EP4640386A1 - Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff - Google Patents

Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff

Info

Publication number
EP4640386A1
EP4640386A1 EP24172048.1A EP24172048A EP4640386A1 EP 4640386 A1 EP4640386 A1 EP 4640386A1 EP 24172048 A EP24172048 A EP 24172048A EP 4640386 A1 EP4640386 A1 EP 4640386A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile element
wall section
processing
machining
line
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24172048.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Löb
Ihsan Zeybek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cito System GmbH
Original Assignee
Cito System GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cito System GmbH filed Critical Cito System GmbH
Priority to EP24172048.1A priority Critical patent/EP4640386A1/de
Publication of EP4640386A1 publication Critical patent/EP4640386A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/40—Cutting-out; Stamping-out using a press, e.g. of the ram type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/08—Making a superficial cut in the surface of the work without removal of material, e.g. scoring, incising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/015—Means for holding or positioning work for sheet material or piles of sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/02—Perforating by punching, e.g. with relatively-reciprocating punch and bed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/25—Surface scoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F1/00—Mechanical deformation without removing material, e.g. in combination with laminating
    • B31F1/08—Creasing

Definitions

  • the invention relates to a device for processing, in particular for punching, creasing, embossing and/or perforating, flat material, in particular paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a profile element according to the preamble of claim 19 and a method for processing flat material, in particular paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, according to the preamble of claim 20.
  • die-cutting devices for processing, in particular for punching, creasing, embossing, and/or perforating, sheet materials are regularly referred to as die-cutting devices, die-cutting machines, or die-cutting automatics and are used especially in the printing and packaging industries for processing strip- or sheet-shaped materials made of paper, cardboard, corrugated board, and/or plastic.
  • a die-cutting device typically has a processing plate called a die-cutting plate, from which several processing lines extend, forming a defined processing pattern.
  • the die-cutting device usually includes a counter plate, called a counter-die plate, which is designed, for example, as an interchangeable die-cutting plate.
  • the distance between the die-cutting plate and the counter-die-cutting plate is reduced by repositioning both plates or, preferably, by repositioning only one of the two plates, for example, the die-cutting plate.
  • the die-cutting device is open before the actual machining operation, and the die-cutting plate and the counter-die-cutting plate are spaced apart from each other to such an extent that...
  • a material to be processed such as a sheet of cardboard or corrugated board
  • the distance between the die-cutting plate and the counter-die-cutting plate is initially reduced until the processing line(s) rests on the corrugated board.
  • the corrugated board is compressed in the contact area. Due to the increasing pressure, the processing line then penetrates the corrugated board, and with the further advancement of the die-cutting plate and counter-die-cutting plate, the processing line continues to penetrate deeper into the corrugated board.
  • the insertion depth of the processing line depends on the specific processing operation chosen.
  • the processing line can be a punching or cutting line that penetrates the corrugated board until it is completely punched or cut through and the cutting line rests on the counter-die plate.
  • the processing line can be a creasing line, which scores or embosses the material to weaken it and/or enable clean folding.
  • the processing line can be a perforation line, which creates small holes or cuts in the material to facilitate tearing and/or separation.
  • the processing line can be a combination line that combines different processing operations, such as punching and creasing, thus forming a cut-crease combination line.
  • processing lines thus encompasses all usable tools or lines with which all possible processing operations can be carried out, preferably in the printing and packaging industry, but not limited thereto.
  • Processing lines are typically manufactured from inelastic, inflexible, hard, and stable materials, for example, steel or hard metal alloys, so that they can perform the desired operations during the processing process.
  • profile elements often also referred to as profile rubber elements, play an important role in a machining process and each form a flexible and elastic element that is placed along the machining lines to ensure an even pressure distribution during the respective machining process.
  • the object of the present invention is to provide a device for processing, in particular for punching, creasing, embossing and/or perforating, flat materials, especially paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, with which the risk of damage to the material, in particular tearing and/or fishtailing, can be reliably avoided.
  • a further object of the invention is to provide a suitable profile element and a suitable method for this purpose.
  • the invention relates to a device for processing, in particular for punching, creasing, embossing, and/or perforating, flat materials, especially paper, cardboard, corrugated board, and/or plastic.
  • the device has a processing plate from which at least one processing line projects, preferably several processing lines forming a defined processing pattern.
  • At least one profile element is assigned to at least one side flank of the at least one processing line, preferably to both side flanks of the at least one processing line.
  • This profile element extends at least partially in the longitudinal direction along the assigned side flank and is formed at least partially, preferably completely, from an elastomeric material.
  • Such a profile element which is elastic at least partially, preferably substantially completely, thus forms a profile rubber according to the prevailing technical term in the field.
  • the at least one profile element is suitable and designed to rest on and/or against a top surface of a material being processed during operation of the device and, in the compressed state, to generate a shear force in the direction of the processing line, which counteracts a tensile force generated by the processing line in the processing area.
  • the at least one profile element has a recess, preferably concave, on its inner profile side facing the processing line.
  • This recess is formed by an inwardly curved section of the wall and/or, in the unloaded state, creates a space between the inner profile side and the processing line. This space is accessible in the unloaded state via a gap formed in the region of the free end of the processing line between the associated side flank of the processing line and the profile element.
  • Such a geometry of the profile element is particularly advantageous in ensuring that the compressed profile element, when pressed against the material being processed, exerts a shear force or pressure on the material, for example, corrugated board, and in particular a face sheet and/or a flute section of corrugated board, in the direction of the processing line, which counteracts the tensile forces from the processing operation. Furthermore, this specific geometry of the profile element makes it very easy, reliable, and positionally accurate to attach counter-adjustments, such as finishing strips, to the free end of the machining line in the uncompressed basic state of the profile element, which is explained in more detail below in connection with a particularly preferred embodiment.
  • the curvature wall section extends between a first profile element wall section and a second profile element wall section of the inner profile side, which is spaced apart from it in the vertical axis direction of the profile element.
  • the second profile element wall section is assigned to the free end of the machining line and has a defined gap distance to the associated side flank of the machining line to form the gap.
  • the gap distance between the second profile element wall section and the side flank is, for example, 0.5 mm to 5.0 mm, preferably 1.0 mm to 4.0 mm, and most preferably 1.5 mm to 2.5 mm.
  • At least one profile element has an end wall section that forms a machining material contact area in the region of the free end of the machining line.
  • a defined machining material contact area in the region of the free end of the machining line enables a flexible design of the profile element suitable for every application in the area particularly relevant for shear force generation.
  • an inner profile side facing the machining line transitions into the end wall section forming the machining material contact area by means of a transition area formed in the region of the free end of the machining line. This also allows a defined transition area to be formed for the area of the inner profile side that is also relevant for shear force generation.
  • the second profile element wall section forms the transition zone between the curved wall section and the end wall section of the profile element extending away from the inner profile side and/or the machining line.
  • this is additionally or alternatively achieved if the transition area is formed by a rounding, preferably by a rounded nose projecting from the inner profile side and/or towards the machining line, relative to the profile element cross-section.
  • a rounding especially a projecting rounded nose, advantageously avoids undesirable force peaks in the contact area, thus preventing damage to the material being machined.
  • This is achieved particularly with a rounding, preferably a rounded nose, having a radius of 0.2 mm to 2 mm, more preferably 0.3 mm to 1.0 mm.
  • the transition area is designed to merge smoothly, i.e., seamlessly without an edge or step, into the curved wall section and/or the end wall section. This ensures reliable compression of the profile element during operation without undesirable buckling due to any force peaks that may occur.
  • the end wall section relative to the profile element cross-section, forms an angled and/or inclined end-face contact surface of the profile element, which is inclined away from the top of a (particularly imaginary) material being processed towards the horizontal, i.e., inclined, for example, backwards away from the inner profile side and downwards towards the processing plate, or sloping backwards from the transition area away from the inner profile side and towards the first profile element wall section.
  • the end wall section can be inclined at an angle of 10° to 50°, preferably at an angle of 20° to 40°, to the horizontal.
  • the horizontal is preferably formed by an end wall section that is imaginary to be horizontal and not inclined.
  • the end wall section transitions into an outer profile side via a second transition area on the side facing away from the inner profile side (relative to the profile element cross-section).
  • this second transition area may be rounded and/or the outer profile side may be straight or curved relative to the vertical axis of the profile element.
  • the second profile element wall section preferably the rounded section, most preferably the rounded nose
  • the second profile element wall section can, according to a further preferred embodiment, project at least a portion of its length beyond the free end of the processing line in the unloaded state and with respect to the profile element's vertical axis. This allows the second profile element wall section to come into contact with the material being processed before the free end of the processing line. This can be particularly advantageous, for example, in conjunction with corrugated cardboard, to ensure that the outer layer is drawn towards the processing line at an early stage.
  • the second profile element wall section, preferably the rounded section, most preferably the rounded nose can also be located below the free end of the processing line or at approximately the same height as the free end of the processing line.
  • the free end of the processing line then comes into contact with the material being processed either after the second profile element wall section or simultaneously with it.
  • the specific geometry of the profile element can thus be adapted precisely and flexibly to the respective processing task. This creates significant constructive freedom.
  • the first profile element wall section with an adjoining area can directly abut an associated flank section of the side flank of the machining line, preferably abutting there without gaps.
  • This allows for a particularly simple and reproducible arrangement of the profile element in the desired position. This is especially true if, according to a particularly preferred embodiment, The specific design provides that the flank section is formed by a lower area on the machining plate side of the associated side flank of the machining line.
  • the boundary area is preferably formed by a vertical surface of the first profile element wall section extending in the vertical direction of the profile element, wherein it is preferably provided that the surface, relative to the profile element cross-section, has a length of 0.5 mm to 3 mm, preferably 0.8 mm to 1.5 mm.
  • first profile element wall section projects beyond the second profile element wall section, with respect to the transverse direction and/or in the direction of the associated side flank of the machining line, for example by 0.5 mm to 5.0 mm, preferably by 1.0 mm to 4.0 mm, most preferably by 1.5 mm to 2.5 mm.
  • Such a design also has the particular advantage that the desired gap spacing of the profile element in the area of the free end of the machining line can be reliably and reliably formed and set in the desired manner.
  • the first profile element wall section In conjunction with the first profile element wall section, it is particularly advantageous for the first profile element wall section to transition smoothly, i.e., seamlessly without an edge or step, into the curved wall section. This ensures reliable compression of the profile element during operation without undesirable buckling due to any potential force peaks.
  • the desired results can be achieved in particular with a specific embodiment in which the total height of the profile element, based on the profile element cross-section and measured between the two outer surfaces of the second profile element wall section and the first profile element wall section facing away from each other in the vertical axis direction of the profile element, is 5.0 mm to 15.0 mm, preferably 6.0 mm to 12.0 mm, most preferably 7.0 mm to 10.0 mm.
  • the first profile element wall section can transition on its underside, facing away from the curved wall section, into a bottom wall section of the profile element extending away from the inner profile side and/or the machining line.
  • a bottom wall section is particularly advantageous for reliable attachment to a machining plate.
  • the profile element is connected to the machining plate by means of the bottom wall section, preferably by means of a fastening element and/or an adhesive.
  • An adhesive is preferred and is formed, for example, by an adhesive layer, such as one coated with an adhesive.
  • the bottom wall section is a horizontal wall section, relative to the profile element cross-section, which transitions into an outer profile side of the profile element at its end facing away from the inner profile side.
  • the curved wall section can, in principle, be formed by any suitable curvature, but is preferably a C-shaped curved curvature, and particularly preferably by a circular curved curvature with a defined radius of curvature. This ensures a uniform profile of the curved wall section, which helps to avoid undesirable buckling or flexing.
  • a [specific configuration] is particularly preferred according to a [specific configuration].
  • the radius of curvature is provided to be 3.0 mm to 15.0 mm, preferably 4.0 mm to 12.0 mm, most preferably 4.0 mm to 10.0 mm.
  • Counter-treatments are generally known and refer to an auxiliary device used, for example, in die-cutting or creasing paper, cardboard, corrugated board, and/or plastic. Counter-treatments primarily include so-called trim strips (also called channel finishing grooves), where one trim strip is required per groove channel.
  • trim strips themselves are constructed as, for example, in the DE 197 15 800 C2
  • the described profile element comprises a carrier layer supporting two adjacent and spaced-apart, often beveled, material strips. This carrier layer is provided on its underside with an adhesive layer and a cover layer that protects the adhesive layer.
  • the two spaced-apart material strips define a groove between them, in which a guide strip, referred to as a mounting profile element, is detachably held.
  • This guide strip serves to be attached to a processing line in order to subsequently position the finishing strip precisely on an associated counter plate when the device is actuated accordingly.
  • the inventive design of the profile elements offers the possibility of a particularly advantageous, fast, reliable, and precisely positioned mounting of the finishing strips on the processing lines. This, in turn, has a beneficial effect on the precise positioning of the finishing strips on the counter plate.
  • this particularly preferred embodiment provides for a counter plate associated with the processing plate and for a finishing strip as a counter-finish, which is suitable and designed to be adhered to the counter plate.
  • the finishing strip has a carrier layer supporting two adjacent and spaced-apart material strips, wherein it is preferably provided on its underside with an adhesive layer and a cover layer covering the adhesive layer.
  • the two spaced-apart material strips form a groove between them in which a guide strip is detachably held.
  • the guide strip can be attached to the free end of the processing line by means of a clamping device formed by two clamping arms, in order to detachably hold the finishing strip there, particularly for subsequent precise positioning of the finishing strip on the counter plate.
  • at least one profile element is assigned to each of the two side flanks of the at least one processing line. This profile element extends at least partially in the longitudinal direction along the assigned side flank, so that in the unloaded state a clearance is formed between the inner profile side of the respective profile elements and the processing line. This clearance is accessible in the unloaded state via a gap between the assigned side flank of the processing line and the profile element, accessible from the side of the free end of the processing line.
  • each of the two clamping legs when the guide strip and thus the preparation strip are attached, extends through the respective gap between the processing line and the profile element and engages in one of the two free spaces, where it is clamped against the corresponding side flank of the processing line.
  • the respective profile element more preferably the second wall section of the respective profile element, rests against the respective clamping leg when the preparation strip is attached.
  • the invention further claims a profile element for use in a device for processing, in particular for punching, creasing, embossing and/or perforating, flat processing material, especially paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, preferably for use in a device as described above.
  • the profile element according to the invention is suitable and designed to rest on and/or against a top surface of a processing material and, in the compressed state, to exert a shear force in the direction of the To create a machining line that counteracts a tensile force generated by the machining line in the machining area.
  • the profile element has, on its inner profile side facing a machining line in the mounted state, a recess, preferably concave, which is formed by an inwardly curved section of the wall and/or which is suitable and designed to form a clearance between the inner profile side and an associated machining line in an unloaded basic state mounted on a machining plate, which is accessible in the unloaded basic state via a gap formed in the area of the free end of the machining line between the associated side flank of the machining line and the profile element.
  • the curvature wall section with respect to the profile element cross-section, extends between a first profile element wall section and a second profile element wall section of the inner profile side spaced apart from it, wherein the second profile element wall section is suitable and designed to be mounted on a processing plate next to a processing line in such a way that the second profile element wall section is assigned to the free end of the processing line and, in the unloaded basic state, has a defined gap distance to the assigned side flank of the processing line.
  • the invention further claims a method for processing planar materials, preferably for processing strip- or sheet-shaped materials made of paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, by means of a device as already described in detail above and as described.
  • this method provides that the at least one profile element, during operation of the device, rests on and/or against a top surface of a material to be processed, preferably on a top layer of a corrugated cardboard to be processed, and in the compressed state generates a shear force in the direction of the processing line, which counteracts a tensile force generated by the processing line in the processing area.
  • FIG. 1a A schematic and exemplary embodiment of a device 1 according to the invention for processing, in particular for punching, creasing, embossing and/or perforating, flat material, especially paper, cardboard, corrugated board and/or plastic, is shown.
  • this device 1 has a flat processing plate 2, from which, by way of example only, a processing line 3 designed as a creasing line projects. It is understood that several processing lines forming a defined processing pattern can, of course, project from such a processing plate 2.
  • each of the two side flanks 4 of the processing line 3 is assigned a profile element 5, which extends at least partially in the longitudinal direction (into the image plane) along the assigned side flanks 4 and which in the example shown here is made entirely of an elastomer material.
  • the device 1 further comprises a counter plate 6 associated with the processing plate 2, on which, in the example shown here, the Figure 1a A corrugated cardboard sheet already lies on the surface as a flat material to be processed.
  • the device 1 is in the Figure 1a shown in the open state, in which the processing plate 2 together with the processing line 3 and the two profile elements 5 is arranged spaced apart above the corrugated cardboard 7 and thus the counter plate 6.
  • This recess is formed by an inwardly curved section 9 of the wall.
  • This section 9 of the wall is shown here as having a C-shaped, circularly curved bulge.
  • the circularly curved bulge has a defined radius of curvature, which can be 3.0 mm to 15.0 mm, preferably 4.0 mm to 12.0 mm, and most preferably 4.0 mm to 10.0 mm.
  • the radius of curvature is designated R5, which corresponds to a radius of curvature of 5.0 mm.
  • the concave recess formed by the curvature wall section 9 also forms a free space 10 between the inner profile side 8 and the machining line 3 in the unloaded basic state of the profile elements 5 shown here, which is accessible via a gap 12 formed in the area of the free end 11 of the machining line 3 between the associated side flank 4 of the machining line 3 and the profile element 5.
  • the curvature wall section 9, with respect to the profile element cross-section extends between a first profile element wall section 13 and a second profile element wall section 14 spaced apart from it in the profile element vertical axis direction z.
  • the second profile element wall section 14 is in the Figure 2a
  • the unloaded basic state shown is assigned to the free end 11 of the processing line 3 and has a defined gap distance to the respective assigned side flank 4 of the processing line 3 to form the gap 12.
  • the gap distance between the second profile element wall section 14 and the respective side flank 4 is, for example, 0.5 mm to 5.0 mm, preferably 1.0 mm to 4.0 mm, most preferably 1.5 mm. up to 2.5 mm. In the example shown here, the gap spacing is... Figure 2a 1.8 mm each.
  • the second profile element wall section 14 forms a transition area between the curved wall section 9 and an end wall section 15 of the profile element 5 extending away from the inner profile side 8 or the machining line 3.
  • This end wall section 15 also forms, as will be shown below in conjunction with the Figure 1b It is explained in more detail that it is a processing material contact area.
  • the transition area is specifically formed by a rounded nose 16 projecting from the inner profile side 8 and towards the machining line 3.
  • the rounding of the nose 16 has, for example, a radius of 0.5 mm to 3.0 mm, preferably 1.0 mm to 2.5 mm.
  • transition area formed by the rounded nose 16 passes continuously, i.e. seamlessly without edge or step, into the curvature wall section 9 and into the end wall section 15.
  • the end wall section 15 forms here, in relation to the one in the Figures 2a and 2b
  • the profile element cross-section shown includes an angled or inclined end-face contact surface of the profile elements 5, which extends rearward from the transition area 16 away from the inner profile side 8 and slopes down towards the first profile element wall section 13 or towards the processing plate 2.
  • the end-face wall section 15 is preferably inclined at an angle of 10° to 50°, and most preferably at an angle of 20° to 40°, to the horizontal, which is formed by an imaginary horizontal and uninclined end-face wall section (see dashed line). In the embodiment shown here, the Figures 2a and 2b This angle is only an example of approximately 25°.
  • the rounded nose 16 is located at approximately the same height as the free end 11 of the processing line 3 in the unloaded state. This means that the profile elements 5 come into contact with the processing material, here the corrugated cardboard 7, essentially simultaneously with the free end 11 of the processing line 3.
  • first profile element wall section 13 with an adjoining area directly and thus essentially without gaps abuts a lower area of the side flanks 4 of the processing line 3, wherein this lower area of the processing line 3 is opposite the free end 11 of the processing line 3 and is firmly anchored with a partial area in the processing plate 2.
  • the boundary area is formed here by a vertical surface 19 of the first profile element wall section 13, extending in the direction of the vertical axis.
  • This surface can have a length of 0.5 mm to 3.0 mm, preferably 0.8 mm to 1.5 mm. In the example shown here, the surface 19 has a length of 1.0 mm.
  • the first profile element wall section 13 projects beyond the second profile element wall section 14, with respect to the transverse direction y and/or in the direction of the associated side flank 4 of the processing line 3.
  • first profile element wall section 13 transitions smoothly, i.e. seamlessly without edge or step, into the curved wall section 9.
  • the total height of the profile elements 5, based on the profile element cross-section and measured between the two outer surfaces of the first profile element wall section 13 and the second profile element wall section 14 facing away from each other in the vertical axis direction z of the profile element, is, for example, 5.0 mm to 15.0 mm, preferably 6.0 mm to 12.0 mm, most preferably 7.0 mm to 10.0 mm.
  • the first profile element wall section 13 then transitions on its underside, facing away from the curved wall section 9, into a bottom wall section 20 of the profile elements 5 extending away from the inner profile side 8 or the machining line 3.
  • the bottom wall section 20 is preferably a profile element with respect to the cross-section of the profile element shown.
  • Figures 2a and 2b horizontally extending wall section that transitions into the outer profile side 18 at its end furthest from the inner profile side 8.
  • the bottom wall section 20 can also be provided with an adhesive, which is not shown here, so that the profile elements 5 can be reliably arranged and held in the desired position on the processing plate 2.
  • the adhesive can, for example, be an adhesive layer.
  • the profile elements 5 are designed here as identical parts with respect to their geometric configuration, which generally corresponds to the preferred design and embodiment. Alternatively, however, if special machining tasks are required, different profile elements can be arranged on both sides of a machining line. These differences can relate to at least some of the geometric dimensions described above.
  • the two profile elements 5 with their end wall sections 15 come into contact with the corrugated board 7, as does the free end 11 of the processing line 3.
  • the free end 11 of the processing line 3, which is for example made of a steel material, dips so deeply into the corrugated board 7 at the specific processing area 21, where the corrugated board 7 is to be scored, that the top layer 22, as well as the intermediate layer 23 and the two fluted layers 24, 25, are pressed towards a bottom layer 26.
  • a preparation strip 28 in conjunction with the profile elements 5 designed according to the invention can be attached to the counter plate 6 simply, reliably and with positional accuracy:
  • the finishing strip 28 has a carrier layer 29 on which two adjacent and spaced-apart material strips 30 are arranged, forming a groove channel 31 between them in which a guide strip 32 is detachably held.
  • the guide strip is, as in the Figures 3a and 3b shown, by means of a clamping device formed by two clamping legs 33, can be attached to the free end 11 of the processing line 3 in order to hold the preparation strip 28 there, for subsequent precise positioning of the preparation strip 28 on the counter plate 6.
  • each of the two clamping legs 33 extends through the respective gap 12 between the processing line 3 and the respective profile element 5, so that each of the two clamping legs 33 engages in one of the two free spaces 10 and is held there under clamping contact against the corresponding side flank 4 of the processing line 3. It may be provided that the second profile element wall section 14 of the two profile elements 5, when the finishing strip 28 is attached, essentially rests against the respective clamping leg 33.
  • the carrier layer 29 has an adhesive layer 34 on its underside, which can be, for example, an adhesive layer formed by an adhesive tape.
  • the device 1 can now be closed and, for example, the processing plate 2 can be lowered towards the counter plate 6 until the adhesive layer 34 comes into contact with the counter plate 6, causing the preparation strip 28 to adhere to the counter plate 6.
  • This allows for precise positioning and alignment of the preparation strip 28 with respect to the processing line 3, which then ( Figure 3c ) can be lifted again from the preparation strip 28. It is understood that the adhesive force of the adhesive layer 34 must then be correspondingly greater than the clamping force of the clamping legs 33 on the processing line.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, mit einer Bearbeitungsplatte (2), von der wenigstens eine Bearbeitungslinie (3) abragt, wobei wenigstens einer Seitenflanke (4) der wenigstens einen Bearbeitungslinie (3), vorzugsweise beiden Seitenflanken (4) der wenigstens einen Bearbeitungslinie (3), wenigstens ein Profilelement (5) zugeordnet ist, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung entlang der zugeordneten Seitenflanke (4) erstreckt und das zumindest bereichsweise, vorzugsweise vollständig, aus einem Elastomermaterial ausgebildet ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das wenigstens eine Profilelement (5) geeignet und ausgebildet ist, im Betrieb der Vorrichtung (1) auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials (7) auf- und anzuliegen und im komprimierten Zustand eine Schubkraft (27) in Richtung der Bearbeitungslinie (3) zu erzeugen, die einer durch die Bearbeitungslinie (3) erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich (21) entgegenwirkt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung ein Profilelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 19 sowie ein Verfahren zur Bearbeitung von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 20.
  • Derartige Vorrichtungen zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial werden regelmäßig als Stanzvorrichtungen, Stanzmaschinen oder Stanzautomaten bezeichnet und dienen insbesondere in der Druck- und Verpackungsindustrie zum Bearbeiten von band- oder bogenförmigen Materialien aus Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff. Eine derartige Stanzvorrichtung weist regelmäßig eine als Stanzplatte bezeichnete Bearbeitungsplatte auf, von der mehrere, ein definiertes Bearbeitungsmuster ausbildende Bearbeitungslinien abragen. Ferner umfasst die Stanzvorrichtung als Gegenwerkzeug zur Stanzplatte in der Regel eine als Gegenstanzplatte bezeichnete Gegenplatte, die beispielsweise als Wechselstanzplatte ausgebildet ist.
  • Bei einem Bearbeitungsvorgang wird der Abstand zwischen der Stanzplatte und der Gegenstanzplatte durch Verlagerung beider Platten oder bevorzugt durch Verlagerung von nur einer der beiden Platten, beispielsweise von der Stanzplatte, verringert. Das heißt, dass die Stanzvorrichtung vor dem eigentlichen Bearbeitungsvorgang offen ist und die Stanzplatte und die Gegenstanzplatte so weit voneinander beabstandet sind, dass ein zu bearbeitendes Material, wie beispielsweise ein Kartonbogen oder eine Wellpappe in die Stanzvorrichtung und damit zwischen die Stanzplatte und die Gegenstanzplatte eingebracht werden kann. Beim anschließenden Stanzvorgang, der nachstehend lediglich beispielhaft in Verbindung mit Wellpappe als einem zu bearbeitenden Material erläutert wird, wird der Abstand zwischen der Stanzplatte und der Gegenstanzplatte zunächst so weit verringert, bis die Bearbeitungslinie(n) auf der zu bearbeitenden Wellpappe aufsitzt oder aufsitzen. Dabei wird die Wellpappe im Aufsitzbereich komprimiert. Durch den zunehmenden Druckaufbau kommt es dann zum Eindringen der Bearbeitungslinie in die Wellpappe, wobei die Bearbeitungslinie bei der weiteren Zustellung von Stanzplatte und Gegenstanzplatte immer weiter in die Wellpappe eintaucht.
  • Die Eintauchtiefe der Bearbeitungslinie hängt vom jeweiligen konkret gewählten Bearbeitungsvorgang ab. Beispielsweise kann die Bearbeitungslinie durch eine Stanz- oder Schneidlinie gebildet sein, die so weit in die Wellpappe eintritt, bis diese vollständig durchgestanzt bzw. durchgetrennt ist und die Schneidlinie auf der Gegenstanzplatte aufsitzt. Alternativ dazu kann die Bearbeitungslinie aber auch durch eine Rilllinie gebildet sein, mittels der das zu bearbeitende Material entweder eingeritzt oder geprägt wird, um es beispielsweise gezielt zu schwächen und/oder eine saubere Faltung zu ermöglichen. Weiter kann die Bearbeitungslinie auch durch eine Perforationslinie gebildet sein, mittels der kleine Löcher oder Einschnitte in das zu bearbeitende Material eingebracht werden können, um es beispielsweise leichter reißen und/oder abtrennen zu können. Zudem kann die Bearbeitungslinie auch als eine sogenannte Kombinationslinie ausgebildet sein, die unterschiedliche Bearbeitungsprozesse kombiniert, beispielsweise das Stanzen und das Rillen kombiniert und somit eine Schneid-Rill-Kombinationslinie ausbildet. Die Begrifflichkeit Bearbeitungslinien umfasst somit im Kontext der vorliegenden Erfindung sämtliche einsetzbaren Werkzeuge bzw. Linien, mit denen alle möglichen Bearbeitungen, vorzugsweise im Bereich der Druck- und Verpackungsindustrie, aber nicht darauf beschränkt, durchgeführt werden können. Bearbeitungslinien werden üblicherweise aus unelastischen, unflexiblen, harten und stabilen Materialien hergestellt, beispielsweise aus Stahl oder Hartmetalllegierungen, damit sie beim Bearbeitungsvorgang die gewünschten Arbeiten durchführen können.
  • Dementsprechend stellen natürlich auch die Begrifflichkeiten "Stanzvorrichtung", "Stanzplatte" und "Gegenstanzplatte, die auf dem vorliegenden Fachgebiet feststehende technische Begrifflichkeiten sind, keinerlei Beschränkung dahingehend dar, dass diese lediglich für den Bearbeitungsvorgang des Stanzens einsetzbar sind. Selbstverständlich können damit, wie auf dem vorliegenden Fachgebiet üblich, jedwede Bearbeitungsvorgänge durchgeführt werden, die nicht oder nicht nur das Stanzen als solches betreffen, sondern auch andere Bearbeitungsvorgänge, wie beispielsweise das Rillen, das Prägen und/oder das Perforieren, um die gängigsten Bearbeitungsverfahren beispielhaft zu nennen.
  • Eine wichtige Rolle bei einem Bearbeitungsvorgang spielen darüber hinaus Profilelemente, die oftmals auch als Profilgummielemente bezeichnet werden und die jeweils ein flexibles und elastisches Element ausbilden, das entlang der Bearbeitungslinien platziert wird, um eine gleichmäßige Druckverteilung beim jeweiligen Bearbeitungsvorgang zu gewährleisten.
  • Bei bestimmten Bearbeitungsvorgängen bzw. bestimmten Arbeitsbedingungen, wie beispielsweise bei sehr trockener Wellpappe oder sehr dünnen Decklagen von Wellpappe, besteht jedoch oftmals die Gefahr, dass die Decklagen durch die beim Bearbeitungsvorgang auf das Bearbeitungsmaterial einwirkenden Zugkräfte einreißen können. Zudem besteht oftmals die Gefahr, dass zum Beispiel beim Rillvorgang die Faltung nicht symmetrisch ist, wodurch es zum sogenannten Fishtailing kommen kann, bei dem sich die Ränder des Materials an der Falte nach außen biegen oder wellen.
  • Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, zur Verfügung zu stellen, mit der die Gefahr einer Beschädigung des Bearbeitungsmaterials, insbesondere ein Einreißen und/oder Fishtailing, zuverlässig vermieden werden können. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein hierfür geeignetes Profilelement sowie ein geeignetes Verfahren zur Verfügung zur stellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der darauf rückbezogenen Unteransprüche.
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff. Die Vorrichtung weist eine Bearbeitungsplatte auf, von der wenigstens eine Bearbeitungslinie abragt, vorzugsweise mehrere ein definiertes Bearbeitungsmuster ausbildende Bearbeitungslinien abragen. Wenigstens einer Seitenflanke der wenigstens einen Bearbeitungslinie, vorzugsweise beiden Seitenflanken der wenigstens einen Bearbeitungslinie, ist wenigstens ein Profilelement zugeordnet, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung entlang der zugeordneten Seitenflanke erstreckt und das zumindest bereichsweise, vorzugsweise vollständig, aus einem Elastomermaterial ausgebildet ist. Ein derartiges, wenigstens bereichsweise, vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, elastisches Profilelement bildet also gemäß dem auf dem Fachgebiet vorherrschenden Terminus technicus einen Profilgummi aus.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das wenigstens eine Profilelement geeignet und ausgebildet ist, im Betrieb der Vorrichtung auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials auf- und/oder anzuliegen und im komprimierten Zustand eine Schubkraft in Richtung der Bearbeitungslinie zu erzeugen, die einer durch die Bearbeitungslinie erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich entgegenwirkt.
  • Dadurch wird die resultierende Kraft auf das Bearbeitungsmaterial im Bearbeitungsbereich deutlich reduziert, wodurch sich Beschädigungen des Bearbeitungsmaterials funktionssicher und zuverlässig vermeiden lassen. Beispielsweise können dadurch insbesondere bei einer Wellpappe als Bearbeitungsmaterial seitliche Bewegungen der Welle(n) beim Bearbeitungs- bzw. Rillvorgang stark reduziert werden, was zu einer besseren Zentrierung des gesamten Bearbeitungs- bzw. Rillsystems führt.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das wenigstens eine Profilelement auf seiner der Bearbeitungslinie zugewandten inneren Profilseite eine, vorzugsweise konkave, Ausnehmung aufweist, die durch einen nach innen gewölbten Krümmungswandabschnitt gebildet ist und/oder die im unbelasteten Grundzustand einen Freiraum zwischen der inneren Profilseite und der Bearbeitungslinie ausbildet, der im unbelasteten Grundzustand über einen im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie ausgebildeten Spalt zwischen der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie und dem Profilelement zugänglich ist. Eine derartige Geometrie des Profilelementes trägt zum einen besonders vorteilhaft dazu bei, dass das am Bearbeitungsmaterial zur Anlage gebrachte komprimierte Profilelement das zu bearbeitende Material, zum Beispiel Wellpappe und hier insbesondere eine Decklage und/oder einen Wellenbereich einer Wellpappe, mit einer Schubkraft bzw. einem Druck in Richtung der Bearbeitungslinie beaufschlagt, die den Zugkräften aus dem Bearbeitungsvorgang entgegenwirkt. Zudem lassen sich durch diese konkrete Geometrie des Profilelementes Gegenzurichtungen, wie beispielsweise Zurichtstreifen, im unkomprimierten Grundzustand des Profilelementes sehr leicht und funktionssicher sowie positionsgenau auf das freie Ende der Bearbeitungslinie aufsetzen bzw. aufstecken, was nachstehend in Verbindung mit einer besonders bevorzugten Ausführungsform nochmals eingehender erläutert wird.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung erstreckt sich der Krümmungswandabschnitt, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, zwischen einem ersten Profilelement-Wandabschnitt und einem davon in Profilelement-Hochachsenrichtung beabstandeten zweiten Profilelement-Wandabschnitt der inneren Profilseite, wobei der zweite Profilelement-Wandabschnitt im unbelasteten Grundzustand dem freien Ende der Bearbeitungslinie zugeordnet ist und zur Ausbildung des Spaltes einen definierten Spaltabstand zu der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie aufweist. Der Spaltabstand zwischen dem zweiten Profilelement-Wandabschnitt und der Seitenflanke beträgt hierbei beispielsweise 0,5mm bis 5,0mm, bevorzugt 1,0mm bis 4,0mm, höchst bevorzugt 1,5mm bis 2,5mm. Mit einem derartigen besonders bevorzugten Aufbau bzw. mit einem derartigen besonders bevorzugten Spaltabstand können nicht nur, wie vorstehend beschrieben, Gegenzurichtungen, wie insbesondere Zurichtstreifen, bequem und funktionssicher sowie positionsgenau auf das freie Ende der jeweiligen Bearbeitungslinie aufgesteckt werden, sondern wird darüber hinaus eine, vorzugsweise konkave, Ausnehmung ausgebildet, mit der es auf besonders einfache und funktionssichere Weise gelingt, dass das Profilelement das zu bearbeitende Material, insbesondere Wellpappe und hier insbesondere eine Decklage und/oder einen Wellenbereich einer Wellpappe, in Richtung der Bearbeitungslinie zieht und so den Zugkräften aus dem Bearbeitungsvorgang entgegenwirkt.
  • Um im komprimierten Zustand des Profilelementes die gewünschte Schubkraft in Richtung der Bearbeitungslinie zu erzeugen, ist es besonders vorteilhaft, wenn das wenigstens eine Profilelement einen Stirnseitenwandabschnitt aufweist, der im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie einen Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich ausbildet. Ein derartiger definierter Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie ermöglicht eine flexible und für jeden Anwendungsfall geeignete Gestaltung des Profilelementes in dem für die Schubkrafterzeugung besonders relevanten Bereich. In diesem Zusammenhang ist es zudem besonders vorteilhaft, wenn eine der Bearbeitungslinie zugewandte innere Profilseite mittels eines im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie ausgebildeten Übergangsbereichs in den, den Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich ausbildenden Stirnseitenwandabschnitt übergeht. Damit lässt sich zudem ein definierter Übergangsbereich für den, für die Schubkrafterzeugung ebenfalls relevanten Bereich der inneren Profilseite ausbilden.
  • Gemäß einer hierzu besonders bevorzugten konkreten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt den Übergangsbereich als einen Übergangsbereich zwischen dem Krümmungswandabschnitt und dem sich in Richtung von der inneren Profilseite und/oder der Bearbeitungslinie weg erstreckenden Stirnseitenwandabschnitt des Profilelementes ausbildet. Mit einem derartigen konkreten, je nach dem Bearbeitungsvorgang gezielt ausgebildeten Übergangsbereich zu einem Stirnseitenwandabschnitt, der den Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich ausbildet, lassen sich die gewünschten Bearbeitungsergebnisse auf einfache Weise ausbilden und einsteuern.
  • Dies gelingt gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung zusätzlich oder alternativ insbesondere auch dann, wenn der Übergangsbereich durch eine Verrundung, bevorzugt durch eine, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, vorsprungartig von der inneren Profilseite und/oder in Richtung Bearbeitungslinie abragende verrundete Nase gebildet ist. Mit einer derartigen Verrundung, insbesondere mit einer vorsprungartig abragenden verrundeten Nase, lassen sich unerwünschte Kraftspitzen im Anlagebereich vorteilhaft vermeiden, was einer Beschädigung des zu bearbeitenden Materials vorbeugt. Dies gelingt insbesondere mit einer Verrundung, bevorzugt mit einer verrundeten Nase, die einen Radius von 0,2mm bis 2mm, bevorzugt von 0,3mm bis 1,0mm aufweist.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Übergangsbereich stetig, also nahtlos ohne Kante oder Stufe, in den Krümmungswandabschnitt und/oder in den Stirnseitenwandabschnitt übergeht. Damit wird die funktionssicher Komprimierung des Profilelementes im Betrieb ohne ein unerwünschtes Einknicken durch eventuell auftretende Kraftspitzen vermieden.
  • Ein besonders vorteilhaftes Ziehen des zu bearbeitenden Materials bzw. des Bearbeitungsmaterials in Richtung Bearbeitungslinie gelingt weiter mit einer besonders bevorzugten Ausführungsform, bei der vorgesehen ist, dass der Stirnseitenwandabschnitt, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, eine winklig und/oder schräg verlaufende stirnseitige Anlagefläche des Profilelementes ausbildet, die in Richtung von einer Oberseite eines (insbesondere gedachten) Bearbeitungsmaterials weg gegen die Horizontale geneigt ist, also zum Beispiel nach hinten von der inneren Profilseite weg und nach unten zur Bearbeitungsplatte hin geneigt ist bzw. vom Übergangsbereich ausgehend nach hinten in Richtung von der inneren Profilseite weg und in Richtung erster Profilelement-Wandabschnitt abfällt. Hierzu kann der Stirnseitenwandabschnitt gemäß einer besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung mit einem Winkel von 10° bis 50°, bevorzugt mit einem Winkel von 20° bis 40°, gegen die Horizontale geneigt sein. Die Horizontale ist hierbei vorzugsweise durch einen gedacht horizontal und ungeneigt verlaufenden Stirnseitenwandabschnitt gebildet.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung geht der Stirnseitenwandabschnitt auf seiner, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, der inneren Profilseite abgewandten Seite mit einem zweiten Übergangsbereich in eine äußere Profilseite über. Je nach der konkret gewünschten Wirkung des Profilelementes kann hierbei vorgesehen sein, dass dieser zweite Übergangsbereich verrundet ist und/oder dass die äußere Profilseite, bezogen auf die Profilelement-Hochachsenrichtung, geradlinig oder gekrümmt verläuft.
  • Der zweite Profilelement-Wandabschnitt, bevorzugt die Verrundung, höchst bevorzugt die verrundete Nase, kann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung das freie Ende der Bearbeitungslinie im unbelasteten Grundzustand und bezogen auf die Profilelement-Hochachsenrichtung wenigstens mit einem Teilbereich überragen. Dadurch gelangt der zweite Profilelement-Wandabschnitt zeitlich gesehen vor dem freien Ende der Bearbeitungslinie in Kontakt mit dem zu bearbeitenden Bearbeitungsmaterial. Dies kann zum Beispiel in Verbindung mit Wellpappe von besonderem Vorteil sein, um sicherzustellen, dass die Deckschicht bereits frühzeitig in Richtung Bearbeitungslinie gezogen wird. Alternativ dazu kann der zweite Profilelement-Wandabschnitt, bevorzugt die Verrundung, höchst bevorzugt die verrundete Nase, aber auch unterhalb des freien Endes der Bearbeitungslinie liegen oder sich in etwa auf gleicher Höhe mit dem freien Ende der Bearbeitungslinie befinden. Bei einem derartigen Aufbau gelangt dann das freie Ende der Bearbeitungslinie entweder zeitlich nach dem zweiten Profilelement-Wandabschnitt oder gleichzeitig mit diesem zur Anlage an dem zu bearbeitenden Material. Mit einer derartigen Ausgestaltung kann somit die konkrete Geometrie des Profilelementes gezielt und flexibel an die jeweilige Bearbeitungsaufgabe angepasst werden. Dadurch entsteht ein wesentlicher konstruktiver Freiraum.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung kann der erste Profilelement-Wandabschnitt mit einem Angrenzungsbereich unmittelbar an einen zugeordneten Flankenabschnitt der Seitenflanke der Bearbeitungslinie angrenzen, vorzugsweise dort spaltfrei anliegen. Damit gelingt eine besonders einfach und reproduzierbare Anordnung des Profilelementes in der gewünschten Position. Dies ist insbesondere auch dann der Fall, wenn gemäß einer besonders bevorzugten konkreten Ausgestaltung vorgesehen ist, dass der Flankenabschnitt durch einen bearbeitungsplattenseitigen unteren Bereich der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie gebildet ist.
  • Der Angrenzungsbereich wird dabei besonders bevorzugt durch eine vertikale und in Hochachsenrichtung des Profilelementes verlaufende Fläche des ersten Profilelement-Wandabschnittes gebildet, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass die Fläche, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, eine Länge von 0,5mm bis 3mm, bevorzugt von 0,8mm bis 1,5mm, aufweist. Wie die erfinderseitigen Versuche gezeigt haben, ergibt sich mit einer derartigen konkreten Ausgestaltung des ersten Profilelement-Wandabschnittes nicht nur einen funktionssichere Positionierung und Anordnung des Profilelementes an der Bearbeitungsplatte bzw. an der Bearbeitungslinie, sondern wird darüber hinaus auch die Funktionsfähigkeit des Profilelementes in der zuvor beschriebene Art und Weise unterstützt und nicht beeinträchtigt.
  • Dies gilt auch für einen weiteren besonders bevorzugten Aufbau, gemäß dem vorgesehen ist, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt den zweiten Profilelement-Wandabschnitt, bezogen auf die Querrichtung und/oder in Richtung zur zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie hin überragt, beispielsweise um 0,5mm bis 5,0mm, bevorzugt um 1,0mm bis 4,0mm, höchst bevorzugt um 1,5mm bis 2,5mm, überragt. Ein derartiger Aufbau hat insbesondere auch den Vorteil, dass damit dann gleichzeitig auch der gewünschte Spaltabstand des Profilelementes im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie in der gewünschten Weise funktionssicher und zuverlässig ausgebildet und eingestellt werden kann.
  • Auch in Verbindung mit dem ersten Profilelement-Wandabschnitt ist es besonders bevorzugt, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt stetig, also nahtlos ohne Kante oder Stufe, in den Krümmungswandabschnitt übergeht. Damit wird die funktionssicher Komprimierung des Profilelementes im Betrieb ohne ein unerwünschtes Einknicken durch eventuell auftretende Kraftspitzen vermieden.
  • Wie die erfinderseitigen Versuche weiter gezeigt haben, lassen sich die gewünschten Ergebnisse insbesondere mit einer konkreten Ausführungsform erzielen, bei der die gesamte Höhe des Profilelementes, bezogen auf den Profilelementquerschnitt und gemessen zwischen den beiden in Profilelement-Hochachsenrichtung gesehen einander abgewandten Außenflächen des zweiten Profilelement-Wandabschnittes und des ersten Profilelement-Wandabschnittes, 5,0 mm bis 15,0 mm, bevorzugt 6,0 mm bis 12,0 mm, höchst bevorzugt 7,0 mm bis 10,0 mm, beträgt.
  • Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausgestaltung kann vorgesehen werden, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt an seiner, dem Krümmungswandabschnitt abgewandten Unterseite in einen sich in Richtung von der inneren Profilseite und/oder der Bearbeitungslinie weg erstreckenden Bodenwandabschnitt des Profilelementes übergeht. Ein derartiger Bodenwandabschnitt ist besonders vorteilhaft für eine funktionssichere Anbringung an einer Bearbeitungsplatte geeignet. Dementsprechend ist bevorzugt vorsehen, dass das Profilelement mit dem Bodenwandabschnitt an der Bearbeitungsplatte angebunden ist, vorzugsweise mittels eines Befestigungselementes und/oder mittels eines Haftmittels angebunden ist. Ein Haftmittel ist hierbei bevorzugt und beispielsweise durch eine Haftschicht, beispielsweise durch eine mit einem Klebstoff versehene Haftschicht, gebildet.
  • Für einen kompakten und kleinbauenden Aufbau des Profilelementes, der zudem einfach herstellbar ist kann vorgesehen werden, dass der Bodenwandabschnitt ein, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, horizontal verlaufender Wandabschnitt ist, der an seinem der inneren Profilseite abgewandten Ende in eine äußere Profilseite des Profilelementes übergeht.
  • Der Krümmungswandabschnitt kann grundsätzlich durch jede geeignete Wölbung ausgebildet sein, ist jedoch bevorzugt eine C-förmige gekrümmte Wölbung, besonderes bevorzugt durch eine kreisförmige gekrümmte Wölbung mit einem definierten Krümmungsradius gebildet. Dadurch wird ein gleichmäßiger Verlauf des Krümmungswandabschnittes sichergestellt, der hilft ein unerwünschtes Einknicken oder Ausknicken zu vermeiden. Besonders bevorzugt ist hierzu gemäß einer konkreten Ausführungsform vorgesehen, dass der Krümmungsradius 3,0 mm bis 15,0 mm, bevorzugt 4,0 mm bis 12,0 mm, höchst bevorzugt 4,0 mm bis 10,0 mm, beträgt.
  • Gegenzurichtungen sind allgemein bekannt und betreffen ein Hilfsmittel, welches zum Beispiel beim Stanzen bzw. Rillen von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff verwendet wird. Zu den Gegenzurichtungen werden vor allem auch sogenannte Zurichtstreifen (auch Kanal-Fertignute genannt) gezählt, bei denen pro Nutkanal ein Zurichtstreifen benötigt wird. Die Zurichtstreifen selbst sind so aufgebaut, wie beispielsweise in der DE 197 15 800 C2 beschrieben, nämlich mit einer, zwei benachbarte und voneinander beabstandete, oftmals abgeschrägte Materialstreifen tragenden Trägerschicht, die an ihrer Unterseite mit einer Haftschicht und einer die Haftschicht abdeckenden Abdeckschicht versehen ist. Die beiden beabstandeten Materialstreifen definieren zwischen sich einen Nutkanal, in dem ein als Montageprofilelement bezeichneter Leitstreifen lösbar gehaltert ist, der in an sich bekannter Weise dazu dient, auf eine Bearbeitungslinie aufgesteckt zu werden, um den Zurichtstreifen anschließend bei einer entsprechenden Betätigung der Vorrichtung lagegenau auf einer zugeordneten Gegenplatte zu positionieren. Im Zusammenhang mit derartigen Zurichtstreifen als Gegenzurichtungen bietet die erfindungsgemäße Ausbildung der Profilelemente mit ihren über den Spalt zugänglichen Freiräumen zwischen der Bearbeitungslinie und einer inneren Profilseite eines Profilelementes die Möglichkeit einer besonders vorteilhaften, schnellen und dabei funktionssicheren sowie positionsgenauen Halterung der Zurichtstreifen an den Bearbeitungslinien, was sich wiederum vorteilhaft auf die lagegenaue Positionierung der Zurichtstreifen auf der Gegenplatte auswirkt. Dementsprechend ist gemäß dieser besonders bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass eine der Bearbeitungsplatte zugeordnete Gegenplatte vorgesehen ist und dass ein Zurichtstreifen als Gegenzurichtung vorgesehen ist, der geeignet und ausgebildet ist, auf der Gegenplatte angehaftet zu werden. Der Zurichtstreifen weist eine, zwei benachbarte und voneinander beabstandete Materialstreifen tragende Trägerschicht auf, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass die Trägerschicht an ihrer Unterseite mit einer Haftschicht und einer die Haftschicht abdeckenden Abdeckschicht versehen ist.
  • Weiter ist bei dieser Ausführungsvariante vorgesehen, dass die beiden beabstandeten Materialstreifen zwischen sich einen Nutkanal ausbilden, in dem ein Leitstreifen lösbar gehaltert ist, wobei der Leitstreifen mittels einer durch zwei Klemmschenkel gebildeten Klemmvorrichtung auf das freie Ende der Bearbeitungslinie aufsteckbar ist, um den Zurichtstreifen dort, insbesondere für eine nachfolgende lagegenaue Positionierung des Zurichtstreifens auf der Gegenplatte, lösbar zu haltern. Weiter ist beiden Seitenflanken der wenigstens einen Bearbeitungslinie jeweils wenigstens ein Profilelement zugeordnet, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung entlang der zugeordneten Seitenflanke erstreckt, so dass im unbelasteten Grundzustand ein Freiraum zwischen der inneren Profilseite der jeweiligen Profilelemente und der Bearbeitungslinie ausgebildet ist, der im unbelasteten Grundzustand über einen von Seiten des freien Endes der Bearbeitungslinie her zugänglichen Spalt zwischen der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie und dem Profilelement zugänglich ist.
  • Weiter ist bei dieser Ausführungsform vorgesehen, dass jeder der beiden Klemmschenkel im aufgesteckten Zustand des Leitstreifens und damit des Zurichtstreifens den jeweils zugeordneten Spalt zwischen der Bearbeitungslinie und dem Profilelement durchgreift und in einen der beiden Freiräume eingreift und dort unter klemmender Anlage an der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie aufgenommen ist. Bevorzugt ist hierbei vorgesehen, dass das jeweilige Profilelement, vorzugsweise der zweite Profilelement-Wandabschnitt des jeweiligen Profilelementes, im aufgesteckten Zustand des Zurichtstreifens an dem jeweils zugeordneten Klemmschenkel anliegt.
  • Weiter beansprucht die Erfindung ein Profilelement zur Verwendung in einer Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, vorzugsweise zur Verwendung in einer Vorrichtung wie sie vorstehend beschrieben worden ist. Das erfindungsgemäße Profilelement ist geeignet und ausgebildet, auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials auf- und/oder anzuliegen und im komprimierten Zustand eine Schubkraft in Richtung der Bearbeitungslinie zu erzeugen, die einer durch die Bearbeitungslinie erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich entgegenwirkt.
  • Die sich hiermit ergebenden Vorteilen sind identisch mit denjenigen, wie sie bereits zuvor in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ausführlich gewürdigt worden sind. Insofern wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die zuvor gemachten Ausführungen zur Vorrichtung verwiesen.
  • Dies gilt ebenfalls für eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Profilelementes, gemäß vorgesehen ist, dass das Profilelement auf seiner im montierten Zustand einer Bearbeitungslinie zugewandten inneren Profilseite eine, vorzugsweise konkave, Ausnehmung aufweist, die durch einen nach innen gewölbten Krümmungswandabschnitt gebildet ist und/oder die geeignet und ausgebildet ist, in einem an einer Bearbeitungsplatte montierten unbelasteten Grundzustand einen Freiraum zwischen der inneren Profilseite und einer zugeordneten Bearbeitungslinie auszubilden, der im unbelasteten Grundzustand über einen im Bereich des freien Endes der Bearbeitungslinie ausgebildeten Spalt zwischen der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie und dem Profilelement zugänglich ist
    Dies gilt weiter ebenfalls für eine besonders bevorzugte Ausgestaltung des Profilelementes, gemäß der sich der Krümmungswandabschnitt, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, zwischen einem ersten Profilelement-Wandabschnitt und einem davon beabstandeten zweiten Profilelement-Wandabschnitt der inneren Profilseite erstreckt, wobei der zweite Profilelement-Wandabschnitt geeignet und ausgebildet ist, dergestalt an einer Bearbeitungsplatte neben einer Bearbeitungslinie montiert zu werden, dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt dem freien Ende der Bearbeitungslinie zugeordnet ist und im unbelasteten Grundzustand einen definierten Spaltabstand zu der zugeordneten Seitenflanke der Bearbeitungslinie aufweist.
  • Die Erfindung beansprucht ferner ein Verfahren zur Bearbeitung von flächigen Bearbeitungsmaterialien, vorzugsweise zum Bearbeiten von band- oder bogenförmigen Bearbeitungsmaterialien aus Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, mittels einer Vorrichtung, wie sie bereits zuvor ausführlich gewürdigt und beschrieben worden ist. Erfindungsgemäß ist bei diesem Verfahren vorgesehen, dass dass das wenigstens eine Profilelement im Betrieb der Vorrichtung auf einer Oberseite eines zu bearbeitenden Bearbeitungsmaterials, vorzugsweise auf einer Decklage einer zu bearbeitenden Wellpappe, auf- und/oder anliegt und im komprimierten Zustand eine Schubkraft in Richtung der Bearbeitungslinie erzeugt, die einer durch die Bearbeitungslinie erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich entgegenwirkt.
  • Auch hier wurden die sich dadurch ergebenden Vorteile bereits zuvor in Verbindung mit der Vorrichtung ausführlich erläutert, sodass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die zuvor gemachten Ausführungen verwiesen wird.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1a
    eine schematische und lediglich prinzipielle Schnittdarstellung einer beispielhaften Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung im geöffneten Zustand und bei bereits eingeführter Wellpappe als beispielhaftem Bearbeitungsmaterial,
    Fig. 1b
    eine der Fig. 1a entsprechende Darstellung bei geschlossener Vorrichtung,
    Fig. 2a
    eine schematische und vergrößerte Detailansicht einer an einer Bearbeitungsplatte angeordneten Bearbeitungslinie mitsamt beidseitig angeordneten Profilelementen,
    Fig. 2b
    eine vergrößerte Einzeldarstellung eines Profilelementes aus der Fig. 2a,
    Fig. 3a
    eine schematische und beispielhafte Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung im geöffneten Zustand sowie in Verbindung mit einem auf die Bearbeitungslinie aufgesteckten Zurichtstreifen,
    Fig. 3b
    eine der Fig. 3a entsprechende Darstellung der Vorrichtung, bei der der Zurichtstreifen durch Absenken der Bearbeitungsplatte auf die Gegenplatte aufgeklebt wird,
    Fig. 3c
    die Vorrichtung im wieder geöffneten Zustand bei abgehobener Bearbeitungsplatte.
  • In der Figur 1a ist schematisch und beispielhaft eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, gezeigt. Diese Vorrichtung 1 weist im gezeigten Beispielfall eine ebene Bearbeitungsplatte 2 auf, von der hier weiter lediglich beispielhaft eine als Rilllinie ausgebildete Bearbeitungslinie 3 abragt. Es versteht sich, dass vor einer derartigen Bearbeitungsplatte 2 selbstverständlich auch mehrere, ein definiertes Bearbeitungsmuster ausbildende Bearbeitungslinien abragen können.
  • Im hier gezeigten Beispielfall ist jeder der beiden Seitenflanken 4 der Bearbeitungslinie 3 ein Profilelement 5 zugeordnet, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung (in die Bildebene hinein) entlang der zugeordneten Seitenflanken 4 erstreckt und das im hier gezeigten Beispielfall vollständig aus einem Elastomermaterial ausgebildet ist.
  • Die Vorrichtung 1 weist des Weiteren eine der Bearbeitungsplatte 2 zugeordnete Gegenplatte 6 auf, auf der im hier gezeigten Beispielfall der Figur 1a bereits eine Wellpappe als flächiges und zu bearbeitendes Bearbeitungsmaterial 7 aufliegt. Die Vorrichtung 1 ist in der Figur 1a im geöffneten Zustand gezeigt, bei der die Bearbeitungsplatte 2 mitsamt der Bearbeitungslinie 3 und den beiden Profilelementen 5 beabstandet oberhalb der Wellpappe 7 und damit der Gegenplatte 6 angeordnet ist.
  • Wie dies insbesondere aus der Figur 1b ersichtlich ist, wird bei einem Bearbeitungsvorgang der Abstand zwischen der Bearbeitungsplatte 2 und der Gegenplatte 6, hier beispielhaft durch Verlagerung der Bearbeitungsplatte 2 in Richtung der Gegenplatte 6, verringert, wodurch sowohl die Bearbeitungslinie 3 als auch die Profilelemente 5 zur Anlage an der Wellpappe 7 gebracht werden bzw. auf dieser aufsetzen. Dies wird nachstehend noch eingehend näher erläutert. Zuvor soll jedoch in Verbindung mit den Figuren 2a und 2b ein vorteilhafter Aufbau der Profilelemente 5 näher erläutert werden:
    Wie dies aus den beiden Figuren 2a und 2b ersichtlich ist, weisen die hier beispielhaft zwei Profilelemente 5, die hinsichtlich ihrer geometrischen Ausgestaltung als Gleichteile ausgebildet sind, auf der, der Bearbeitungslinie 3 zugewandten inneren Profilseite 8 eine konkave Ausnehmung auf, die durch einen nach innen gewölbten Krümmungswandabschnitt 9 gebildet ist. Dieser Krümmungswandabschnitt 9 ist hier beispielhaft mit einer C-förmig und kreisförmig gekrümmten Wölbung ausgebildet. Die kreisförmig gekrümmte Wölbung weist einen definierten Krümmungsradius auf, der 3,0 mm bis 15,0 mm, bevorzugt 4,0 mm bis 12,0 mm, höchst bevorzugt 4,0 mm bis 10,0 mm, betragen kann. Im hier gezeigten Beispielfall ist der Krümmungsradius mit R5 bezeichnet ist, was einem Krümmungsradius von 5,0 mm entspricht.
  • Wie dies insbesondere aus der Figur 2a ersichtlich ist, bildet die durch den Krümmungswandabschnitt 9 ausgebildete konkave Ausnehmung zudem im hier gezeigten unbelasteten Grundzustand der Profilelemente 5 jeweils einen Freiraum 10 zwischen der inneren Profilseite 8 und der Bearbeitungslinie 3 aus, der über einen im Bereich des freien Endes 11 der Bearbeitungslinie 3 ausgebildeten Spalt 12 zwischen der zugeordneten Seitenflanke 4 der Bearbeitungslinie 3 und dem Profilelement 5 zugänglich ist.
  • Wie dies aus den Figuren 2a und 2b weiter ersichtlich ist, erstreckt sich der Krümmungswandabschnitt 9, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, zwischen einem ersten Profilelement-Wandabschnitt 13 und einem davon in Profilelement-Hochachsenrichtung z beabstandeten zweiten Profilelement-Wandabschnitt 14. Der zweite Profilelement-Wandabschnitt 14 ist im in der Figur 2a gezeigten unbelasteten Grundzustand dem freien Ende 11 der Bearbeitungslinie 3 zugeordnet und weist zur Ausbildung des Spaltes 12 einen definierten Spaltabstand zu der jeweils zugeordneten Seitenflanke 4 der Bearbeitungslinie 3 auf. Der Spaltabstand zwischen dem zweiten Profilelement-Wandabschnitt 14 und der jeweiligen Seitenflanke 4 beträgt zum Beispiel 0,5 mm bis 5,0 mm, bevorzugt 1,0 mm bis 4,0 mm, höchst bevorzugt 1,5 mm bis 2,5 mm. Im hier gezeigten Beispielfall beträgt der Spaltabstand in der Figur 2a jeweils 1,8 mm.
  • Wie dies aus den Figuren 2a und 2b zudem weiter ersichtlich ist, bildet der zweite Profilelement-Wandabschnitt 14 einen Übergangsbereich zwischen dem Krümmungswandabschnitt 9 und einem sich in Richtung von der inneren Profilseite 8 bzw. der Bearbeitungslinie 3 weg erstreckenden Stirnseitenwandabschnitt 15 des Profilelementes 5 aus. Dieser Stirnseitenwandabschnitt 15 bildet hierbei zudem, wie dies nachstehend noch in Verbindung mit der Figur 1b näher erläutert wird, einen Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich aus.
  • Wie dies weiter aus den Figuren 2a und 2b ersichtlich ist, ist der Übergangsbereich hier konkret durch eine vorsprungartig von der inneren Profilseite 8 und in Richtung Bearbeitungslinie 3 abragende, verrundete Nase 16 gebildet. Die Verrundung der verrundeten Nase 16 weist beispielsweise einen Radius von 0,5 mm bis 3,0 mm, bevorzugt von 1,0 mm bis 2,5 mm, auf.
  • Wie dies aus den Figuren 2a und 2b weiter sehr gut ersichtlich ist, geht der durch die verrundete Nase 16 gebildete Übergangsbereich stetig, also nahtlos ohne Kante bzw. Stufe, in den Krümmungswandabschnitt 9 sowie in den Stirnseitenwandabschnitt 15 über.
  • Der Stirnseitenwandabschnitt 15 bildet hier, bezogen auf den in den Figuren 2a und 2b gezeigten Profilelementquerschnitt, eine winklig bzw. schräg verlaufende stirnseitige Anlagefläche der Profilelemente 5 aus, die vom Übergangsbereich 16 ausgehend jeweils nach hinten in Richtung von der inneren Profilseite 8 weg und in Richtung erster Profilelement-Wandabschnitt 13 bzw. in Richtung Bearbeitungsplatte 2 abfällt. Der Stirnseitenwandabschnitt 15 ist hier bevorzugt mit einem Winkel von 10° bis 50°, höchst bevorzugt mit einem Winkel von 20° bis 40°, gegen die Horizontale geneigt, die durch einen gedacht horizontal und ungeneigt verlaufenden Stirnseitenwandabschnitt (siehe gestrichelte Linie) gebildet ist. Im hier gezeigten Ausführungsbeispiel der Figuren 2a und 2b beträgt dieser Winkel lediglich beispielhaft in etwa 25°.
  • Aus den Figuren 2a und 2b ist weiter ersichtlich, dass der Stirnseitenwandabschnitt 15 auf seiner, bezogen auf den hier gezeigten Profilelementquerschnitt, der inneren Profilseite 8 abgewandten Seite mit einem zweiten Übergangsbereich 17 in eine äußere Profilseite 18 übergeht. Auch dieser zweite Übergangsbereich 17 ist hier beispielhaft verrundet. Zudem ist die äußere Profilseite 18 hier, bezogen auf die Profilelement-Hochachsenrichtung z, beispielhaft geradlinig verlaufend ausgebildet.
  • Wie dies insbesondere aus der Figur 2a ersichtlich ist, befindet sich die verrundete Nase 16 im hier gezeigten Ausführungsbeispiel im unbelasteten Zustand in etwa auf gleicher Höhe mit dem freien Ende 11 der Bearbeitungslinie 3. Dadurch gelangen dann die Profilelemente 5 im Wesentlichen gleichzeitig mit dem freien Ende 11 der Bearbeitungslinie 3 zur Anlage an dem Bearbeitungsmaterial, hier der Wellpappe 7.
  • Den Figuren 2a und 2b kann zudem weiter entnommen werden, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt 13 mit einem Angrenzungsbereich unmittelbar und damit im Wesentlichen spaltfrei an einem unteren Bereich der Seitenflanken 4 der Bearbeitungslinie 3 anliegt, wobei dieser untere Bereich der Bearbeitungslinie 3 dem freien Ende 11 der Bearbeitungslinie 3 gegenüberliegt und mit einem Teilbereich in der Bearbeitungsplatte 2 fest verankert ist.
  • Der Angrenzungsbereich ist hier durch eine vertikale und in Hochachsenrichtung verlaufende Fläche 19 des ersten Profilelement-Wandabschnittes 13 gebildet. Diese Fläche kann eine Länge von 0,5 mm bis 3,0 mm, bevorzugt von 0,8 mm bis 1,5 mm, aufweisen. Im hier gezeigten Beispielfall weist die Fläche 19 beispielsweise eine Länge von 1,0 mm auf.
  • Wie dies weiter sehr gut aus der Zusammenschau der Figuren 2a und 2b ersichtlich ist, überragt der erste Profilelement-Wandabschnitt 13 den zweiten Profilelement-Wandabschnitt 14, bezogen auf die Querrichtung y und/oder in Richtung zur zugeordneten Seitenflanke 4 der Bearbeitungslinie 3 hin. In Verbindung mit der unmittelbaren Anlage der Fläche 19 an der jeweils zugeordneten Seitenflanke 4 der Profilelemente 5 wird dadurch erreicht, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt 13 den zweiten Profilelement-Wandabschnitt 14 entsprechend dem Spaltabstand überragt, im hier gezeigten Beispielfall um 1,8 mm überragt.
  • Wie dies aus den Figuren 2a und 2b zudem weiter ersichtlich ist, geht auch der erste Profilelement-Wandabschnitt 13 stetig, also nahtlos ohne Kante bzw. Stufe, in den Krümmungswandabschnitt 9 über.
  • Die gesamte Höhe der Profilelemente 5, bezogen auf den Profilelementquerschnitt und gemessen zwischen den beiden, in Profilelement-Hochachsenrichtung z gesehen einander abgewandten Außenflächen des ersten Profilelement-Wandabschnittes 13 und des zweiten Profilelement-Wandabschnittes 14 beträgt beispielsweise 5,0 mm bis 15,0 mm, bevorzugt 6,0 mm bis 12,0 mm, höchst bevorzugt 7,0 mm bis 10,0 mm.
  • Weiter geht der erste Profilelement-Wandabschnitt 13 an seiner, dem Krümmungswandabschnitt 9 abgewandten Unterseite in einen sich in Richtung von der inneren Profilseite 8 bzw. der Bearbeitungslinie 3 weg erstreckenden Bodenwandabschnitt 20 der Profilelemente 5 über. Der Bodenwandabschnitt 20 ist hierbei bevorzugt ein, bezogen auf den gezeigten Profilelementquerschnitt der Figuren 2a und 2b, horizontal verlaufender Wandabschnitt, der an seinem, der inneren Profilseite 8 abgewandten Ende in die äußere Profilseite 18 übergeht. Der Bodenwandabschnitt 20 kann zudem mittels eines Haftmittels versehen sein, das hier nicht gezeigt ist, so dass die Profilelemente 5 an der Bearbeitungsplatte 2 funktionssicher in der gewünschten Position angeordnet und gehalten werden können. Das Haftmittel kann beispielsweise eine Haftschicht sein.
  • Die Profilelemente 5 sind hier hinsichtlich ihrer geometrischen Ausgestaltung als Gleichteile ausgebildet, was grundsätzlich der bevorzugten Ausgestaltung und Ausführungsform entspricht. Alternativ dazu können jedoch, wenn besondere Bearbeitungsaufgaben anstehen, gegebenenfalls auch unterschiedliche Profilelemente zu beiden Seiten einer Bearbeitungslinie angeordnet werden. Diese Unterschiede können sich dabei auf wenigstens einen Teil der vorstehend beschriebenen geometrischen Abmessungen beziehen.
  • Wird nunmehr die Vorrichtung 1, wie in der Figur 1b schematisch und prinzipiell dargestellt, geschlossen, gelangen die beiden Profilelemente 5 mit ihren Stirnseitenwandabschnitten 15 ebenso zur Anlage an der Wellpappe 7 wie das freie Ende 11 der Bearbeitungslinie 3. Das freie Ende 11 der Bearbeitungslinie 3, die beispielhaft aus einem Stahlmaterial gebildet ist, taucht dabei an dem konkreten Bearbeitungsbereich 21, an der die Wellpappe 7 gerillt werden soll, so tief in die Wellpappe 7 ein, dass die Decklage 22 ebenso wie die Zwischenlage 23 und die beiden Wellenlagen 24, 25 in Richtung einer Bodenlage 26 gepresst werden, wodurch insbesondere auf die Decklage 22 Zugkräfte wirken, die beispielsweise bei sehr trockener Wellpappe bzw. bei sehr dünner Decklage 22 zu einem Einreißen der Decklage führen können. Mit den erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelementen 5 wird dies jedoch zuverlässig verhindert, da diese im in der Figur 1b gezeigten komprimierten Zustand jeweils eine Schubkraft 27 in Richtung der Bearbeitungslinie 3 erzeugen, die den durch die Bearbeitungslinie 3 im Bearbeitungsbereich 21 erzeugten Zugkräften entgegenwirkt. Dadurch kann dann das Einreißen der Wellpappe 7, insbesondere im Bereich der Decklage 22, zuverlässig vermieden werden.
  • In den Figuren 3a bis 3c ist weiter beispielhaft gezeigt, dass ein Zurichtstreifen 28 in Verbindung mit den erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelementen 5 einfach, funktionssicher und positionsgenau auf der Gegenplatte 6 angehaftet werden kann:
    Wie dies aus den Figuren 3a bis 3c ersichtlich ist, weist der Zurichtstreifen 28 eine Trägerschicht 29 auf, auf der zwei benachbarte und voneinander beabstandete Materialstreifen 30 angeordnet sind, die zwischen sich einen Nutkanal 31 ausbilden, in dem ein Leitstreifen 32 lösbar gehaltert ist.
  • Der Leitstreifen ist, wie in den Figuren 3a und 3b gezeigt, mittels einer durch zwei Klemmschenkel 33 gebildeten Klemmvorrichtung auf das freie Ende 11 der Bearbeitungslinie 3 aufsteckbar, um den Zurichtstreifen 28 dort, für eine nachfolgende lagegenaue Positionierung des Zurichtstreifens 28 auf der Gegenplatte 6 lösbar zu haltern.
  • Zum Aufstecken des Zurichtstreifens 28 durchgreift jeder der beiden Klemmschenkel 33 den jeweils zugeordneten Spalt 12 zwischen der Bearbeitungslinie 3 und dem jeweiligen Profilelement 5, so dass jeder der beiden Klemmschenkel 33 entsprechend zugeordnet in einen der beiden Freiräume 10 eingreift und dort unter klemmender Anlage an der zugeordneten Seitenflanke 4 der Bearbeitungslinie 3 aufgenommen ist. Hierbei kann vorgesehen sein, dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt 14 der beiden Profilelemente 5 im aufgesteckten Zustand des Zurichtstreifens 28 im Wesentlichen an dem jeweils zugeordneten Klemmschenkel 33 anliegt.
  • Die Trägerschicht 29 weist im hier gezeigten Beispielfall an ihrer Unterseite eine Haftschicht 34 auf, die zum Beispiel eine durch ein Klebeband gebildete Haftschicht sein kann.
  • Ausgehend von dem in der Figur 3a gezeigten aufgesteckten Zustand des Zurichtstreifens 28 kann nunmehr die Vorrichtung 1 geschlossen werden und beispielsweise die Bearbeitungsplatte 2 in Richtung Gegenplatte 6 abgesenkt werden, und zwar so lange, bis die Haftschicht 34 zur Anlage auf der Gegenplatte 6 gelangt, wodurch sich der Zurichtstreifen 28 an der Gegenplatte 6 anhaftet. Damit gelingt eine lagegenaue Positionierung und Ausrichtung des Zurichtstreifens 28 zur Bearbeitungslinie 3, die anschließend (Figur 3c) wieder vom Zurichtstreifen 28 abgehoben werden kann. Es versteht sich, dass die Haftkraft der Haftschicht 34 dann entsprechend größer sein muss als die Klemmkraft der Klemmschenkel 33 an der Bearbeitungslinie.
  • Anschließend kann nun, was in den Figuren allerdings nicht mehr dargestellt ist, der Leitstreifen 32 vom Nutkanal 31 entfernt werden und die Vorrichtung 1 steht einsatzbereit zur Verfügung. Auch in Verbindung mit einer derartigen Gegenzurichtung ergeben sich dann die in Verbindung mit der Figur 1b beschriebenen bearbeitungsseitigen Vorteile beim Einsatz der erfindungsgemäßen Profilelemente in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Bezugszeichenliste
    1 Vorrichtung 28 Zurichtstreifen
    2 Bearbeitungsplatte 29 Trägerschicht
    3 Bearbeitungslinie 30 Materialstreifen
    4 Seitenflanke 31 Nutkanal
    5 Profilelement 32 Leitstreifen
    6 Gegenplatte 33 Klemmschenkel
    7 Bearbeitungsmaterial/Wellpappe 34 Haftschicht
    8 innere Profilseite
    9 Krümmungswandabschnitt
    10 Freiraum
    11 freies Ende
    12 Spalt
    13 erster Profilelement-Wandabschnitt
    14 zweiter Profilelement-Wandabschnitt
    15 Stirnseitenwandabschnitt
    16 verrundete Nase
    17 Übergangsbereich
    18 äußere Profilseite
    19 Fläche
    20 Bodenwandabschnitt
    21 Bearbeitungsbereich
    22 Decklage
    23 Zwischenlage
    24 Wellenlage
    25 Wellenlage
    26 Bodenlage
    27 Schubkraft

Claims (20)

  1. Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff,
    mit einer Bearbeitungsplatte (2), von der wenigstens eine Bearbeitungslinie (3) abragt, wobei wenigstens einer Seitenflanke (4) der wenigstens einen Bearbeitungslinie (3), vorzugsweise beiden Seitenflanken (4) der wenigstens einen Bearbeitungslinie (3), wenigstens ein Profilelement (5) zugeordnet ist, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung entlang der zugeordneten Seitenflanke (4) erstreckt und das zumindest bereichsweise, vorzugsweise vollständig, aus einem Elastomermaterial ausgebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das wenigstens eine Profilelement (5) geeignet und ausgebildet ist, im Betrieb der Vorrichtung (1) auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials (7) auf- und/oder anzuliegen und im komprimierten Zustand eine Schubkraft (27) in Richtung der Bearbeitungslinie (3) zu erzeugen, die einer durch die Bearbeitungslinie (3) erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich (21) entgegenwirkt.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Profilelement (5) auf der, der Bearbeitungslinie (3) zugewandten inneren Profilseite (8) eine, vorzugsweise konkave, Ausnehmung aufweist, die durch einen nach innen gewölbten Krümmungswandabschnitt (9) gebildet ist und/oder die im unbelasteten Grundzustand einen Freiraum (10) zwischen der inneren Profilseite (8) und der Bearbeitungslinie (3) ausbildet, der über einen im Bereich des freien Endes (11) der Bearbeitungslinie (3) ausgebildeten Spalt (12) zwischen der zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) und dem Profilelement (5) zugänglich ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Krümmungswandabschnitt (9), bezogen auf den Profilelementquerschnitt, zwischen einem ersten Profilelement-Wandabschnitt (13) und einem davon in Profilelement-Hochachsenrichtung beabstandeten zweiten Profilelement-Wandabschnitt der inneren Profilseite (8) erstreckt, wobei der zweite Profilelement-Wandabschnitt (14) im unbelasteten Grundzustand dem freien Ende (11) der Bearbeitungslinie (3) zugeordnet ist und zur Ausbildung des Spaltes (12) einen definierten Spaltabstand zu der zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Spaltabstand (12) zwischen dem zweiten Profilelement-Wandabschnitt (14) und der Seitenflanke (4) 0,5mm bis 5,0mm, bevorzugt 1,0mm bis 4,0mm, höchst bevorzugt 1,5mm bis 2,5mm, beträgt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Profilelement (5) einen Stirnseitenwandabschnitt (15) aufweist, der im Bereich des freien Endes (11) der Bearbeitungslinie (3) einen Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich ausbildet, vorzugsweise dergestalt, dass eine der Bearbeitungslinie (3) zugewandte innere Profilseite (8) mittels eines im Bereich des freien Endes (11) der Bearbeitungslinie (3) ausgebildeten Übergangsbereichs in den, den Bearbeitungsmaterial-Kontaktbereich ausbildenden Stirnseitenwandabschnitt (15) übergeht.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4 und nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt (14) den Übergangsbereich als einen Übergangsbereich zwischen dem Krümmungswandabschnitt (9) und dem sich in Richtung von der inneren Profilseite (8) und/oder der Bearbeitungslinie (3) weg erstreckenden Stirnseitenwandabschnitt (15) des Profilelementes (5) ausbildet.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich durch eine Verrundung, bevorzugt durch eine, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, vorsprungartig von der inneren Profilseite (8) und/oder in Richtung Bearbeitungslinie (3) abragende verrundete Nase (16) gebildet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergangsbereich stetig in den Krümmungswandabschnitt (9) und/oder in den Stirnseitenwandabschnitt (15) übergeht.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnseitenwandabschnitt (15), bezogen auf den Profilelementquerschnitt, eine winklig und/oder schräg verlaufende stirnseitige Anlagefläche des Profilelementes (5) ausbildet, die in Richtung von einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials (7) weg gegen die Horizontale geneigt ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnseitenwandabschnitt (15) mit einem Winkel von 10° bis 50°, bevorzugt mit einem Winkel von 20° bis 40°, gegen die Horizontale, vorzugsweise gebildet durch einen gedacht horizontal und ungeneigt verlaufenden Stirnseitenwandabschnitt, geneigt ist.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stirnseitenwandabschnitt (15) auf seiner, bezogen auf den Profilelementquerschnitt, der inneren Profilseite (8) abgewandten Seite mit einem zweiten Übergangsbereich (17) in eine äußere Profilseite (18) übergeht, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass der zweite Übergangsbereich (17) verrundet ist und/oder dass die äußere Profilseite (18), bezogen auf die Profilelement-Hochachsenrichtung geradlinig oder gekrümmt verläuft.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt (14), bevorzugt die Verrundung, höchst bevorzugt die verrundete Nase, das freie Ende (11) der Bearbeitungslinie (3) im unbelasteten Grundzustand und bezogen auf die Profilelement-Hochachsenrichtung wenigstens mit einem Teilbereich überragt oder dass der zweite Profilelement-Wandabschnitt (14), bevorzugt die Verrundung, höchst bevorzugt die verrundete Nase (16), unterhalb des freien Endes (11) der Bearbeitungslinie (3) liegt oder sich in etwa auf gleicher Höhe mit dem freien Ende (11) der Bearbeitungslinie (3) befindet.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt (13) mit einem Angrenzungsbereich unmittelbar an einen zugeordneten Flankenabschnitt der Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) angrenzt, vorzugsweise dort spaltfrei anliegt, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass der Flankenabschnitt durch einen bearbeitungsplattenseitigen unteren Bereich der zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) gebildet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt (13) den zweiten Profilelement-Wandabschnitt (14), bezogen auf die Querrichtung und/oder in Richtung zur zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) hin überragt, vorzugsweise um 0,5mm bis 5,0mm, bevorzugt um 1,0mm bis 4,0mm, höchst bevorzugt um 1,5mm bis 2,5mm, überragt.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt (13) stetig in den Krümmungswandabschnitt (9) übergeht.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Profilelement-Wandabschnitt (13) an seiner, dem Krümmungswandabschnitt (9) abgewandten Unterseite in einen sich in Richtung von der inneren Profilseite (8) und/oder der Bearbeitungslinie (3) weg erstreckenden Bodenwandabschnitt (20) des Profilelementes (5) übergeht, wobei bevorzugt vorsehen ist, dass das Profilelement (5) mit dem Bodenwandabschnitt (20) an der Bearbeitungsplatte (2) angebunden ist, vorzugsweise mittels eines Befestigungselementes und/oder mittels eines Haftmittels angebunden ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Krümmungswandabschnitt (9) durch eine C-förmig gekrümmte Wölbung, bevorzugt durch eine kreisförmig gekrümmte Wölbung mit einem definierten Krümmungsradius gebildet ist, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass der Krümmungsradius 3,0mm bis 15,0mm, bevorzugt 4,0mm bis 12,0mm, höchst bevorzugt 4,0mm bis 10,0mm, beträgt.
  18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass eine der Bearbeitungsplatte (2) zugeordnete Gegenplatte (6) vorgesehen ist,
    dass ein Zurichtstreifen (28) als Gegenzurichtung vorgesehen ist, der geeignet und ausgebildet ist, auf der Gegenplatte (6) angehaftet zu werden,
    dass der Zurichtstreifen (28) eine, zwei benachbarte und voneinander beabstandete Materialstreifen (30) tragende Trägerschicht (29) aufweist, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass die Trägerschicht (29) an ihrer Unterseite mit einer Haftschicht (34) und einer die Haftschicht (34) abdeckenden Abdeckschicht versehen ist,
    dass die beiden beabstandeten Materialstreifen (30) zwischen sich einen Nutkanal (31) ausbilden, in dem ein Leitstreifen (32) lösbar gehaltert ist,
    dass der Leitstreifen (32) mittels einer durch zwei Klemmschenkel (33) gebildeten Klemmvorrichtung auf das freie Ende (11) der Bearbeitungslinie (3) aufsteckbar ist, um den Zurichtstreifen (28) dort, insbesondere für eine nachfolgende lagegenaue Positionierung des Zurichtstreifens (28) auf der Gegenplatte (6), lösbar zu haltern,
    dass beiden Seitenflanken (4) der wenigstens einen Bearbeitungslinie (3) jeweils wenigstens ein Profilelement (5) zugeordnet ist, das sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung entlang der zugeordneten Seitenflanke (4) erstreckt, so dass im unbelasteten Grundzustand ein Freiraum (10) zwischen der inneren Profilseite (8) der jeweiligen Profilelemente (5) und der Bearbeitungslinie (3) ausgebildet ist, der im unbelasteten Grundzustand über einen von Seiten des freien Endes (11) der Bearbeitungslinie (3) her zugänglichen Spalt (12) zwischen der zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) und dem Profilelement (5) zugänglich ist,
    dass jeder der beiden Klemmschenkel (33) im aufgesteckten Zustand des Leitstreifens (32) und damit des Zurichtstreifens (28) den jeweils zugeordneten Spalt (12) zwischen der Bearbeitungslinie (3) und dem Profilelement (5) durchgreift und in einen der beiden Freiräume (10) eingreift und dort unter klemmender Anlage an der zugeordneten Seitenflanke (4) der Bearbeitungslinie (3) aufgenommen ist, wobei bevorzugt vorgesehen ist, dass das jeweilige Profilelement (5), vorzugsweise der zweite Profilelement-Wandabschnitt (14) des jeweiligen Profilelementes (5), im aufgesteckten Zustand des Zurichtstreifens (28) an dem jeweils zugeordneten Klemmschenkel (33) anliegt.
  19. Profilelement zur Verwendung in einer Vorrichtung zum Bearbeiten, insbesondere zum Stanzen, Rillen, Prägen und/oder Perforieren, von flächigem Bearbeitungsmaterial, insbesondere von Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, vorzugsweise zur Verwendung in einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Profilelement (5) geeignet und ausgebildet ist, auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials (7) auf- und/oder anzuliegen und im komprimierten Zustand eine Schubkraft (27) in Richtung der Bearbeitungslinie (3) zu erzeugen, die einer durch die Bearbeitungslinie (3) erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich (21) entgegenwirkt.
  20. Verfahren zur Bearbeitung von flächigen Bearbeitungsmaterialien, vorzugsweise zum Bearbeiten von band- oder bogenförmigen Bearbeitungsmaterialien aus Papier, Karton, Wellpappe und/oder Kunststoff, mittels einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das wenigstens eine Profilelement (5) im Betrieb der Vorrichtung (1) auf einer Oberseite eines Bearbeitungsmaterials (7) auf- und/oder anliegt und im komprimierten Zustand eine Schubkraft (27) in Richtung der Bearbeitungslinie (3) erzeugt, die einer durch die Bearbeitungslinie (3) erzeugten Zugkraft im Bearbeitungsbereich (21) entgegenwirkt.
EP24172048.1A 2024-04-24 2024-04-24 Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff Pending EP4640386A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24172048.1A EP4640386A1 (de) 2024-04-24 2024-04-24 Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP24172048.1A EP4640386A1 (de) 2024-04-24 2024-04-24 Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4640386A1 true EP4640386A1 (de) 2025-10-29

Family

ID=90880597

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP24172048.1A Pending EP4640386A1 (de) 2024-04-24 2024-04-24 Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP4640386A1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3919924A (en) * 1973-07-19 1975-11-18 Ipc Inc Matrix assembly for creasing cardboard and like materials
DE29717615U1 (de) * 1997-04-16 1997-11-27 Ludwig Methfessel City-System GmbH, 90571 Schwaig Zurichtstreifen zum Rillen von Kartonagen
DE19715800C2 (de) 1997-04-16 1999-05-06 Cito System Gmbh Zurichtstreifen zum Rillen von Kartonagen
EP2260985A1 (de) * 2009-06-09 2010-12-15 Franz Vossen Vorrichtung zum Stanzen von Zuschnitten aus einem Flächenstück

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3919924A (en) * 1973-07-19 1975-11-18 Ipc Inc Matrix assembly for creasing cardboard and like materials
DE29717615U1 (de) * 1997-04-16 1997-11-27 Ludwig Methfessel City-System GmbH, 90571 Schwaig Zurichtstreifen zum Rillen von Kartonagen
DE19715800C2 (de) 1997-04-16 1999-05-06 Cito System Gmbh Zurichtstreifen zum Rillen von Kartonagen
EP2260985A1 (de) * 2009-06-09 2010-12-15 Franz Vossen Vorrichtung zum Stanzen von Zuschnitten aus einem Flächenstück

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3317777C1 (de) Bandstahlstanzwerkzeug fuer Zuschnitte aus Karton od.dgl.
EP2259883B1 (de) Verfahren zur materialflusssteuerung beim tiefziehen eines werkstücks und tiefziehvorrichtung
EP3109040B1 (de) Gegenzurichtung und verfahren zum rillen von papier, karton oder wellpappe
EP0849012A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Löchern am Umfang von Hohlprofilen
DE3135980C1 (de) Bandstahlstanzwerkzeug mit mindestens einem eine Schneide aufweisenden bandförmigen Stanzmesser
DE10031095B4 (de) Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Dichtung und Dichtung
DE3140630C2 (de) Spikeplatte und Verfahren zur Herstellung sowie Einrichtung zum Zähnen von Spikeplatten
DE102015106344B4 (de) Technik zum Einrichten einer Stanzvorrichtung
CH655873A5 (de) Werkzeug zum herstellen von senkloechern oder passloechern in einem blech auf einer stanzmaschine.
EP2532452B1 (de) Verfahren zum Stanzen und Richten von Blechen
EP0546392B1 (de) Stanzmesser sowie Vorrichtung mit einem solchen Stanzmesser
EP3554782B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum ausbrechen eines flächigen werkstücks aus einem werkstoffbogen
EP4640386A1 (de) Vorrichtung zum bearbeiten, insbesondere zum stanzen, rillen, prägen und/oder perforieren, von flächigem bearbeitungsmaterial, insbesondere von papier, karton, wellpappe und/oder kunststoff
EP2978546A1 (de) Biegewerkzeuge zum vorbiegen und zudrücken
DE69707182T2 (de) Verfahren zum Zurichten van Stanzwerkzeugen, sowie mit einem solchen Zurichtbogen ausgerüstete Stanzmaschine
EP3463845B1 (de) Kombiniertes präge- und ritz-/schneidwerkzeug
EP1238793B1 (de) Kombiniertes Rill- und Schneidwerkzeug
DE102017129367B4 (de) Trägerelement zur Aufnahme von Stanzlinien, das Trägerelement umfassende Stanzform und Verfahren zur Herstellung der Stanzform
DE102004001758B4 (de) Vorrichtung zum Schneiden von bahnartigem Material sowie Verfahren zur Erzeugung von Querschnitten in einem bahnartigen Material
EP0043389B1 (de) Werkzeug und Verfahren zum Feinschneiden
DE102024111631B3 (de) Stanzwerkzeug und Stanzverfahren für Bögen aus Wabenpappe
DE202019107159U1 (de) Gummierungselement für Stanzwerkzeuge zum Stanzen von Zuschnitten aus Karton und/oder Wellpappe sowie ein Stanzwerkzeug für Karton und/oder Wellpappe zum Herstellen von Verpackungszuschnitten
DE102014103975B4 (de) Verfahren, Vorstanzwerkzeug und Planierwerkzeug zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Material
DE3131085A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von moebel- oder gehaeuseteilen mit gebogenen ecken
EP2660021B1 (de) Schneidwerkzeug

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE