EP4656802A1 - Gleitschalungsfertiger - Google Patents

Gleitschalungsfertiger

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Publication number
EP4656802A1
EP4656802A1 EP25179527.4A EP25179527A EP4656802A1 EP 4656802 A1 EP4656802 A1 EP 4656802A1 EP 25179527 A EP25179527 A EP 25179527A EP 4656802 A1 EP4656802 A1 EP 4656802A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveying device
machine frame
movement
actuators
slipform paver
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25179527.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Philip Verhaelen
Michael Engels
Gunnar Ramseger
Christian Scholl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wirtgen GmbH filed Critical Wirtgen GmbH
Publication of EP4656802A1 publication Critical patent/EP4656802A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/48—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ
    • E01C19/4886—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ for forming in a continuous operation kerbs, gutters, berms, safety kerbs, median barriers or like structures in situ, e.g. by slip-forming, by extrusion
    • E01C19/4893—Apparatus designed for railless operation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C19/00—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving
    • E01C19/48—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ
    • E01C19/4886—Machines, tools or auxiliary devices for preparing or distributing paving materials, for working the placed materials, or for forming, consolidating, or finishing the paving for laying-down the materials and consolidating them, or finishing the surface, e.g. slip forms therefor, forming kerbs or gutters in a continuous operation in situ for forming in a continuous operation kerbs, gutters, berms, safety kerbs, median barriers or like structures in situ, e.g. by slip-forming, by extrusion

Definitions

  • the invention relates to a slipform paver according to claim 1, and to a method for producing floor coverings or structures using slipform pavers according to claim 11.
  • slipform pavers especially from the DE 199 57 048
  • Known systems include at least a machine frame, drive mechanisms connected to the machine frame, and at least one conveying device.
  • the conveying device can, for example, transport concrete to a work unit.
  • the work unit can be used to produce floor coverings or structures.
  • the work unit can be, for example, a concrete trough.
  • the work unit can be interchangeable and its position can be changed or it can be widened.
  • the drive mechanisms can be connected to the machine frame in such a way that they can change their position relative to the machine frame.
  • the conveying device can be connected to the machine frame in such a way that the conveying device is pivotable relative to the machine frame at least about one horizontal axis and at least about one vertical axis, and preferably also translationally movable in at least one first direction. Actuators can move the conveying device about the corresponding axes and, if necessary, in the corresponding direction.
  • the conveying device is controlled by means of the actuators. movable within a movement space defined in relation to the machine frame.
  • the conveying system has a material receiving area for concrete.
  • the concrete is then transported via the conveying system to the work equipment, in particular to the concrete trough, in which the flooring or structure is produced.
  • This first end of the conveying system may, for example, have a receiving device.
  • the position of the second end of the conveying system, where the material is transferred into the concrete hopper should remain unchanged or be changed as little as possible.
  • the object of the present invention is therefore to provide a slipform paver and a method for producing floor coverings or structures using slipform pavers, which simplifies the operation of the entire slipform paver, in particular the operation of the conveying device.
  • the invention advantageously provides that at least one control device and at least one input device are provided, wherein the movement of at least one first position of the conveying device can be specified at the input device and that the actuators can be controlled by means of the control device in such a way that the first position of the conveying device executes the specified movement.
  • At least one first actuator is provided, which is arranged and designed such that the conveying device is pivotable at least about the horizontal axis. Furthermore, a second actuator is provided, which is arranged and designed such that the conveying device is pivotable at least about the vertical axis.
  • the conveying device can be optimally positioned.
  • the first position can be defined by a point on the conveyor system that is permanently stored in the machine control system.
  • the first position can be located at the first end of the conveyor belt or the second end of the conveyor belt.
  • the first position can be selected or set by the operator.
  • control unit It is particularly advantageous for the control unit to have several points along the conveyor's path stored, from which the operator can select the first point. This allows the operator to define which point on the conveyor executes the movement specified by the operator.
  • first end and the second end of the conveying device are selectable. This allows the operator to specify, before entering control commands, whether the first end or the second end of the conveying device will execute the specified movement as the first position of the conveying device.
  • the operator can then define the first end of the conveyor system as the initial point to easily set the position of the receiving point where the material is loaded onto the conveyor belt. This facilitates positioning the receiving point relative to a loading vehicle.
  • the operator selects the second end of the conveying device as the first position, he can optimally adjust the position at which the material is transferred to the working device in order to optimize the overloading of the concrete into the trough.
  • control unit can also be designed so that the operator can freely define the first position along the conveyor's path. This allows the operator to optimize the conveyor's positioning at any point in any operating situation.
  • the movement performed by the first position of the conveying device is a movement relative to at least one machine frame.
  • the movement of the first station of the conveyor system is directly specified by the input device, and not the movement of the actuators.
  • the movements the actuators must execute are controlled by an algorithm stored in the control unit.
  • the underlying algorithm takes into account the geometric arrangement of the actuators, the axes, and the arrangement of the conveyor system relative to the machine frame.
  • the movement of the first position specified in the input device is translated by the control unit into a coordinated control of the actuators, so that at least one first position executes the specified movement.
  • At least one third actuator may also be provided, arranged and designed such that the conveying device is translationally movable at least in the first direction.
  • the conveying device can either be moved translationally in the first direction as a whole, or only one end of the conveying device, thereby extending the conveying device. Alternatively, both could be possible.
  • Precise control of these movements is achieved through a control unit and an input device.
  • the input device specifies the movement of a particular point on the conveyor system.
  • the control unit processes these inputs and controls the actuators accordingly, so that the first point on the conveyor system executes the desired movement.
  • This arrangement allows for flexible adaptation to varying construction site conditions.
  • the combination of a swiveling conveyor system, precisely controllable actuators, and a user-friendly input device, where the movement of at least one point on the conveyor system can be specified, can thus significantly improve the usability and flexibility of the slipform paver.
  • a control unit is provided, which is connected to an input device. This control unit receives inputs from the input device and processes them to control the movements of the conveyor.
  • the control unit can be connected to the actuators via electrical or electronic interfaces and enables the coordinated control of the conveyor's movement.
  • the input device allows the movement of at least the first station of the conveyor to be specified. This means that the operator can enter specific movement commands that can be interpreted and executed by the control unit.
  • the input device can be connected to the control unit via communication interfaces to ensure seamless command transmission.
  • the actuators can be controlled by the control unit in such a way that the specified movement of the first position of the conveyor is executed. This can be achieved through a precise interaction of control algorithms and actuators, which ensure that the conveyor performs the desired movements accurately and reliably.
  • the control unit can also continuously monitor the position and movement of the conveyor system and can adjust the control commands accordingly to realize the specified movements.
  • the specified movement can be a direction of movement and/or a speed of movement and/or a predefined movement goal.
  • the first point of the conveying device can be located at the first end of the conveying device or the second end of the conveying device.
  • the second point of the conveying device can be located at the first end of the conveying device or the second end of the conveying device.
  • the first and second points of the conveying device are spaced apart. That is, if the first point of the conveying device is located at the first end, then the second point of the conveying device is not located at the first end, and vice versa.
  • At least one first collision area can be defined in relation to the machine frame, wherein the actuators can be controlled by means of the control device in such a way that the conveying device cannot be moved into the at least one first collision area.
  • the collision zone can be an area within a movement space.
  • the movement space can be the space relative to the machine frame in which the conveying device can theoretically move, and is inevitably determined by the design of the conveying device and the actuators that move it.
  • the collision zone can be an area into which the conveying device should not move.
  • This zone could, for example, be an area where the conveying device could collide with at least one object.
  • the object could be, for instance, a part of the slipform paver, such as a drive mechanism. In this case, the object would actually be located within the collision zone.
  • this could also be a theoretical risk of collision with an object. For example, on a roadway, there could be an area within the movement zone where vehicles, such as construction vehicles, or other objects can be moved. In this case, a specific collision zone can be defined within which a collision could theoretically occur.
  • the position of the conveying device within the movement area can be determined based on the actuators' adjustment positions.
  • the control unit can be configured to output a control signal as soon as it detects that the conveying device falls below a predetermined distance to the collision zone.
  • the machine frame can be arranged in at least one first collision area, so that the actuators can be controlled by the control device at least in such a way that the conveying device does not collide with the machine frame.
  • At the input device at least a second position of the conveying device in relation to the machine frame can be specified, whereby the actuators can be controlled by means of the control device in such a way that the second position can essentially remain at a specified position in relation to the machine frame.
  • the second position can essentially remain in its predetermined position, even if the first position of the conveying device performs the predetermined movement.
  • Essentially remaining in a predetermined position can be understood to mean that the at least one second point of the conveying device, in relation to the machine frame, preferably does not move more than 50 cm, in particular not more than 25 cm, and especially preferably not more than 10 cm from a predetermined position. However, it is particularly preferred that the at least one second point of the conveying device does not move from the predetermined position at all in relation to the machine frame.
  • the second position can also be a fixed position stored in the machine control along the longitudinal extent of the conveyor system.
  • the second end of the conveying device can be specified as the second position.
  • the first end of the conveying device can be specified as the first position.
  • the second position can be selected by the machine operator.
  • the second position can also be selected and defined from a plurality of points along the longitudinal axis of the conveyor belt. This allows the machine operator to choose which points on the conveyor belt should remain essentially stationary while the first position is moving. This simplifies positioning, as the operator only needs to concentrate on controlling the point selected as the first position, without having to consider the effects of the movement on the second position.
  • control system stores pairs of points along the longitudinal extension of the conveyor belt's longitudinal axis as pairs of first and second positions, and the operator can further select which of the points of the point pair should be selected as the first position and/or as the second position.
  • the operator can then select such a pair of points.
  • the operator can further select which of the points should follow the movement specified by the control device as the first point, and which point should essentially remain at a predetermined position as the second point.
  • Such a pair of points can be formed, for example, by the first end of the conveyor and the second end.
  • the operator can first select the pair of points and then specify whether the first or the second end of the conveyor is designated as the first point and can therefore be positioned using the control device.
  • the other point, formed by the first and second ends of the conveyor, is then designated as the second point.
  • the operator can freely position the end of the conveyor designated as the first point, and the other end, designated as the second point, essentially remains in its position despite the free positioning of the first end. This significantly simplifies the positioning of the individual ends of the conveyor, as the effects of the adjustment on the other end of the conveyor no longer need to be considered.
  • the position of the second point along the longitudinal extent of the conveying device can also be determined independently of the first point.
  • the actuators can be hydraulic, pneumatic, or electric.
  • the conveying device can be connected to the machine frame directly or indirectly, at least via a first parallelogram guide, whereby the conveying device can be pivoted about the horizontal or vertical axis by means of the first parallelogram guide.
  • the conveying device can be connected to the machine frame directly or indirectly, at least via a first joint, whereby the conveying device can be pivoted about the horizontal or vertical axis by means of the first joint.
  • At least one third actuator can be provided, which can be arranged and designed such that the conveying device can be moved translationally in at least a first direction.
  • the conveying device can either be moved translationally in the first direction as a whole, or only one end of the conveying device, thereby extending the conveying device. Alternatively, both could be possible.
  • the conveying system may include a conveyor belt.
  • a second position can be specified in relation to the machine frame, whereby the actuators can be controlled by the control device in such a way that the second position can remain at a specified position in relation to the machine frame.
  • At least one first collision area can be defined in relation to the machine frame, whereby the actuators can be controlled by the control device in such a way that the conveying device is not moved into the at least one first area.
  • the machine frame can be arranged in at least one first collision area so that the actuators can be controlled by the control device in such a way that the conveying device cannot collide with the machine frame.
  • FIG. 1 shows a slipform paver.
  • a slipform paver can be used to create floor coverings or structures.
  • the slipform paver can move in working direction A.
  • the slipform paver 1 has at least one machine frame 2. Travel devices 4 are connected to the machine frame 2. Furthermore, at least one conveying device 6 is provided.
  • the conveying device 6 can, for example, transport concrete to a working unit 12 ( Fig. 2
  • the work unit can be transported.
  • Floor coverings or structures can be produced using the work unit.
  • the work unit can be, for example, a concrete trough.
  • the work unit can be interchangeable and also repositionable or widened.
  • the drive units 4 can be connected to the machine frame in such a way that they can change their position relative to the machine frame.
  • FIG. 1 shows a slipform paver in which the longitudinal beams 81 of the machine frame 2 are variable in length. Furthermore, the machine frame 2 also has a machine frame section 200, which is variable in length in the longitudinal direction 230 and the transverse direction 220. Various working devices 12, e.g., differently shaped concrete troughs, can be attached to this machine frame section 200. These can be positioned differently with the help of the machine frame section 200.
  • the conveying device 6 can be connected to the machine frame 2 in such a way that the conveying device 6 can be pivoted relative to the machine frame at least about a horizontal axis and at least about a vertical axis. As shown in the exemplary embodiment, the conveying device 6 can also be moved translationally relative to the machine frame in at least a first direction.
  • Fig. 2 The conveying device 6 is shown in more detail, in which the material is picked up at the first end 8 and placed at the second end 10 into the working device 12 designed as a concrete trough.
  • a control unit 62 is provided to control the actuators. This control unit 62 is connected to an input unit 82, at which the movement of a first position 9 of the conveyor 6 can be specified.
  • the input unit 82 allows the user to input the desired movement of the conveyor 6, be it in the form of a direction of movement, a speed of movement, or a predefined movement target.
  • the actuators can be controlled so that the first position 9 of the conveyor 6 executes the specified movement. This is made possible by the control unit 62, which receives the signals from the input unit 82 and forwards the corresponding commands to the actuators.
  • the first position of the conveying device 6 can be any location on the conveying device 6. For example, as in the illustrated embodiment, it can be at the location of the first end 8, where the material is loaded onto the conveying device. Alternatively, the first position of the conveying device 6 could also be at the location of the second end 10.
  • a second position 11 of the conveyor 6 can be specified in relation to the machine frame 2.
  • the actuators can thus be controlled, that this second position remains at a predetermined position in relation to the machine frame 2.
  • the second point of the conveying device 6 can also be any point on the conveying device 6.
  • the second point of the conveying device 6 can be a point at the second end 10, where the transfer of the material into the working device 12, designed as a concrete trough, takes place.
  • the first position 9 of the conveying device 6 can be moved to enable continuous loading, and at the same time, material can be placed into the concrete trough 12 at the second position 11 of the conveying device 6 without changing position.
  • the second position 11 of the conveying device 6 could also be located at the first end 8.
  • the input device 82 can be arranged separately from the control device 62, or the input device 82 and the control device can be designed as a single unit.
  • the input device can be arranged on the slipform paver or separately from it.
  • the conveyor system 6 is shown in more detail.
  • the conveyor system 6 has a conveyor belt or transport belt 14, which is located in Fig. 3
  • the conveyor belt 14, and thus the conveying device 6, can be pivoted about a horizontal pivot axis 19 by means of at least one first actuator 22.
  • the conveying device 6 can be pivoted about a vertical pivot axis 36 by means of a second actuator 34.
  • the conveying device 6 can also be moved translationally in at least one first direction 16 by means of a third actuator 18.
  • the conveyor belt 14 can either be moved as a whole in the first translational direction 16 or only one end of the conveyor belt 14, thereby extending the conveyor belt. Alternatively, both could be possible.
  • the conveying device 6 is arranged on a parallelogram guide 106, with which the entire conveying device 6 is connected by means of a further Figure 3
  • the actuator 24, not shown, can be adjusted. This is related to Figure 7 explained in more detail below.
  • the parallelogram linkage 106 is arranged on the machine frame 2.
  • Fig. 4 shows the exemplary embodiment according to Fig. 3 with conveying device moved in translational direction 16, in which the conveying device as a whole has been moved in translational direction 16.
  • the first actuator 22 is shown, which can pivot the conveying device 6 about the pivot axis 19, wherein the axis 19 is preferably a horizontal axis.
  • the pivot axis 19 is preferably arranged below the conveyor belt 14.
  • the pivot axis 19 can be arranged in the upper third of the conveying device 6, as shown in the exemplary embodiment.
  • the pivot axis 19 can be arranged in the region of the middle third of the conveying device 6.
  • the first actuator 22 is pivotably mounted on a connecting element 100 about a pivot axis 102.
  • the connecting element 100 is arranged on a parallelogram linkage 106.
  • the first actuator 22 is also pivotably connected to the conveying device 6 at a second end about a lateral axis 103.
  • the conveying device can also be moved translationally along the axis 36 manually or with the aid of another actuator.
  • Fig. 5 This is a view of the embodiment from below. For clarity, the conveyor belt is not shown.
  • the view shows at least one first actuator 22, at least one second actuator 34, and at least one third actuator 18.
  • the second actuator 34 can pivot the conveyor 6 about the vertical pivot axis 36.
  • the pivot axis 36 preferably intersects the conveyor belt. Furthermore, the pivot axis 36 can pass through the pivot axis 19. This is also possible.
  • Figure 4 The second actuator is, in the illustrated embodiment, connected at one end to the parallelogram linkage 106. At a second end, the second actuator 34 is connected to a linkage 108.
  • the second actuator 34 is pivotally connected to a hollow column 110, which in turn is connected to the conveyor 6. By actuating and extending or retracting the second actuator 34, the hollow column 110, and thus the conveyor 6, can be pivoted about the pivot axis 36.
  • FIG. 5 An optional additional actuator 24 is also shown. This actuator allows the entire conveyor system 6 with the parallelogram guide 106 to be adjusted.
  • the parallelogram guide 106 is arranged on the machine frame 2.
  • the axis 36 can also be mounted on the machine frame. Since the conveyor can be moved and positioned flexibly within the working area, at least by means of the actuators 22, 18, 34, and 24, material can be reliably transported to the work unit by means of the conveyor 6. The receiving point where the material is transferred to the conveyor 6 is flexible, as is the position where the material is transferred to the work unit 12.
  • the axis 36 can also be arranged to be linearly displaceable, preferably in the machine transverse direction, perpendicular to the working direction A.
  • Horizontal in the sense of the present invention does not necessarily mean horizontal in relation to the ground surface, but horizontal to a plane defined by the longitudinal and transverse axes of the machine frame.
  • a control unit 62 (in Fig. 2 The device shown (as illustrated) is designed to control the movements of at least one first position 9 of the conveying device 6.
  • the first position of the conveying device 6 can be any location on the conveying device 6.
  • it can be at the location of the first end 8 where the material is loaded onto the conveying device.
  • the control unit 62 is connected to the actuators 22, 18, 34, 24 and controls their movements based on inputs received via an input device 82.
  • the input device is also shown schematically in Fig. 2 As shown, the input device 82 can be used to specify the movement of at least one position of the conveyor 6.
  • the control device 62 ensures that the actuators 22, 18, 34, 24 execute the specified movement so that the first position of the conveyor 6 performs the desired movement and/or reaches the desired position. If further actuators are provided, the control device 62 can also control the further actuators to control the first position 8 of the conveyor 6.
  • Fig. 6 The funding facility shows how in Fig. 4 , however in an incorrect position.
  • Fig. 6 is at least the first actuator 22 opposite Fig. 4 has been changed.
  • Fig. 6 Furthermore, a movement space 40 is depicted.
  • Movement space 40 is the space in which the conveying device 6 can be moved by moving at least the first, second, and third actuators. It is thus the space in which the conveying device 4 can theoretically move. Movement space 40 is defined in relation to the machine frame. If the slipform paver, and thus the machine frame, moves forward, movement space 40 will also move forward. Movement space 40 is necessarily determined by the design of the conveying device and the actuators that move this conveying device.
  • Fig. 6 Only the movement area is shown in the side view.
  • a collision zone 60 can now be defined within the movement space.
  • the collision zone 60 is an area within the movement space 40 into which the conveying device 6 should ideally not move.
  • This collision zone 60 can, for example, be an area where a collision between the conveying device 6 and the machine frame 2, a transport device 4, or at least any other object could occur.
  • Fig. 7 The figure shows a top view of the conveyor system 6; however, for clarity, the conveyor belt 14 is not shown.
  • the optional additional actuator 24 is shown in this top view.
  • the additional actuator 24 can control the entire conveyor system. 6 parallel pivoting.
  • the optional additional actuator 24 pivots the conveying device by means of the parallelgram guide 106.
  • the two control arms 26 and 28 are shown, each pivoting about a pivot axis 30 and 32.
  • Fig. 7 The movement space 40 and the optional collision area 60 are shown in the top view. However, the movement space 40 and the collision area are only shown in a specific horizontal plane. The spatial extent of the collision area 60 and 40 outside this plane cannot be shown in this top view.
  • the conveying device 6 can be moved by means of at least one first actuator 22, at least one second actuator 34, and at least one third actuator 18 in relation to the machine frame 2 within a movement space 40.
  • the conveying device 6 can also be moved by means of at least one third actuator 18 in relation to the machine frame 2 within a movement space 40.
  • the movement space 40 is in Fig. 6 and 7 As shown. If additional actuators are provided, such as the further actuator 24, then the movement space 40 is the space in which the conveying device 6 can be moved by moving the first 22, second 34, third 18 and further actuator 24. It should be noted that more than one additional actuator may be provided. To define the movement space, all degrees of freedom of the conveying device and thus all actuators involved in the adjustment must be taken into account.
  • the optional collision zone 60 is also shown within the movement space 40.
  • the optional collision zone 60 is the area within the movement space 40 into which the conveying device 6 should ideally not move.
  • This collision zone 60 could, for example, be an area where a collision between the conveying device 6 and the machine frame 2, a drive unit 4, or at least some other object could occur.
  • the collision zone defines a sub-area of the movement space into which the conveying device 6 should not move.
  • FIG. 8 A control device 62 and an input device 82 are shown in more detail.
  • the control device 62 shown preferably includes a storage device 80. Furthermore, the control device 62 can be connected to an input device 82.
  • the input device 82 can be used to specify the movement of at least one position of the conveyor 6.
  • the actuators provided can be controlled by the control device 62 such that the first position 8 of the conveyor 6 executes the specified movement.
  • Sensor signals 84 can also be sent to the control unit 62. These sensor signals 84 can, for example, be the position signals of the conveyor 6. Further sensor signals 86 can also be sent to the control unit 62. These further sensor signals 86 can be sensor signals relating to the position and/or size of the work equipment and/or travel devices 4.
  • the control unit 62 can output at least one control signal 88, which is described in more detail below.
  • the input device 82 can be used to specify the movement of at least one position of the conveyor 6.
  • the actuators provided can be controlled by the control device 62 such that at least the first position 8 of the conveyor 6 executes the specified movement.
  • control signal 88 can be sent to the actuators, which control the actuators in such a way that at least one first point of the conveying device executes the movement specified at the input device.
  • the specified movement can be a direction of movement and/or a speed of movement and/or a predefined movement goal.
  • the conveying device 6 has a conveyor belt 14.
  • FIG. 9 Figure 1 shows the slipform paver 1 in operation in working direction A.
  • the slipform paver receives the concrete to be laid from a supply vehicle 400 via a supply unit 41 at the first end of the conveying device 6.
  • the concrete is then conveyed via the conveyor belt 14 to the second end 10, where the concrete is placed into the concrete trough 12.
  • FIG. 9 A second supply vehicle 400' with a second supply unit 41' is shown. If the concrete supply provided by the first supply vehicle 400 is exhausted, a change of supply vehicle becomes necessary. Due to the desired, uninterrupted supply of concrete, the second supply vehicle 400' can approach the slipform paver 1 parallel to the first supply vehicle 400.
  • FIG. 2 The diagram shows the first end 8 of the conveyor belt 14 as the first position 9 and the second end 10 of the conveyor belt 14 as the second position 11. It is irrelevant whether this assignment is stored in the control system or made beforehand by the machine operator.
  • the operator can make a control input at the input device 82, which causes the first position 9 of the conveying device 6, which in this embodiment is located at the first end 8, to move to the left in the direction of travel.
  • the control unit 62 then coordinates the control of the actuators 22, 18, 34, 24 such that the first position 9 of the conveying device 6 moves into the Figure 10
  • the position shown is pivoted below the second supply device 41', while the second point 11 of the conveying device, which in the present embodiment is arranged at the second end 10, is positioned above the concrete trough 12. maintains this to ensure a continuous flow of concrete into the trough.
  • actuators Due to the in the Figures 3-7 In the illustrated arrangement of actuators, it is not sufficient to move just one of the actuators; rather, a coordinated movement is required.
  • the handlebars 28 and 26 in Figure 9 and 10 (not shown) the parallelogram guide 106 by means of the actuator 24 (in Figure 9 and 10 (not shown) pivots to move axis 36 to the left in the direction of travel.
  • actuator 18 must also be activated to move point 8, where the material is picked up, along the longitudinal axis of conveyor belt 14 towards point 10.
  • the inclination of conveyor belt 14 may also need to be adjusted via actuator 22, or the belt may need to be pivoted via actuator 34.

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Abstract

Bei einem Gleitschalungsfertiger (1), mit- zumindest einem Maschinenrahmen (2),- zumindest drei Fahreinrichtungen (4), die mit dem Maschinenrahmen (2) verbunden sind,- zumindest einer Fördereinrichtung (6), die mit dem Maschinenrahmen (2) derart verbunden ist, dass die Fördereinrichtung (6) relativ zu dem Maschinenrahmen (2) zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse schwenkbar,- zumindest ein erster Aktuator, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest um die horizontale Achse schwenkbar ist,- zumindest ein zweiter Aktuator, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest um die vertikale Achse schwenkbar ist,ist vorgesehen, dass zumindest eine Steuereinrichtung (62) und zumindest eine Eingabevorrichtung vorgesehen ist, wobeian der Eingabeeinrichtung (82) die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung (6) vorgebbar ist und dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart steuerbar sind, dass die erste Stelle der Fördereinrichtung (6) die vorgegeben Bewegung ausführt.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Gleitschalungsfertiger nach Anspruch 1, sowie ein Verfahren zum Herstellen von Bodenbelägen oder Strukturen mit Hilfe von Gleitschalungsfertigern nach Anspruch 11.
  • Es sind Gleitschalungsfertiger insbesondere aus der DE 199 57 048 bekannt, die zumindest einen Maschinenrahmen, Fahreinrichtungen, die mit dem Maschinenrahmen verbunden sind und zumindest eine Fördereinrichtung aufweisen. Mittels der Fördereinrichtung kann z.B. Beton zu einer Arbeitseinrichtung transportiert werden. Mittels der Arbeitseinrichtung können Bodenbeläge oder Strukturen hergestellt werden. Die Arbeitseinrichtung kann beispielsweise eine Betonmulde sein. Die Arbeitseinrichtung kann austauschbar und auch in der Position veränderbar oder verbreitert werden. Die Fahreinrichtungen können derart mit dem Maschinenrahmen verbunden sein, dass sie ihre Position bezogen auf den Maschinenrahmen verändern können.
  • Die Fördereinrichtung kann mit dem Maschinenrahmen derart verbunden sein, dass die Fördereinrichtung relativ zu dem Maschinenrahmen zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse schwenkbar, sowie vorzugsweise in zumindest eine erste Richtung translatorisch bewegbar ist. Aktuatoren können die Fördereinrichtung um die entsprechenden Achsen und ggf. in die entsprechende Richtung bewegen. Die Fördereinrichtung ist mittels der Aktuatoren in einem in Bezug zu dem Maschinenrahmen definierten Bewegungsraum bewegbar.
  • Die Fördereinrichtung weist einen Materialaufnahmebereich zur Aufnahme von Beton auf. Der Beton wird dann über die Fördereinrichtung zur Arbeitseinrichtung, insbesondere zur Betonmulde transportiert mit der der Bodenbelag oder die Struktur hergestellt wird.
  • Bei den bekannten Gleitschalungsfertigern besteht häufig das Problem, dass der Bediener sowohl den Gleitschalungsfertiger als solchen als auch die zu dem Gleitschalungsfertiger gehörige Fördereinrichtung steuern muss, mit der das Material gefördert wird, das in die Betonmulde eingebracht wird. Es besteht somit zunehmend Bedarf, die Bedienung der Fördereinrichtung zu vereinfachen.
  • Bei der Versorgung des Gleitschalungsfertigers mit Beton ist es erforderlich, dass Versorgungsfahrzeuge den Beton an einem ersten Ende der Fördereinrichtung auf die Fördereinrichtung überladen. An dem ersten Ende kann die Fördereinrichtung beispielsweise eine Aufnahmevorrichtung aufweisen. Unter anderem beim Wechsel der Versorgungsfahrzeuge kann es erforderlich sein die Position des ersten Endes der Fördereinrichtung anzupassen um eine kontinuierliche Beladung zu gewährleisten, gleichzeitig soll jedoch die Position des zweiten Endes des Fördereinrichtung, an welchem die Übergabe des Materials in die Betonmulde erfolgt nicht oder möglichst wenig verändert werden.
  • Andererseits kann es notwendig sein, während der Beladung des Gleitschalungsfertigers mit Beton die Position des ersten Endes der Fördereinrichtung, an dem die Fördereinrichtung beladen wird, konstant zu halten und die Stelle der Übergabe des Materials in die Betonmulde anzupassen, um die Befüllung der Betonmulde zu optimieren.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Gleitschalungsfertiger und ein Verfahren zum Herstellen von Bodenbelägen oder Strukturen mit Hilfe von Gleitschalungsfertigen zu schaffen, die bzw. das die Bedienung des gesamten Gleitschalungsfertigers, insbesondere die Bedienung der Fördereinrichtung vereinfacht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale der Ansprüche 1 und 11.
  • Die Erfindung sieht in vorteilhafter Weise vor, dass zumindest eine Steuereinrichtung und zumindest eine Eingabevorrichtung vorgesehen ist, wobei an der Eingabeeinrichtung die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung vorgebbar ist und dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung derart steuerbar sind, dass die erste Stelle der Fördereinrichtung die vorgegeben Bewegung ausführt.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist zumindest ein erster Aktuator vorgesehen, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung zumindest um die horizontale Achse schwenkbar ist. Ferner ist ein zweiter Aktuator vorgesehen, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung zumindest um die vertikale Achse schwenkbar ist.
  • Da die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung mittels der Eingabevorrichtung vorgegeben und die Aktoren mittels der Steuereinrichtung so gesteuert werden können, dass zumindest die erste Stelle der Fördereinrichtung die vorgegebene Bewegung ausführt, kann die Fördereinrichtung optimal positioniert werden.
  • Die erste Stelle kann von einem in der Maschinensteuerung fest hinterlegter Punkt der Fördereinrichtung gebildet sein. Hierbei kann die erste Stelle besonders bevorzugt an dem ersten Ende des Transportbandes oder dem zweiten Ende des Transportbandes angeordnet sein.
  • Bevorzugt kann die erste Stelle jedoch vom Bediener auswählbar bzw. einstellbar sein.
  • Besonders bevorzugt können in der Steuereinrichtung mehrere Punkte längs der Fördereinrichtungsstreckung hinterlegt sein, aus denen der Bediener auswählen kann welcher Punkt die erste Stelle bilden soll. Damit kann der Bediener festlegen und welche Stelle bzw. welcher Punkt der Fördereinrichtung dementsprechend die vom Bediener vorgebbare Bewegung ausführt.
  • Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn wenigstens das erste Ende der Fördereinrichtung und das zweite Ende der Fördereinrichtung auswählbar sind. So kann der Bediener vor der Eingabe von Steuerbefehlen festlegen, ob mit seinen Steuerbefehlen das erste Ende der Fördereinrichtung, oder das zweite Ende der Fördereinrichtung die vorgegebene Bewegung als erste Stelle der Fördereinrichtung ausführt.
  • Der Bedienerkann dann das erste Ende der Fördereinrichtung als erste Stelle festlegen, um die Position der Aufnahmestelle, an der das Material auf das Förderband geladen wird möglichst einfach einstellen und zu können. Dies erleichterte eine Positionierung der Aufnahmestelle relativ zu einem beladenden Fahrzeug.
  • Wählt der Bediener das zweite Ende der Fördereinrichtung als erste Stelle, so kann er die die Position, an der das Material an die Arbeitseinrichtung übergeben wird, optimal einstellen, um die Überladung des Betons in die Mulde zu optimieren.
  • Zusätzlich können noch weitere Punkte entlang der Förderbanderstreckung vom Bediener als erste Stelle auswählbar sein, um eine flexible Positionierung des Bandes zu ermöglichen.
  • Alternativ zur Auswahl vorher festgelegter Punkte längs der Fördereinrichtungsstreckung kann die Steuereinrichtung auch so ausgebildet sein, dass der Bediener die erste Stelle frei entlang der Längserstreckung der Fördereinrichtung festlegen kann. Hiermit kann der Bediener in jeder Betriebssituation die Positionierung der Fördereinrichtung an beliebigen Stellen optimieren.
  • Die Bewegung, die die erste Stelle der Fördereinrichtung ausführt, ist eine Bewegungen relativ zu dem zumindest einen Maschinenrahmen.
  • Entscheidend ist, dass die Bewegung der ersten Stelle der Fördereinrichtung direkt mittels der Eingabevorrichtung vorgegeben wird und nicht die Bewegung der Aktuatoren. Welche Bewegung die Aktuatoren ausführen müssen, wird anhand eines in der Steuereinrichtung hinterlegten Algorithmus gesteuert.
  • Bei dem hinterlegten Algorithmus spielen die geometrische Anordnung die Aktuatoren, der Achsen und welche Anordnung die Fördereinrichtung zum Maschinenrahmen hat, eine Rolle.
  • Die in der Eingabevorrichtung vorgegeben Bewegung der ersten Stelle wird mittels der Steuereinrichtung in eine koordinierte Ansteuerung der Aktuatoren umgesetzt, sodass die zumindest eine erste Stelle die vorgegebene Bewegung ausführt.
  • Es kann auch zumindest ein dritter Aktuator vorgesehen sein, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung zumindest in die erste Richtung translatorisch bewegbar ist. Dabei kann die Fördereinrichtung je nach Ausführungsform, entweder als Ganzes in die erste Richtung translatorische bewegt werden oder lediglich ein Ende der Fördereinrichtung, wodurch die Fördereinrichtung verlängert werden kann. Alternativ könnte auch beides möglich sein.
  • Die präzise Steuerung dieser Bewegungen wird durch eine Steuereinrichtung und eine Eingabevorrichtung erreicht. An der Eingabevorrichtung wird die Bewegung einer bestimmten Stelle der Fördereinrichtung vorgegeben. Die Steuereinrichtung verarbeitet diese Eingaben und steuert die Aktuatoren entsprechend, sodass die erste Stelle der Fördereinrichtung die gewünschte Bewegung ausführt. Diese Anordnung ermöglicht eine flexible Anpassung an unterschiedliche Baustellenbedingungen. Die Kombination aus schwenkbarer Fördereinrichtung, präzise steuerbaren Aktuatoren und einer benutzerfreundlichen Eingabevorrichtung, an der die Bewegung zumindest einer Stelle der Fördereinrichtung vorgegeben werden kann, kann somit eine erhebliche Verbesserung der Benutzerfreundlichkeit und Flexibilität des Gleitschalungsfertigers darstellen.
  • Es ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, die in Verbindung mit einer Eingabevorrichtung steht. Diese Steuereinrichtung empfängt Eingaben von der Eingabevorrichtung und verarbeitet diese, um die Bewegungen der Fördereinrichtung zu steuern. Die Steuereinrichtung kann über elektrische oder elektronische Schnittstellen mit den Aktuatoren verbunden sein und die koordinierte Steuerung der Bewegung der Fördereinrichtung ermöglichen.
  • An der Eingabeeinrichtung kann die Bewegung zumindest der ersten Stelle der Fördereinrichtung vorgegeben werden. Dies bedeutet, dass der Bediener spezifische Bewegungsbefehle eingeben kann, die von der Steuereinrichtung interpretiert und umgesetzt werden kann. Die Eingabevorrichtung kann über Kommunikationsschnittstellen mit der Steuereinrichtung verbunden sein, um eine reibungslose Übertragung der Befehle zu gewährleisten.
  • Die Aktuatoren sind mittels der Steuereinrichtung derart steuerbar, dass die vorgegebene Bewegung der ersten Stelle der Fördereinrichtung ausgeführt wird. Dies kann durch ein präzises Zusammenspiel von Steueralgorithmen und Aktuatoren erreicht werden, die sicherstellen können, dass die Fördereinrichtung die gewünschten Bewegungen exakt und zuverlässig ausführt.
  • Die Steuereinrichtung kann auch zusätzlich kontinuierlich die Position und Bewegung der Fördereinrichtung überwachen und sie kann auch die Steuerbefehle entsprechend anpassen, um die vorgegebenen Bewegungen zu realisieren.
  • Die vorgegeben Bewegung kann eine Bewegungsrichtung und/oder eine Bewegungsgeschwindigkeit und/oder eine vordefiniertes Bewegungsziel sein.
  • Die erste Stelle der Fördereinrichtung kann an dem ersten Ende der Fördereinrichtung oder zweiten Ende der Fördereinrichtung angeordnet.
  • Die zweite Stelle der Fördereinrichtung kann an dem ersten Ende der Fördereinrichtung oder zweiten Ende der Fördereinrichtung angeordnet ist.
  • Die erste Stelle der Fördereinrichtung und die zweite Stelle der Fördereinrichtung weisen einen Abstand zueinander auf. Das heißt, sofern die erste Stelle der Fördereinrichtung an dem ersten Ende angeordnet ist, so ist die zweite Stelle der Fördereinrichtung nicht an dem ersten Ende angeordnet und umgekehrt.
  • Es kann zumindest ein erster Kollisionsbereich in Bezug zu dem Maschinenrahmen definierbar sein, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung derart steuerbar sind, dass die Fördereinrichtung nicht in den zumindest einen ersten Kollisionsbereich hineinbewegbar ist.
  • Der Kollisionsbereich kann ein Bereich innerhalb eines Bewegungsraums sein. Der Bewegungsraum kann der Raum bezogen auf den Maschinenrahmen sein, in dem sich die Fördereinrichtung theoretisch bewegen kann und wird zwangsläufig durch die Ausgestaltung der Fördereinrichtung und der Aktuatoren, die diese Fördereinrichtung bewegen, bestimmt.
  • Der Kollisionsbereich kann ein Bereich sein, in den sich die Fördereinrichtung nicht bewegen soll. Dieser Bereich kann beispielsweise ein Bereich sein, in dem es zu einer Kollision der Fördereinrichtung mit zumindest einem Gegenstand kommen kann. Der Gegenstand kann beispielsweise ein Teil des Gleitschalungsfertigers, wie z.B. eine Fahreinrichtung sein. In diesem Fall würde sich der Gegenstand tatsächlich in dem Kollisionsbereich befinden. Andererseits kann dies auch eine theoretische Gefahr einer Kollision mit einem Gegenstand sein. Beispielsweise könnte auf einer Fahrbahn ein innerhalb des Bewegungsraums befindlicher Bereich sein, in dem Fahrzeuge, z.B. Baustellenfahrzeuge oder auch andere Gegenstände, bewegt werden können. In diesem Fall kann ein bestimmter Kollisionsbereich definiert werden, in dem es theoretisch zu einer Kollision kommen kann.
  • Die Position der Fördereinrichtung im Bewegungsraum, insbesondere die Position der Fördereinrichtung in Bezug zu dem Kollisionsbereich kann aufgrund der Verstellposition der Aktuatoren bestimmbar sein. Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, ein Steuersignal auszugeben, sobald mittels der Steuereinrichtung festgestellt wird, dass die Fördereinrichtung einen vorgegebenen Abstand zu dem Kollisionsbereich unterschreitet.
  • Der Maschinenrahmen kann in dem zumindest einen ersten Kollisionsbereich angeordnet sein, so dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung zumindest derart steuerbar sein können, dass die Fördereinrichtung nicht mit dem Maschinenrahmen kollidiert.
  • An der Eingabeeinrichtung kann zumindest eine zweite Stelle der Fördereinrichtung in Bezug zu Maschinenrahmen vorgebbar sein, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung derart gesteuert werden können, dass die zweite Stelle im Wesentlichen an einer vorgegebenen Position in Bezug zu dem Maschinenrahmen verbleiben kann.
  • Dabei kann die zweite Stelle im Wesentlichen an der vorgegebenen Position verbleiben, selbst wenn die erste Stelle der Fördereinrichtung die vorgegeben Bewegung ausführt.
  • Im Wesentlichen an einer vorgegeben Position verbleiben kann dabei so verstanden werden, sich die zumindest eine zweite Stelle der Fördereinrichtung in Bezug zum Maschinenrahmen vorzugsweise nicht mehr als 50 cm, insbesondere nicht mehr als 25 cm, besonders bevorzugt nicht mehr als 10 cm von einer vorgegeben Position entfernt. Besonders bevorzugt ist es jedoch, dass sich die zumindest eine zweite Stelle der Fördereinrichtung in Bezug zum Maschinenrahmen gar nicht von der vorgegebene Position entfernt,.
  • Vergleichbar der ersten Stelle kann auch die zweite Stelle eine in der Maschinensteuerung fest hinterlegte Position entlang der Längserstreckung der Fördereinrichtung sein.
  • Ist beispielsweise das erste Ende der Fördereinrichtung als erste Stelle in der Steuereinrichtung vorgegeben, so kann in einer bevorzugten Ausführungsform das zweite Ende der Fördereinrichtung als zweite Stelle festgelegt sein. Ist das zweite Ende der Fördereinrichtung als erste Stelle festgelegt, so kann das erste Ende der Fördereinrichtung als zweite Stelle festgelegt sein.
  • Vorzugsweise kann jedoch die zweite Stelle durch den Maschinenbediener auswählbar sein.
  • Bevorzugt kann auch die zweite Stelle aus einer Mehrzahl von Punkten entlang der Förderbandlängserstreckung auswählbar und festlegbar sein. So kann der Maschinenbediener auswählen, welche Punkte des Förderbandes während der Bewegung der ersten Stelle im Wesentlichen unbewegt bleiben sollen. Dies erleichtert die Positionierung, da sich der Bediener nur noch auf die Steuerung des als erste Stelle ausgewählten zu bewegenden Punktes konzentrieren muss, ohne die Auswirkungen der Bewegung auf die zweite Stelle berücksichtigen zu müssen.
  • Besonders bevorzugt ist, wenn in der Steuerung Paare aus Punkten entlang der Längserstreckung der Förderbandlängsachse durch den Bediener als Paare von ersten Stellen und zweiten Stellen hinterlegt sind und der Bediener weiter auswählen kann welcher der Punkte des Punktepaares als erste Stelle und/oder als zweite Stelle ausgewählt werden soll.
  • Ein solches Punktepaar ist dann von dem Bediener auswählbar. Der Bediener kann dann weiter auswählen welcher der Punkte als erster Stelle der an der Bedieneinrichtung vorgegebenen Bewegung folgen soll und welcher Punkte als zweite Stelle im Wesentlichen an einer vorgegebenen Position verbleiben soll.
  • Ein solches Punktepaar kann beispielsweise vom ersten Ende der Fördereinrichtung und vom zweiten Ende der Fördereinrichtung gebildet werden. Der Bediener kann zunächst das Punktepaar auswählen und dann festlegen, ob das erste Ende der Fördereinrichtung, oder das zweite Ende der Fördereinrichtung als erste Stelle festgelegt wird und damit im Folgenden mit der Bedieneinrichtung positioniert werden kann. Das andere aus erstem Ende der Fördereinrichtung und zweitem Ende der Fördereinrichtung wird dann als zweite Stelle festgelegt. Nun kann der Bediener das als erste Stelle festgelegte Ende der Fördereinrichtung frei positionieren und das als zweite Stelle festgelegte andere Ende der Fördereinrichtung verbleibt trotz der freien Positionierung des ersten Endes im Wesentlichen an seiner Position. Dadurch wird die Positionierung der einzelnen Enden der Fördereinrichtung wesentlich vereinfacht, da die Auswirkungen der Verstellung auf das jeweils andere Ende der Fördereinrichtung nicht mehr berücksichtigt werden muss.
  • Grundsätzlich kann auch ein lediglich einzelnes Punktepaar in der Steuerung hinterlegt sein und der Bediener muss nur noch auswählen welcher der beiden Punkte als erste Stelle festgelegt wird und/oder welcher der Punkte als zweite Stelle festgelegt wird.
  • Alternativ kann die Position der zweite Stelle entlang der Längserstreckung der Fördereinrichtung auch unabhängig von der ersten Stelle festgelegt werden.
  • Grundsätzlich ist es auch denkbar die zweite Stelle frei entlang der Fördereinrichtungslängserstreckung frei durch den Bediener festlegbar zu machen.
  • Die Aktuatoren können hydraulische, pneumatische oder elektrische Aktuatoren sein.
  • Die Fördereinrichtung kann zumindest über eine erste Parallelogramm-Führung mit dem Maschinenrahmen direkt oder indirekt verbunden sein, wobei die Fördereinrichtung mittels der ersten Parallelogramm-Führung um die horizontale oder vertikale Achse schwenkbar sein kann.
  • Die Fördereinrichtung kann zumindest über ein erstes Gelenk mit dem Maschinenrahmen direkt oder indirekt verbunden sein, wobei die Fördereinrichtung mittels des ersten Gelenks um die horizontale oder vertikale Achse schwenkbar sein kann.
  • Es kann zumindest ein dritter Aktuator vorgesehen sein, der derart angeordnet und ausgebildet sein kann, dass die Fördereinrichtung zumindest in eine erste Richtung translatorisch bewegbar sein kann. Dabei kann die Fördereinrichtung je nach Ausführungsform, entweder als Ganzes in die erste Richtung translatorische bewegt werden oder lediglich ein Ende der Fördereinrichtung, wodurch die Fördereinrichtung verlängert werden kann. Alternativ könnte auch beides möglich sein.
  • Die Fördereinrichtung kann ein Transportband aufweisen.
  • Es kann ein Verfahren zum Herstellen von Bodenbelägen oder Strukturen mit Hilfe von einem Gleitschalungsfertiger vorgesehen sein, der zumindest einen Maschinenrahmen aufweist, mit dem zumindest eine Fördereinrichtung verbunden ist, wobei die Fördereinrichtung relativ zu dem Maschinenrahmen zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse geschwenkt werden kann,
    • wobei zumindest ein erster Aktuator die Fördereinrichtung zumindest um die horizontale Achse schwenken kann, und
    • zumindest ein zweiter Aktuator die Fördereinrichtung zumindest um die vertikale Achse schwenken kann,
    • wobei an zumindest einer Eingabeeinrichtung die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung vorgeben wird und die Aktuatoren mittels einer Steuereinrichtung derart gesteuert werden, dass die erste Stelle der Fördereinrichtung die vorgegeben Bewegung ausführt.
  • Es kann eine zweite Stelle in Bezug zu Maschinenrahmen vorgegeben werden, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung derart gesteuert werden können, dass die zweite Stelle an einer vorgegebenen Position in Bezug zu dem Maschinenrahmen verbleiben kann.
  • Es kann zumindest ein erster Kollisionsbereich in Bezug zu dem Maschinenrahmen definiert werden, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung derart gesteuert werden kann, dass die Fördereinrichtung nicht in den zumindest einen ersten Bereich hineinbewegt wird.
  • Der Maschinenrahmen kann in dem zumindest einen ersten Kollisionsbereich angeordnet sein, so dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung zumindest derart gesteuert werden können, dass die Fördereinrichtung nicht mit dem Maschinenrahmen kollidieren kann.
  • Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung näher erläutert.
  • Es zeigen schematisch:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf einen Gleitschalungsfertiger,
    Fig. 2
    eine perspektive Ansicht einer Fördereinrichtung,
    Fig. 3
    eine Seitenansicht der Fördereinrichtung als Fig. 2,
    Fig. 4.
    die Fördereinrichtung aus Fig 3 in ausgefahrenem Transportband,
    Fig. 5
    eine Fördereinrichtung gemäß Fig. 3 in verstellter Position,
    Fig. 6
    eine Fördereinrichtung gemäß Fig. 4 in Draufsicht und zur Besseren Darstellung ohne Transportband, und
    Fig. 7
    eine weitere Ansicht von unten auf die Fördereinrichtung gemäß Fig. 6.
    Fig. 8
    eine Steuereinrichtung,
    Fig. 9
    zeigt einen Gleitschalungsfertiger im Betrieb,
    Fig. 10
    zeigt den Gleitschalungsfertiger in veränderter Arbeitsstellung.
  • Fig. 1 zeigt einen Gleitschalungsfertiger 1. Mit einem Gleitschalungsfertiger können Bodenbeläge oder Strukturen hergestellt werden. Der Gleitschalungsfertiger 1 kann sich in Arbeitsrichtung A bewegen.
  • Der Gleitschalungsfertiger 1 weist zumindest einen Maschinenrahmen 2 auf. Mit dem Maschinenrahmen 2 sind Fahreinrichtungen 4 verbunden. Ferner ist zumindest eine Fördereinrichtung 6 vorgesehen. Mittels der Fördereinrichtung 6 kann z.B. Beton zu einer Arbeitseinrichtung 12 (Fig. 2) transportiert werden. Mittels der Arbeitseinrichtung können Bodenbeläge oder Strukturen hergestellt werden. Die Arbeitseinrichtung kann beispielsweise eine Betonmulde sein. Die Arbeitseinrichtung kann austauschbar und auch in der Position veränderbar oder verbreitert werden. Die Fahreinrichtungen 4 können derart mit dem Maschinenrahmen verbunden sein, dass sie ihre Position bezogen auf den Maschinenrahmen verändern können.
  • In Fig.1 ist ein Gleitschalungsfertiger 1 dargestellt, bei dem die Längsträger 81 des Maschinenrahmens 2 längenveränderlich sind. Ferner weist der Maschinenrahmen 2 auch eine Maschinenrahmenteil 200 auf, der in Längsrichtung 230 und Querrichtung 220 längenveränderlich ist. An diesen Maschinenrahmenteil 200 können verschiede Arbeitseinrichtung 12, z.B. verschieden geformte Betonmulden, angebracht werden. Mit Hilfe des Maschinenrahmenteils 200 können diese unterschiedlich positioniert werden.
  • Die Fördereinrichtung 6 kann mit dem Maschinenrahmen 2 derart verbunden sein, dass die Fördereinrichtung 6 relativ zu dem Maschinenrahmen zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse verschwenkbar sein können. Auch kann, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt die Fördereinrichtung 6 relativ zu dem Maschinenrahmen in zumindest eine erste Richtung translatorisch bewegbar sein.
  • Mit Hilfe der Fördereinrichtung 6 kann Material aufgenommen werden und in die Arbeitseinrichtung 12 befördert werden, mit der die Fahrbahn oder Strukturen hergestellt werden.
  • In Fig. 2 ist die Fördereinrichtung 6 genauer dargestellt, bei der das Material an dem ersten Ende 8 aufgenommen wird und an dem zweiten Ende 10 in die als Betonmulde ausgebildete Arbeitseinrichtung 12 eingebracht wird.
  • Eine Steuereinrichtung 62 ist vorgesehen, um die Aktuatoren zu steuern. Diese Steuereinrichtung 62 ist mit einer Eingabeeinrichtung 82 verbunden, an der die Bewegung einer ersten Stelle 9 der Fördereinrichtung 6 vorgegeben werden kann. Die Eingabeeinrichtung 82 ermöglicht es dem Benutzer, die gewünschte Bewegung der Fördereinrichtung 6 einzugeben, sei es in Form einer Bewegungsrichtung, einer Bewegungsgeschwindigkeit oder eines vordefinierten Bewegungsziels.
  • Die Aktuatoren sind so steuerbar, dass die erste Stelle 9 der Fördereinrichtung 6 die vorgegebene Bewegung ausführt. Dies wird durch die Steuereinrichtung 62 ermöglicht, die die Signale von der Eingabeeinrichtung 82 empfängt und die entsprechenden Befehle an die Aktuatoren weiterleitet.
  • Die erste Stelle der Fördereinrichtung 6 kann eine beliebige Stelle an der Födereinrichtung 6 sein. Es kann beispielsweise, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel an der Stelle des ersten Endes 8 sein, an der das Material auf die Fördereinrichtung geladen wird. Alternativ könnte die erste Stelle der Fördereinrichtung 6 aber auch an der Stelle des zweiten Endes 10 sein.
  • Zusätzlich kann eine zweite Stelle 11 der Fördereinrichtung 6 in Bezug auf den Maschinenrahmen 2 vorgegeben werden. Die Aktuatoren können so steuerbar, dass diese zweite Stelle an einer vorgegebenen Position in Bezug auf den Maschinenrahmen 2 verbleibt.
  • Die zweite Stelle der Fördereinrichtung 6 kann ebenfalls eine beliebige Stelle an der Födereinrichtung 6 sein. Die zweite Stelle der Fördereinrichtung 6 kann beispielsweise, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt eine Stelle am zweiten Ende 10 sein, bei dem die Übergabe des des Materials in die als Betonmulde ausgebildete Arbeitseinrichtung 12 erfolgt.
  • Auf diese Weise kann beispielsweise beim Wechsel eines Transportfahrzeugs, das den einzubauenden Beton zur Verfügung stellt, die erste Stelle 9 der Fördereinrichtung 6bewegt werden, um eine kontinuierliche Beladung zu ermöglichen, und gleichzeitig an der zweiten Stelle 11 der Fördereinrichtung 6 ohne Positionsänderung Material in die Betonmulde 12 eingebracht werden.
  • Alternativ könnte, wenn die die erste Stelle 9 der Fördereinrichtung 6 an der Stelle des zweiten Endes 10 angeordnet ist, die zweite Stelle 11 der Fördereinrichtung 6 auch an dem ersten Endes 8 angeordnet sein.
  • Die Eingabeeinrichtung 82 kann separat von der Steuereinrichtung 62 angeordnet sein oder die Eingabeeinrichtung 82 und die Steuereinrichtung können als eine Einheit ausgebildet sein. Die Eingabeeinrichtung kann an dem Gleitschalungsfertiger oder separat von diesem angeordnet sein.
  • In Fig. 3 ist die Fördereinrichtung 6 näher dargestellt. Die Fördereinrichtung 6 weist ein Förderband bzw. Transportband 14 auf, das in Fig. 3 gezeigt ist. Das Förderband 14 und damit die Fördereinrichtung 6 kann mit Hilfe zumindest eines ersten Aktuators 22 um eine horizontale Schwenkachse 19 verschwenkt werden. Ferner kann die Fördereinrichtung 6 mit Hilfe eines zweiten Aktuators 34 um eine vertikale Schwenkachse 36 verschwenkt werden. Weiter kann die Fördereinrichtung 6 auch mit Hilfe eines dritten Aktuators 18 in zumindest eine erste Richtung 16 translatorisch bewegbar sein. Dabei kann das Förderband 14, je nach Ausführungsform, entweder als Ganzes in die erste translatorische Richtung 16 bewegt werden oder lediglich ein Ende des Förderbandes 14, wodurch das Förderband verlängert werden kann. Alternativ könnte auch beides möglich sein.
  • Ferner ist die Fördereinrichtung 6 an einer Parallelogrammführung 106 angeordnet, mit der die gesamte Fördereinrichtung 6 mit Hilfe eines weiteren in Figur 3 nicht dargestellten Aktuators 24 verstellen werden kann. Dies wird bezüglich Figur 7 noch näher erläutert. Die Parallelogrammführung 106 ist an dem Maschinenrahmen 2 angeordnet
  • Fig. 4 zeigt das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 mit in translatorischer Richtung 16 bewegtem Fördereinrichtung, bei dem die Fördereinrichtung als Ganzes in die translatorische Richtung 16 bewegt worden ist.
  • In Fig.4 ist ferner der zumindest erster Aktuator 22 dargestellt, der die Fördereinrichtung 6 um die Schwenkachse 19 verschwenken kann, wobei die Achse 19 vorzugsweise eine horizontale Achse ist. Die Schwenkachs 19 ist dabei vorzugsweise unterhalb des Förderbandes 14 angeordnet. Die Schwenkachse 19 kann wie im Ausführungsbeispiel dargestellt im oberen Drittel der Fördereinrichtung 6 angeordnet sein. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Schwenkachse 19 im Bereich des mittleren Drittels der Fördereinrichtung 6 angeordnet sein. Der dargestellte erste Aktuator 22 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel an einem Verbindungselement 100 um eine Schwenkachse 102 schwenkbar gelagert. Das Verbindungselement 100 ist an einer Parallelogrammführung 106 angeordnet. Der erste Aktuator 22 ist ferner an einem zweiten Ende um eine Schenkachse 103 schwenkbar mit der Fördereinrichtung 6 verbunden. Die Fördereinrichtung kann auch in entlang der Achse 36 manuell oder mithilfe eines weiteren Aktuators translatorisch beweglich sein.
  • In Fig. 5 ist eine Ansicht des Ausführungsbeispiels von unten. Das Förderband ist allerdings der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. In der Ansicht ist der zumindest eine erste Aktuator 22, der zumindest eine zweite Aktuator 34 und der zumindest eine dritte Aktuator 18 zu erkennen. Der zweite Aktuator 34 kann die Fördereinrichtung 6 um die vertikale Schwenkachse 36 verschwenken. Die Schwenkachse 36 schneidet vorzugsweise das Förderband. Ferner kann die Schwenkachse 36 durch die Schwenkachse 19 verlaufen. Dies kann auch Figur 4 entnommen werden. Der zweite Aktuator ist im dargestellten Ausführungsbeispiel an einem ersten Ende mit der Parallelogrammführung 106 verbunden. An einem zweiten Ende ist der zweite Aktuator 34 mit einem Verbindungslenker 108 schwenkbar verbunden, der wiederum mit einer Hohlsäule 110 verbunden ist, die mit der Fördereinrichtung 6 verbunden ist. Durch Betätigen und Aus bzw. Einfahren des zweiten Aktuators 34 kann die Hohlsäule 110 und damit die Fördereinrichtung 6 um die Schwenkachse 36 verschwenkt werden.
  • Ferner ist der Figur 5 auch ein optionaler weitere Aktuator 24 dargestellt. Mit dem kann die gesamte Fördereinrichtung 6 mit der Parallelogrammführung 106 verstellt werden. Die Parallelogrammführung 106 ist an dem Maschinenrahmen 2 angeordnet.
  • Weist die Maschine den optionalen weiteren Aktuator 24 und die Parallelogrammführung 106 nicht auf kann die Achse 36 auch am Maschinenrahmen gelagert sein Da die Fördereinrichtung zumindest mittels der Aktuatoren 22, 18, 34, 24 flexibel im Bewegungsraum bewegt und positioniert werden kann, kann zuverlässig Material zu der Arbeitseinrichtung mittels der Fördereinrichtung 6 transportiert werden. Die Aufnahmestelle, an der das Material auf die Fördereinrichtung 6 übergeben wird, ist dabei flexibel als auch die Position, wo das Material an die Arbeitseinrichtung 12 übergeben wird.
  • Alternativ zur Parallelogrammführung 106 kann die Achse 36 auch linearverschieblich, vorzugsweise in Maschinenquerrichtung, senkrecht zur Arbeitsrichtung A verschiebbar angeordnet sein.
  • Horizontal im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet nicht zwangsläufig horizontal in Bezug zu der Bodenoberfläche, aber horizontal zu einer durch die Längs- und Querachse des Maschinenrahmens definierte Ebene.
  • Eine Steuereinrichtung 62 (in Fig.2 dargestellt) ist vorgesehen, um die Bewegungen der zumindest einen ersten Stelle 9 der Fördereinrichtung 6 zu steuern. Wie bereits erläutert, kann die erste Stelle der Fördereinrichtung 6 eine beliebige Stelle an der Födereinrichtung 6 sein. Es kann beispielsweise, wie im dargestellten Ausführungsbeispiel an der Stelle des ersten Endes 8 sein, an der das Material auf die Fördereinrichtung geladen wird.
  • Die Steuereinrichtung 62 ist mit den Aktuatoren 22, 18, 34, 24 verbunden und steuert deren Bewegungen basierend auf den Eingaben, die über eine Eingabeeinrichtung 82 erfolgen. Die Eingabeeinrichtung ist ebenfalls schematisch in Fig. 2 dargestellt. An der Eingabeeinrichtung 82 kann die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung 6 vorgegeben werden. Die Steuereinrichtung 62 sorgt dafür, dass die Aktuatoren 22, 18, 34, 24 die vorgegebene Bewegung ausführen, sodass die erste Stelle der Fördereinrichtung 6 die gewünschte Bewegung durchführt und/oder die gewünschte Position erreicht. Sofern weiter Aktuatoren vorgesehen sind, kann die Steuereinrichtung 62 auch die weiteren Aktuatoren steuern, um die erste Stelle 8 der Fördereinrichtung 6 zu steuern.
  • Fig. 6 zeigt die Fördereinrichtung wie in Fig. 4, allerdings in verstellter Position. In Fig. 6 ist der zumindest erster Aktuator 22 gegenüber Fig.4 verstellt worden. In Fig. 6 ist ferner ein Bewegungsraum 40 dargestellt. Dabei ist der Bewegungsraum 40 der Raum, in dem die Fördereinrichtung 6 durch Bewegen der zumindest ersten, zweiten und dritten Aktuatoren bewegt werden kann. Es ist somit der Raum, in dem sich die Fördereinrichtung 4 theoretisch bewegen kann. Der Bewegungsraum 40 wird in Bezug zu dem Maschinenrahmen definiert. Wenn sich der Gleitschalungsfertiger und somit der Maschinenrahmen vorwärtsbewegen, wird sich damit auch der Bewegungsraum 40 vorwärtsbewegen. Der Bewegungsraum 40 wird zwangsläufig durch die Ausgestaltung der Fördereinrichtung und der Aktuatoren, die diese Fördereinrichtung bewegen, bestimmt. In Fig. 6 ist nur der Bewegungsraum in der Seitenansicht dargestellt.
  • Nunmehr kann ein Kollisionsbereich 60 in dem Bewegungsraum definierbar sein. Der Kollisionsbereich 60 ist ein Bereich innerhalb des Bewegungsraums 40, in den sich die Fördereinrichtung 6 möglichst nicht bewegen soll. Dieser Kollisionsbereich 60 kann beispielsweise ein Bereich sein, in dem es zu einer Kollision der Fördereinrichtung 6 mit dem Maschinenrahmen 2 oder einer Fahreinrichtung 4 oder zumindest irgendeinem anderen Gegenstand kommen kann.
  • Fig. 7 zeigt eine Draufsicht auf die Fördereinrichtung 6, allerdings ist zur Übersichtlichkeit kein Förderband 14 dargestellt. In dieser Draufsicht ist der optionale weitere Aktuator 24 dargestellt. Der weitere Aktuator 24 kann die gesamte Fördereinrichtung 6 parallel verschwenken. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel verschwenkt der optionale weitere Aktuator 24 die Fördereinrichtung mit Hilfe der Parallelgrammführung 106. In Fig. 7 sind dabei die beiden Lenker 26 und 28 dargestellt, die jeweils um eine Drehachse 30 und 32 verschwenken.
  • In Fig. 7 ist der Bewegungsraum 40 und der optionale Kollisionsbereich 60 in der Draufsicht dargestellt. Der Bewegungsraum 40 und der Kollisionsraum sind jedoch nur in einer bestimmten horizontalen Ebene dargestellt. Die räumliche Ausdehnung des Kollisonsraums 60 und 40 außerhalb dieser Ebene kann in dieser Draufsicht nicht dargestellt werden.
  • Die Fördereinrichtung 6 kann mittels des zumindest einen ersten 22, zumindest einen zweiten 34 und zumindest einen dritten Aktuator 18 in Bezug zu dem Maschinenrahmen 2 definierten Bewegungsraum 40 bewegt werden. Auch kann optional, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, die Fördereinrichtung 6 mittels des zumindest einen dritten Aktuator 18 in Bezug zu dem Maschinenrahmen 2 definierten Bewegungsraum 40 bewegt werden. Der Bewegungsraum 40 ist in Fign. 6 und 7 dargestellt. Sind zusätzliche Aktuatoren vorgesehen, wie beispielsweise der weitere Aktuator 24, so ist der Bewegungsraum 40 der Raum in dem die Fördereinrichtung 6 durch Bewegen der ersten 22, zweiten 34, dritten 18 und weiteren Aktuator 24 bewegt werden kann. Hierbei sei nicht ausgeschlossen, dass auch mehr als ein weiterer Aktuator vorgesehen sein kann. Zur Definition des Bewegungsraums sind alle Freiheitsgrade der Fördereinrichtung und damit alle an der Verstellung beteiligten Aktuatoren zu berücksichtigen.
  • Ferner ist auch der optionale Kollisionsbereich 60 in den Bewegungsraum 40 dargestellt. Der optionale Kollisionsbereich 60 ist der Bereich innerhalb des Bewegungsraums 40, in den sich die Fördereinrichtung 6 möglichst nicht bewegen soll. Dieser Kollisionsbereich 60 kann beispielsweise ein Bereich sein, in dem es zu einer Kollision der Fördereinrichtung 6 mit dem Maschinenrahmen 2 oder einer Fahreinrichtung 4 oder zumindest irgendeinem anderen Gegenstand kommen kann. Allgemein definiert der Kollisionsbereich einen Teilbereich des Bewegungsraums, in den hinein eine Bewegung der Fördereinrichtung 6 nicht erfolgen soll.
  • In Fig. 8 ist eine Steuereinrichtung 62 und eine Eingabevorrichtung 82 näher dargestellt.
  • Die dargestellt Steuereinrichtung 62 weist vorzugsweise eine Speichereinrichtung 80 auf. Ferner kann die Steuereinrichtung 62 mit einer Eingabeeinrichtung 82 verbunden sein.
  • An der Eingabeeinrichtung 82 kann die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung 6 vorgegeben werden. Die vorgesehenen Aktuatoren sind mittels der Steuereinrichtung 62 derart steuerbar, dass die erste Stelle 8 der Fördereinrichtung 6 die vorgegebene Bewegung ausführt.
  • Auch können Sensorsignale 84 an die Steuereinrichtung 62 gesendet werden. Die Sensorsignale 84 können beispielsweise die Positionssignale der Fördereinrichtung 6 sein. Auch können weitere Sensorsignale 86 an die Steuereinrichtung 62 gesendet werden. Die weiteren Sensorsignale 86 können die Sensorsignale bezüglich der Position und/oder Größe der Arbeitseinrichtung und/oder Fahreinrichtungen 4 sein. Die Steuereinrichtung 62 kann wenigstens ein Steuersignal 88 ausgeben, das unten näher beschrieben wird.
  • An der Eingabeeinrichtung 82 kann die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung 6 vorgegeben werden. Die vorgesehenen Aktuatoren sind mittels der Steuereinrichtung 62 derart steuerbar sind, dass die zumindest die erste Stelle 8 der Fördereinrichtung 6 die vorgegebene Bewegung ausführt.
  • Dafür können beispielsweise Steuersignal 88 an die Aktuatoren gesandt werden, die die Aktuatoren so steuern, dass die zumindest eine erste Stelle der Fördereinrichtung die an der Eingabeeinrichtung vorgegebene Bewegung ausführt.
  • Die vorgegeben Bewegung kann eine Bewegungsrichtung und/oder eine Bewegungsgeschwindigkeit und/oder eine vordefiniertes Bewegungsziel sein.
  • Zur Verdeutlichung der Funktionsweise des erfindungsgemäßen Gleitschalungsfertigers und des erfindungsgemäßen Verfahrens sind ist den Figuren 9 und 10 der Gleitschalungsfertiger erneut lediglich grobschematisch und ausschließlich mit den relevanten Baugruppen dargestellt. Im dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Fördereinrichtung 6 ein Förderband bzw. Transportband 14 auf.
  • Fig. 9 zeigt den Gleitschalungsfertiger 1 im Betrieb in Arbeitsrichtung A. Der Gleitschalungsfertiger empfängt am ersten Ende der Fördereinrichtung 6 den einzubauenden Beton von einem Versorgungsfahrzeug 400 über eine Versorgungseinrichtung 41. Der Beton wird dann über das Förderband 14 hin zum zweiten Ende 10 gefördert, an welchem der Beton in die Betonmulde 12 eingebracht wird.
  • Lediglich strichliniert ist in Fig. 9 ein zweites Versorgungsfahrzeug 400' mit einer zweiten Versorgungseinrichtung 41' dargestellt. Ist der vom ersten Versorgungsfahrzeug 400 bereitgestellte Betonvorrat aufgebraucht wird ein Wechsel des Versorgungsfahrzeugs notwendig. Aufgrund der angestrebten, möglichst unterbrechungsfreien Versorgung mit Beton kann das zweite Versorgungsfahrzeug 400' parallel zum ersten Versorgungsfahrzeug 400 an den Gleitschalungsfertiger 1 angenähert werden.
  • Wie in Fig. 2 dargestellt ist das erste Ende 8 des Förderband 14 als erste Stelle 9 festgelegt und das zweite Ende 10 des Förderband 14 als zweite Stelle 11 festgelegt. Hierbei ist es unerheblich, ob diese Festlegung in der Steuerung hinterlegt, oder die Festlegung im Vorfeld vom Maschinenbediener getroffen wurde.
  • Um die Betonversorgung vom ersten Versorgungsfahrzeug 400 auf das zweite Versorgungsfahrzeug 400' umzustellen ist es nun notwendig das erste Ende 8 an welcher der Beton vom Gleitschalungsfertiger aufgenommen wird unter der Versorgungseinrichtung 41' zu positionieren. Hierzu kann der Bediener an der Eingabeeinrichtung 82 eine Steuereingabe vornehmen, die eine Bewegung der ersten Stelle 9 der Fördereinrichtung 6, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel am ersten Ende 8 angeordnet ist, in Fahrrichtung nach links veranlasst. Die Steuereinheit 62 koordiniert die Ansteuerung der Aktuatoren 22, 18, 34, 24 nun dergestalt, dass die erste Stelle 9 der Fördereinrichtung 6 in die in Figur 10 dargestellt Position unterhalb der zweiten Versorgungseinrichtung 41' verschwenkt wird, während die zweite Stelle 11 der Fördereinrichtung, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel am zweiten Enden 10 angeordnet ist, ihre Position oberhalb der Betonmulde 12 beibehält, um eine kontinuierliche Einbringung des Betons in die Mulde zu gewährleisten.
  • Aufgrund der in den Figuren 3-7 dargestellten Anordnung der Aktuatoren reicht es hierzu nicht aus einen der Aktuatoren zu bewegen, vielmehr muss eine koordinierte Bewegung erfolgen. Im dargestellten Beispiel werden beispielsweise die Lenker 28 und 26 (in Figuren 9 und 10 nicht dargestellt) der Parallelogrammführung 106 mittels des Aktuators 24 (in Figuren 9 und 10 nicht dargestellt) verschwenkt, um die Achse 36 in Fahrtrichtung nach links zu bewegen. Gleichzeitig muss jedoch auch der Aktuator 18 angesteuert werden, um die Stelle 8 an der das Material aufgenommen entlang der Längsachse des Förderbandes 14 auf die Stelle 10 zuzubewegen. Überdies muss ggf. auch noch die Neigung des Förderbandes 14 über en Aktuator 22 angepasst werden, oder das Band über den Aktuator 34 verschwenkt werden.

Claims (14)

  1. Gleitschalungsfertiger (1), mit
    - zumindest einem Maschinenrahmen (2),
    - zumindest drei Fahreinrichtungen (4), die mit dem Maschinenrahmen (2) verbunden sind,
    - zumindest einer Fördereinrichtung (6), die mit dem Maschinenrahmen (2) derart verbunden ist, dass die Fördereinrichtung (6) relativ zu dem Maschinenrahmen (2) zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse schwenkbar,
    - zumindest ein erster Aktuator, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest um die horizontale Achse schwenkbar ist,
    - zumindest ein zweiter Aktuator, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest um die vertikale Achse schwenkbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest eine Steuereinrichtung (62) und zumindest eine Eingabevorrichtung vorgesehen ist, wobei
    an der Eingabeeinrichtung (82) die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung (6) vorgebbar ist und dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart steuerbar sind, dass die erste Stelle der Fördereinrichtung (6) die vorgegeben Bewegung ausführt.
  2. Gleitschalungsfertiger (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegeben Bewegung eine Bewegungsrichtung und/oder eine Bewegungsgeschwindigkeit und/oder eine vordefiniertes Bewegungsziel ist.
  3. Gleitschalungsfertiger (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an der Eingabeeinrichtung (82) zumindest eine zweite Stelle der Fördereinrichtung (6) in Bezug zu Maschinenrahmen (2) vorgebbar ist, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart steuerbar sind, dass die zweite Stelle im Wesentlichen an einer vorgegebenen Position in Bezug zu dem Maschinenrahmen (2) verbleibt.
  4. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Stelle (9) der Fördereinrichtung an dem ersten Ende der Fördereinrichtung 8 oder zweiten Ende der Fördereinrichtung 10 angeordnet ist.
  5. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stelle 11 der Fördereinrichtung an dem ersten Ende der Fördereinrichtung 8 oder zweiten Ende der Fördereinrichtung 10 angeordnet ist.
  6. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Kollisionsbereich in Bezug zu dem Maschinenrahmen (2) definierbar ist, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart steuerbar sind, dass die Fördereinrichtung (6) nicht in den zumindest einen ersten Kollisionsbereich hineinbewegbar ist.
  7. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest über eine erste Parallelogramm-Führung mit dem Maschinenrahmen (2) direkt oder indirekt verbunden ist, wobei die Fördereinrichtung (6) mittels der ersten Parallelogramm-Führung um die horizontale oder vertikale Achse schwenkbar ist.
  8. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest über ein erstes Gelenk mit dem Maschinenrahmen (2) direkt oder indirekt verbunden ist, wobei die Fördereinrichtung (6) mittels des ersten Gelenks um die horizontale oder vertikale Achse schwenkbar ist.
  9. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein dritter Aktuator vorgesehen ist, der derart angeordnet und ausgebildet ist, dass die Fördereinrichtung (6) zumindest in eine erste Richtung translatorisch bewegbar ist.
  10. Gleitschalungsfertiger (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Fördereinrichtung (6) ein Transportband aufweist.
  11. Verfahren zum Herstellen von Bodenbelägen oder Strukturen mit Hilfe von Gleitschalungsfertiger (1), der zumindest einen Maschinenrahmen (2) aufweist, mit dem zumindest eine Fördereinrichtung (6) verbunden ist, wobei die Fördereinrichtung (6) relativ zu dem Maschinenrahmen (2) zumindest um eine horizontale Achse und zumindest um eine vertikale Achse geschwenkt,
    wobei zumindest ein erster Aktuator die Fördereinrichtung (6) zumindest um die horizontale Achse schwenken kann, und
    zumindest ein zweiter Aktuator die Fördereinrichtung (6) zumindest um die vertikale Achse schwenken kann,
    dadurch gekennzeichnet,
    an zumindest einer Eingabeeinrichtung (82) die Bewegung zumindest einer ersten Stelle der Fördereinrichtung (6) vorgeben wird und die Aktuatoren mittels einer Steuereinrichtung (62) derart gesteuert werden, dass die erste Stelle der Fördereinrichtung (6) die vorgegeben Bewegung ausführt.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine zweite Stelle in Bezug zu Maschinenrahmen (2) vorgegeben wird, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart gesteuert werden, dass die zweite Stelle an einer vorgegebenen Position in Bezug zu dem Maschinenrahmen (2) verbleibt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein erster Kollisionsbereich in Bezug zu dem Maschinenrahmen (2) definiert wird, wobei die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) derart gesteuert werden, dass die Fördereinrichtung (6) nicht in den zumindest einen ersten Bereich hineinbewegt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Maschinenrahmen (2), in dem zumindest einen ersten Kollisionsbereich angeordnet ist, so dass die Aktuatoren mittels der Steuereinrichtung (62) zumindest derart gesteuert werden, dass die Fördereinrichtung (6) nicht mit dem Maschinenrahmen (2) kollidiert.
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPS4972932A (de) * 1972-11-17 1974-07-15
DE19957048C1 (de) 1999-11-26 2001-08-09 Wirtgen Gmbh Gleitschalungsfertiger
US20170107674A1 (en) * 2014-10-24 2017-04-20 Gomaco Corporation Methods for Paving a Trail Between Obstacles
US20200208357A1 (en) * 2018-12-28 2020-07-02 Wirtgen Gmbh Variable height offset mold

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