tolerance compensation of the wall parts is possible compared to a "lying II" as the well-known basic washing container shape. Since only the trough-shaped metal container base is a deep-drawn part, there are also lower material costs in direct comparison with a "lying II" as the well-known basic washing container shape. With a "lying II", the metal container cover is also a deep-drawn part, which ultimately means more waste of sheet metal.
  • a container rear wall made of metal which is preferably designed as a flat pressed part
  • a second frame part as a fastening and force transmission element in the rear area of the dishwasher can be completely dispensed with, thus saving material costs.
  • the two side walls of the container hood are connected to one another, in particular welded to one another, at their respective lower wall edges with the trough-shaped container bottom by a joining process.
  • Such a joining process, in particular such a welding process, for the container hood and the trough-shaped container bottom is characterized in principle by a simple but very process-reliable connection.
  • the container hood forms a preferably flat container shell plate in the stretched state
  • the trough-shaped container bottom forms a preferably flat container bottom plate in the stretched state
  • the expander technology is a common and therefore proven process in the production of rinsing containers for dishwashers, especially household dishwashers.
  • the rinsing container comprises several wall parts, which preferably form flat container plates before the production of the rinsing container.
  • the manufacture of a rinsing container from several, in particular independent, wall parts basically allows a technically and technologically simple manufacture of a rinsing container using known and proven manufacturing processes.
  • the washing container can be provided with a U-shaped frame part that is open at the bottom and forms a front surface of the washing container, which is preferably connected to the metal container hood in a form-fitting manner by means of rivets, in particular thermal rivets, which engages in the trough-shaped metal container base and which accommodates the door seal in a groove-shaped contour.
  • a frame part is known, for example, from the publication WO 2007/048697 A1; the relevant disclosure content of this publication is hereby made the subject of the present disclosure.
  • the frame part preferably comprises a plastic, in particular a glass fiber reinforced polypropylene, and is attached at least to the container hood of the metal washing container by means of thermal riveting technology.
  • the same frame part can also be used for washing containers with a trough-shaped metal base or washing containers with a trough-shaped plastic base.
  • the frame part which preferably comprises at least one plastic, can also form a front surface of the interior of the washing container, so that the container hood of the metal washing container is partially covered on the inside by the frame part and the washing container has a high degree of tightness.
  • the heights of the two metal container side walls, the metal container rear wall and the frame part can be selected such that the dishwasher has a device height in the range of approximately 86.5 cm, approximately 81.5 cm, approximately 77.5 cm, approximately 70 cm, approximately 60 cm or approximately 45 cm. With the device heights specified, the dishwasher does not have a worktop on top. The increasing average height of people, a growing sensitivity to poor posture and painful damage to the human back are causing the trend towards tall dishwashers to steadily increase.
  • At least one reinforcing element preferably as wide as the rear wall, is provided at least in one area above the container rear wall. “As wide as the rear wall” means that the length of the reinforcing element corresponds approximately to or is equal to the width of the container rear wall.
  • the preferably rear-wall-wide and optionally multi-part stiffening element is preferably a stiffening profile and in particular a stiffening rail.
  • the possible multi-part nature of the preferably rear-wall-wide stiffening element can be designed in the longitudinal direction, the height direction and/or the width direction.
  • the preferably rear-wall-wide stiffening element can be provided either above the container rear wall with an unchanged height of the container rear wall or above the container rear wall with a shortened height of the container rear wall. The shortening of the shortened container rear wall can in particular take place up to the connection area, in particular the welding area, with the container frame.
  • a less expensive steel plate such as a carbon steel plate
  • the costs for a carbon steel are approximately one third of the costs for a Cr steel.
  • the stiffening element which is preferably the width of the rear wall, is used in particular to absorb possible clamping forces during device transport.
  • the possible Clamping forces are also the basis for the structural design of the stiffening element, which is preferably the width of the rear wall.
  • the preferably rear-wall-wide stiffening element can have different cross-sectional shapes.
  • the individual cross-sectional shape can be L-shaped, U-shaped or approximately U-shaped or I-shaped. Of course, other cross-sectional shapes that meet the operational requirements for the preferably rear-wall-wide stiffening element are also possible.
  • the maximum height of the preferably rear-wall-wide stiffening element is in a range from 25 to 40 mm, in particular from 25 to 25 mm, and a possible width of the preferably rear-wall-wide stiffening element is in a range from 0.3 (minimum wall thickness of the carbon steel plate) to 12 mm, in particular from 6 to 12 mm.
  • the stiffening element which is preferably the width of the rear wall
  • a known wooden clamp strip which costs around €0.4 per dishwasher, or other additional parts for transporting the device can be dispensed with.
  • the stiffening element which is preferably the width of the rear wall, can be provided with means for attaching a hose holder, means for attaching a table top and/or other means. It can also be used as a height stop, if necessary with a stop dome.
  • the stiffening element which is preferably as wide as the back wall, is attached, in particular welded, to the container rear wall or to the container frame.
  • the stiffening element which is preferably as wide as the back wall, can thus be welded to the container rear wall in a butt or overlapping manner using a laser weld seam, or to the container frame in an overlapping manner using a roll seam or spot weld seam.
  • the stiffening element which is preferably the width of the rear wall, can be attached, in particular welded, using a tool in a press line during the manufacture of the container rear wall or possibly later in a container line. No separate tool is required for the stiffening rail, which is preferably the width of the rear wall.
  • the stiffening element which is preferably as wide as the rear wall, is preferably firmly attached to the rear wall of the container or to the container frame, in particular welded on.
  • the stiffening element, which is preferably as wide as the rear wall can also be removably attached to the rear wall of the container or to the container frame, for example by means of a form-fitting extension or clipping known to those skilled in the art.
  • the dishwasher can in particular be a household dishwasher.
  • Fig. 1 is a schematic perspective view of an embodiment of a known dishwasher
  • Fig. 2 is a schematic exploded view of a preferred embodiment of the washing container of the dishwasher of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a schematic perspective view of the preferred embodiment of the washing container of the dishwasher of Fig. 2, viewed obliquely from the front;
  • Fig. 4 is a schematic exploded view of another preferred embodiment of the washing container of the dishwasher of Fig. 1;
  • Fig. 5 is a schematic exploded view of another preferred embodiment of the washing container of the dishwasher of Fig. 1;
  • Fig. 6 is a schematic view of a container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 in the depth direction of the dishwasher
  • Fig. 7A is a schematic view of a two-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 in the depth direction of the dishwasher;
  • Fig. 7A* a schematic side view of the two-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 7A from the right;
  • Fig. 7B is a schematic view of a three-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 in the depth direction of the dishwasher;
  • Fig. 7B* a schematic side view of the three-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 7B from the right;
  • Fig. 7C is a schematic view of a four-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 in the depth direction of the dishwasher;
  • Fig. 7C* a schematic side view of the four-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 7C from the right;
  • Fig. 8 is a schematic side view of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 from the right;
  • Fig. 9A is an enlarged detailed view of the washing container of the dishwasher of Fig. 8;
  • Fig. 9B is an enlarged detailed view of the washing container of the dishwasher of Fig. 9A;
  • Fig. 10 is an enlarged view of a vertical section through a weld seam of the container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1;
  • Fig. 11 is a schematic perspective view of a two-part container rear wall according to the invention of the washing container of the dishwasher of Fig. 1 with a stiffening element;
  • Fig. 12 is a schematic and enlarged detailed view of the two-part container rear wall according to the invention of Fig. 11 with the stiffening element;
  • Fig. 13 shows a preferred method of attaching a stiffening element to a container rear wall according to the invention
  • Fig. 14A to Fig. 14C show various preferred and schematic embodiments of a stiffening element for a container rear wall according to the invention in a respective longitudinal cross section.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a known water-conducting household appliance 1.
  • the water-conducting household appliance is in the present case a known dishwasher 1, in particular a household dishwasher.
  • the dishwasher 1 usually has a washing container 2 designed as a work space for receiving items to be cleaned, which can be closed in a particularly watertight manner by a container door 3.
  • a sealing device can be provided between the container door 3 and the washing container 2.
  • the washing container 2 is preferably cuboid-shaped.
  • the washing container 2 can be arranged in a housing of the dishwasher 1.
  • the washing container 2 and the container door 3 can form a washing chamber 4 for washing items to be washed.
  • the container door 3 is shown in its open position in Fig. 1.
  • the container door 3 can be closed or opened by pivoting about a pivot axis 5 provided at a lower end of the container door 3. With the help of the container door 3, a front loading opening 6 of the washing container 2 can be closed or opened.
  • the rinsing container 2 is, for example, cuboid-shaped and comprises a container base 7, a container cover 8 arranged opposite the container base 7, a container rear wall 9 arranged opposite the closed door 3 and two container side walls 10, 11 arranged opposite one another.
  • the container base 7, the container cover 8, the container rear wall 9 and the container side walls 10, 11 can be made, for example, from a stainless steel sheet.
  • the dishwasher 1 further comprises at least one loading level 12 to 14.
  • the loading level 12 to 14 is preferably a dishware holder of the dishwasher 1.
  • a loading level 12 can be a lower crockery basket (lower basket)
  • a loading level 13 can be an upper crockery basket (upper basket)
  • a loading level 14 can be a cutlery drawer of the dishwasher 1.
  • the several loading levels 12 to 14 are preferably arranged one above the other in the washing container 2.
  • Each loading level 12 to 14 can be moved either in an insertion direction E (arrow) into the washing container 2, in particular linearly, or in a pull-out direction A (arrow) out of the latter, in particular linearly.
  • Fig. 2 shows a schematic exploded drawing of a preferred embodiment of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1.
  • the container cover 8 and the left container side wall 10 form a container hood 15, which in the stretched state forms a preferably flat pressed part and is then bent into a U-shape.
  • the container rear wall 9, which is designed as a preferably flat pressed part, is attached to the back of the container frame 16, in particular welded.
  • the container hood 15 is provided on the front with a U-shaped frame part 17 which is open at the bottom and forms a front surface F of the washing container 2.
  • the frame part 17 is connected to the container hood 15 in a form-fitting manner by means of rivets, in particular thermal rivets, and engages in the trough-shaped container base 7.
  • the frame part 17 is provided on the front with a circumferential groove-shaped contour 18 which accommodates a door seal known to those skilled in the art, and it preferably comprises a plastic, in particular a glass fiber reinforced polypropylene.
  • Such a frame part 17 is disclosed, for example, in the aforementioned publication DE 102015216228 A1; the The relevant content of this publication is hereby made the subject of the present description.
  • the two container side walls 10, 11 of the container hood 15 are connected to one another at their respective lower wall edges 26.1, 26.2 with the trough-shaped container bottom 7 by means of external interfaces 19, preferably in a form-fitting manner, in particular by a dynamic or static fold or by a roll seam weld (see Fig. 3).
  • the two external interfaces 19, the container hood 15 and the trough-shaped container bottom 7 each have a 90° bend 20 towards the outside in their rear areas.
  • Fig. 3 shows a schematic perspective view of the preferred embodiment of the washing container of the dishwasher of Fig. 2 from an angle from the front.
  • the two container side walls 10, 11 of the container hood 15 are connected to one another at their respective lower wall edges 26.1, 26.2 (Fig. 2) with the trough-shaped container bottom 7 by means of external interfaces 19, preferably in a form-fitting manner, in particular by a dynamic or static fold or by a roll seam weld.
  • the container rear wall 9 is welded to the back of the container frame 16 by means of laser welding or roller seam welding.
  • the frame part 17 is positively connected to the container hood 15 by means of rivets, in particular thermal rivets, and engages in the trough-shaped container base 7.
  • the frame part 17 is provided on the front with a circumferential groove-shaped contour 18 which accommodates a door seal known to those skilled in the art, and it preferably comprises a plastic, in particular a glass fiber reinforced polypropylene.
  • Container bottom 7 is preferably made of an austenitic steel, for example
  • Fig. 4 shows a schematic exploded drawing of another preferred embodiment of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1.
  • At least the right container side wall 11, the container cover 8 and the left container side wall 10 form a container hood 15, which in the stretched state forms a preferably flat container shell plate 21.
  • the trough-shaped container base 7 forms a preferably flat container base plate 22 in the stretched state.
  • an internal sealing bed frame 24 which is welded to the inside of the container hood 2 and then, together with the container hood 2, forms a circumferential groove-shaped contour 18 on the front side for receiving a door seal known to those skilled in the art, and an external frame part 25, in particular a steel frame, are provided separately.
  • the two container plates 21, 22 were formed into the container frame in an expander after they were connected, in particular welded.
  • the two side walls 10, 11 of the container hood 15 were connected to one another at their respective lower wall edges 26.1, 26.2 with the trough-shaped container base 7 by a joining process, in particular welded to one another.
  • the container rear wall 9 which is designed as a preferably flat pressed part, is welded to the back of the container frame by means of laser welding or roller seam welding.
  • Fig. 5 shows a schematic exploded drawing of another preferred embodiment of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1.
  • the washing container 2 comprises several wall parts 7 to 11, which preferably formed flat container plates 23 before the production of the washing container 2 and which were then either pressed or deep-drawn. Then
  • an internal sealing bed frame 24 which is welded to the inside of the container hood 2 and then, together with the container hood 2, forms a circumferential groove-shaped contour 18 on the front side for receiving a door seal known to those skilled in the art, and an external frame part 25, in particular a steel frame, are provided separately.
  • the wall parts 7, 8, 10 and 11 were connected to one another by a joining process, in particular welded to one another, preferably by means of laser welding or roll seam welding.
  • the container rear wall 9 which is designed as a preferably flat pressed part, is welded to the rear of the container frame (see Fig. 3) by means of laser welding or roll seam welding.
  • the right container side wall 11, the container ceiling 8 and the left container side wall 10 preferably consist of a ferritic steel, for example WNo. 1.4016.
  • the trough-shaped container bottom 7 preferably consists of an austenitic steel, for example WNo. 1.4301 or WNo. 1.4310.
  • Fig. 6 shows a schematic view of a container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 in the depth direction T (arrow) of the dishwasher 1.
  • the depth direction T (arrow) extends in the direction of the container door 3 (see Fig.
  • the container rear wall 9 comprises at least two, in particular flat, container rear wall elements 9.1, 9.2, which are connected, in particular welded, to the at least one adjacent container rear wall element 9.2, 9.1 at least in sections along a connection area VB, in particular a connection line VL, by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see Fig. 10).
  • Each individual container rear wall element 9.1, 9.2 of the container rear wall 9 can of course have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • connection area VB in particular the connection line VL, preferably runs approximately horizontally, in particular horizontally. However, it can also run at an angle of up to 90° to the horizontal H (double arrow).
  • the lower edge of the vertically lowest container rear wall element can also run horizontally and the upper edge of the vertically lowest container rear wall element can run horizontally or at a small angle, for example of up to 15°, to the horizontal H (double arrow).
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 consists of an austenitic steel, for example WNo. 1.4301, whereas the further, in particular the upper, container rear wall element 9.2 consists of a ferritic steel, for example WNo. 1.4016.
  • the vertical V is represented by a double arrow.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 has a height H9.1 in the range from 10 to 50 mm, preferably from 15 mm to 40 mm, in particular from 20 to 30 mm, from a contact line BL with the trough-shaped container bottom 7 (see Fig. 9A).
  • the embodiments of the washing container 2 of the dishwasher 1 shown in schematic exploded drawings in Fig. 2, Fig. 4 and Fig. 5 can of course have a container rear wall 9 according to the invention with at least two, in particular flat, container rear wall elements, which are connected, in particular welded, to the at least one adjacent container rear wall element at least in sections along a connecting region VB, in particular a connecting line VL, by at least one joining process.
  • the respective joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see Fig. 10).
  • connection area VB in particular the respective connection line VL, and the respective weld seam SN are only indicated by means of a common dashed line.
  • Fig. 7A shows a schematic view of a two-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 in the depth direction T (arrow) of the dishwasher 1.
  • the container rear wall 9 has two flat container rear wall elements 9.1, 9.2.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 consists of an austenitic steel and the further container rear wall element 9.2 arranged vertically above it, in particular the upper one, consists of a ferritic steel.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see also Fig. 10).
  • Fig. 7A* shows a schematic side view of the two-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 7A from the right.
  • the two container rear wall elements 9.1, 9.2 of the container rear wall 9 can have the same wall thickness s9.1, s9.2, for example 0.4 mm, when aligned with one another.
  • the wall thicknesses s9.1, s9.2 can also be different; the respective wall thickness s9.1, s9.2 can be between 0.25 mm and 0.60 mm.
  • each individual container rear wall element 9.1, 9.2 of the container rear wall 9 can have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • Fig. 7B shows a schematic view of a three-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 in the depth direction T (arrow) of the dishwasher 1.
  • the container rear wall 9 has three flat container rear wall elements 9.1, 9.2, 9.3.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 consists of an austenitic steel and has a wall thickness s9.1 (Fig. 7B*) of, for example, 0.4 mm
  • the first further, arranged vertically above it, in particular the upper, container rear wall element 9.2 consists of a ferritic steel and has a wall thickness s9.2 (Fig. 7B*) of, for example, 0.3 mm
  • each individual container rear wall element 9.1, 9.2, 9.3 of the container rear wall 9 can have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • the three container rear wall elements 9.1, 9.2, 9.3, which are connected, in particular welded, at least in sections along a connecting region VB, in particular a connecting line VL, to the at least one adjacent container rear wall element 9.1, 9.2, 9.3 by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular a laser welding with production of a laser weld seam (see also Fig. 10).
  • Fig. 7B* shows a schematic side view of the three-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 7B from the right.
  • the two container rear wall elements 9.1, 9.2 of the container rear wall 9 are arranged flush with each other on the inside.
  • the second additional container rear wall element (“noise protection element”) 9.3 is arranged in particular in an area C (double arrow) of the container rear wall 9, in which any spray jets of the upper spray system (not shown) strike the inner side IS of the container rear wall 9, i.e. the first additional container rear wall element 9.2.
  • Fig. 7C shows a schematic view of a four-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 in the depth direction T (arrow) of the dishwasher 1.
  • the container rear wall 9 has four flat container rear wall elements 9.1 to 9.4.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 consists of an austenitic steel and has a wall thickness s9.1 (Fig. 7C*) of, for example, 0.4 mm
  • the first further container rear wall element (“sealing element”) 9.2 arranged vertically above it consists of a ferritic steel and has a wall thickness s9.2 (Fig. 7C*) of, for example, 0.3 mm
  • each individual container rear wall element 9.1 to 9.4 of the container rear wall 9 can have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • the four container rear wall elements 9.1 to 9.4 which are connected, in particular welded, to the at least one adjacent container rear wall element 9.1 to 9.4 at least in sections along a connection area VB, in particular a connection line VL, by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see Fig. 10).
  • Fig. 7C* shows a schematic side view of the four-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 7C from the right.
  • the four container rear wall elements 9.1 to 9.4 of the container rear wall 9 are arranged flush with each other on the inside.
  • the second additional container rear wall element (“noise protection element”) 9.3 arranged vertically above it is arranged in particular in an area C (double arrow) of the container rear wall 9, in which any spray jets of the upper spray system (not shown) strike the inner side IS of the container rear wall 9.
  • Fig. 8 shows a schematic side view of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 from the right.
  • the container rear wall 9 comprises at least two, in particular flat, container rear wall elements 9.1, 9.2, which are connected, in particular welded, to the at least one adjacent container rear wall element 9.2, 9.1 at least in sections along a connecting region VB, in particular a connecting line VL, by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see also Fig. 10).
  • Each individual container rear wall element 9.1, 9.2 of the container rear wall 9 can of course have selected features, such as material, treatment, surface size, arrangement, orientation, design, in particular shape, as well as element thickness.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 consists of an austenitic steel, for example WNo. 1.4301, whereas the further, in particular the upper, container rear wall element 9.2 consists of a ferritic steel, for example WNo. 1.4016.
  • the vertical V is represented by a double arrow.
  • Fig. 9A shows an enlarged detailed view of the washing container 2 of the dishwasher 1 according to Fig. 1.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 of the container rear wall 9 has, in an easily recognizable manner, a height H9.1 in the range from 10 to 50 mm, preferably from 15 mm to 40 mm, in particular from 20 to 30 mm, from a contact line BL with the trough-shaped container base 7 of the washing container 2 of the dishwasher 1.
  • Fig. 9B shows an enlarged detailed view of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 9A.
  • the enlarged detailed view shows the rear course of the trough-shaped container base 7 including the external interface 19, i.e. the 90° bend. It also shows the lower course of the vertically lowest container rear wall element 9.1 and the further, vertically above it, in particular the upper container rear wall element 9.2 of the container rear wall 9 according to the invention.
  • the container rear wall 9, which is flanged in its lower region, is welded to the trough-shaped container base 7, i.e. to the container frame 16, by means of laser welding or roll seam welding.
  • the welding area SB is only indicated.
  • the vertically lowest container rear wall element 9.1 has a height H9.1 in the range from 10 to 50 mm, preferably from 15 mm to 40 mm, in particular from 20 to 30 mm, from a contact line BL with the trough-shaped container bottom 7.
  • the container rear wall elements 9.1, 9.2 are connected, in particular welded, to the at least one adjacent container rear wall element 9.2, 9.1 at least in sections along a connection area VB, in particular a connection line VL, by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with production of a weld seam SN, in particular laser welding with production of a laser weld seam (see Fig. 10).
  • Fig. 10 shows an enlarged view of a vertical section through a weld seam SN of the container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1.
  • the enlarged illustration shows two adjacent container rear wall elements of the container rear wall 9 of the washing container 2 according to the invention, for example the vertically lowest container rear wall element 9.1, consisting of an austenitic steel, and the further, arranged vertically above it, in particular the upper, container rear wall element 9.2, consisting of a ferritic steel.
  • the two container rear wall elements 9.1, 9.2 are connected to one another, in particular welded, at least in sections, preferably completely, along the connection area VB, in particular the connection line VL, by at least one joining process.
  • the joining process is preferably a welding process with the production of a schematically illustrated weld seam SN, in particular a laser welding with the production of a laser weld seam.
  • the schematically illustrated weld seam SN in particular the laser weld seam, has both a schematically illustrated weld root SW, which is formed on the outside AS of the washing container 2. as well as a schematically illustrated seam surface NO, which is formed on the inside IS of the rinsing container 2 and which is post-treated, preferably passivated, in particular laser passivated.
  • Fig. 11 shows a schematic perspective view of a two-part container rear wall 9 according to the invention of the washing container 2 of the dishwasher 1 of Fig. 1 with a stiffening element 27.
  • the stiffening element 27 is provided at least in a region B above the container rear wall 9 according to the invention.
  • the stiffening element 27 is preferably designed to be as wide as the rear wall and is preferably a stiffening profile and in particular a stiffening rail.
  • the stiffening element 27 can be provided in addition to all of the two-part or multi-part container rear walls 9 described above and according to the invention.
  • the stiffening element 27 can be provided either above the container rear wall 9 according to the invention with an unchanged height of the container rear wall 9 or above the container rear wall 9 according to the invention with a shortened height of the container rear wall 9.
  • the shortening of the shortened container rear wall 9 according to the invention can take place in particular up to the connection area, in particular the welding area, with the container frame 16 (see Fig. 3).
  • the stiffening element 27 serves in particular to absorb possible clamping forces K (arrow) during device transport.
  • Fig. 12 shows a schematic and enlarged detailed view of the two-part container rear wall 9 according to the invention of Fig. 11 with the stiffening element 27.
  • the stiffening element 27 is provided with means 28 for fastening a hose holder, means 29 for fastening a table top and/or other means.
  • stiffening element 27 can also be used as a height stop 30, if necessary with a stop dome.
  • Fig. 13 shows a preferred method of attaching a stiffening element 27 to a container rear wall 9 according to the invention.
  • the stiffening element 27 is preferably attached directly to the container rear wall 9 according to the invention, in particular welded on.
  • the stiffening element 27 can be attached to the container rear wall 9 according to the invention by means of a laser weld seam in a butt or overlapping manner (not shown).
  • the stiffening element 27 can also preferably be attached, in particular welded, directly to the container frame 16 (see Fig. 3).
  • the stiffening element 27 can be attached to the container frame 16 (see Fig. 3) in an overlapping manner using a laser, roll seam or spot weld.
  • Fig. 14A to Fig. 14C show various preferred and schematic embodiments of a stiffening element 27 for a container rear wall (not shown) according to the invention in a respective longitudinal cross section.
  • the stiffening element 27 can have different cross-sectional shapes Q.
  • the individual cross-sectional shape Q can be L-shaped (Fig. 14A), U-shaped or approximately U-shaped (Fig. 14B) or I-shaped (Fig. 14C).
  • the maximum height H27 of the stiffening element 27 is in a range from 25 to 40 mm, in particular from 25 to 25 mm
  • a possible width B27 of the stiffening element 27 is in a range from 0.3 (minimum wall thickness of the carbon steel plate) to 12 mm, in particular from 6 to 12 mm.

Landscapes

  • Washing And Drying Of Tableware (AREA)
  • Rigid Containers With Two Or More Constituent Elements (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Geschirrspülmaschine (1), insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, wenigstens umfassend einen Spülbehälter (2) zur Aufnahme von Spülgut, welcher mehrere vorzugsweise aus Metall bestehende Wandungsteile (7 bis 11) umfasst und welcher zur Beschickung mit Spülgut frontseitig mit einer Beschickungsöffnung (6) versehen ist, welche durch eine Behältertür (3) zumindest zeitweise verschließbar ist, wobei wenigstens die rechte Behälterseitenwand (11), die Behälterdecke (8) und die linke Behälterseitenwand (10) eine Behälterhaube (15) ausbilden, wobei die Behälterhaube und wenigstens der muldenförmige Behälterboden (7) eine Behälterzarge (16) ausbilden, wobei die Behälterrückwand (9) rückseitig an die Behälterzarge (16) angebracht, insbesondere angeschweißt, ist, und wobei die Behälterrückwand (9) wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1, 9.2), vorzugsweise wenigstens drei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1, 9.2, 9.3), insbesondere wenigstens vier insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1 bis 9.4), umfasst, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs (VB), insbesondere einer Verbindungslinie (VL), durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement (9.1, 9.2; 9.1, 9.2, 9.3;9.1 bis 9.4) verbunden, insbesondere verschweißt, sind.

Description

Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine
Die Erfindung betrifft eine Geschirrspülmaschine, insbesondere eine Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem Spülbehälter, welcher mehrere Wandungsteile umfasst und welcher zur Beschickung mit Spülgut frontseitig mit einer Beschickungsöffnung versehen ist, welche durch eine Behältertür zumindest zeitweise verschließbar ist.
Eine bekannte Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, weist üblicherweise einen als Arbeitsraum ausgebildeten Spülbehälter zur Aufnahme von zu reinigendem Spülgut auf, welcher durch eine Behältertür insbesondere wasserdicht verschließbar ist. Der Spülbehälter ist vorzugweise quaderförmig und kann in einem Gehäuse der Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, angeordnet sein. Weiterhin bilden der Spülbehälter und die Behältertür einen Spülraum zum Spülen von Spülgut. Die Behältertür kann durch ein Schwenken um eine an einem unteren Ende der Behältertür vorgesehene Schwenkachse geschlossen oder geöffnet werden. Mit Hilfe der Behältertür kann eine Beschickungsöffnung des Spülbehälters geschlossen oder geöffnet werden.
Eine derartige Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 10 2015216228 A1 bekannt.
Die Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem Spülbehälter, welcher mehrere Wandungsteile umfasst und welcher zur Beschickung mit Spülgut frontseitig mit einer Beschickungsöffnung versehen ist, die durch eine Behältertür zumindest zeitweise verschließbar ist, wobei die rechte Behälterseitenwand, die Behälterdecke und die linke Behälterseitenwand eine Behälterhaube aus Metall ausbilden, die im gestreckten Zustand ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausbildete und anschließend U-förmig gebogen wurde, wobei ein muldenförmiger Behälterboden aus Metall ein aus einem vorzugsweise austenitischem Stahl gefertigtes Tiefziehteil ist und wobei die an die Behälterhaube aus Metall und an den muldenförmigen Behälterboden aus Metall rückseitig angesetzte Behälterrückwand aus Metall als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist. Die beiden Behälterseitenwände der Behälterhaube aus Metall können an ihren jeweiligen unteren Wandkanten mit dem muldenförmigen Behälterboden aus Metall mittels außenliegenden Schnittstellen vorzugsweise formschlüssig miteinander verbunden sein. Weiterhin kann die jeweilige außenliegende Schnittstelle eine formschlüssige Verbindung, insbesondere eine dynamische oder statische Falzung, oder eine Rollnahtschweißung umfassen.
Die Druckschrift EP 2 185 057 B1 offenbart eine Geschirrspülmaschine, wenigstens aufweisend einen Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut, der wenigstens abschnittsweise aus metallischen Werkstoffen, insbesondere aus nichtrostendem Stahl, gebildet ist, wobei der Spülbehälter aus wenigstens zwei unterschiedlichen metallischen Werkstoffen gefertigt ist. In den Bereichen des Spülbehälters, in denen besonders starke Umformung vorgesehen sind und/oder Schweißnähte angebracht sind, ist der metallische Werkstoff ein austenitisches Metall, wobei derartige Bereiche des Spülbehälters ein der Vorderseite einer Mantelplatine des Spülbehälters zugewandter Abschnitt der Mantelplatine des Spülbehälters und eine Behälterbodenplatine des Spülbehälters sind. Weiterhin ist in den Bereichen des Spülbehälters, die keiner derartig starken Umformung ausgesetzt sind oder nicht verschweißt sind, der metallische Werkstoff ein ferritisches Metall, wobei ein derartiger Bereich des Spülbehälters ein der Vorderseite der Mantelplatine des Spülbehälters abgewandter Abschnitt der Mantelplatine des Spülbehälters ist.
Die Druckschrift DE 6924403 U offenbart einen Spülbehälter für eine Geschirrspülmaschine mit untereinander verbundenen Behälterboden-Decken- und Seitenwänden aus Metallblech. Die jeweilige Seitenwand ist mit der Behälterboden- und Deckenwand durch eine Bördelung der benachbarten Ränder verbunden. Die vertikalen Seitenwände aus einem Stück Metallblech stellen also wiederum im eingebauten Zustand die Form eines so genannten „liegenden U's“ dar.
Die Druckschrift DE 80 31 660 U1 offenbart auch einen Spülbehälter für eine Geschirrspülmaschine mit untereinander verbundenen Behälterboden-Decken- und Seitenwänden aus Metallblech. Die jeweilige Seitenwand ist mit der Behälterboden- und Deckenwand durch eine Bördelung der benachbarten Ränder verbunden. Somit stellen die drei vertikalen Seitenwände aus einem Stück Metallblech im eingebauten Zustand auch die Form eines so genannten „liegenden U's“ dar. Die Ausgestaltung der vertikalen Seitenwände des Spülbehälters im eingebauten Zustand in Form eines so genannten „liegenden ll's“ erbringt den festigungstechnisch gravierenden Nachteil, dass kein Rückwandflansch zur Aufnahme etwaig wirkender Kräfte auf den Spülbehälter, beispielsweise beim Transport oder bei der Lagerung der Geschirrspülmaschine, vorhanden ist. Somit muss gewöhnlich ein zweites Rahmenteil als Befestigungs- und Kraftübertragungselement im hinteren Bereich der Geschirrspülmaschine angebracht werden. Durch dieses zweite Rahmenteil entstehen zusätzliche Fertigungs- und Montagekosten.
Bei den bekannten Spülbehältern von Geschirrspülmaschinen kann durch die verwendeten Materialien nicht ablaufende Spülflotte, insbesondere Spüllauge, in kleinen Spalten, wie beispielsweise zwischen Behälterboden und Behälterrückwand, stark verformten Geometrien, komplexen Schnittstellen zu benachbarten Bauteilen und thermischen Verbindungstechniken, wie beispielsweise Rollnahtschweißen, eine Korrosion entstehen. Die Entstehung von Korrosion kann die Lebensdauer der Geschirrspülmaschine nicht zuletzt aufgrund einer möglichen Leckage merklich verkürzen, sie kann die Beschaffenheit der Spülflotte negativ beeinflussen und sie kann zu sichtbaren Farbveränderungen innerhalb des Spülbehälters, im schlimmsten Fall an dem Spülgut, führen.
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Geschirrspülmaschine, insbesondere eine Haushaltsgeschirrspülmaschine, mit einem verbesserten Spülbehälter bereitzustellen.
Zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe wird eine Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, umfassend einen Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut, welcher mehrere vorzugsweise aus Metall bestehende Wandungsteile umfasst und welcher zur Beschickung mit Spülgut frontseitig mit einer Beschickungsöffnung versehen ist, welche durch eine Behältertür zumindest zeitweise verschließbar ist, vorgeschlagen. Die wenigstens die rechte Behälterseitenwand, die Behälterdecke und die linke Behälterseitenwand bilden eine Behälterhaube aus und die Behälterhaube und wenigstens der muldenförmige Behälterboden bilden eine Behälterzarge aus. Die Behälterrückwand ist rückseitig an die Behälterzarge angebracht, insbesondere angeschweißt. Weiterhin umfasst die Behälterrückwand wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente, vorzugsweise wenigstens drei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente, insbesondere wenigstens vier insbesondere flächige Behälterrückwandelemente, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs, insbesondere einer Verbindungslinie, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement verbunden, insbesondere verschweißt, sind.
Durch das Vorsehen von mindestens zwei Behälterrückwandelementen kann das jeweilige Behälterrückwandelement für die jeweiligen betrieblichen Anforderungen optimal ausgelegt werden, sowohl hinsichtlich Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke. Durch die Wahl dieser beispielhaften Merkmale kann Korrosion prozesssicher und dauerhaft vermieden und die Funktionalität der Geschirrspülmaschine fortwährend gewährleistet werden. Weiterhin können bei der Realisierung einer Behälterrückwand, welche wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente umfasst, bestehende Fertigungs- und/oder Montageanlagen weiterhin verwendet werden. Somit entsteht ein Kostenvorteil bei den notwendigen Investitionen für Maschinen und Anlagen. Und die vorgeschlagene Verbindung, insbesondere Verschweißung, der Behälterrückwandelemente ist in Fachkreisen bekannt, so dass ein Spülflotten, insbesondere Spüllaugen, dichter Spülbehälter zur Aufnahme von Spülgut problemlos herzustellen ist.
Erfindungsgemäß ist also eine Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine vorgesehen, welche wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente umfasst. Infolgedessen kann auch eine Behälterrückwand vorgesehen sein, welche drei, vier oder noch mehr Behälterrückwandelemente umfasst, wobei jedes einzelne Behälterrückwandelement ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke, aufweisen kann.
In durchgeführten Versuchen haben sich folgende beispielhafte Behälterrückwände als vorteilhaft erwiesen:
- eine Behälterrückwand mit zwei flächigen Behälterrückwandelemente, umfassend ein vertikal unterstes Behälterrückwandelement aus einem austenitischen Stahl und ein weiteres, vertikal darüber angeordnetes, insbesondere ein oberes, Behälterrückwandelement aus einem ferritischen Stahl; horizontale Ausrichtung der beiden Behälterrückwandelemente mit einer jeweiligen Wandstärke von beispielsweise 0,4 mm;
- eine Behälterrückwand mit drei flächigen Behälterrückwandelemente, umfassend ein vertikal unterstes Behälterrückwandelement aus einem austenitischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,4 mm; ein erstes weiteres, vertikal darüber angeordnetes, insbesondere ein oberes, Behälterrückwandelement aus einem ferritischen Stahl mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,3 mm; und ein zweites weiteres, insbesondere ein zumindest teilweise außenseitig des ersten weiteren, insbesondere des oberen, Behälterrückwandelements angeordnetes, Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) aus einem ferritischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,3 mm;
- eine Behälterrückwand mit vier flächigen Behälterrückwandelemente, umfassend ein vertikal unterstes Behälterrückwandelement aus einem austenitischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,4 mm; ein erstes weiteres, vertikal darüber angeordnetes, Behälterrückwandelement („Dichtungselement“) aus einem ferritischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,3 mm; ein zweites weiteres, vertikal darüber angeordnetes, Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) aus einem ferritischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,6 mm; und ein drittes weiteres, vertikal darüber angeordnetes, Behälterrückwandelement („zweites Dichtungselement“) aus einem ferritischen Stahl und mit einer Wandstärke von beispielsweise 0,3 mm.
Es versteht sich, dass die genannten Merkmale lediglich einen beispielhaften Charakter aufweisen. Sie können selbstverständlich variieren. So kann beispielsweise die jeweilige Wandstärke zwischen 0,25 mm und 0,60 mm liegen.
Im Rahmen dieser Offenbarung wird unter dem Begriff „Behälterhaube" eine zumindest aus der rechten Behälterseitenwand, der Behälterdecke und der linken Behälterseitenwand gebildete Baugruppe verstanden. Weiterhin wird im Rahmen dieser Offenbarung unter dem Begriff „Behälterzarge" eine zumindest aus der Behälterhaube und dem muldenförmigen Behälterboden gebildete Baugruppe verstanden. In einer ersten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Verbindungsbereich, insbesondere die Verbindungslinie, annähernd horizontal, insbesondere horizontal, verläuft.
Aufgrund dieses Verlaufs und der Materialauswahl für das vertikal unterste Behälterrückwandelement der Behälterrückwand kann technisch einfach und auch kostengünstig sichergestellt werden, dass in dem kritischen Bereich zwischen Behälterboden und Behälterrückwand selbst bei Präsenz von Spülflotte, insbesondere Spüllauge, keine Korrosion in Erscheinung tritt. Ein annähernd horizontal, insbesondere horizontal, verlaufender Verbindungsbereich, insbesondere eine Verbindungslinie, ist beispielsweise bei einem behälterbreiten Behälterrückwandelement der Behälterrückwand gegeben.
Das vertikal unterste Behälterrückwandelement der Behälterrückwand kann selbstverständlich auch aus einer Mehrzahl an gegebenenfalls unterschiedlichen Wandunterelementen bestehen. Ein Unterschied kann beispielsweise das Material, die Behandlung, die Flächengröße und/oder die Elementdicke sein.
Der Verbindungsbereich, insbesondere die Verbindungslinie, kann auch, nicht zuletzt in Abhängigkeit von der Größe und/oder der Platzierung eines Behälterrückwandelements der Behälterrückwand, einen annähernd vertikalen, insbesondere vertikalen, Verlauf aufweisen. Weiterhin ist auch eine Kombination von einem annähernd horizontal, insbesondere horizontal, verlaufenden Verbindungsbereich, insbesondere einer Verbindungslinie, und einem annähernd vertikal, insbesondere vertikal, verlaufenden Verbindungsbereich, insbesondere einer Verbindungslinie, möglich.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Fügeverfahren ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht, ist und/oder dass die Schweißnaht, insbesondere die Laserschweißnaht, eine Schweißwurzel aufweist, welche vorzugsweise auf der Außenseite des Spülbehälters ausgebildet ist.
Bei Verwendung eines Schweißverfahrens, insbesondere eines Laserschweißens mit Erzeugung einer Laserschweißnaht, kann technisch einfach die Dichtheit des Spülbehälters erreicht und auch dauerhaft sichergestellt werden. Die gängigsten Verbindungsverfahren, wie beispielsweise Nieten, Schrauben und Klammern, können selbst bei der Verwendung eines zusätzlichen Dichtmittels, wie beispielsweise Silikon, die Dichtheit des Spülbehälters nicht dauerhaft sicherstellen.
Diese Ausbildung der Schweißwurzel auf der Außenseite des Spülbehälters erbringt den Vorteil einer sehr geringen Sichtbarkeit der Schweißnaht auf der Innenseite des Spülbehälters. Der die Geschirrspülmaschine be- und entladende Benutzer kann eine derartige Schweißnaht, insbesondere bei Berücksichtigung der Lichtverhältnisse in dem Spülbehälter, mit dem bloßen Auge nur schwerlich erkennen. Auch in technologischer Sicht ist eine möglichst kleine Schweißnaht auf der Innenseite des Spülbehälters von Vorteil, insbesondere im Hinblick auf Korrosion.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Schweißnaht, insbesondere die Laserschweißnaht, eine Nahtoberfläche aufweist, welche vorzugsweise auf der Innenseite des Spülbehälters ausgebildet ist und welche nachbehandelt, vorzugsweise passiviert, insbesondere laserpassiviert, ist.
Die Ausbildung der Nahtoberfläche auf der Innenseite des Spülbehälters erbringt die bereits genannten technologischen Vorteile. Auch ist eine Nachbehandlung, vorzugsweise Passivierung, insbesondere Laserpassivierung, der Nahtoberfläche von nicht zu unterschätzendem Vorteil, zumal selbst eine anfängliche Tendenz zur Entstehung einer Korrosion wirksam vermieden wird.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das vertikal unterste Behälterrückwandelement der Behälterrückwand eine Höhe im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 40 mm, insbesondere von 20 bis 30 mm, ab einer Berührungslinie mit dem muldenförmigen Behälterboden aufweist.
Die genannten Höhenbereiche des vertikal untersten Behälterrückwandelements der Behälterrückwand begünstigen die Erreichung der erfindungsgemäßen Vorteile. Und dies unabhängige von der Menge an Spülflotte, insbesondere Spüllauge, und dem gewählten Spülprogramm. In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der muldenförmige Behälterboden und das vertikal unterste Behälterrückwandelement der Behälterrückwand aus einem austenitischen Stahl, wie beispielsweise aus WNr. 1.4301 , bestehen. Ein austenitischer Stahl ist in der DIN EN ISO 3506-1 genormt und zu der Gruppe der austenitischen Stählen zählen beispielsweise auch die Werkstoffe 1.4401 (X5CrNiMo17-12-2, AISI 316), 1.4404 (X2CRNIMO17-12-2, AISI 316L) und 1.4571 (X6CrNiMoTi17-12-2, AISI 316 Ti). Diese Aufzählung der Werkstoff ist lediglich beispielhaft und nicht abschließend. Eine wesentliche Eigenschaft eines austenitischen Stahl ist seine Korrosionsbeständigkeit, welche im Rahmen der vorliegenden Erfindung, insbesondere in dem kritischen Bereich zwischen Behälterboden und Behälterrückwand, gefordert wird. In dem genannten Bereich wird also ein qualitativ hochwertiger Stahl eingesetzt, welcher die in diesem Bereich hohe Anforderungen erfüllt.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das mindestens eine weitere Behälterrückwandelement der Behälterrückwand, die rechte Behälterseitenwand, die Behälterdecke und die linke Behälterseitenwand aus einem ferritischen Stahl, wie beispielsweise WNr. 1.4016, bestehen und/oder dass die Behälterrückwand rückseitig an die Behälterzarge mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt ist.
Ein ferritischer Stahl ist in der DIN EN 10151 genormt, gehört zu den Chromstahlsorten und ist im Gegensatz zu austenitischen Stahlsorten stark magnetisch. Dies ist seiner körperzentrierten, kubischen Kristallstruktur geschuldet. Ferritische Stahlsorten kommen insbesondere in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie zum Einsatz. Ein ferritischer Stahl gemäß WNr. 1.4016 ist relativ leicht verarbeitbar und zudem kostengünstig. Auch wird ein Stahl verwendet, welcher ressourcenschonend aufgrund der Nichtverwendung von Nickel ist.
Aufgrund dieser insbesondere umlaufenden Verschweißung kann auf das bislang für die Abdichtung der Behälterrückwand und der Behälterzarge verwendete Dichtmittel, insbesondere Silikon, gänzlich verzichtet werden. Überdies können weniger Gerätetransportschäden erreicht werden, da die insbesondere umlaufende Verschweißung zwischen Behälterrückwand und Behälterzarge größere Kräfte als eine Verbindung mittels Punktschweißen übertragen kann. Das Laserschweißen (EN ISO 4063: Prozess 52) wird vor allem zum Verschweißen von Bauteilen eingesetzt, die mit hoher Schweißgeschwindigkeit, schmaler und schlanker Schweißnahtform und mit geringem thermischem Verzug gefügt werden müssen. Das Laserschweißen oder Laserstrahlschweißen wird in der Regel ohne Zuführung eines Zusatzwerkstoffes ausgeführt. Die Laserstrahlung wird mittels einer Optik fokussiert. Die Werkstückoberfläche der Stoßkante, also der Fügestoß der zu verschweißenden Bauteile, befindet sich in der unmittelbaren Nähe des Fokus der Optik (im Brennfleck). Die Lage des Fokus relativ zur Werkstückoberfläche (oberhalb oder unterhalb) ist ein wichtiger Schweißparameter und legt auch die Einschweißtiefe fest. Der Brennfleck besitzt typische Durchmesser von einigen Zehntel Millimetern, wodurch sehr hohe Energiekonzentrationen entstehen, wenn der eingesetzte Laser die typischen Leistungen von einigen Kilowatt Laserleistung besitzt. Durch Absorption der Laserleistung erfolgt auf der Werkstückoberfläche ein extrem schneller Anstieg der Temperatur über die Schmelztemperatur des Metalls hinaus, so dass sich eine Schmelze bildet. Durch die hohe Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht wird diese je nach Werkstoff sehr hart und verliert in der Regel an Zähigkeit.
Das Rollnahtschweißen ist ein Verfahren des Widerstandsschweißens und unmittelbar vom Punktschweißen abgeleitet. Die Elektroden sind als Kupferrollen ausgebildet. Die oberhalb und unterhalb der zu verschweißenden Bleche laufenden Rollen pressen die Bleche aufeinander und übertragen gleichzeitig den Schweißstrom. Das Rollennahtschweißen ist auf das Fügen dünner Bleche beschränkt. Unterschiedliche Nahtgeometrien von der Überlappnaht bis zur Naht mit stumpfem Stoß sind möglich. Im Gegensatz zum Punktschweißen ist das Rollennahtschweißen ein kontinuierliches Verfahren - zumindest was die Relativbewegung von Elektrode und Werkstück betrifft. Die Rollen laufen auf dem Blech und brauchen für den Vorschub nicht geöffnet zu werden. Auch deshalb ist der Elektrodenverschleiß geringer. Die Schweißpunkte werden durch Stromimpulse erzeugt. Je höher die Impulsfrequenz bei gleichem Vorschub, desto enger liegen die Schweißpunkte zusammen. Wenn der Schweißstrom ohne Unterbrechung fließt, dann lassen sich auch Dichtnähte erzeugen.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die beiden Seitenwände der Behälterhaube an ihren jeweiligen unteren Wandkanten mit dem muldenförmigen Behälterboden mittels außenliegenden Schnittstellen vorzugsweise formschlüssig, insbesondere durch eine dynamische oder statische Falzung oder durch eine Rollnahtschweißung, miteinander verbunden sind.
Beide formschlüssigen Verbindungsarten zeichnen sich durch ein hohes Maß an Dichtheit und zeitlicher Stabilität aus.
Das Falzen ist eine Technik in der Blechverarbeitung, bei der eine Blechkante umgebogen wird, um eine Versteifung der Kante zu erzielen. Als kombiniertes Verfahren kann Bördeln auch angewandt werden, um durch Umformung eine Verbindung aus mehreren Bauteilen zu schaffen. Dabei können sowohl Bauteile aus gleichen als auch aus unterschiedlichen Werkstoffen verbunden werden, so zum Beispiel Bleche mit Kunststoffen. Werden beim Falzen Rollensysteme, vorzugsweise von Standardindustrierobotersystemen geführt, eingesetzt, dann spricht man von Rollfalzen oder dynamischem Falzen. Werden hingegen beim Falzen statische Werkzeuge eingesetzt, dann spricht man von statischem Falzen.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die beiden außenliegenden Schnittstellen, die Behälterhaube und der muldenförmige Behälterboden in ihren rückseitigen Bereichen, also den der Behältertür der Geschirrspülmaschine abgewandten Bereichen, jeweils eine 90°-Abkantung nach außen aufweisen.
Eine derartige Abkantung verleiht den beiden außenliegenden Schnittstellen ein hohes Maß an Festigkeit und Stabilität bei vergleichsweise geringen Herstellkosten.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Behälterhaube im gestreckten Zustand ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausbildete und anschließend U-förmig gebogen wurde und dass die an die Behälterzarge rückseitig angebrachte, insbesondere angeschweißte, Behälterrückwand als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist.
Ein derartiger Spülbehälter zeichnet sich durch einfachere, flexiblere und kostengünstigere Fertigungsanlagen aufgrund der möglichen Verwendung von Pressen- und Werkzeugtechnik aus. Daraus resultiert im direkten Vergleich mit der gängigen Expandertechnik ein deutlicher Kostenvorteil im Investment. Auch ist die Herstellung der Fertigungsanlagen einfacher und somit kostengünstiger. Hinsichtlich der Fertigungsqualität ist ein besserer Toleranzausgleich der Wandungsteile im Vergleich mit einem „liegendem II" als bekannte Spülbehälter- Grundform möglich. Da lediglich der muldenförmige Behälterboden aus Metall ein Tiefziehteil ist, ergeben sich auch weniger Materialkosten im direkten Vergleich mit einem „liegendem II" als bekannte Spülbehälter-Grundform. Bei einem „liegendem II" ist auch die Behälterdecke aus Metall ein Tiefziehteil, was letztlich mehr Verschnitt an Metallblech bedeutet.
Weiterhin bleibt der aus der Expandertechnik bekannte und allseits bewährte Behälterrückwandflansch erhalten. Hieraus ergeben sich bessere Integrationsmöglichkeiten in bestehende Plattform-Konzepte, bewährte Anbaukomponenten der Geschirrspülmaschine, wie beispielsweise ein Wärmetauscher, Seitenwände oder dergleichen, können weitestgehend identisch und vollumfänglich von bisherigen Konstruktionen übernommen werden.
Aufgrund der Verwendung einer Behälterrückwand aus Metall, welche vorzugsweise als ein flaches Pressenteil ausgeführt ist, kann auf ein zweites Rahmenteil als Befestigungs- und Kraftübertragungselement im hinteren Bereich der Geschirrspülmaschine gänzlich verzichtet und somit Materialkosten eingespart werden.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die beiden Seitenwände der Behälterhaube an ihren jeweiligen unteren Wandkanten mit dem muldenförmigen Behälterboden durch ein Fügeverfahren miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt, sind.
Ein derartiges Fügeverfahren, insbesondere eine derartige Verschweißung, für die Behälterhaube und den muldenförmigen Behälterboden zeichnet sich prinzipiell durch eine einfache, aber sehr prozesssichere Verbindung aus.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Behälterhaube im gestreckten Zustand eine vorzugsweise flache Behältermantelplatine ausbildet, dass der muldenförmige Behälterboden im gestreckten Zustand eine vorzugsweise flache Behälterbodenplatine ausbildete, dass die beiden Behälterplatinen nach ihrer Verbindung, insbesondere Verschweißung, in einem Expander zu der Behälterzarge verformt wurden, und dass die an die Behälterzarge rückseitig angebrachte, insbesondere angeschweißte, Behälterrückwand als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist.
Die Expandertechnik ist ein gängiges und somit auch bewährtes Verfahren bei der Herstellung von Spülbehältern für Geschirrspülmaschinen, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschinen.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Spülbehälter mehrere Wandungsteile umfasst, welche vor der Herstellung des Spülbehälters vorzugsweise flache Behälterplatinen ausbildeten.
Die Herstellung eines Spülbehälters aus mehreren, insbesondere voneinander unabhängigen, Wandungsteilen erlaubt grundsätzlich eine technisch und technologisch einfache Herstellung einer Spülbehälters mit bekannten und bewährten Herstellungsverfahren.
Allgemein kann Spülbehälter mit einem U-förmigen, nach unten offenen und eine vordere Fläche des Spülbehälters ausbildenden Rahmenteil versehen sein, welches vorzugsweise mittels Nieten, insbesondere Thermonieten, mit der Behälterhaube aus Metall vorzugsweise formschlüssig verbunden ist, welches in den muldenförmigen Behälterboden aus Metall eingreift und welches die Türdichtung in einer nutförmigen Kontur aufnimmt. Ein derartiges Rahmenteil ist beispielsweise aus der Druckschrift WO 2007/048697 A1 bekannt; der diesbezügliche Offenbarungsgehalt dieser Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht. Das Rahmenteil umfasst bevorzugt einen Kunststoff, insbesondere ein glasfaserverstärktes Polypropylen, und ist mittels Thermoniettechnik zumindest an der Behälterhaube des Spülbehälters aus Metall befestigt. Auch kann das gleiche Rahmenteil für Spülbehälter mit muldenförmigem Metallboden oder Spülbehälter mit muldenförmigem Kunststoffboden verwendet werden.
Auch kann das vorzugsweise wenigstens einen Kunststoff umfassende Rahmenteil eine vordere Fläche des Innenraums des Spülbehälters bilden, so dass die Behälterhaube des Spülbehälters aus Metall von dem Rahmenteil innenseitig teilweise abgedeckt ist und der Spülbehälter ein hohes Maß an Dichtheit erfährt. Weiterhin können die Höhen der beiden Behälterseitenwände aus Metall, der Behälterrückwand aus Metall und des Rahmenteils derart gewählt sein, dass die Geschirrspülmaschine eine Gerätehöhe im Bereich von etwa 86,5 cm, etwa 81,5 cm, etwa 77,5 cm, etwa 70 cm, etwa 60 cm oder etwa 45 cm aufweist. Bei den angegebenen Gerätehöhen weist die Geschirrspülmaschine keine oberseitige Arbeitsplatte. Eine zunehmende Durchschnittsgröße der Menschen, eine wachsende Sensibilität für Haltungsschäden und schmerzhafte Schädigungen des menschlichen Rückens lassen den Trend zu hohen Geschirrspülmaschinen stetig steigen.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest in einem Bereich oberhalb der Behälterrückwand wenigstens ein vorzugsweise rückwandbreites Versteifungselement vorgesehen ist. „Rückwandbreit“ bedeutet, dass die Länge des Versteifungselements ungefähr oder gleich der Breite der Behälterrückwand entspricht beziehungsweise ist.
Das vorzugsweise rückwandbreite und gegebenenfalls mehrteilige Versteifungselement ist vorzugsweise ein Versteifungsprofil und insbesondere eine Versteifungsschiene. Die mögliche Mehrteiligkeit des vorzugsweise rückwandbreiten Versteifungselements kann in der Längsrichtung, der Höhenrichtung und/oder der Breitenrichtung ausgebildet sein. Weiterhin kann das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement entweder oberhalb der Behälterrückwand bei einer unveränderten Höhe der Behälterrückwand oder oberhalb der Behälterrückwand bei einer verkürzten Höhe der Behälterrückwand vorgesehen sein. Die Verkürzung der verkürzten Behälterrückwand kann insbesondere bis zu dem Verbindungsbereich, insbesondere Verschweißungsbereich, mit der Behälterzarge erfolgen. Anstelle einer beispielsweise 0,4 mm dicken Cr-Stahlplatine für das benachbarte Behälterrückwandelement der Behälterrückwand kann eine kostengünstigere Stahlplatine, wie beispielsweise ein Kohlenstoff-Stahlplatine, für das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement verwendet werden. Die Kosten für einen Kohlenstoffstahl liegen ungefähr bei einem Drittel der Kosten für einen Cr-Stahl.
Das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement dient insbesondere zur Aufnahme möglicher Klammerkräfte während des Gerätetransports. Die möglichen Klammerkräfte liegen auch der konstruktiven Auslegung des vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselements zugrunde.
Das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement kann unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. Die einzelne Querschnittform kann L-förmig, U-förmig oder annähernd U-förmig oder I-förmig sein. Selbstverständlich sind auch weitere, die betrieblichen Anforderungen an das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement erfüllende Querschnittsformen möglich. Die maximale Höhe des vorzugsweise rückwandbreiten Versteifungselements liegt in einem Bereich von 25 bis 40 mm, insbesondere von 25 bis 25 mm, und eine mögliche Breite des vorzugsweise rückwandbreiten Versteifungselements liegt in einem Bereich von 0,3 (minimale Wandstärke der Kohlenstoff-Stahlplatine) bis 12 mm, insbesondere von 6 bis 12 mm.
Durch die Verwendung des vorzugsweise rückwandbreiten Versteifungselements kann beispielsweise eine bekannte Holz-Klammerleiste mit Kosten von ca. 0,4 € pro Geschirrspülmaschine oder sonstige Zusatzteile für den Gerätetransport entfallen. Weiterhin kann das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement mit Mitteln zur Befestigung eines Schlauchhalters, Mittel zur Befestigung einer Tischplatte und/oder weiteren Mitteln versehen sein. Es kann auch als Höhenanschlag, gegebenenfalls mit Anschlagsdom, verwendet werden.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement an der Behälterrückwand oder an der Behälterzarge angebracht, insbesondere angeschweißt, ist. So kann das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement mittels einer Laserschweißnaht stumpf oder überlappend an die Behälterrückwand oder mittels einer Rollnaht- oder Punkt- Schweißnaht überlappend an die Behälterzarge angeschweißt werden.
Das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement kann bei der Herstellung der Behälterrückwand mittels Werkzeug in einer Pressenstraße oder eventuell auch später in einer Behälterlinie angebracht, insbesondere angeschweißt, werden. Für die vorzugsweise rückwandbreite Versteifungsschiene selbst wird kein separates Werkzeug benötigt. Das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement ist, wie bereits ausgeführt, bevorzugt fest an der Behälterrückwand oder an der Behälterzarge angebracht, insbesondere angeschweißt. Alternativ kann das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement auch abnehmbar an der Behälterrückwand oder an der Behälterzarge angebracht sein beispielsweise mittels einer dem Fachmann bekannten formschlüssigen Aufstockung oder Einklipsung.
Die Geschirrspülmaschine kann insbesondere eine Haushaltsgeschirrspülmaschine sein.
Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung. Im Weiteren wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform einer bekannten Geschirrspülmaschine;
Fig. 2 eine schematische Explosionszeichnung einer bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1;
Fig. 3 eine schematische Perspektivansicht der bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 2 von schräg vorne;
Fig. 4 eine schematische Explosionszeichnung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1;
Fig. 5 eine schematische Explosionszeichnung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1;
Fig. 6 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 in Tiefenrichtung der Geschirrspülmaschine; Fig. 7A eine schematische Ansicht einer zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 in Tiefenrichtung der Geschirrspülmaschine;
Fig. 7A* eine schematische Seitenansicht der zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 7A von rechts;
Fig. 7B eine schematische Ansicht einer dreiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 in Tiefenrichtung der Geschirrspülmaschine;
Fig. 7B* eine schematische Seitenansicht der dreiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 7B von rechts;
Fig. 7C eine schematische Ansicht einer vierteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 in Tiefenrichtung der Geschirrspülmaschine;
Fig. 7C* eine schematische Seitenansicht der vierteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 7C von rechts;
Fig. 8 eine schematische Seitenansicht des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 von rechts;
Fig. 9A eine vergrößerte Detaildarstellung des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 8;
Fig. 9B eine vergrößerte Detaildarstellung des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 9A;
Fig. 10 eine vergrößerte Darstellung eines Vertikalschnitts durch eine Schweißnaht der erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1;
Fig. 11 eine schematische Perspektivansicht einer zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 1 mit einem Versteifungselement;
Fig. 12 eine schematische und vergrößerte Detailansicht der zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand der Fig. 11 mit dem Versteifungselement;
Fig. 13 eine bevorzugte Anbringungsart eines Versteifungselements an einer erfindungsgemäßen Behälterrückwand; und Fig. 14A bis Fig. 14C verschiedene bevorzugte und schematische Ausführungsformen eines Versteifungselements für eine erfindungsgemäße Behälterrückwand in einem jeweiligen Längsquerschnitt.
In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist.
Die Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer Ausführungsform eines bekannten wasserführenden Haushaltsgeräts 1. Das wasserführende Haushaltsgerät ist vorliegend eine bekannte Geschirrspülmaschine 1, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine.
Die Geschirrspülmaschine 1 weist üblicherweise einen als Arbeitsraum ausgebildeten Spülbehälter 2 zur Aufnahme von zu reinigendem Spülgut auf, welcher durch eine Behältertür 3 insbesondere wasserdicht verschließbar ist. Hierzu kann zwischen der Behältertür 3 und dem Spülbehälter 2 eine Dichteinrichtung vorgesehen sein. Der Spülbehälter 2 ist vorzugweise quaderförmig. Der Spülbehälter 2 kann in einem Gehäuse der Geschirrspülmaschine 1 angeordnet sein. Der Spülbehälter 2 und die Behältertür 3 können einen Spülraum 4 zum Spülen von Spülgut bilden.
Die Behältertür 3 ist in der Fig. 1 in ihrer geöffneten Stellung gezeigt. Durch ein Schwenken um eine an einem unteren Ende der Behältertür 3 vorgesehene Schwenkachse 5 kann die Behältertür 3 geschlossen oder geöffnet werden. Mit Hilfe der Behältertür 3 kann eine frontseitige Beschickungsöffnung 6 des Spülbehälters 2 geschlossen oder geöffnet werden.
Der Spülbehälter 2 ist beispielsweise quaderförmig und umfasst einen Behälterboden 7, eine dem Behälterboden 7 gegenüberliegend angeordnete Behälterdecke 8, eine der geschlossenen Tür 3 gegenüberliegend angeordnete Behälterrückwand 9 und zwei einander gegenüberliegend angeordnete Behälterseitenwände 10, 11. Der Behälterboden 7, die Behälterdecke 8, die Behälterrückwand 9 und die Behälterseitenwände 10, 11 können beispielsweise aus einem Edelstahlblech gefertigt sein. Die Geschirrspülmaschine 1 weist weiterhin zumindest eine Beladungsebene 12 bis 14 auf. Die Beladungsebene 12 bis 14 ist vorzugsweise eine Spülgutaufnahme der Geschirrspülmaschine 1. Insbesondere können mehrere Beladungsebenen 12 bis 14 vorgesehen sein, wobei eine Beladungsebene 12 ein unterer Geschirrkorb (Unterkorb), eine Beladungsebene 13 ein oberer Geschirrkorb (Oberkorb) und eine Beladungsebene 14 eine Besteckschublade der Geschirrspülmaschine 1 sein kann. Die mehreren Beladungsebenen 12 bis 14 sind vorzugsweise übereinander in dem Spülbehälter 2 angeordnet. Jede Beladungsebene 12 bis 14 ist wahlweise in einer Einschubrichtung E (Pfeil) in den Spülbehälter 2 insbesondere linear hinein oder in einer Auszugsrichtung A (Pfeil) aus diesem insbesondere linear heraus verlagerbar.
Die Fig. 2 zeigt eine schematische Explosionszeichnung einer bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1.
Bei dieser bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 bilden wenigstens die rechte Behälterseitenwand 11, die Behälterdecke 8 und die linke Behälterseitenwand 10 eine Behälterhaube 15, welche im gestreckten Zustand ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausbildete und anschließend U-förmig gebogen wurde, aus. Die Behälterhaube 15, welche die in Form eines so genannten „stehenden U's“ ausbildet, und wenigstens der muldenförmige Behälterboden 7, welcher vorzugsweise ein Tiefziehteil ist, bilden eine Behälterzarge 16 aus. Die Behälterrückwand 9, welche als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist, ist rückseitig an die Behälterzarge 16 angebracht, insbesondere angeschweißt.
Weiterhin ist die Behälterhaube 15 vorderseitig mit einem U-förmigen, nach unten offenen und eine vordere Fläche F des Spülbehälters 2 ausbildenden Rahmenteil 17 versehen. Das Rahmenteil 17 ist mittels Nieten, insbesondere Thermonieten, mit der Behälterhaube 15 formschlüssig verbunden und greift in den muldenförmigen Behälterboden 7 ein. Überdies ist das Rahmenteil 17 vorderseitig mit einer umlaufenden nutförmigen Kontur 18 versehen, welche eine dem Fachmann bekannte Türdichtung aufnimmt, und es umfasst bevorzugt einen Kunststoff, insbesondere ein glasfaserverstärktes Polypropylen. Ein derartiges Rahmenteil 17 ist beispielsweise in der bereits genannten Druckschrift DE 102015216228 A1 offenbart; der diesbezügliche Inhalt dieser Druckschrift wird hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht.
Die beiden Behälterseitenwände 10, 11 der Behälterhaube 15 sind an ihren jeweiligen unteren Wandkanten 26.1, 26.2 mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 mittels außenliegenden Schnittstellen 19 vorzugsweise formschlüssig, insbesondere durch eine dynamische oder statische Falzung oder durch eine Rollnahtschweißung, miteinander verbunden (siehe Fig. 3).
Die beiden außenliegenden Schnittstellen 19, die Behälterhaube 15 und der muldenförmige Behälterboden 7 weisen in ihren rückseitigen Bereichen jeweils eine 90°-Abkantung 20 nach außen auf.
Die Fig. 3 zeigt eine schematische Perspektivansicht der bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters der Geschirrspülmaschine der Fig. 2 von schräg vorne.
Die beiden Behälterseitenwände 10, 11 der Behälterhaube 15 sind, wie bereits ausgeführt, an ihren jeweiligen unteren Wandkanten 26.1 , 26.2 (Fig. 2) mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 mittels außenliegenden Schnittstellen 19 vorzugsweise formschlüssig, insbesondere durch eine dynamische oder statische Falzung oder durch eine Rollnahtschweißung, miteinander verbunden.
Weiterhin ist die Behälterrückwand 9 rückseitig an die Behälterzarge 16 mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt.
Das Rahmenteil 17 ist mittels Nieten, insbesondere Thermonieten, mit der Behälterhaube 15 formschlüssig verbunden und greift in den muldenförmigen Behälterboden 7 ein. Überdies ist das Rahmenteil 17 vorderseitig mit einer umlaufenden nutförmigen Kontur 18 versehen, welche eine dem Fachmann bekannte Türdichtung aufnimmt, und es umfasst bevorzugt einen Kunststoff, insbesondere ein glasfaserverstärktes Polypropylen.
Die rechte Behälterseitenwand 11 , die Behälterdecke 8 und die linke Behälterseitenwand 10, also die Behälterhaube 15, bestehen bevorzugt aus einem ferritischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4016. Und der muldenförmige
Behälterboden 7 besteht bevorzugt aus einem austenitischen Stahl, beispielsweise aus
WNr. 1.4301 oder WNr. 1.4310.
Die Fig. 4 zeigt eine schematische Explosionszeichnung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1.
Bei dieser bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 bilden wenigstens die rechte Behälterseitenwand 11, die Behälterdecke 8 und die linke Behälterseitenwand 10 eine Behälterhaube 15, welche im gestreckten Zustand ein vorzugsweise flache Behältermantelplatine 21 ausbildete. Der muldenförmige Behälterboden 7 bildete im gestreckten Zustand eine vorzugsweise flache Behälterbodenplatine 22 aus.
Weiterhin sind separat ein innenliegender Dichtungsbettrahmen 24, welche innenseitig an die Behälterhaube 2 angeschweißt wird und dann gemeinsam mit der Behälterhaube 2 vorderseitig eine umlaufende nutförmige Kontur 18 zur Aufnahme einer dem Fachmann bekannten Türdichtung ausbildet, und ein außenliegendes Rahmenteil 25, insbesondere ein Stahlrahmen, vorgesehen.
Bei einem fertigen Spülbehälter 2 wurden die beiden Behälterplatinen 21, 22 nach ihrer Verbindung, insbesondere Verschweißung, in einem Expander zu der Behälterzarge verformt. Insbesondere wurden die beiden Seitenwände 10,11 der Behälterhaube 15 an ihren jeweiligen unteren Wandkanten 26.1, 26.2 mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 durch ein Fügeverfahren miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt.
Weiterhin ist die Behälterrückwand 9, welche als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist, rückseitig an die Behälterzarge mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt.
Die rechte Behälterseitenwand 11 , die Behälterdecke 8 und die linke Behälterseitenwand 10, also die Behälterhaube 15 beziehungsweise die Behältermantelplatine 21, bestehen bevorzugt aus einem ferritischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4016. Und der muldenförmige Behälterboden 7, also die Behälterbodenplatine, besteht bevorzugt aus einem austenitischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4301.
Die Fig. 5 zeigt eine schematische Explosionszeichnung einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1.
Bei dieser bevorzugten Ausführungsform des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 umfasst der Spülbehälter 2 mehrere Wandungsteile 7 bis 11, welche vor der Herstellung des Spülbehälters 2 vorzugsweise flache Behälterplatinen 23 ausbildeten und welche anschließend entweder gepresst oder tiefgezogen wurden. Anschließend
Weiterhin sind separat eine innenliegende Dichtungsbettrahmen 24, welche innenseitig an die Behälterhaube 2 angeschweißt wird und dann gemeinsam mit der Behälterhaube 2 vorderseitig eine umlaufende nutförmige Kontur 18 zur Aufnahme einer dem Fachmann bekannten Türdichtung ausbildet, und ein außenliegendes Rahmenteil 25, insbesondere ein Stahlrahmen, vorgesehen.
Bei einem fertigen Spülbehälter 2 wurden die Wandungsteile 7, 8, 10 und 11 durch ein Fügeverfahren miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt, vorzugsweise mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung.
Weiterhin ist die Behälterrückwand 9, welche als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist, rückseitig an die Behälterzarge (siehe Fig. 3) mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt.
Die rechte Behälterseitenwand 11, die Behälterdecke 8 und die linke Behälterseitenwand 10 bestehen bevorzugt aus einem ferritischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4016. Und der muldenförmige Behälterboden 7 besteht bevorzugt aus einem austenitischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4301 oder WNr. 1.4310.
Die Fig. 6 zeigt eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 in Tiefenrichtung T (Pfeil) der Geschirrspülmaschine 1. Die Tiefenrichtung T (Pfeil) erstreckt sich in Richtung von der Behältertür 3 (siehe Fig.
1) zu der Behälterrückwand 9 (siehe Fig. 1).
Die Behälterrückwand 9 umfasst wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente 9.1, 9.2, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.2, 9.1 verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe Fig. 10).
Jedes einzelne Behälterrückwandelement 9.1 , 9.2 der Behälterrückwand 9 kann selbstverständlich ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke aufweisen.
Der Verbindungsbereich VB, insbesondere die Verbindungslinie VL, verläuft bevorzugt annähernd horizontal, insbesondere horizontal. Sie kann jedoch auch unter einem Winkel von bis zu 90° zu der Horizontalen H (Doppelpfeil) verlaufen. Auch kann die untere Kante des vertikal untersten Behälterrückwandelements horizontal und die obere Kante des vertikal untersten Behälterrückwandelements horizontal oder unter einem kleinen Winkel, beispielsweise von bis zu 15°, zu der Horizontalen H (Doppelpfeil) verlaufen.
Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 besteht erfindungsgemäß aus einem austenitischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4301, wohingegen das weitere, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2 aus einem ferritischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4016, besteht. Die Vertikale V ist durch einen Doppelpfeil dargestellt.
Weiterhin weist das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 eine Höhe H9.1 im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 40 mm, insbesondere von 20 bis 30 mm, ab einer Berührungslinie BL mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 aufweist (siehe Fig. 9A). Die in den Fig. 2, Fig. 4 und Fig. 5 in schematischen Explosionszeichnungen gezeigten Ausführungsformen des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 können selbstverständlich eine erfindungsgemäße Behälterrückwand 9 mit wenigstens zwei insbesondere flächigen Behälterrückwandelementen aufweisen, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das jeweilige Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe Fig. 10).
Der jeweilige Verbindungsbereich VB, insbesondere die jeweilige Verbindungslinie VL, und die jeweilige Schweißnaht SN sind lediglich mittels einer gemeinsamen Strichlinie angedeutet.
Die Fig. 7A zeigt eine schematische Ansicht einer zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 in Tiefenrichtung T (Pfeil) der Geschirrspülmaschine 1.
Die Behälterrückwand 9 weist zwei flächige Behälterrückwandelemente 9.1 , 9.2 auf. Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9,1 besteht aus einem austenitischen Stahl und das weitere, vertikal darüber angeordnete, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2 besteht aus einem ferritischen Stahl. Die beiden Behälterrückwandelemente 9.1, 9.2, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.2, 9.1 verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe auch Fig. 10).
Die Fig. 7A* zeigt eine schematische Seitenansicht der zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 7A von rechts. Die beiden Behälterrückwandelemente 9.1 , 9.2 der Behälterrückwand 9 können zueinander fluchtend die gleiche Wandstärke s9.1, s9.2, beispielsweise 0,4 mm, aufweisen. Die Wandstärken s9.1 , s9.2 können aber auch unterschiedlich sein; die jeweilige Wandstärke s9.1 , s9.2 kann zwischen 0,25 mm und 0,60 mm liegen. Allgemein gilt, dass jedes einzelne Behälterrückwandelement 9.1 , 9.2 der Behälterrückwand 9 ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke, aufweisen kann.
Die Fig. 7B zeigt eine schematische Ansicht einer dreiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 in Tiefenrichtung T (Pfeil) der Geschirrspülmaschine 1.
Die Behälterrückwand 9 weist drei flächige Behälterrückwandelemente 9.1 , 9.2, 9.3 auf. Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 besteht aus einem austenitischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.1 (Fig. 7B*) von beispielsweise 0,4 mm auf, das erste weitere, vertikal darüber angeordnete, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2 besteht aus einem ferritischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.2 (Fig. 7B*) von beispielsweise 0,3 mm auf und das zweite weitere, insbesondere das zumindest teilweise außenseitig des ersten weiteren, insbesondere des oberen, Behälterrückwandelements angeordnete, Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) 9.3 besteht aus einem ferritischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.3 (Fig. 7B*) von beispielsweise 0,3 mm auf.
Die Wandstärken können aber auch unterschiedlich sein; die jeweilige Wandstärke kann zwischen 0,25 mm und 0,60 mm liegen. Allgemein gilt, dass jedes einzelne Behälterrückwandelement 9.1, 9.2, 9.3 der Behälterrückwand 9 ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke, aufweisen kann.
Die drei Behälterrückwandelemente 9.1, 9.2, 9.3, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.1 , 9.2, 9.3 verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe auch Fig. 10).
Die Fig. 7B* zeigt eine schematische Seitenansicht der dreiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 7B von rechts.
Die beiden Behälterrückwandelemente 9.1, 9.2 der Behälterrückwand 9 sind innenseitig zueinander fluchtend angeordnet.
Das zweite weitere Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) 9.3 ist insbesondere in einem Bereich C (Doppelpfeil) der Behälterrückwand 9 angeordnet, in welchem etwaige Sprühstrahlen des oberen Sprühsystems (nicht gezeigt) auf die Innenseite IS der Behälterrückwand 9, also des ersten weiteren Behälterrückwandelements 9.2, treffen.
Die Fig. 7C zeigt eine schematische Ansicht einer vierteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 in Tiefenrichtung T (Pfeil) der Geschirrspülmaschine 1.
Die Behälterrückwand 9 weist vier flächige Behälterrückwandelemente 9.1 bis 9.4 auf. Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 besteht aus einem austenitischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.1 (Fig. 7C*) von beispielsweise 0,4 mm auf, das erste weitere, vertikal darüber angeordnete, Behälterrückwandelement („Dichtungselement“) 9.2 besteht aus einem ferritischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.2 (Fig. 7C*) von beispielsweise 0,3 mm, das zweite weitere, vertikal darüber angeordnete, Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) 9.3 besteht aus einem ferritischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.3 (Fig. 7C*) von beispielsweise 0,6 mm auf und das dritte weitere, vertikal darüber angeordnete, Behälterrückwandelement („zweites Dichtungselement“) 9.4 besteht aus einem ferritischen Stahl und weist eine Wandstärke s9.4 (Fig. 7C*) von beispielsweise 0,3 mm auf. Die Wandstärken können aber auch unterschiedlich sein; die jeweilige Wandstärke kann zwischen 0,25 mm und 0,60 mm liegen. Allgemein gilt, dass jedes einzelne Behälterrückwandelement 9.1 bis 9.4 der Behälterrückwand 9 ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke, aufweisen kann.
Die vier Behälterrückwandelemente 9.1 bis 9.4, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.1 bis 9.4 verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe Fig. 10).
Die Fig. 7C* zeigt eine schematische Seitenansicht der vierteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 7C von rechts.
Die vier Behälterrückwandelemente 9.1 bis 9.4 der Behälterrückwand 9 sind innenseitig zueinander fluchtend angeordnet.
Das zweite weitere, vertikal darüber angeordnete, Behälterrückwandelement („Geräuschschutzelement“) 9.3 ist insbesondere in einem Bereich C (Doppelpfeil) der Behälterrückwand 9 angeordnet, in welchem etwaige Sprühstrahlen des oberen Sprühsystems (nicht gezeigt) auf die Innenseite IS der Behälterrückwand 9 treffen.
Die Fig. 8 zeigt eine schematische Seitenansicht des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 von rechts.
In dieser schematischen Seitenansicht des Spülbehälters 2 sind der muldenförmige Behälterboden 7, die rechte Behälterseitenwand 11 und die Behälterdecke 8 gezeigt. Frontseitig des Spülbehälters 2 ist das Rahmenteil 24 und rückseitig des Spülbehälters 2 die erfindungsgemäße Behälterrückwand 9 gezeigt. Die Behälterrückwand 9 umfasst wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente 9.1, 9.2, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.2, 9.1 verbunden, insbesondere verschweißt, sind. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe auch Fig. 10).
Jedes einzelne Behälterrückwandelement 9.1 , 9.2 der Behälterrückwand 9 kann selbstverständlich ausgewählte Merkmale, wie beispielsweise Material, Behandlung, Flächengröße, Anordnung, Ausrichtung, Ausbildung, insbesondere Form, als auch Elementdicke aufweisen.
Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 besteht erfindungsgemäß aus einem austenitischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4301 , wohingegen das weitere, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2 aus einem ferritischen Stahl, beispielsweise aus WNr. 1.4016, besteht. Die Vertikale V ist durch einen Doppelpfeil dargestellt.
Die Fig. 9A zeigt eine vergrößerte Detaildarstellung des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 gemäß Fig. 1.
Das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 der Behälterrückwand 9 weist in leicht erkennbarer Weise eine Höhe H9.1 im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 40 mm, insbesondere von 20 bis 30 mm, ab einer Berührungslinie BL mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 auf.
Die Fig. 9B zeigt eine vergrößerte Detaildarstellung des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 9A.
Die vergrößerte Detaildarstellung zeigt den hinteren Verlauf des muldenförmigen Behälterbodens 7 samt außenliegender Schnittstelle 19, das heißt der 90°-Abkantung. Weiterhin zeigt sie den unteren Verlauf des vertikal untersten Behälterrückwandelements 9.1 und das weitere, vertikal darüber angeordnete, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2 der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9. Die in ihrem unteren Bereich umgebördelte Behälterrückwand 9 ist an den muldenförmigen Behälterboden 7, das heißt an die Behälterzarge 16, mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt. Der Schweißbereich SB ist lediglich angedeutet.
Ferner weist das vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1 eine Höhe H9.1 im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 40 mm, insbesondere von 20 bis 30 mm, ab einer Berührungslinie BL mit dem muldenförmigen Behälterboden 7 aufweist.
Die Behälterrückwandelemente 9.1 , 9.2 sind durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement 9.2, 9.1 wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs VB, insbesondere einer Verbindungslinie VL verbunden, insbesondere verschweißt. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht (siehe Fig. 10).
Die Fig. 10 zeigt eine vergrößerte Darstellung eines Vertikalschnitts durch eine Schweißnaht SN der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1.
Die vergrößerte Darstellung zeigt zwei benachbarte Behälterrückwandelemente der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2, beispielsweise der vertikal unterste Behälterrückwandelement 9.1, bestehend aus einem austenitischen Stahl, und das weitere, vertikal darüber angeordnete, insbesondere das obere, Behälterrückwandelement 9.2, bestehend aus einem ferritischen Stahl. Die beiden Behälterrückwandelemente 9.1 , 9.2 sind wenigstens abschnittsweise, vorzugsweise vollständig, entlang des Verbindungsbereichs VB, insbesondere der Verbindungslinie VL, durch mindestens ein Fügeverfahren miteinander verbunden, insbesondere verschweißt. Das Fügeverfahren ist bevorzugt ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer schematisch dargestellten Schweißnaht SN, insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht. Die schematisch dargestellte Schweißnaht SN, insbesondere die Laserschweißnaht, weist sowohl eine schematisch dargestellte Schweißwurzel SW, welche auf der Außenseite AS des Spülbehälters 2 ausgebildet ist, als auch eine schematisch dargestellte Nahtoberfläche NO, welche auf der Innenseite IS des Spülbehälters 2 ausgebildet ist und welche nachbehandelt, vorzugsweise passiviert, insbesondere laserpassiviert, ist, auf.
Die Fig. 11 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 des Spülbehälters 2 der Geschirrspülmaschine 1 der Fig. 1 mit einem Versteifungselement 27.
Das Versteifungselement 27 ist zumindest in einem Bereich B oberhalb der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 vorgesehen. Das Versteifungselement 27 ist vorzugsweise rückwandbreit ausgeführt und ist vorzugsweise ein Versteifungsprofil und insbesondere eine Versteifungsschiene. Das Versteifungselement 27 kann an allen vorbeschriebenen zwei- oder mehrteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwänden 9 ergänzend vorgesehen sein.
Das Versteifungselement 27 kann entweder oberhalb der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 bei einer unveränderten Höhe der Behälterrückwand 9 oder oberhalb der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 bei einer verkürzten Höhe der Behälterrückwand 9 vorgesehen sein. Die Verkürzung der verkürzten und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 kann insbesondere bis zu dem Verbindungsbereich, insbesondere Verschweißungsbereich, mit der Behälterzarge 16 (siehe Fig. 3) erfolgen.
Das Versteifungselement 27 dient insbesondere zur Aufnahme möglicher Klammerkräfte K (Pfeil) während des Gerätetransports.
Die Fig. 12 zeigt eine schematische und vergrößerte Detailansicht der zweiteiligen und erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 der Fig. 11 mit dem Versteifungselement 27.
Das Versteifungselement 27 ist mit Mitteln 28 zur Befestigung eines Schlauchhalters, Mittel 29 zur Befestigung einer Tischplatte und/oder weiteren Mitteln versehen.
Weiterhin kann das Versteifungselement 27 auch als Höhenanschlag 30, gegebenenfalls mit Anschlagsdom, verwendet werden. Die Fig. 13 zeigt eine bevorzugte Anbringungsart eines Versteifungselements 27 an einer erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9.
Das Versteifungselement 27 ist vorzugsweise unmittelbar an der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 angebracht, insbesondere angeschweißt. Die Anbringung des Versteifungselements 27 an der erfindungsgemäßen Behälterrückwand 9 kann mittels einer Laserschweißnaht stumpf oder überlappend (nicht dargestellt) erfolgen.
Alternativ kann in nicht dargestellter Weise das Versteifungselement 27 auch vorzugsweise unmittelbar an der Behälterzarge 16 (siehe Fig. 3) angebracht, insbesondere angeschweißt, sein. Die Anbringung des Versteifungselements 27 an der Behälterzarge 16 (siehe Fig. 3) kann hierbei mittels einer Laser-, Rollnaht- oder Punkt- Schweißnaht überlappend erfolgen.
Die Fig. 14A bis Fig. 14C zeigt verschiedene bevorzugte und schematische Ausführungsformen eines Versteifungselements 27 für eine nicht dargestellte und erfindungsgemäße Behälterrückwand in einem jeweiligen Längsquerschnitt.
Das Versteifungselement 27 kann unterschiedliche Querschnittsformen Q aufweisen. Die einzelne Querschnittform Q kann L-förmig (Fig. 14A), U-förmig oder annähernd U- förmig (Fig. 14B) oder I-förmig (Fig. 14C) sein. Die maximale Höhe H27 des Versteifungselements 27 (siehe beispielsweise Fig. 14A) liegt in einem Bereich von 25 bis 40 mm, insbesondere von 25 bis 25 mm, und eine mögliche Breite B27 des Versteifungselements 27 (siehe beispielsweise Fig. 14B) liegt in einem Bereich von 0,3 (minimale Wandstärke der Kohlenstoff-Stahlplatine) bis 12 mm, insbesondere von 6 bis 12 mm.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben wurde, ist sie vielfältig modifizierbar. Verwendete Bezugszeichen
1 Geschirrspülmaschine; Haushaltsgeschirrspülmaschine
2 Spülbehälter
3 Behältertür
4 Spülraum
5 Schwenkachse
6 Beschickungsöffnung
7 Behälterboden
8 Behälterdecke
9 Behälterrückwand .1 Behälterrückwandelement .2 Behälterrückwandelement .3 Behälterrückwandelement .4 Behälterrückwandelement
10 Behälterseitenwand
11 Behälterseitenwand
12 Beladungsebene; unterer Geschirrkorb (Unterkorb)
13 Beladungsebene; oberer Geschirrkorb (Oberkorb)
14 Beladungsebene; Besteckschublade
15 Behälterhaube
16 Behälterzarge
17 Rahmenteil
18 Nutförmige Kontur
19 Außenliegende Schnittstelle
20 90°-Abkantung
21 Behältermantelplatine
22 Behälterbodenplatine
23 Behälterplatine
24 Dichtungsbettrahmen
25 Rahmenteil .1 Untere Wandkante .2 Untere Wandkante
27 Klemmelement
28 Mittel 29 Mittel
30 Höhenanschlag
A Auszugsrichtung (Pfeil)
AS Außenseite
B Bereich
BL Berührungslinie
B27 Breite
C Bereich (Doppelpfeil)
E Einschubrichtung (Pfeil)
F Fläche
H Horizontale (Doppelpfeil)
H9.1 Höhe
H27 Höhe
IS Innenseite
K Klammerkraft (Pfeil)
NO Nahtoberfläche
Q Querschnittsform
SB Schweißbereich
SN Schweißnaht
SW Schweißwurzel s9.1 Wandstärke s9.2 Wandstärke s9.3 Wandstärke s9.4 Wandstärke
T Tiefenrichtung (Pfeil)
V Vertikale (Doppelpfeil)
VB Verbindungsbereich
VL Verbindungslinie

Claims

Patentansprüche
1. Geschirrspülmaschine (1), insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine, wenigstens umfassend einen Spülbehälter (2) zur Aufnahme von Spülgut, welcher mehrere vorzugsweise aus Metall bestehende Wandungsteile (7 bis 11) umfasst und welcher zur Beschickung mit Spülgut frontseitig mit einer Beschickungsöffnung (6) versehen ist, welche durch eine Behältertür (3) zumindest zeitweise verschließbar ist,
- wobei wenigstens die rechte Behälterseitenwand (11), die Behälterdecke (8) und die linke Behälterseitenwand (10) eine Behälterhaube (15) ausbilden,
- wobei die Behälterhaube (15) und wenigstens der muldenförmige Behälterboden (7) eine Behälterzarge (16) ausbilden,
- wobei die Behälterrückwand (9) rückseitig an die Behälterzarge (16) angebracht, insbesondere angeschweißt, ist, und
- wobei die Behälterrückwand (9) wenigstens zwei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1 , 9.2), vorzugsweise wenigstens drei insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1 , 9.2, 9.3), insbesondere wenigstens vier insbesondere flächige Behälterrückwandelemente (9.1 bis 9.4), umfasst, welche wenigstens abschnittsweise entlang eines Verbindungsbereichs (VB), insbesondere einer Verbindungslinie (VL), durch mindestens ein Fügeverfahren mit dem mindestens einen benachbarten Behälterrückwandelement (9.1 , 9.2; 9.1, 9.2, 9.3; 9.1 bis 9.4) verbunden, insbesondere verschweißt, sind.
2. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (VB), insbesondere die Verbindungslinie (VL), annähernd horizontal, insbesondere horizontal, verläuft.
3. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
- dass das Fügeverfahren ein Schweißverfahren mit Erzeugung einer Schweißnaht (SN), insbesondere ein Laserschweißen mit Erzeugung einer Laserschweißnaht, ist und/oder dass die Schweißnaht (SN), insbesondere die Laserschweißnaht, eine Schweißwurzel (SW) aufweist, welche auf der Außenseite (AS) des Spülbehälters (2) ausgebildet ist.
4. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (SN), insbesondere die Laserschweißnaht, eine Nahtoberfläche (NO) aufweist, welche vorzugsweise auf der Innenseite (IS) des Spülbehälters (2) ausgebildet ist und welche nachbehandelt, vorzugsweise passiviert, insbesondere laserpassiviert, ist.
5. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das vertikal unterste Behälterrückwandelement (9.1) eine Höhe (H9.1) im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 15 mm bis 40 mm, insbesondere von 20 bis 30 mm, ab einer Berührungslinie (BL) mit dem muldenförmigen Behälterboden (7) aufweist.
6. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der muldenförmige Behälterboden (7) und das vertikal unterste Behälterrückwandelement (9.1) aus einem austenitischen Stahl bestehen.
7. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
- dass das mindestens eine weitere Behälterrückwandelement (9.2, 9.3, 9.4), die rechte Behälterseitenwand (11), die Behälterdecke (8) und die linke Behälterseitenwand (10) aus einem ferritischen Stahl bestehen und/oder
- dass die Behälterrückwand (9) rückseitig an die Behälterzarge (16) mittels einer Laserschweißung oder einer Rollnahtschweißung angeschweißt ist.
8. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Behälterseitenwände (10, 11) der Behälterhaube (15) an ihren jeweiligen unteren Wandkanten mit dem muldenförmigen Behälterboden (7) mittels außenliegenden Schnittstellen (19) vorzugsweise formschlüssig, insbesondere durch eine dynamische oder statische Falzung oder durch eine Rollnahtschweißung, miteinander verbunden sind.
9. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden außenliegenden Schnittstellen (19), die Behälterhaube (15) und der muldenförmige Behälterboden (7) in ihren rückseitigen Bereichen jeweils eine 90°-Abkantung (20) nach außen aufweisen.
10. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Behälterhaube (15) im gestreckten Zustand ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausbildete und anschließend U-förmig gebogen wurde und
- dass die an die Behälterzarge (16) rückseitig angebrachte, insbesondere angeschweißte, Behälterrückwand (9) als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist.
11. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Behälterseitenwände (10, 11) der Behälterhaube (15) an ihren jeweiligen unteren Wandkanten mit dem muldenförmigen Behälterboden (7) durch ein Fügeverfahren miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt, sind.
12. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet,
- dass die Behälterhaube (15) im gestreckten Zustand eine vorzugsweise flache Behältermantelplatine (21) ausbildete,
- dass der muldenförmige Behälterboden (7) im gestreckten Zustand eine vorzugsweise flache Behälterbodenplatine (22) ausbildete,
- dass die beiden Behälterplatinen (21 , 22) nach ihrer Verbindung, insbesondere Verschweißung, in einem Expander zu der Behälterzarge (16) verformt wurden und
- dass die an die Behälterzarge (16) rückseitig angebrachte, insbesondere angeschweißte, Behälterrückwand (9) als ein vorzugsweise flaches Pressenteil ausgeführt ist.
13. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülbehälter (2) mehrere Wandungsteile (7 bis 11) umfasst, welche vor der Herstellung des Spülbehälters (2) vorzugsweise flache Behälterplatinen (23) ausbildeten.
14. Geschirrspülmaschine (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest in einem Bereich (B) oberhalb der Behälterrückwand (9) wenigstens ein vorzugsweise rückwandbreites Versteifungselement (27) vorgesehen ist.
15. Geschirrspülmaschine (1) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das vorzugsweise rückwandbreite Versteifungselement (27) an der Behälterrückwand (9) oder an der Behälterzarge (16) angebracht, insbesondere angeschweißt, ist.
EP24700783.4A 2023-03-03 2024-01-16 Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine Pending EP4676299A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102023201947.7A DE102023201947A1 (de) 2023-03-03 2023-03-03 Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine
PCT/EP2024/050859 WO2024183973A1 (de) 2023-03-03 2024-01-16 Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4676299A1 true EP4676299A1 (de) 2026-01-14

Family

ID=89620531

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP24700783.4A Pending EP4676299A1 (de) 2023-03-03 2024-01-16 Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4676299A1 (de)
CN (1) CN120813288A (de)
DE (1) DE102023201947A1 (de)
WO (1) WO2024183973A1 (de)

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1227699A (de) 1969-03-06 1971-04-07
ES254413Y (es) 1979-12-10 1981-10-01 Cubeta metalica para lavavajillas
DE19611049B4 (de) * 1996-03-20 2004-04-08 BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH Geschirrspülmaschine mit einem kastenförmigen Spülbehälter
DE202005016735U1 (de) 2005-10-25 2006-01-05 BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH Geschirrspülmaschine
DE102007041314B4 (de) 2007-08-31 2014-08-21 BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH Verfahren zur Herstellung eines wasserführenden Haushaltsgeräts sowie wasserführendes Haushaltsgerät
DE102010063433A1 (de) * 2010-12-17 2012-06-21 BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH Wasserführendes Haushaltsgerät
DE102015216228A1 (de) 2015-08-25 2017-03-02 BSH Hausgeräte GmbH Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine
DE102016216532B3 (de) * 2016-09-01 2017-11-09 BSH Hausgeräte GmbH Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine

Also Published As

Publication number Publication date
WO2024183973A1 (de) 2024-09-12
DE102023201947A1 (de) 2024-09-05
CN120813288A (zh) 2025-10-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3340851B1 (de) Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine
EP2094895B1 (de) Wasserführendes haushaltsgerät mit einem aus zumindest zwei bauteilen zusammengesetzten behandlungsbehälter
EP2117745A1 (de) Blechverbund, verfahren zum fügen von blechen und fügevorrichtung
DE102005062478A1 (de) Geschirrspülmaschine mit einer Behälterhaube aus preiswertem Stahl
DE102007041314B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines wasserführenden Haushaltsgeräts sowie wasserführendes Haushaltsgerät
EP4676299A1 (de) Geschirrspülmaschine, insbesondere haushaltsgeschirrspülmaschine
DE102007035484A1 (de) Bauteilanordnung
DE102010038360B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Blechteilanordnung für ein Haushaltsgerät, insbesondere einen Spülbehälter einer Geschirrspülmaschine, sowie Blechteilanordnung für ein Haushaltsgerät
DE102017203978B4 (de) Haushaltsgeschirrspülmaschine
EP0685021B1 (de) Metallblech-einbaubecken oder -spüle und verfahren zu dessen bzw. deren herstellung
EP1138248B1 (de) Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine
EP0821110B1 (de) Küchenspüle
EP3629874B1 (de) Spülbehälter, haushaltsgeschirrspülmaschine und verfahren
DE102010020054A1 (de) Fügeanordnung
DE102010042898A1 (de) Geschirrspülmaschine mit einer verbesserten Kederanordnung
DE102017209824B3 (de) Spülbehälter, Verfahren zum Herstellen eines Spülbehälters und Haushaltsgeschirrspülmaschine
DE10048508B4 (de) Verfahren zur Herstellung des Spülbehälters einer Geschirrspülmaschine
DE102010063105A1 (de) Geschirrspülmaschine
DE102012216338A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Innenraumschale eines Gärschranks sowie Gärschrank mit Innenraumschale
EP3629875B1 (de) Spülbehälter für eine haushaltsgeschirrspülmaschine und haushaltsgeschirrspülmaschine
DE102011003820B4 (de) Geschirrspülmaschine, insbesondere Haushaltsgeschirrspülmaschine
DE10139082B4 (de) Schweißverbindung
EP0338120A2 (de) Heizkessel-Speicherkombination
DE19940722B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Vollhygiene-Muffeln
DE102010063433A1 (de) Wasserführendes Haushaltsgerät

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20251006

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR