EP4619335A1 - Procédé et système de protection anti-écrasement d'un opérateur de nacelle élévatrice et nacelle élévatrice comprenant ce système - Google Patents

Procédé et système de protection anti-écrasement d'un opérateur de nacelle élévatrice et nacelle élévatrice comprenant ce système

Info

Publication number
EP4619335A1
EP4619335A1 EP23810164.6A EP23810164A EP4619335A1 EP 4619335 A1 EP4619335 A1 EP 4619335A1 EP 23810164 A EP23810164 A EP 23810164A EP 4619335 A1 EP4619335 A1 EP 4619335A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
movement
operator
platform
work platform
control console
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23810164.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Emmanuel Huber
Nicolas Bonnefoy
Loïc COMMANDEUR
Laurent MUGUET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Haulotte Group SA
Original Assignee
Haulotte Group SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haulotte Group SA filed Critical Haulotte Group SA
Publication of EP4619335A1 publication Critical patent/EP4619335A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/006—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for working platforms

Definitions

  • the present invention relates to the field of mobile personnel lifting platforms (also referred to by the acronym PEMP) still commonly called lifting nacelles. More particularly, the invention proposes a method and a system for anti-crush protection of an operator on board a working platform of an aerial platform, as well as an aerial platform comprising this protection system.
  • Aerial lifts are machines designed to allow one or more people to work at height. For this, they include a work platform designed to receive them and possibly also loads such as tools or other equipment, materials such as paint, cement, etc. . .
  • the work platform includes a tray surrounded by a guardrail. It is supported by a lifting mechanism which allows it to be raised from a lowered position on the aerial platform frame to a desired working position at height.
  • aerial platforms there is a wide variety of aerial platforms to meet the different desired uses.
  • aerial platforms are generally qualified, for example scissor lifts, vertical mast lifts, articulated boom lifts, telescopic boom lifts.
  • the lifting device may include a turret mounted to pivot around a vertical axis on the chassis in order to allow the orientation of the lifting mechanism and therefore of the work platform to be changed relative to the chassis.
  • the aerial platforms can also be self-propelled, that is to say motorized to allow their autonomous movement on the ground.
  • the work platform is equipped with a control panel allowing an operator on board the work platform to cause the work platform to move to reach the desired working position.
  • the control console is equipped with control elements allowing the operator to operate the lifting mechanism, but also, if necessary, the pivoting of the turret and the movement of the lifting platform on the ground.
  • the control console is generally fixedly mounted on the guardrail or at its level and is designed so that the operator stands in front of it when he wishes to manipulate the control elements.
  • the control console is sometimes designed to be movable by the operator so as to be able to hang it removably in different places on the guardrail, but preferably on the level with a front corner of the work platform guardrail.
  • the desk is generally more compact and lighter than in the case of desks fixed.
  • the control console can also be provided so that the operator can hold it with one hand and manipulate its control elements with the other, which in particular makes it possible to control the aerial platform from the ground instead of from the work platform. In this case, the control console is even more compact and even more limited in weight.
  • a first type of protection system consists of mounting a fixed or mobile safety bar in front of the control console which is interposed between the control console and the operator standing in front of the console in order to manipulate its control elements.
  • the aerial platform control system stops or prevents movements of the work platform when the bar is mechanically biased towards the console.
  • This type of solution is illustrated in particular by FR 3 007 401 Al, EP 2 190 775 Al, JP 64-12100, JP H4-77600 U, GB 2 481 709 Al, WO 2017/098120 and WO 2020/144601.
  • a second type of protection system uses a contactless detection system to detect an abnormal position of the operator in relation to the control console or another type of risky situation for the operator.
  • a typical example consists of detecting too close proximity of the operator to the control console or possibly also too close proximity to the guardrail on one side of the control console.
  • the operator protection system stops or prevents movements of the work platform when the detection system detects that the operator is in an abnormal position in order to avoid a risk of injury. operator overwrite.
  • JP 5-124800 A teaches to place optical barriers in front of and above the control console.
  • WO 2017/178737 proposes an improvement to this system which is based on the detection of an optical beam reflected by the operator instead of the non-reception of the emitted optical beam, which also allows it to be used to detect proximity of the operator with the guardrail when standing on a lateral side of the control console.
  • US 10,358,331 B2 proposes using a stereoscopic camera with real-time image analysis.
  • WO 2021/026585 proposes using a LIDAR system (Light Detection and Ranging) to detect an abnormal position of the operator or even an abnormal acceleration of the operator's body.
  • LIDAR system Light Detection and Ranging
  • a common disadvantage of existing protection systems is to stop or prevent movements of the work platform if the operator is not sufficiently vigilant and unintentionally triggers the protection system. This is particularly true in the case of the second type of protection systems which use a contactless detection system because the operator does not easily perceive that he can unintentionally trigger the detection. These untimely shutdowns cause a loss of productivity. In addition, they can irritate the operator, causing him to become nervous and a corresponding drop in alertness which is undesirable.
  • FR 2 836 468 Al an anti-collision system using radar or ultrasonic sensors which measure a distance from the chassis or the working platform to an external obstacle. If the measured distance becomes less than a first threshold, the anti-collision system slows down the speed of movement of the work platform or the chassis, then if the measured distance becomes less than a second threshold which is smaller than the first threshold, movement is inhibited.
  • a more sophisticated approach to this type of anti-collision protection is also disclosed by US 10,358,331 B2 already mentioned above.
  • the aim of the present invention is to provide a solution for protecting the operator on board the working platform of aerial platforms, at least partially overcoming the aforementioned drawbacks.
  • the present invention proposes a method of anti-crush protection of an operator on board a working platform of an aerial platform, which method is implemented automatically, the aerial platform comprising a console control panel intended for use on board the work platform and designed to allow the operator to initiate movement of the work platform, the lifting platform further comprising a detection system for detecting a risky situation for the operator on board the work platform.
  • the protection method comprises: the implementation of a first rule according to which the movement of the work platform is stopped if the movement is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the risk situation for the operator ; and the implementation of a second rule according to which the movement of the work platform is executed at a reduced speed compared to a normal speed of movement if the risky situation for the operator is detected by the system. detection at the time of engagement of the movement at the control console.
  • the management of the risky situation for the operator is therefore different depending on the circumstances in which it is detected. More particularly, the method comprises the implementation of different management of the risky situation for the operator depending on whether the movement of the work platform is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the risky situation for the operator or that the risky situation for the operator is detected by the detection system at the time of engagement of the movement at the control console.
  • This different management includes or consists of implementing, depending on the two detection circumstances mentioned, different measures to restrict the operation of the aerial platform. These different measures aim to protect the operator, but are adapted to the two detection circumstances mentioned.
  • the same risky situation for the operator is managed either according to the first rule or according to the second rule depending on whether it is the condition of the first rule or the condition of the second rule which is satisfied.
  • the condition of the first rule namely whether the movement of the work platform is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the risky situation for the operator, usually corresponds to a significant risk for the operator. 'operator. This is why the implied consequence of the first rule is to stop the current movement of the work platform, in order to avoid possible crushing of the operator. For this reason, it is preferable that the movement stops immediately without delay as soon as the detection system detects the occurrence of the risky situation for the operator.
  • the condition of the second rule namely if the risky situation for the operator is detected by the detection system at the time of engagement of the movement at control console, corresponds to a low risk for the operator.
  • the risk situation for the operator exists at the very moment when he initiates the movement of the work platform.
  • the movement of the work platform engaged by the operator is not the cause of the risky situation.
  • the operator voluntarily placed himself in the risky situation before initiating the movement of the work platform. For example, he can approach the control console or the guardrail of the work platform at an unusually small distance in order to have better visibility of the environment of the aerial platform before initiating a movement of the work platform.
  • the reduced speed is preferably less than or equal to half the normal speed of the movement concerned and is even more preferably less than or equal to a quarter or even a fifth of the latter. In cases where the speed of the movement concerned can be varied at the control console by the operator, the maximum value of the normal speed of this movement and the maximum value of the reduced speed of this movement will be taken as reference to apply this relationship. between reduced speed and normal speed of movement.
  • the first rule and the second rule are implemented automatically. In other words, they are applied automatically by the aerial platform without human intervention when the aerial platform is in operation, which ensures the effectiveness of the protection process. This also means that in the second rule, the reduced speed is applied automatically by the aerial platform without the operator having to engage a command dedicated to this purpose such as pressing a neutralization button (or override button ).
  • the fact of authorizing the movement engaged at the control console within the framework of the second rule despite the detection of the risk situation advantageously makes it possible to significantly reduce the number of stops and the downtime of the work platform due to the intervention of the operator crush protection while maintaining an excellent level of operator crush protection. This therefore results in a gain in productivity.
  • the implementation of the second rule is automatic, it does not cause any particular annoyance for the operator because the movement that he initiates at the control console is executed immediately without requiring any additional specific action on his part.
  • the detection system for detecting a risky situation for the operator on board the work platform can be any type of system making it possible to detect a potentially dangerous situation for the operator on board the platform. work due to the movement of the latter.
  • the detection system is preferably designed to detect a risky situation for the operator on board the work platform due to the movement of the work platform.
  • the detection system can advantageously be provided to detect a situation involving a risk of crushing for the operator on board the work platform.
  • the detection is preferentially carried out in relation to the body of the operator.
  • the detection system can in particular be of any type used in the operator's anti-crushing protection systems for aerial platforms of the prior art.
  • the detection can conventionally be carried out relative to the body of the operator. A certain number of non-limiting embodiments of the detection system are mentioned below.
  • the risk situation detected by the detection system is a position of the operator relative to the control console. This can typically involve detecting proximity of the operator to the front side and/or the top of the control console. In other words, it involves detecting the situation where the operator approaches the control console abnormally compared to the position he normally occupies when using the control console.
  • prior art systems may in particular be used consisting of mounting a fixed or movable safety bar in front of the control console to detect a push against it.
  • the protection system of the invention is even more interesting in cases where it includes a contactless detection system because the risk of untimely triggering of the detection is greater in this case.
  • the control console may involve detecting a distance of the operator from the control console. In other words, in this case it is a question of detecting the situation where the operator is abnormally far from the control console compared to the position he normally occupies when using the control console. Additionally or alternatively, the risk situation detected by the detection system may be proximity of the operator to a part of the guardrail which is adjacent laterally to the control console. In other words, in this case it is a question of detecting the situation where the operator is not standing in front of the control console, but is standing abnormally close in front of a part of the guardrail right next to the control console.
  • the risk situation detected by the detection system is the absence of the operator in a specific area in relation to the control console on board the work platform. In other words, in this case it is detect the situation where the operator is outside an area in which the operator is normally located when using the control console.
  • Detection of the presence or absence of the operator in a specific area is preferably implemented by contactless detection.
  • the detection by the detection system of a risky situation can in other embodiments be based on other physical parameters such as for example an acceleration of the operator's body.
  • it may involve detecting an acceleration of the body exceeding a given threshold. This detection may be indicative of an impact from an obstacle external to the aerial platform with the operator.
  • the risk situation detected by the detection system may be the proximity of an obstacle external to the aerial platform with the operator on board the work platform.
  • Such detection can also be implemented by contactless detection.
  • the detection system preferentially uses contactless detection which can be implemented by any suitable technology, for example one or more photoelectric sensors, one or more LIDAR (Light Detection and Ranging) sensors, a or more LADAR (Laser Detection and Ranging) sensors, one or more RADAR (Radio Detection and Ranging) sensors, one or more ultrasonic sensors and/or one or more cameras or one or more 3D vision devices with image analysis.
  • the detection system can also use contact detection.
  • the method comprises: after triggering the second rule, executing the movement of the work platform at reduced speed as long as the movement remains engaged at the control console, including if the detection system stops detecting the risky situation for the operator.
  • triggering the second rule is meant the case where the movement of the work platform is carried out at a reduced speed compared to the normal speed of movement in application of the second rule due to the fact that the risk situation for the operator was detected by the detection system when this movement was initiated at the control console. Maintaining the current movement at reduced speed despite the cessation of detection of the risky situation for the operator avoids the risk of unbalancing the operator. Indeed, if the speed of movement of the work platform changed from reduced speed to normal speed, the operator could be unbalanced due to the acceleration experienced by his body.
  • the method comprises: excluding the implementation of the first rule when the movement is in progress at reduced speed; and after triggering the second rule, executing the movement at reduced speed as long as the movement remains engaged at the control console without taking into account the detection system.
  • This embodiment advantageously makes it possible to improve productivity when a movement is in progress at reduced speed due to the triggering of the second rule. Indeed, in the case where the risky situation for the operator ceases to be detected, then is detected again during the execution of the movement at reduced speed, the current movement of the work platform does not is not stopped but will continue to continue at reduced speed as long as the movement remains engaged at the control console. This is acceptable from the point of view of operator safety since the operator can easily react and manage the risk if it is real, taking into account that the movement is performed at the reduced speed.
  • the method is applied with respect to a rising movement of the work platform.
  • the control console is designed to allow the operator to initiate an upward movement of the work platform and the method comprises: the implementation of the first rule according to which the upward movement of the work platform is stopped if the raising movement of the work platform is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the risky situation for the operator; and the implementation of the second rule according to which the raising movement of the work platform is executed at a reduced speed compared to a normal speed of movement if the risky situation for the operator is detected by the system detection when initiating the lifting movement of the work platform to the control console.
  • the method is applied with respect to a movement of the work platform parallel to the ground which is obtained by a translation on the ground of the lifting platform.
  • the lifting platform is self-propelled to be able to translate on the ground, the control console being designed to allow the operator to initiate a translation on the ground of the lifting platform.
  • the method comprises: the implementation of the first rule according to which the ground translation of the aerial platform is stopped if the ground translation of the aerial platform is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the situation at risk for the operator; and the implementation of the second rule according to which the translation on the ground of the lifting platform is carried out at a reduced speed compared to a normal speed of translation on the ground of the lifting platform if the risky situation for the operator is detected by the detection system at the time of engagement of the lifting platform. the translation on the ground of the lifting platform to the control console.
  • the method can also advantageously comprise: implementing the first rule and the second rule only if the work platform is at least partially lifted; and the implementation of a third rule according to which the translation on the ground of the aerial platform is authorized without taking into account the detection system on the condition that the work platform is in a completely lowered position.
  • the implementation of this third rule is advantageous in terms of productivity because it avoids possible stoppages in the movement of the aerial platform on the ground due to the protection system. This is acceptable because the operator is then in the situation of a simple driver of a motor vehicle since the working platform is completely lowered, it being specified that it is usually provided in this case to be able to drive the lifting platform at high speed. speed compared to the normal ground translation speed when the work platform is raised.
  • the method comprises: the exclusion of at less a movement of the work platform from the implementation of the first rule and the second rule so as to authorize this movement of the work platform without taking into account the detection system.
  • this movement is initiated at the control console, it will be executed at its normal speed regardless of any detection of the risky situation for the operator.
  • This embodiment is advantageously applicable to any movement considered not to increase the risk for the operator, or even to possibly reduce or eliminate the risk for the operator. Not inhibiting this movement also allows for a gain in productivity.
  • control console is designed to allow the operator to initiate a lowering movement of the working platform and the method comprises excluding the lowering movement of the working platform from the setting implementation of the first rule and the second rule so as to authorize the downward movement of the work platform without taking into account the detection system.
  • this embodiment can also be advantageously applied to the translation movement on the ground of the lifting platform in forward motion in the case where the aerial platform is self-propelled.
  • the control console is designed to allow the operator to initiate ground translation of the lifting platform in forward motion and the method comprises excluding the ground translation of the lifting platform in forward motion from the implementation of the first rule and the second rule so as to authorize the forward translation of the aerial platform on the ground without taking into account the detection system.
  • the risk of crushing for the operator compared to forward translation on the ground is very low because the operator naturally looks in the forward direction of the aerial platform in this case and therefore sees it approaching him. a possible external obstacle. This is all the more the case when the control console is fixedly mounted on the work platform because the mounting position of the control console requires the operator to position themselves naturally in front of it, looking towards the front of the lifting platform.
  • At least one reset procedure is provided which can be executed on the control console and the method comprises: in the event of triggering of the first rule, the application of a first restricted operating mode until that the reset procedure is carried out; and the prohibition of movement during the entire time of application of the first restricted operating mode.
  • triggering the first rule we mean the case where the movement of the work platform is stopped in application of the first rule due to the fact that this movement was in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the situation at hand. risk for the operator.
  • This embodiment prevents the operator from being unbalanced due to an automatic restart of the movement if detection of the risky situation for the operator ceases after having been stopped by application of the first rule.
  • control console is designed to allow the operator to selectively engage any movement among several different movements of the work platform and the method comprises for each movement of the platform of work either the prohibition to execute the movement of the work platform during the entire time of application of the first restricted operating mode, or the authorization to execute the movement of the work platform only at a reduced speed compared to a normal speed of movement - preferably without taking into account the detection system - during the entire time of application of the first restricted operating mode.
  • the authorization to execute a movement of the work platform but only at reduced speed is preferentially applied to any movement of the work platform which is considered to potentially reduce or eliminate the risk of crushing.
  • the operator can cause such an authorized movement by engaging it at the control console in order to free himself from the risky situation.
  • Executing such a movement at reduced speed allows the operator to better control it and therefore safely manage this movement of the work platform. For this reason, it is satisfactory to authorize the execution of the movement of the work platform without taking into account the detection system, which prevents the operator from being bothered by stops in the movement of the platform. form of work due for example to a new detection of the risky situation for the operator, given that the execution of the movement at reduced speed allows him sufficiently safe management of the authorized movements of the work platform.
  • the prohibition of executing the movement of the work platform during the entire time of application of the first restricted operating mode is preferably always applied to the raising movement of the work platform because this is almost always dangerous when there is a situation where there is a risk of crushing for the operator.
  • the control console is designed to allow the operator to initiate a raising movement of the work platform and the method includes prohibiting the raising movement of the working platform. work during the entire time of application of the first restricted operating mode, regardless of the movement of the work platform which was in progress at the time of triggering of the first rule.
  • the method comprises, during the application of the first mode of operation restricted due to the fact a triggering of the first rule at a time when the work platform was subject only to a translation on the ground of the aerial platform in reverse, the authorization to execute only at a reduced speed compared to a speed normal movement the translation on the ground of the aerial platform in forward direction and the descent movement of the work platform.
  • these two movements can be useful to the operator in this case to allow him to escape from a situation where he could be crushed.
  • the method comprises: in the event of triggering of the second rule, the application of a second restricted operating mode until the reset procedure is executed; and during the entire time of application of the second restricted operating mode, the authorization to carry out any movement of the work platform only at a reduced speed compared to a normal speed of movement.
  • the method comprises: when the first restricted operating mode is being applied, deactivation of the first restricted operating mode in the event of execution of the reset procedure provided that the system detection has ceased to detect the risky situation for the operator; and/or when the second restricted operating mode is being applied, deactivating the second restricted operating mode in the event of execution of the reset procedure provided that the detection system has ceased to detect the risk situation for the operator.
  • Deactivation of the first restricted operating mode respectively the second restricted operating mode, causes a return to the normal operating mode.
  • the reset procedure comprises or consists of disengaging any movement from the work platform to the control console, the method comprising deactivating the first restricted operating mode and/or the second mode of operation in the event of execution of the reset procedure provided that any movement of the work platform is disengaged at the control console and that the detection system has ceased to detect the risky situation for the operator.
  • the reset procedure only allows the deactivation of the first restricted operating mode and/or the second operating mode if concomitantly any movement of the work platform has been disengaged at the control console and the control system detection has stopped detecting the risky situation for the operator.
  • the lifting platform comprises a turret pivotally mounted on a chassis, the turret supporting a lifting device for the work platform, the control console being designed to allow the operator to engage a rotation of the turret
  • the method comprises: implementing the first rule according to which the rotation of the turret is stopped if the rotation of the turret is in progress at the time when the detection system detects the occurrence of the situation at risk for the operator; and the implementation of the second rule according to which the rotation of the turret is executed at a reduced speed compared to a normal speed of rotation of the turret if the risky situation for the operator is detected by the detection system at the moment when the rotation of the turret is engaged at the control console.
  • the invention proposes a system for protecting an operator of an aerial platform comprising a work platform and a control console intended to be used on board the work platform and designed to allow the operator to initiate at least one movement of the work platform, the protection system comprising: a detection system for detecting a risky situation for the operator on board the work platform; and a system for managing the movement of the work platform, which management system is functionally connected to the detection system, the management system being configured to implement the anti-crush protection method for an operator according to the invention.
  • the work platform is movable at least in height.
  • the detection system is designed to detect a risky situation for the operator on board the work platform due to the movement of the work platform. More preferably, the detection system is suitable for detecting a situation involving a risk of crushing for the operator on board the work platform. Detection is preferentially carried out in relation to the body of the operator.
  • the description given above of the detection system in the context of the method of anti-crushing protection of an operator on board a work platform of an aerial platform according to the invention is applicable in the context of the protection system according to this embodiment.
  • the management system can be implemented by on-board electronics of the aerial platform which is designed to control the movements of the work platform and more generally the movements of the aerial platform.
  • the management system can also be its own electronic circuit designed to be interfaced with the on-board electronics of the aerial platform which controls the movements of the work platform and the aerial platform.
  • This electronic circuit can be housed for example in the control console or in a box dedicated to the protection system, that is to say housing its detection system and its management system.
  • the invention proposes a lifting platform, comprising a work platform movable at least in height and a control console intended to be used on board the work platform and designed to allow a operator to engage at least one upward movement of the work platform and one downward movement of the work platform, the aerial platform further comprising a system for protecting an operator of an aerial platform according to the invention.
  • the lifting platform is self-propelled to translate on the ground in forward and reverse direction
  • the control console being in further designed to allow the operator to engage in ground translation of the aerial platform in forward and reverse direction.
  • the lifting platform is a scissor lifting platform or a lifting platform with a fixed vertical mast.
  • vertical mast aerial platform we mean an aerial platform with a vertical mast which does not have a pivoting turret and whose orientation of the mast is fixed in relation to the chassis of the aerial platform on which it is mounted.
  • the lifting platform comprises a turret pivotally mounted on a chassis, the turret supporting a lifting device for the work platform, the control console being further designed to allow the operator to engage a rotation of the turret.
  • the aerial platform is preferably an aerial platform with a telescopic mast or an aerial platform with an articulated mast or an aerial platform with a vertical mast and pivoting turret.
  • FIG. 1 represents a scissor lift according to a first preferred embodiment, its working platform being in the lowered position on its chassis.
  • FIG. 2 represents the same aerial platform, but its working platform is this time in the raised position.
  • FIG. 3 represents an isolated view of the control console of this aerial platform which is provided with a detection system comprising two light curtains.
  • FIG. 4 represents a local view of this aerial platform which shows one end of its work platform and the control console attached to its guardrail.
  • FIG. 5 schematically represents a local perspective view of the working platform of this aerial platform with an operator standing at the control console.
  • FIG. 6 schematically represents a top view for the case of the previous figure.
  • FIG. 7 represents a synoptic diagram of the assembly formed by the control console, the operator protection system and the on-board electronics of the aerial platform according to the first embodiment.
  • FIG. 8 represents an isolated view of another aerial platform control console which is provided with a detection system comprising three light curtains.
  • FIG. 9 represents a local view of this aerial platform which shows one end of its work platform and the control console of the previous figure hanging on its guardrail.
  • FIG. 10 is a view similar to Figure 4, and concerns an embodiment identical to the first embodiment described with reference to Figures 1 to 7, except for what concerns the detection system of the operator protection system.
  • FIG. 11 represents, for this embodiment, a local perspective view of the working platform of this aerial platform with an operator standing at the control console.
  • FIG. 12 schematically represents, for this embodiment, a top view on which is materialized the measurement beam of a LIDAR or LADAR detector equipping the detection system of the operator protection system and a normal positioning of the operator standing at the control console.
  • FIG. 13 represents a lifting platform according to another embodiment which lifting platform is of the articulated type.
  • the aerial platform is a scissor lifting platform. It comprises a chassis 1, a scissor lifting mechanism 2 mounted on the chassis 1 and a working platform 3 mounted on the scissor lifting mechanism 2.
  • the working platform 3 is provided with a horizontal table 7 surrounded by a guardrail 8 to prevent people from falling out of it.
  • the guardrail 8 comprises four sections 8a, 8b, 8c, 8d each corresponding to another side of the plate 7.
  • the plate 7 and the guardrail 8 may include sliding parts at one end of the working platform 3 or both in order to allow users to vary the work surface available on board the work platform 3.
  • the scissor lifting mechanism 2 comprises beams articulated at their center in the manner of scissors, these scissor mechanisms being mounted one above the other by their ends which are pivotally connected in order to be able to deploy.
  • a hydraulic cylinder 4 - or alternatively several - makes it possible to activate the scissor lifting mechanism 2 in order to lower and raise the working platform 3 to the desired working height.
  • the chassis 1 is provided with front wheels 5 and rear wheels 6 by means of which the chassis 1 rests on the ground and which make it possible to translate the lifting platform to the ground.
  • the front side of the aerial platform is referenced AV and its rear side is referenced AR.
  • the aerial platform has a motor to enable its autonomous movement on the ground.
  • the motor is generally mounted directly on chassis 1.
  • the invention also relates to lifting platforms with vertical masts.
  • the lifting mechanism is designed in the form of an extendable mast comprising vertical parts sliding on top of each other to extend vertically to the desired working height.
  • Their mechanism of lifting sometimes includes a turret on which the extendable mast is mounted, the turret being pivotally mounted on the chassis around a vertical axis in order to be able to vary the orientation of the work platform relative to the chassis.
  • the work platform is mounted on the highest vertical part by means of a pendulum arm - that is, an arm hinged to the vertical mast around a horizontal axis - in order to give more flexibility for the user to reach the working position.
  • the invention relates to any other type of lifting platform, whatever the type of platform lifting mechanism, in particular telescopic or articulated lifting platforms.
  • the invention is also applicable to the case of lifting platforms which are not motorized to ensure their autonomous movement on the ground, but which are towed or pushed for this purpose.
  • the work platform 3 is equipped with a control console 10 illustrated in Figures 3 and 4.
  • the control console 10 is provided with control members allowing an operator to cause the movement of the work platform. work 3 to reach the desired working position.
  • buttons 14 make it possible to select the type of movement that can be engaged with a control handle 13 among the translation of the lifting platform on the ground and the vertical movement of the work platform 3.
  • the control handle 13 makes it possible to execute the selected type of movement: it can be tilted forwards and backwards to, depending on the case, raise or lower the work platform 3 or move the lifting platform forward or backward on the ground. In other words, the operator engages the desired movement by tilting the control handle 13.
  • the engaged movement is executed as long as the control handle 13 is kept inclined and it is stopped when the operator leaves the control handle 13 return to its neutral position.
  • the control handle 13 makes it possible to vary the speed of the selected movement according to its degree of inclination, preferably proportionally.
  • Buttons - not shown - located on the top of the control handle 13 make it possible to modify the orientation of the steering wheels, in this case the front wheels 5 - alternatively, the rear wheels 6.
  • the control console 10 is provided a wired connection not shown - or alternatively a wireless connection - with on-board electronics 50 - cf.
  • Figure 7 housed for example under the chassis 1.
  • the on-board electronics 50 controls the power components of the lifting platform, in particular the motorization and the hydraulic cylinder(s) 4, depending in particular on the controls engaged by the operator at the control console 10.
  • the control console 10 is removable and designed to be hung in different locations on the guardrail 8 for the convenience of maneuvering the lifting platform by the operator on board the work platform 3.
  • the control console control 10 has on its right side 21 a side plate 11 in vertical extension relative to the housing of the control console 10.
  • the plate 11 has at its upper end a suitable shape 12 - for example an upside down U-shaped section - allowing the control console 10 to be hung on a horizontal bar of corresponding dimension of the guard body 8.
  • the hooking system can be different and produced in any appropriate manner which allows the operator to manually unhook or hook the control console 10 to the guardrail 8 without requiring any tools.
  • the control console 10 is also designed to be able to be held with one hand so that the operator can manipulate the control elements 13, 14 with the other. This allows the operator to control the aerial platform from the ground.
  • the control console 10 is provided with a gripping handle 15 produced in this example in the form of an opening provided in the side plate 11.
  • the control console 10 is sufficiently compact - preferably d 'a width of less than 30 cm, or even less than 25 cm - and of an appropriate low weight.
  • the operator is also likely to approach the section 8b of the guardrail 8 and to lean over this section for example to look at the orientation of the wheels of the lifting platform.
  • the operator is even likely to position himself in front of the front side 20 of the control console 10 while facing the side 8b of the guardrail 8 while manipulating the control members 13, 14 with his left hand and to lean over the section 8b of the guardrail 8.
  • the risk of crushing against this section 8b then comes above all from an external obstacle above him if he initiates an upward movement of the work platform 3.
  • the control console 10 is provided with an anti-crushing protection system for the operator when he is on board the work platform 3: this system protection is referenced 60 in Figure 7.
  • the protection system 60 is provided to protect the operator against a risk of crushing due to an external obstacle - for example a part of a building or a structure. or a tree branch - hitting it from behind or above. It includes a detection system 61 comprising two light barriers visible in Figures 3 to 6.
  • a first light barrier B1 is erected in front of the part of the panel 8a of the guardrail 8 which is adjacent to the left side 22 of the control console 10.
  • a second light barrier B2 is erected above the part of the panel 8b of the guardrail body 8 which is adjacent to the right side of the control console 10 and which extends beyond the front side 20 of the control console 10 in the rearward direction of the working platform 3.
  • light barriers B 1 and B2 we can refer to WO 2017/178737.
  • the detection system 61 detects a risky situation for the operator means that the detection system 61 detects interference with any of the two light barriers B1, B2.
  • the fact of mentioning that the detection system 61 does not detect a risky situation for the operator means that the detection system 61 does not detect any interference with any of the two light curtains B1, B2.
  • the protection system 60 also includes a management system 62 for the movement of the work platform 3.
  • the detection system 61 is functionally connected to the management system 62 which is designed to manage the movement of the work platform 3 as a function of a detection signal supplied to it by the detection system 61.
  • the management system 62 can be constituted by a clean electronic circuit which is interfaced with the on-board electronics 50 of the lifting platform. This electronic circuit can for example be housed in the control console 10. Alternatively, the management system 62 can be completely implemented by the on-board electronics 50 of the lifting platform.
  • the management system 62 authorizes a normal operating mode in the absence of detection of a risky situation for the operator by the detection system 61, in other words in the absence of interference with one of the light barriers Bl, B2. In this case, the management system 62 authorizes the execution of the movements of the work platform 3 without any restriction. In other words, when the operator initiates any movement of the work platform 3 at the control console 10, including by means of a translation of the lifting platform on the ground, the management system 62 authorizes its execution without restriction and the on-board electronics 50 therefore implements it at a normal speed of movement.
  • the protection system 60 is preferably designed not to influence the translation on the ground of the lifting platform when the work platform 3 is in a completely lowered position because the operator is then in the situation of a simple driver of a motor vehicle.
  • the translation on the ground of the lifting platform is authorized without taking into account the detection system 61 as long as the working platform 3 is in a completely lowered position in accordance with the third rule stated above.
  • the first rule and the second rule are only implemented if the working platform 3 is at least partially lifted.
  • the protection system 60 is preferably designed not to influence the execution of a movement of the work platform 3 when the movement concerned is considered to be in itself without risk. for the operator.
  • the protection system 60 can be designed to always authorize the descent movement of the work platform 3 without taking into account the detection system 61.
  • the descent movement of the platform is executed at its normal speed as long as this movement is engaged at the control console 10 regardless of whether or not there is interference with one or the other of the light curtains B 1, B2. In fact, there is no risk of crushing the operator in the case of the downward movement of the work platform 3.
  • the management system 62 can be designed to always authorize the ground translation of the lifting platform in forward motion without taking into account the detection system 61.
  • the ground translation of the lifting platform in forward motion is executed at its normal speed as long as it is engaged at the control console 10 regardless of whether or not there is interference with one or the other of the light curtains Bl, B2. Indeed, in this case too, the risk of crushing for the operator remains low. This is all the more the case if the control console is mounted fixedly on the working platform 3 towards the front thereof, unlike the case of the embodiment described, since in this case the operator at the control console normally looks towards the front of the lifting platform.
  • the management system 62 to authorize the change of orientation of the wheels independently of any possible detection of a risky situation for the operator by the detection system 61. Indeed, the change of orientation of the wheels wheels do not cause movement of the work platform 3 and therefore do not present a risk for the operator. And this allows the operator to lean over the guardrail 8 to see the orientation of the steering wheels 5 or 6 during the change of orientation of the wheels that he operates at the control console 10.
  • the protection system 60 is on the other hand designed to influence the execution of a movement of the work platform 3 in the event of detection of a risky situation for the operator when the movement concerned is considered to be at risk for the operator. This is generally the case for the upward movement of the work platform 3. In the present embodiment, this is also the case for the translation on the ground of the lifting platform in reverse. In the following, we will refer to these movements as risky movements.
  • the way for the management system 62 to influence the execution of a risky movement of the work platform 3 engaged at the control console 10 in the event of detection of a risky situation for the operator is different depending on the chronology between the moment when the movement of the work platform 3 is initiated at the control console 10 and the moment when the detection system 61 detects the risky situation for the operator.
  • the management system 62 causes this movement to stop. in application of the first rule. This is the situation where the risky movement of the work platform 3 is initiated by the operator at the control console 10 at a time when the detection system 61 does not detect a risky situation for the operator, but subsequently detects one while the risky movement of the work platform 3 is in progress: the first rule is then triggered.
  • the management system 62 immediately causes the risky movement of the work platform 3 to stop. as soon as the detection system 61 signals the existence of the risky situation for the operator.
  • the management system 62 immediately causes this movement to stop.
  • the first rule does not apply to the downward movement of the work platform 3, nor to the translation on the ground of the aerial platform in forward motion.
  • the management system 62 also immediately applies a first restricted operating mode to replace the normal operating mode. This first restricted operating mode is applied at least until a reset procedure is performed.
  • the risky movement which was stopped by the management system 62 in application of the first rule remains prohibited throughout the time of application of the first restricted operating mode, including if the detection system 61 ceases to detect the situation at risk. risk. This prevents the risky movement from automatically restarting if the risky situation for the operator is removed.
  • the management system 62 also applies restrictions to the execution of other movements of the work platform 3 than that stopped by application of the first rule, if they are engaged at the control desk. command 3 after activation of the first restricted operating mode.
  • the nature of the restriction differs again depending on whether the movement of the work platform 3 concerned is considered to be at risk or not for the operator. More precisely, depending on the movement concerned of the work platform 3, the management system 62 either prohibits its execution, or authorizes it but only at a reduced speed compared to a normal speed of movement.
  • Any movement of the work platform 3 considered to be at risk is preferably prohibited during the first restricted operating mode.
  • the management system 62 preferentially authorizes the execution at reduced speed of the translation on the ground of the aerial platform in forward direction, the translation on the ground of the aerial platform in reverse and the descent movement of the work platform 3.
  • the management system 62 preferably authorizes the execution at reduced speed of the translation on the ground of the lifting platform in forward gear and the movement of descent of the work platform 3. On the other hand, the management system 62 prohibits the upward movement of the work platform 3 as mentioned previously.
  • the detection system 61 detects a risky situation for the operator at the moment when the latter initiates a risky movement from the work platform 3 to the control console 10, there is triggering of the second rule.
  • the management system 62 authorizes the execution of this risky movement of the work platform 3 but only at a reduced speed compared to the normal speed of the movement. This is a case where the risky situation for the operator detected by the detection system 61 pre-exists or occurs simultaneously with the initiation of this movement from the work platform 3 to the control console 10 by the 'operator.
  • the management system 62 authorizes the execution of this movement but only at reduced speed.
  • the second rule does not apply to the downward movement of the work platform 3, nor to the translation on the ground of the aerial platform in forward motion.
  • the management system 62 immediately applies a second restricted operating mode to replace the normal operating mode.
  • This second restricted operating mode is applied until a reset procedure is performed.
  • the management system 62 preferably authorizes the execution of any movement of the work platform 3 that the operator engages at the control console 10 during the second restricted operating mode, but only at a reduced speed compared to a normal speed of movement. In other words, no movement of the work platform 3 is executed at the normal operating speed during the second restricted operating mode. It is even more advantageous that the management system 62 does not apply the first rule during the second restricted operating mode and authorizes the execution of any movement of the work platform 3 at reduced speed without taking into account the system detection 61.
  • the protection system 60 will not cause the movements of the work platform 3 to stop during the second restricted operating mode.
  • the operation of the control handle 13 during application of the first restricted operating mode and during application of the second restricted operating mode is preferably similar to the normal operating mode.
  • any movement of the working platform 3 permitted only at a reduced speed in the first restricted operating mode or in the second restricted operating mode, which is engaged at the control handle 13 is executed as long as the handle control handle 13 is kept inclined and it is stopped when the operator lets the control handle 13 return to its neutral position.
  • the speed of the selected movement also varies as a function of the degree of inclination of the control handle 13, preferably proportionally.
  • the maximum value of the speed of the movement concerned is reduced during the application of one or other of the restricted operating modes compared to the maximum value of the speed of this movement during the normal operating mode. This prevents the operator from being disturbed by a different operation of the control handle 13 when the restricted operating modes are applied.
  • the maximum value of the reduced speed of a movement of the work platform 3 is less than or equal to half of the maximum value of the normal speed of this same movement and is more preferably even less than or equal to a quarter or even a fifth of the latter.
  • the first restricted operating mode and the second restricted operating mode can be deactivated back to the normal operating mode through a reset procedure.
  • At least one reset procedure is provided which can be executed on the control console 10 by the operator, which prevents a third party from having to intervene.
  • This reset procedure is preferably the same for both restricted operating modes. It is preferable to deactivate each of the restricted operating modes by executing the reset procedure only on condition that the detection system 61 has ceased to detect a risky situation for the operator, which allows a particularly safe passage. to the normal operating mode for the operator.
  • the reset procedure consists of disengaging any movement from the work platform 3 to the control console 10.
  • the operator must leave the control handle 13 return to neutral position.
  • operator O must reposition himself so as to no longer interfere with light curtains B1 and B2 in order to deactivate the current restricted operating mode and reactivate normal operating mode.
  • the operator O can restart the movement concerned by reengaging it at the control console 10 or else initiate another movement from the work platform 3 to the control console 10, the movement then being executed at its normal speed in accordance with the normal mode of operation.
  • the simplicity of this reset procedure has the advantage of promoting productivity while promoting a safe transition to normal operating mode due to the fact that no movement is engaged at the control console 10 at the time of transition to normal operating mode.
  • the reset procedure may additionally include having to press a reset button on the control console 10.
  • a push button 40 - or another type of manually actuated member - can be arranged on the control console 10 to allow the operator to neutralize the protection system 60, in other words to prevent the system from protection 60 to stop the movements of the work platform 3, including understood by translation on the ground of the lifting platform, or even to reduce its speed.
  • This makes it possible to avoid unwanted triggering of the protection system 60 when the control console 10 is not attached to the guardrail 8, but the operator holds the control console 10 by hand.
  • the neutralization is effective only as long as the operator keeps the push button 40 or the organ concerned pressed.
  • the operator is informed of the neutralization of the protection system 60 by any signaling on the control console 10 or otherwise. It is preferable to provide such a member for neutralizing the protection system 60 only for removable type control consoles which are intended to be used with one hand by the operator while he holds it with his other hand.
  • FIGS 8 and 9 illustrate a second preferred embodiment using another control console - referenced 100 - provided with manual control elements 113, 114 similar to those of the control console 10.
  • the elements corresponding to those of the control console 10 are referenced by the same numbers increased by 100.
  • the control console 100 is also removable and designed to be hung in different locations on the guardrail 8 by the operator without using tools. But in this case, its hooking system 112 is placed on the rear side 123 of the control console 100.
  • the control console 100 has a size and weight greater than those of the control console 10 and is not provided to be held with one hand while manipulating the control members 113, 114 with the other hand.
  • the control console 100 includes an operator protection system comprising a detection system with two light barriers B 101, B 102 which respectively provide the same function as the light barriers Bl, B2 of the control console 10.
  • the photoelectric detector DI 02 of the light curtain B 102 is housed laterally in the lower part of the front side of the control console 100.
  • the photoelectric detector D 101 of the light curtain B 101 is housed in a support 130 which advances relative to a plate rear 111 for mounting to the guardrail 8. This allows the light curtain B101 to be placed at the appropriate distance from the side 8a of the guardrail 8.
  • the detection system includes a third light curtain B103.
  • the light curtain B103 extends above the control console 100 preferably from the rear 123 thereof so that the operator does not interfere with the light curtain 103 when he stands upright at the control console 100, but on the contrary he interferes with it when he is leaning beyond a certain angle on the control console control 100.
  • light barriers B101, B102 and B103 please refer to WO 2017/178737.
  • a protection system is provided similar to the protection system 60 of the first embodiment: its management system implements the same management of movements of the work platform as the management system 62 of the first embodiment. The only difference is that a situation with a risk of crushing for operator O is determined this time by the detection of interference with any of the light curtains B 101, B 102 and B 103.
  • the maximum detection distance of the light curtains B 101, B 102 and B 103 as well as that of the light curtains Bl, B2 of the first embodiment be limited appropriately in order to avoid unwanted triggering of the protection system when the working environment at height is cluttered.
  • the maximum detection distance of each of the light barriers, measured from the control console 10, 100 is less than or equal to 100 cm and more preferably less than or equal to 60 cm.
  • This maximum detection distance is referenced respectively 11 and 12 for the light curtains B1 and B2 of the control console 10 - cf.
  • FIGS 10 to 12 illustrate a third preferred embodiment which is based on the first embodiment described with reference to Figures 1 to 7.
  • the only differences of this third embodiment compared to the first embodiment reside in the system detection of the operator protection system 60. Consequently, all the description made for the first embodiment applies to this third embodiment and the same reference numbers are used to designate the same elements, except for which concerns the detection system - referenced below 61' - and its components.
  • the detection system 61' is functionally connected to the management system 62 as in the first embodiment.
  • the 61' detection system is based on one or more LIDAR or LADAR sensors. It will now be described in more detail.
  • the detection system 61' comprises a first LIDAR or LADAR sensor referenced D201.
  • the sensor D201 is arranged on the control console 10 so as to point towards the front of the control console 10 in the direction of the place where the operator O is normally stands in front of the control console 10 when using it to control the movements of the work platform 3.
  • the measurement beam of sensor D201 is symbolized by dashes and is referenced Fl. Sensor D201 therefore makes it possible to measure the distance between the operator O and the control console 10 when he stands in front of the control console 10.
  • the sensor D201 makes it possible to define a protected driving zone referenced Z2 in which the operator O is supposed to stay when he uses the control console 10.
  • the protected driving zone Z2 corresponds to an interval distance defined in relation to sensor D201.
  • the protected driving zone Z2 is defined as extending from a distance L1 to a distance L2 greater than Ll, both being defined in relation to the sensor D201. This distance interval is defined so as to correspond to a position of the operator O relative to the control console 10 which is neither too close nor too far from it.
  • the 61' detection system can be supplemented by a second LIDAR or LADAR sensor referenced D202. Its measurement beam is referenced F2 in Figures 10 and 11. Sensor D202 is dedicated to detecting a risk of operator O being crushed against panel 8b of guardrail 8 located next to the control console 10 when it is attached to the dedicated location of the guardrail 8. The second sensor D202 is useful due to the small size of the control console 10. In fact, it is possible that the detection system 61' determines that the operator O is located in the distance interval relative to the first sensor D201 which corresponds to the zone Z2 while it can simultaneously be tilted towards the pan 8b, which potentially corresponds to a situation with a risk of crushing for the O operator.
  • the sensor D202 is arranged on the control console 10 so that, on the one hand, its measuring beam F2 does not meet the operator O when he is standing normally standing at the control console 10, that is to say without being leaned towards the side 8b of the guardrail 8. And on the other hand, the sensor D202 is arranged on the control console 10 so that its beam of measurement F2 meets the operator O when it is leaned towards the pan 8b while it is located in the distance interval relative to the first sensor D201 which corresponds to zone Z2. As can be seen in Figures 11 and 12, it is arranged on the lateral side of the control console 10 which is close to the panel 8b.
  • the measuring range of the D202 sensor may be more limited than that of the D201 sensor.
  • the sensor D202 thus makes it possible to laterally delimit the protected driving zone Z2 on the side corresponding to the side 8b of the guardrail 8.
  • sensor D202 provides the same protection function as the light barrier B2 of the first embodiment.
  • sensor D202 is replaced by light curtain B2 of the first embodiment.
  • the detection system 61' detects a potentially risky situation for the operator O as soon as it determines by means of the sensors D201 and D202 that the operator O is located outside of protected driving zone Z2.
  • the management system 62 of the operator protection system implements the same management of the movements of the work platform 3 as that which was described above for the first embodiment.
  • Figure 13 represents a self-propelled lifting platform according to another embodiment, which lifting platform is of the articulated type. It comprises a chassis 301 supporting a lifting device 302 of a working platform 303.
  • the lifting device 302 comprises in a known manner two articulated arms supporting at its upper end a telescopic arm at the end of which the platform is supported -working form 303 possibly by means of a small pendulum arm.
  • the lifting device 302 is mounted on the chassis 301 via a turret 304.
  • the turret 304 can rotate around a vertical axis relative to the chassis 301, which makes it possible to modify the angular orientation of the lifting device 302 relative to the chassis.
  • a control console 300 is fixedly mounted on or near the guardrail of the work platform 303.
  • the control console 300 allows an operator to engage the different movements of the work platform 303, including including the translation on the ground of the chassis 301. It therefore makes it possible to translate the lifting platform on the ground in forward and reverse direction, to raise or lower the working platform 303 and to rotate the turret 304 relative to the chassis 301.
  • the control console 300 is equipped with an operator protection system on board the aerial platform which operates in a similar manner to those described so far. In other words, it comprises a detection system used to detect a risky situation for the operator on board the work platform 303.
  • the detection system can be similar to one or other of the embodiments described previously.
  • the detection system is functionally connected to a management system which manages the movements of the work platform 303 in particular on the basis of the detection signal provided by the detection system.
  • the management system implements management of the movements of the work platform 303 similar to that described for the embodiments described previously, but by additionally managing the rotational movement of the turret 304.
  • the rotational movement of the turret 304 is considered to be a risky movement in both directions of rotation.
  • the first rule is also implemented with regard to the rotation of the turret 304, that is to say to stop its rotation if it is in progress at the moment when a risky situation for the operator is detected.
  • the first restricted operating mode will authorize the rotation of the turret 304 at a reduced speed in the opposite direction compared to the direction of rotation which was stopped in application of the first rule.
  • the rotation of the turret 304 will also be authorized but only at a reduced speed compared to the normal rotation speed, whatever the direction of rotation.
  • the first restricted operating mode and the second restricted operating mode described for the other embodiments can be applied in the same way, considering that the rotational movement of the turret 304 is a risky movement in both directions of rotation.

Landscapes

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Abstract

Le procédé fournit une protection anti-écrasement d'un opérateur O à bord d'une plate-forme de travail 3 d'une nacelle élévatrice où un pupitre de commande 10 lui permet d'engager un mouvement de la plate-forme de travail 3. Il prévoit que le mouvement de la plate-forme de travail 3 est soit arrêté, soit exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement selon que le mouvement est en cours au moment où un système de détection B1, B2 détecte la survenance d'une situation à risque pour l'opérateur ou que la situation à risque pour l'opérateur est détectée au moment de l'engagement du mouvement au pupitre de commande 10. Ce traitement différencié diminue le nombre d'arrêts intempestifs des mouvements de la plate-forme de travail. Ce procédé est mis en œuvre automatiquement par un système à bord de la nacelle élévatrice.

Description

DESCRIPTION
Procédé et système de protection anti-écrasement d’un opérateur de nacelle élévatrice et nacelle élévatrice comprenant ce système
La présente invention concerne le domaine des plates-formes élévatrices mobiles de personnel (désignées aussi par l’acronyme PEMP) encore communément appelées nacelles élévatrices. Plus particulièrement, l’invention propose un procédé et un système de protection anti-écrasement d’un opérateur à bord d’une plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice, ainsi qu’une nacelle élévatrice comprenant ce système de protection. Les nacelles élévatrices sont des machines destinées à permettre à une ou plusieurs personnes de travailler en hauteur. Pour cela, elles comprennent une plate-forme de travail prévue pour les recevoir et éventuellement aussi des charges telles que des outils ou autre matériel, des matériaux tels que peinture, ciment, etc. . . La plate-forme de travail comprend un plateau entouré d’un garde-corps. Elle est supportée par un mécanisme de levage qui permet de l’élever depuis une position abaissée sur le châssis de la nacelle élévatrice jusqu’à une position de travail souhaitée en hauteur.
Il existe une grande variété de nacelles élévatrices pour faire face aux différentes utilisations souhaitées. Ainsi, différentes technologies du mécanisme de levage de la plate-forme de travail sont utilisées d’après lesquelles les nacelles élévatrices sont généralement qualifiées, par exemple les nacelles à ciseaux, les nacelles à mat vertical, les nacelles articulées, les nacelles télescopiques. Selon le cas, le dispositif de levage peut comprendre une tourelle montée pivotante autour d’un axe vertical sur le châssis afin de permettre de changer l’orientation du mécanisme de levage et donc de la plate-forme de travail par rapport au châssis. Les nacelles élévatrices peuvent aussi être automotrices, c’est-à-dire motorisées pour permettre leur déplacement autonome au sol.
La plate-forme de travail est équipée d’un pupitre de commande permettant à un opérateur à bord de la plate-forme de travail de provoquer le déplacement de la plateforme de travail pour atteindre la position de travail souhaitée. Pour cela, le pupitre de commande est muni d’organes de commande permettant à l’opérateur d’actionner le mécanisme de levage, mais aussi, le cas échéant, le pivotement de la tourelle et le déplacement de la nacelle élévatrice au sol.
Le pupitre de commande est généralement monté fixe sur le garde-corps ou au niveau de celui-ci et est prévu pour que l’opérateur se tienne debout devant lui lorsqu’il souhaite manipuler les organes de commande.
Dans le cas notamment des élévateurs à ciseaux et des élévateurs à mâts verticaux, le pupitre de commande est parfois prévu pour être déplaçable par l’opérateur de manière à pouvoir l’accrocher de façon amovible en différents endroits du garde-corps, mais préférentiellement au niveau d’un coin avant du garde-corps de la plate-forme de travail. A cette fin, le pupitre est généralement plus compact et léger que dans le cas des pupitres fixes. Le pupitre de commande peut en outre être prévu pour que l’opérateur puisse le tenir d’une seule main et manipuler ses organes de commande de l’autre, ce qui permet notamment de commander la nacelle-élévatrice depuis le sol au lieu de la plate-forme de travail. Dans ce cas, le pupitre de commande est encore plus compact et de poids encore plus limité.
Lors du déplacement de la plate-forme de travail provoqué par un opérateur au pupitre de commande de la plate-forme de travail, il existe le risque que l’opérateur se fasse écraser contre le pupitre de commande par un obstacle extérieur - par exemple une partie d’un bâtiment, d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre - le heurtant par derrière ou par le dessus. Le même risque peut exister par rapport au garde-corps dans les cas où l’opérateur peut se tenir à côté du pupitre de commande tout en manipulant les organes de commande de ce dernier. C’est le cas aussi pour certains pupitres de commande déplaçables qui sont prévus pour que l’opérateur se tienne debout à côté du pupitre plutôt que devant celui-ci lorsque le pupitre est accroché au garde-corps.
Des systèmes de protection ont été proposées pour protéger l’opérateur contre ce risque. Deux types de solutions sont principalement utilisés de nos jours.
Un premier type de systèmes de protection consiste à monter une barre de sécurité fixe ou mobile devant le pupitre de commande laquelle est interposée entre le pupitre de commande et l’opérateur se tenant debout devant le pupitre afin de manipuler ses organes de commande. Le système de commande de la nacelle élévatrice arrête ou empêche les mouvements de la plate-forme de travail lorsque la barre est sollicitée mécaniquement vers le pupitre. Ce type de solution est illustré notamment par FR 3 007 401 Al, EP 2 190 775 Al, JP 64-12100, JP H4-77600 U, GB 2 481 709 Al, WO 2017/098120 et WO 2020/144601.
Un deuxième type de systèmes de protection recourt à un système de détection sans contact pour détecter une position anormale de l’opérateur par rapport au pupitre de commande ou un autre type de situation à risque pour l’opérateur. Un exemple typique consiste à détecter une proximité trop grande de l’opérateur par rapport au pupitre de commande ou éventuellement aussi une trop grande proximité avec le garde-corps sur un côté du pupitre de commande. Comme dans le premier type de solutions, le système de protection de l’opérateur arrête ou empêche les mouvements de la plate-forme de travail lorsque le système de détection détecte que l’opérateur est dans une position anormale afin d’éviter un risque d’écrasement de l’opérateur. Par exemple, JP 5-124800 A enseigne de disposer des barrières optiques devant et au-dessus du pupitre de commande. Si l’opérateur est poussé vers le pupitre par un obstacle extérieur, son corps coupe l’un et/ou l’autre des faisceaux lumineux auquel cas le ou les récepteurs correspondants ne reçoivent plus la lumière du faisceau correspondant et par conséquent, le dispositif stoppe les mouvements de la nacelle élévatrice. WO 2017/178737 propose une amélioration à ce système qui est basée sur la détection d’un faisceau optique réfléchi par l’opérateur au lieu de la non-réception du faisceau optique émis, ce qui permet aussi de l’utiliser pour détecter une proximité de l’opérateur avec le garde-corps lorsqu’il se tient sur un côté latéral du pupitre de commande. Selon une autre approche, US 10,358,331 B2 propose de recourir à une caméra stéréoscopique avec analyse d’images en temps réel. Ce document propose aussi de recourir à un bouton de neutralisation (classiquement appelé un bouton d’override) pour permettre un mouvement à vitesse lente après avoir été arrêté ou empêché par le système de protection. WO 2021/026585 propose de recourir à un système LIDAR (de l’ anglais Light Detection and Ranging pour détecter une position anormale de l’opérateur ou encore une accélération anormale du corps de l’opérateur.
A côté de ces deux types de systèmes de protection, il en existe encore d’autres qui recourent à d’autres moyens de détection du risque d’écrasement de l’opérateur afin de provoquer l’inhibition des mouvements de la plate-forme de travail, mais ils sont d’utilisation moins courante.
Un inconvénient commun aux systèmes de protection existants est d’arrêter ou d’empêcher les mouvements de la plate-forme de travail si l’opérateur n’est pas suffisamment vigilant et déclenche involontairement le système de protection. Cela est particulièrement vrai dans le cas du deuxième type de systèmes de protection qui utilisent un système de détection sans contact car l’opérateur ne perçoit pas facilement qu’il peut déclencher involontairement la détection. Ces arrêts intempestifs provoquent une perte de productivité. De plus, ils peuvent irriter l’opérateur pouvant causer son énervement et une baisse de vigilance corrélative qui n’est pas souhaitable.
Il est aussi connu de FR 2 836 468 Al un système anticollision utilisant des capteurs du type radar ou à ultrasons qui mesurent une distance du châssis ou de la plate-forme de travail avec un obstacle extérieur. Si la distance mesurée devient inférieure à un premier seuil, le système anticollision ralentit la vitesse de déplacement de la plate-forme de travail ou du châssis, puis si la distance mesurée devient inférieure à un deuxième seuil qui est plus petit que le premier seuil, le déplacement est inhibé. Une approche plus sophistiquée de ce genre de protection anticollision est aussi divulguée par US 10,358,331 B2 déjà mentionné plus haut.
Le but de la présente invention est de fournir une solution de protection de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail des nacelles-élévatrices palliant au moins partiellement les inconvénients précités.
A cette fin, la présente invention propose un procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur à bord d’une plate-forme de travail d’une nacelle élévatrice lequel procédé est mis en œuvre de manière automatique, la nacelle élévatrice comprenant un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail.
Le procédé de protection comprend : la mise en œuvre d’une première règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre d’une deuxième règle selon laquelle le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande.
Dans le procédé de l’invention, la gestion de la situation à risque pour l’opérateur est donc différente en fonction des circonstances dans lesquelles elle est détectée. Plus particulièrement, le procédé comprend la mise en œuvre d’une gestion différente de la situation à risque pour l’opérateur selon que le mouvement de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ou que la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande. Cette gestion différente comprend ou consiste à mettre en œuvre, en fonction des deux circonstances de détection mentionnées, des mesures différentes de restriction du fonctionnement de la nacelle élévatrice. Ces mesures différentes visent à protéger l’opérateur, mais en étant adaptées aux deux circonstances de détection mentionnées. En résumé, la même situation à risque pour l’opérateur est gérée soit selon la première règle, soit selon la deuxième règle selon que c’est la condition de la première règle ou bien la condition de la deuxième règle qui est satisfaite.
La condition de la première règle, à savoir si le mouvement de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur, correspond habituellement à un risque important pour l’opérateur. C’est la raison pour laquelle la conséquence impliquée de la première règle est l’arrêt du mouvement en cours de la plate-forme de travail, ceci afin d’éviter un éventuel écrasement de l’opérateur. Pour cette raison, il est préférable que l’arrêt du mouvement intervienne immédiatement sans délai dès que le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur.
En revanche, dans le cadre de l’invention, il a été remarqué que la condition de la deuxième règle, à savoir si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande, correspond à un risque faible pour l’opérateur. En effet, dans ce cas, la situation à risque pour l’opérateur existe au moment même où il engage le mouvement de la plate-forme de travail. Autrement dit, le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur n’est pas à l’origine de la situation à risque. En particulier, il se peut que l’opérateur se soit placé lui-même volontairement dans la situation à risque avant d’engager le mouvement de la plate-forme de travail. Par exemple, il peut se rapprocher du pupitre de commande ou du garde-corps de la plate-forme de travail à une distance inhabituellement petite afin d’avoir une meilleure visibilité sur l’environnement de la nacelle élévatrice avant d’engager un mouvement de la plate-forme de travail.
Il est donc acceptable d’autoriser le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur lorsque la condition de la deuxième règle est satisfaite. Cependant, comme le prévoit la conséquence impliquée de la deuxième règle, il est prudent de n'autoriser le mouvement qu’à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement appliquée en fonctionnement normal, c’est-à-dire lorsque la situation à risque pour l’opérateur n’est pas détectée. Ainsi, l’opérateur peut facilement réagir et gérer le risque si malgré tout un véritable risque pour l’opérateur survenait après avoir engagé le mouvement de la plate-forme de travail. La vitesse réduite est préférentiellement inférieure ou égale à la moitié de la vitesse normale du mouvement concerné et est plus préférentiellement encore inférieure ou égale au quart voire au cinquième de cette dernière. Dans les cas où la vitesse du mouvement concerné peut être variée au pupitre de commande par l’opérateur, on prendra en référence la valeur maximale de la vitesse normale de ce mouvement et la valeur maximale de la vitesse réduite de ce mouvement pour appliquer cette relation entre vitesse réduite et vitesse normale du mouvement.
Comme le procédé est mis en œuvre de manière automatique, l’on comprendra que la première règle et la deuxième règle sont mises en œuvre de manière automatique. Autrement dit, elles sont appliquées automatiquement par la nacelle élévatrice sans intervention humaine lorsque la nacelle élévatrice est en fonctionnement, ce qui assure l’efficacité du procédé de protection. Cela signifie aussi que dans la deuxième règle, la vitesse réduite est appliquée automatiquement par la nacelle élévatrice sans que l’opérateur ait à engager une commande dédiée à cette fin telle que l’appui d’un bouton de neutralisation (ou bouton d’ override).
Le fait d’autoriser le mouvement engagé au pupitre de commande dans le cadre de la deuxième règle malgré la détection de la situation à risque permet avantageusement de diminuer sensiblement le nombre d’arrêts et le temps d’arrêt de la plate-forme de travail en raison de l’intervention de la protection anti-écrasement de l’opérateur tout en maintenant un excellent niveau de protection anti-écrasement de l’opérateur. Il en résulte donc un gain de productivité. De plus, comme la mise en œuvre de la deuxième règle est automatique, elle ne suscite pas de contrariété particulière chez l’opérateur car le mouvement qu’il engage au pupitre de commande est exécuté immédiatement sans nécessiter d’action spécifique supplémentaire de sa part. Le système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail peut être n’importe quel type de système permettant de détecter une situation potentiellement dangereuse pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail du fait du mouvement de cette dernière. Ainsi, le système de détection est préférentiellement prévu pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail du fait du mouvement de la plate-forme de travail. Le système de détection peut avantageusement être prévu pour détecter une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail. Dans ce dernier cas, la détection est préférentiellement opérée par rapport au corps de l’opérateur. Le système de détection peut notamment être de n’importe quel type utilisé dans les systèmes de protection anti-écrasement de l’opérateur pour nacelles élévatrices de l’art antérieur. Comme mentionné, la détection peut classiquement être opérée par rapport au corps de l’opérateur. Un certain nombre de modes de réalisation du système de détection non limitatifs sont mentionnées ci -après.
Selon un mode de réalisation préféré, la situation à risque détectée par le système de détection est une position de l’opérateur par rapport au pupitre de commande. Il peut classiquement s’agir de détecter une proximité de l’opérateur avec le côté avant et/ou le dessus du pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit de détecter la situation où l’opérateur se rapproche anormalement du pupitre de commande par rapport à la position qu’il occupe normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande. Pour cela, il peut notamment être recouru aux systèmes de l’art antérieur consistant à monter une barre de sécurité fixe ou mobile devant le pupitre de commande pour détecter une poussée contre celle-ci. Mais le système de protection de l’invention est plus intéressant encore dans les cas où il comprend un système de détection sans contact car le risque de déclenchement intempestif de la détection est plus important dans ce cas.
Additionnellement ou alternativement, il peut s’agir de détecter un éloignement de l’opérateur par rapport au pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur est anormalement loin du pupitre de commande par rapport à la position qu’il occupe normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande. Additionnellement ou alternativement, la situation à risque détectée par le système de détection peut être une proximité de l’opérateur avec une partie du garde-corps qui est adjacente latéralement au pupitre de commande. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur ne se tient pas devant le pupitre de commande, mais se tient de manière anormalement proche devant une partie du garde-corps juste à côté du pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la situation à risque détectée par le système de détection est l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve en-dehors d’une zone dans laquelle l’opérateur se trouve normalement lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
Additionnellement ou alternativement, il peut s’agir à l’inverse de détecter la présence de l’opérateur dans une zone déterminée par rapport au pupitre de commande à bord de la plate-forme de travail. Autrement dit, il s’agit dans ce cas de détecter la situation où l’opérateur se trouve dans une zone dans laquelle l’opérateur ne devrait normalement pas se trouver lorsqu’il utilise le pupitre de commande.
La détection de la présence ou de l’absence de l’opérateur dans une zone déterminée est de préférence mise en œuvre par une détection sans contact.
Bien qu’il soit avantageusement simple et efficace de baser la détection sur une position de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail ou bien sur la présence ou l’absence de l’opérateur dans une zone à bord de la plate-forme de travail, la détection par le système de détection d’une situation à risque peut dans d’autres modes de réalisation se baser sur d’autres paramètres physiques tel que par exemple une accélération du corps de l’opérateur. En particulier, il peut s’agir de détecter une accélération du corps dépassant un seuil donné. Cette détection peut être révélatrice d’un choc d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation encore, la situation à risque détectée par le système de détection peut être la proximité d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice avec l’opérateur à bord de la plate-forme de travail. Une telle détection peut aussi être mise en œuvre par une détection sans contact.
De façon générale, le système de détection recourt préférentiellement à une détection sans contact laquelle peut être mise en œuvre par n’importe quelle technologie adaptée, par exemple un ou plusieurs capteurs photoélectriques, un ou plusieurs capteurs LIDAR (Light Detection and Ranging), un ou plusieurs capteurs LADAR (Laser Detection and Ranging), un ou plusieurs capteurs RADAR (Radio Detection and Ranging), un ou plusieurs capteurs à ultrason et/ou une ou plusieurs caméras ou un ou plusieurs dispositifs de vision 3D avec analyse d’images. Mais le système de détection peut aussi recourir à une détection avec contact.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend : après un déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande, y compris si le système de détection cesse de détecter la situation à risque pour l’opérateur. On entend par déclenchement de la deuxième règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est exécuté à la vitesse réduite par rapport à la vitesse normale du mouvement en application de la deuxième règle du fait que la situation à risque pour l’opérateur a été détectée par le système de détection au moment de l’engagement de ce mouvement au pupitre de commande. Le fait de maintenir le mouvement en cours à la vitesse réduite malgré la cessation de la détection de la situation à risque pour l’opérateur évite le risque de déséquilibrer l’opérateur. En effet, si la vitesse de mouvement de la plate-forme de travail passait de la vitesse réduite à la vitesse normale, l’opérateur pourrait être déséquilibré en raison de l’accélération subie par son corps.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé comprend : l’exclusion de la mise en œuvre de la première règle lorsque le mouvement est en cours à la vitesse réduite ; et après déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande sans tenir compte du système de détection. Ce mode de réalisation permet avantageusement d’améliorer la productivité dès lors qu’un mouvement est en cours à la vitesse réduite du fait du déclenchement de la deuxième règle. En effet, dans le cas où la situation à risque pour l’opérateur cesse d’être détectée, puis est détectée à nouveau pendant l’exécution du mouvement à la vitesse réduite, le mouvement en cours de la plate-forme de travail n’est pas arrêté mais continuera à se poursuivre à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande. Cela est acceptable du point de vue de la sécurité de l’opérateur du fait que l’opérateur peut facilement réagir et gérer le risque s’il est réel, compte tenu du fait que le mouvement est exécuté à la vitesse réduite.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de montée de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement de montée de la plate-forme de travail est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement de montée de la plate-forme de travail au pupitre de commande.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé est appliqué vis-à-vis d’un mouvement de la plate-forme de travail parallèlement au sol qui est obtenu par une translation au sol de la nacelle élévatrice. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol, le pupitre de commande étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice. Et le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est arrêtée si la translation au sol de la nacelle élévatrice est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de translation au sol de la nacelle élévatrice si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment de l’engagement de la translation au sol de la nacelle élévatrice au pupitre de commande.
Dans ce mode de réalisation, le procédé peut en outre avantageusement comprendre : la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle uniquement si la plate-forme de travail est au moins partiellement levée ; et la mise en œuvre d’une troisième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection à la condition que la plate-forme de travail soit dans une position complètement abaissée. La mise en œuvre de cette troisième règle est avantageuse en termes de productivité parce que l’on évite d’éventuels arrêts du déplacement de la nacelle élévatrice au sol du fait du système de protection. Cela est acceptable car l’opérateur est alors dans la situation d’un simple conducteur de véhicule automobile puisque la plate-forme de travail est complètement abaissée, étant précisé qu’il est habituellement prévu dans ce cas de pouvoir conduire la nacelle élévatrice à grande vitesse comparativement à la vitesse normale de translation au sol lorsque la plate-forme de travail est levée.
Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprend : l’exclusion d’au moins un mouvement de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser ce mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection. Autrement dit, si ce mouvement est engagé au pupitre de commande, il sera exécuté à sa vitesse normale indépendamment d’une éventuelle détection de la situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation est avantageusement applicable à tout mouvement considéré comme n’accroissant pas le risque pour l’opérateur, voire qu’il permet éventuellement de réduire ou d’éliminer le risque pour l’opérateur. Le fait de ne pas inhiber ce mouvement permet aussi un gain de productivité.
Ce mode de réalisation peut avantageusement s’appliquer au mouvement de descente de la plate-forme de travail. Autrement dit, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de descente de la plate-forme de travail et le procédé comprend l’exclusion du mouvement de descente de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection.
Similairement, ce mode de réalisation peut aussi s’appliquer avantageusement au mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant dans le cas où la nacelle élévatrice est automotrice. Dans ce cas, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le procédé comprend l’exclusion de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection. En effet, le risque d’écrasement pour l’opérateur par rapport à la translation au sol en marche avant est très faible car l’opérateur regarde naturellement dans la direction avant de la nacelle élévatrice dans ce cas et voit donc s’approcher de lui un éventuel obstacle extérieur. Ceci est d’autant plus le cas lorsque le pupitre de commande est monté fixement sur la plate-forme de travail car la position de montage du pupitre de commande impose à l’opérateur de se positionner naturellement devant lui en regardant vers l’avant de la nacelle élévatrice.
Selon un autre mode de réalisation préféré, il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande et le procédé comprend : en cas de déclenchement de la première règle, l’application d’un premier mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée ; et l’interdiction du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint. On entend par déclenchement de la première règle le cas où le mouvement de la plate-forme de travail est arrêté en application de la première règle du fait que ce mouvement était en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur. Ce mode de réalisation évite que l’opérateur puisse être déséquilibré en raison d’un redémarrage automatique du mouvement si la détection de la situation à risque pour l’opérateur cesse après avoir été arrêté par application de la première règle.
Selon un mode de réalisation avantageux, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail et le procédé comprend pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement - de préférence sans tenir compte du système de détection - pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
Ainsi, si pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint, l’opérateur engage un mouvement de la plate-forme de travail dont l’exécution est interdite, ce mouvement ne sera pas mis en œuvre par la nacelle élévatrice. Une telle interdiction est préférentiellement appliquée à tout mouvement de la plate-forme de travail qui est considéré comme pouvant potentiellement aggraver le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail vient d’être arrêté en application de la première règle. Cela évite que l’opérateur n’aggrave le risque d’écrasement en engageant éventuellement de manière accidentelle un tel mouvement au pupitre de commande.
Au contraire, l’autorisation d’exécuter un mouvement de la plate-forme de travail mais uniquement à vitesse réduite est préférentiellement appliquée à tout mouvement de la plate-forme de travail qui est considéré comme pouvant potentiellement diminuer ou supprimer le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail vient d’être arrêté en application de la première règle. Ainsi, l’opérateur peut provoquer un tel mouvement autorisé en l’engageant au pupitre de commande afin de se dégager lui -même de la situation à risque. L’exécution d’un tel mouvement à vitesse réduite permet à l’opérateur de mieux le contrôler et donc une gestion sécure de ce mouvement de la plate-forme de travail. Pour cette raison, il est satisfaisant d’autoriser l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection, ce qui évite à l’opérateur d’être gêné par des arrêts du mouvement de la plate-forme de travail dues par exemple à une nouvelle détection de la situation à risque pour l’opérateur, étant donné que l’exécution du mouvement à vitesse réduite lui permet une gestion suffisamment sécure des mouvements autorisés de la plateforme de travail.
L’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint est de préférence toujours appliqué au mouvement de montée de la plate-forme de travail car celui-ci est presque toujours dangereux quand il existe une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur. Autrement dit, dans ce cas, le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail et le procédé comprend l’interdiction du mouvement de montée de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, quel que soit le mouvement de la plate-forme de travail qui était en cours au moment du déclenchement de la première règle.
Selon un mode de réalisation dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprend, pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à un mouvement de montée, l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement n’importe quel mouvement parmi la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plate-forme de travail. En effet, ces trois mouvements peuvent être utiles à l’opérateur dans ce cas pour lui permettre de se dégager d’une situation à risque d’écrasement pour lui.
Selon un autre mode de réalisation dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprend, pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumis uniquement à une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail de travail. En effet, ces deux mouvements peuvent être utiles à l’opérateur dans ce cas pour lui permettre de se dégager d’une situation à risque d’écrasement pour lui.
Selon un mode de réalisation préféré dans lequel le pupitre de commande est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi une pluralité de mouvements différents de la plate-forme de travail et dans lequel il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande, le procédé comprend : en cas de déclenchement de la deuxième règle, l’application d’un deuxième mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée ; et pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement restreint, l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement. Cela permet à l’opérateur de faire déplacer librement la plate-forme de travail malgré la situation à risque pour l’opérateur qui a conduite à l’application du deuxième mode de fonctionnement restreint. Cela favorise la productivité et est acceptable en termes de sécurité pour l’opérateur puisque, comme expliqué plus haut, le mouvement de la plate-forme de travail engagé par l’opérateur n’est pas à l’origine de la situation à risque et la vitesse réduite du mouvement de la plate-forme de travail lui permet de gérer lui -même adéquatement un risque éventuel d’écrasement.
Il est avantageux de prévoir, pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement, l’exclusion de l’application de la première règle et l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection. Comme la première règle n’est pas appliquée pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint et qu’il n’est pas tenu compte du système de détection, l’on évite d’éventuels arrêts involontaires du mouvement de la plate-forme de travail qu’autrement l’application de la première règle pourrait engendrer. Cela favorise la productivité et évite d’irriter l’opérateur lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est appliqué.
Selon encore un mode de réalisation préféré, le procédé comprend : lorsque le premier mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur ; et/ou lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du deuxième mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur. La désactivation du premier mode de fonctionnement restreint, respectivement du deuxième mode de fonctionnement restreint, provoque le retour au mode de fonctionnement normal. Le fait de ne mettre fin aux modes de fonctionnement restreint qu’à condition que le système de détection ait cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur assure avantageusement que le retour au mode de fonctionnement normal se fasse dans des conditions sécures pour l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la procédure de réinitialisation comprend ou consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail au pupitre de commande, le procédé comprenant la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que tout mouvement de la plate-forme de travail soit désengagé au pupitre de commande et que le système de détection ait cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur. Autrement dit, la procédure de réinitialisation ne permet la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement que si de manière concomitante tout mouvement de la plate-forme de travail a été désengagé au pupitre de commande et le système de détection a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur.
Selon un autre mode de réalisation préféré dans lequel la nacelle élévatrice comprend une tourelle montée pivotante sur un châssis, la tourelle supportant un dispositif de levage de la plate-forme de travail, le pupitre de commande étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle, le procédé comprend : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la rotation de la tourelle est arrêtée si la rotation de la tourelle est en cours au moment où le système de détection détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur ; et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la rotation de la tourelle est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de rotation de la tourelle si la situation à risque pour l’opérateur est détectée par le système de détection au moment où la rotation de la tourelle est engagée au pupitre de commande.
Selon un autre aspect, l’invention propose un système de protection d’un opérateur d’une nacelle élévatrice comprenant une plate-forme de travail et un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager au moins un mouvement de la plate-forme de travail, le système de protection comprenant : un système de détection pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail ; et un système de gestion du mouvement de la plate-forme de travail lequel système de gestion est relié fonctionnellement au système de détection, le système de gestion étant configuré pour mettre en œuvre le procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur selon l’invention. En pratique, la plate-forme de travail est déplaçable au moins en hauteur.
Selon un mode de réalisation préféré de ce système de protection, le système de détection est prévu pour détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail du fait du mouvement de la plate-forme de travail. Plus préférentiellement, le système de détection est approprié pour détecter une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail. La détection est préférentiellement opérée par rapport au corps de l’opérateur. La description faite plus haut du système de détection dans le cadre du procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur à bord d’une plateforme de travail d’une nacelle élévatrice selon l’invention est applicable dans le cadre du système de protection selon ce mode de réalisation.
Le système de gestion peut être mis en œuvre par une électronique de bord de la nacelle élévatrice qui est conçue pour commander les mouvements de la plate-forme de travail et plus généralement les mouvements de la nacelle élévatrice. Le système de gestion peut aussi être un circuit électronique propre prévu pour être interfacé avec l’électronique de bord de la nacelle élévatrice qui commande les mouvements de la plate-forme de travail et de la nacelle élévatrice. Ce circuit électronique peut être logé par exemple dans le pupitre de commande ou encore dans un boîtier dédié au système de protection, c’est-à- dire logeant son système de détection et son système de gestion.
Selon encore un autre aspect, l’invention propose une nacelle élévatrice, comprenant une plate-forme de travail déplaçable au moins en hauteur et un pupitre de commande prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à un opérateur d’engager au moins un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de protection d’un opérateur d’une nacelle élévatrice selon l’invention. Selon un mode de réalisation préféré, la nacelle élévatrice est automotrice pour se translater au sol en marche avant et en marche arrière, le pupitre de commande étant en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière.
Selon un autre mode de réalisation préféré, la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux ou bien une nacelle élévatrice à mât vertical fixe. Par nacelle élévatrice à mât vertical, on désigne une nacelle élévatrice à mât vertical qui est dépourvu de tourelle pivotante et dont l’orientation du mât est fixe par rapport au châssis de la nacelle élévatrice sur lequel il est monté.
Selon encore un autre mode de réalisation, la nacelle élévatrice comprend une tourelle montée pivotante sur un châssis, la tourelle supportant un dispositif de levage de la plateforme de travail, le pupitre de commande étant en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est préférentiellement une nacelle élévatrice à mât télescopique ou une nacelle élévatrice à mât articulé ou une nacelle élévatrice à mât vertical et tourelle pivotante.
D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation préférés de l'invention, donnée à titre d'exemples et en référence au dessin annexé.
[Fig. 1] représente une nacelle élévatrice à ciseaux selon un premier mode de réalisation préféré, sa plate-forme de travail étant en position abaissée sur son châssis.
[Fig. 2] représente la même nacelle élévatrice, mais sa plate-forme de travail est cette fois en position levée.
[Fig. 3] représente une vue isolée du pupitre de commande de cette nacelle élévatrice lequel est pourvu d’un système de détection comprenant deux barrières immatérielles.
[Fig. 4] représente une vue locale de cette nacelle élévatrice qui montre une extrémité de sa plate-forme de travail et le pupitre de commande accroché à son garde-corps.
[Fig. 5] représente schématiquement une vue locale en perspective de la plate-forme de travail de cette nacelle élévatrice avec un opérateur se tenant débout au pupitre de commande.
[Fig. 6] représente schématiquement une vue de dessus pour le cas de la figure précédente.
[Fig. 7] représente un schéma synoptique de l’ensemble formé par le pupitre de commande, le système de protection de l’opérateur et l’électronique de bord de la nacelle élévatrice selon le premier mode de réalisation.
[Fig. 8] représente une vue isolée d’un autre pupitre de commande de nacelle élévatrice lequel est pourvu d’un système de détection comprenant trois barrières immatérielles.
[Fig. 9] représente une vue locale de cette nacelle élévatrice qui montre une extrémité de sa plate-forme de travail et le pupitre de commande de la figure précédente accroché à son garde-corps. [Fig. 10] est une vue similaire à la figure 4, et concerne un mode de réalisation identique au premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 7, sauf pour ce qui concerne le système de détection du système de protection de l’opérateur.
[Fig. 11] représente, pour ce mode de réalisation, une vue locale en perspective de la plate-forme de travail de cette nacelle élévatrice avec un opérateur se tenant débout au pupitre de commande.
[Fig. 12] représente schématiquement, pour ce mode de réalisation, une vue de dessus sur laquelle est matérialisée le faisceau de mesure d’un détecteur LIDAR ou LADAR équipant le système de détection du système de protection de l’opérateur et un positionnement normal de l’opérateur se tenant debout au pupitre de commande.
[Fig. 13] représente une nacelle élévatrice selon un autre mode de réalisation laquelle nacelle élévatrice est de type articulé.
Nous allons décrire maintenant la nacelle élévatrice selon le premier mode de réalisation préféré en référence aux figures 1 à 7. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux. Elle comprend un châssis 1, un mécanisme de levage en ciseaux 2 monté sur le châssis 1 et une plate-forme de travail 3 montée sur le mécanisme de levage en ciseaux 2. La plate-forme de travail 3 est pourvue d’un plateau horizontal 7 entouré d’un garde-corps 8 pour éviter la chute des personnes hors de celle-ci. Le garde-corps 8 comprend quatre pans 8a, 8b, 8c, 8d correspondant chacun à un autre côté du plateau 7. Le plateau 7 et le garde-corps 8 peuvent comporter des parties coulissantes à une extrémité de la plate-forme de travail 3 ou aux deux afin de permettre aux utilisateurs de varier la surface de travail disponible à bord de la plateforme de travail 3.
Le mécanisme de levage en ciseaux 2 comprend des poutres articulées en leur centre à la façon de ciseaux, ces mécanismes en ciseaux étant montés les uns au-dessus des autres par leurs extrémités qui sont reliées de façon pivotante afin de pouvoir se déployer. Un vérin hydraulique 4 - ou en variante plusieurs - permet d’actionner le mécanisme de levage en ciseaux 2 afin d’abaisser et de lever la plate-forme de travail 3 à la hauteur de travail souhaitée.
Le châssis 1 est pourvu de roues avant 5 et de roues arrière 6 par le biais desquelles le châssis 1 repose au sol et qui permettent de translater la nacelle élévatrice au sol. Le côté avant de la nacelle élévatrice est référencé AV et son côté arrière est référencé AR. La nacelle élévatrice dispose d’une motorisation pour permettre son déplacement autonome au sol. La motorisation est généralement montée directement sur le châssis 1.
En variante, l’invention porte aussi sur les nacelles élévatrices à mâts verticaux. S’agissant des nacelles à mâts verticaux, le mécanisme de levage est conçu sous la forme d’un mât extensible comprenant des parties verticales coulissant les unes sur les autres pour s’étendre verticalement jusqu’à la hauteur de travail souhaitée. Leur mécanisme de levage comprend parfois une tourelle sur laquelle est monté le mât extensible, la tourelle étant montée pivotante sur le châssis autour d’un axe vertical afin de pouvoir varier l’orientation de la plate-forme de travail par rapport au châssis. Parfois, la plate-forme de travail est montée sur la partie verticale la plus élevée par le biais d’un bras pendulaire - c’est-à-dire un bras articulé au mât vertical autour d’un axe horizontal - afin de donner plus de flexibilité à l’utilisateur pour atteindre la position de travail.
Plus généralement, l’invention concerne tout autre type de nacelle élévatrice, quel que soit le type de mécanisme de levage de la plate-forme, notamment les nacelles élévatrices télescopiques ou articulées. L’invention est applicable aussi au cas des nacelles élévatrices qui ne sont pas motorisées pour assurer leur déplacement autonome au sol, mais qui sont tractées ou poussées à cette fin.
La plate-forme de travail 3 est équipée d’un pupitre de commande 10 illustré par les figures 3 et 4. Le pupitre de commande 10 est pourvu d’organes de commande permettant à un opérateur de provoquer le déplacement de la plate-forme de travail 3 pour atteindre la position de travail souhaitée. Dans cet exemple, des boutons 14 permettent de sélectionner le type de mouvement pouvant être engagé avec une poignée de commande 13 parmi la translation de la nacelle élévatrice au sol et le déplacement vertical de la plateforme de travail 3. La poignée de commande 13 permet de faire exécuter le type de mouvement sélectionné : elle est inclinable en avant et en arrière pour, selon le cas, faire lever ou abaisser la plate-forme de travail 3 ou bien faire avancer ou reculer la nacelle élévatrice au sol. Autrement dit, l’opérateur engage le mouvement souhaité en inclinant la poignée de commande 13. En fonctionnement normal, le mouvement engagé est exécuté tant que la poignée de commande 13 est maintenue inclinée et il est arrêté lorsque l’opérateur laisse la poignée de commande 13 revenir à sa position neutre. La poignée de commande 13 permet de varier la vitesse du mouvement sélectionné en fonction de son degré d’inclinaison de préférence de façon proportionnelle. Des boutons - non représentés - situés sur le dessus de la poignée de commande 13 permettent de modifier l’orientation des roues directrices, en l’occurrence les roues avant 5 - en variante, les roues arrière 6. Le pupitre de commande 10 est pourvu d’une liaison filaire non représentée - ou en variante une liaison sans fil - avec une électronique de bord 50 - cf. Figure 7 - logée par exemple sous le châssis 1. L’électronique de bord 50 commande les organes de puissance de la nacelle élévatrice, en particulier la motorisation et le ou les vérins hydrauliques 4, en fonction notamment des commandes engagées par l’opérateur au pupitre de commande 10.
Le pupitre de commande 10 est amovible et prévu pour être accroché en différents endroits du garde-corps 8 pour la commodité des manœuvres de la nacelle élévatrice par l’opérateur à bord de la plate-forme de travail 3. Pour cela, le pupitre de commande 10 présente à son côté droit 21 une plaque latérale 11 en extension verticale par rapport au boîtier du pupitre de commande 10. La plaque 11 présente à son extrémité supérieure une forme adaptée 12 - par exemple une section en U à l’envers - permettant d’accrocher le pupitre de commande 10 à une barre horizontale de dimension correspondante du garde-corps 8. Le système d’accrochage peut être différent et réalisé de toute manière appropriée qui permette à l’opérateur de décrocher ou accrocher manuellement le pupitre de commande 10 au garde-corps 8 sans nécessiter d’outil. Il peut en outre être prévu un système de verrouillage manuel du pupitre de commande 10 au garde-corps 8 ou encore un système d’indexation du pupitre de commande 10 sur le garde-corps 8 au moyen par exemple d’un pion afin d’éviter que le pupitre de commande 10 ne coulisse sur le garde- corps 8 par exemple sous l’effet des vibrations.
Le pupitre de commande 10 est également prévu pour pouvoir être tenu d’une seule main de manière que l’opérateur puisse manipuler les organes de commande 13, 14 de l’autre. Cela permet à l’opérateur de commander la nacelle élévatrice depuis le sol. Pour cela, le pupitre de commande 10 est pourvu d’une poignée de préhension 15 réalisée dans cet exemple sous la forme d’une ouverture ménagée dans la plaque latérale 11. De plus, le pupitre de commande 10 est suffisamment compact - de préférence d’une largeur inférieure à 30 cm, voire inférieure à 25 cm - et d’un poids faible approprié.
Lorsqu’il est à bord de la plate-forme de travail 3, l’opérateur manipule les organes de commande 13, 14 du pupitre de commande 10 lorsqu’il est accroché au garde-corps 8. Celui-ci est alors accroché de manière à être du côté du garde-corps 8 vers l’intérieur de la plate-forme de travail 3 afin d’accéder commodément aux organes de commande 13, 14. Le plus souvent, l’opérateur accroche le pupitre de commande 10 vers l’extrémité avant du pan long 8b du garde-corps 8 comme cela est illustré dans les figures 1, 2 et 4. Etant donné la faible largeur du pupitre de commande 10 et que son système d’accrochage au garde-corps 8 est agencé sur le côté droit 21, l’opérateur se tient habituellement du côté gauche 22 du pupitre de commande 10 lorsqu’il manipule les organes de commande 13, 14, en l’occurrence de la main droite. Cette position est illustrée par la figure 5 où l’opérateur est référencé par la lettre O, l’opérateur étant également représenté symboliquement sur la figure 6. Le risque d’écrasement de l’opérateur provient alors avant tout d’un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice qui vient le heurter par l’arrière lors d’un déplacement de la nacelle élévatrice vers l’arrière ou qui vient le heurter par le dessus lors du levage de la plate-forme de travail 3.
Néanmoins, l’opérateur est aussi susceptible de se rapprocher du pan 8b du garde-corps 8 et de se pencher par-dessus ce pan par exemple pour regarder l’orientation des roues de la nacelle élévatrice. L’opérateur est même susceptible de se positionner devant le côté avant 20 du pupitre de commande 10 en faisant face au pan 8b du garde-corps 8 tout en manipulant les organes de commande 13, 14 de sa main gauche et de se pencher pardessus le pan 8b du garde-corps 8. Le risque d’écrasement contre ce pan 8b provient alors avant tout d’un obstacle extérieur au-dessus de lui s’il engage un mouvement de montée de la plate-forme de travail 3.
Afin d’assurer la sécurité de l’opérateur, le pupitre de commande 10 est pourvu d’un système de protection anti-écrasement de l’opérateur lorsque celui-ci se trouve à bord de la plate-forme de travail 3 : ce système de protection est référencé 60 sur la figure 7. Le système de protection 60 est prévu pour protéger l’opérateur contre un risque d’écrasement due à un obstacle extérieur - par exemple une partie d’un bâtiment ou d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre - le heurtant par derrière ou par le dessus. Il comprend un système de détection 61 comprenant deux barrières immatérielles visibles sur les figures 3 à 6.
Une première barrière immatérielle B1 est érigée devant la partie du pan 8a du garde- corps 8 qui est adjacente au côté gauche 22 du pupitre de commande 10. Une deuxième barrière immatérielle B2 est érigée au-dessus de la partie du pan 8b du garde-corps 8 qui est adjacente au côté droit du pupitre de commande 10 et qui s’étend au-delà du côté avant 20 du pupitre de commande 10 dans la direction vers l’arrière de la plate-forme de travail 3. Pour plus de détail sur la mise en œuvre des barrières immatérielles B 1 et B2, l’on pourra se référer à WO 2017/178737.
Dans ce mode de réalisation, on considère qu’il y a une situation présentant potentiellement un risque d’écrasement pour l’opérateur dès lors qu’une interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B 1, B2 est détectée. Dans la suite de la description de ce mode de réalisation, le fait de mentionner que le système de détection 61 détecte une situation à risque pour l’opérateur signifie que le système de détection 61 détecte une interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B 1, B2. Au contraire, le fait de mentionner que le système de détection 61 ne détecte pas de situation à risque pour l’opérateur signifie que le système de détection 61 ne détecte aucune interférence avec l’une quelconque des deux barrières immatérielles B1, B2.
Comme le montre la figure 7, le système de protection 60 comprend aussi un système de gestion 62 du mouvement de la plate-forme de travail 3. Le système de détection 61 est relié fonctionnellement au système de gestion 62 lequel est prévu pour gérer le mouvement de la plate-forme de travail 3 en fonction d’un signal de détection qui lui est fourni par le système de détection 61. A cette fin, le système de gestion 62 peut être constitué par un circuit électronique propre qui est interfacé avec l’électronique de bord 50 de la nacelle élévatrice. Ce circuit électronique peut par exemple être logé dans le pupitre de commande 10. En variante, le système de gestion 62 peut être totalement mis en œuvre par l’électronique de bord 50 de la nacelle élévatrice. Nous allons maintenant décrire la façon dont le système de protection 60 gère les mouvements de la plate-forme de travail 3 grâce au système de gestion 62 en coopération avec le système de détection 61.
Le système de gestion 62 autorise un mode de fonctionnement normal en l’absence de détection d’une situation à risque pour l’opérateur par le système de détection 61, autrement dit en l’absence d’interférence avec l’une des barrières immatérielles Bl, B2. Dans ce cas, le système de gestion 62 autorise l’exécution des mouvements de la plateforme de travail 3 sans aucune restriction. Autrement dit, lorsque l’opérateur engage au pupitre de commande 10 un mouvement quelconque de la plate-forme de travail 3, y compris par le biais d’une translation de la nacelle élévatrice au sol, le système de gestion 62 autorise son exécution sans restriction et l’électronique de bord 50 le met donc en œuvre à une vitesse normale de mouvement.
Dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est de préférence prévu pour ne pas influer sur la translation au sol de la nacelle élévatrice lorsque la plateforme de travail 3 est dans une position complètement abaissée car l’opérateur se trouve alors dans la situation d’un simple conducteur de véhicule automobile. Autrement dit, la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection 61 dès lors que la plate-forme de travail 3 est dans une position complètement abaissée conformément à la troisième règle énoncée plus haut. Autrement dit encore, la première règle et la deuxième règle ne sont mises en œuvre que si la plate-forme de travail 3 est au moins partiellement levée.
Par ailleurs, dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est de préférence prévu pour ne pas influer sur l’exécution d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 lorsque le mouvement concerné est considéré être en soi sans risque pour l’opérateur. Ainsi, le système de protection 60 peut être conçu pour toujours autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3 sans tenir compte du système de détection 61. Autrement dit, le mouvement de descente de la plate-forme est exécuté à sa vitesse normale tant que ce mouvement est engagé au pupitre de commande 10 indépendamment du fait qu’il y ait interférence ou non avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles B 1, B2. En effet, il n’y a pas de risque d’écrasement de l’opérateur dans le cas du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3.
Similairement, le système de gestion 62 peut être conçu pour toujours autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection 61. Autrement dit, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant est exécutée à sa vitesse normale tant qu’elle est engagée au pupitre de commande 10 indépendamment du fait qu’il y ait interférence ou non avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles Bl, B2. En effet, dans ce cas aussi, le risque d’écrasement pour l’opérateur reste faible. Cela est d’autant plus le cas si le pupitre de commande est monté fixement sur la plate-forme de travail 3 vers l’avant de celle-ci, contrairement au cas du mode de réalisation décrit, puisque dans ce cas l’opérateur au pupitre de commande regarde normalement vers l’avant de la nacelle élévatrice.
Par ailleurs, il est avantageux que le système de gestion 62 autorise le changement d’orientation des roues indépendamment d’une éventuelle détection de situation à risque pour l’opérateur par le système de détection 61. En effet, le changement d’orientation des roues n’engendre pas de mouvement de la plate-forme de travail 3 et donc ne présente pas de risque pour l’opérateur. Et ceci permet à l’opérateur de se pencher par-dessus le garde-corps 8 pour voir l’orientation des roues directrices 5 ou 6 pendant le changement d’orientation des roues qu’il opère au pupitre de commande 10.
Dans le mode de fonctionnement normal, le système de protection 60 est en revanche prévu pour influer sur l’exécution d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur lorsque le mouvement concerné est considéré être à risque pour l’opérateur. Tel est généralement le cas du mouvement de montée de la plate-forme de travail 3. Dans le présent mode de réalisation, c’est aussi le cas de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière. On désignera dans la suite ces mouvements par mouvements à risque.
En variante, il est néanmoins possible de traiter le mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et/ou le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3 en tant que mouvements à risque au même titre que le mouvement de translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de montée de la plateforme de travail 3 et donc d’influer de manière similaire sur leur exécution en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur.
La façon pour le système de gestion 62 d’influer sur l’exécution d’un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 engagé au pupitre de commande 10 en cas de détection d’une situation à risque pour l’opérateur est différente en fonction de la chronologie entre le moment où le mouvement de la plate-forme de travail 3 est engagé au pupitre de commande 10 et le moment où le système de détection 61 détecte la situation à risque pour l’opérateur.
Si un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est en cours au moment où le système de détection 61 détecte la survenance d’une situation à risque pour l’opérateur, le système de gestion 62 provoque l’arrêt de ce mouvement en application de la première règle. Il s’agit de la situation où le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est engagé par l’opérateur au pupitre de commande 10 à un moment où le système de détection 61 ne détecte pas de situation à risque pour l’opérateur, mais en détecte une subséquemment pendant que le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 est en cours : il y a alors déclenchement de la première règle. Le système de gestion 62 provoque immédiatement l’arrêt du mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 dès que le système de détection 61 lui signale l’existence de la situation à risque pour l’opérateur.
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, si durant le mode de fonctionnement normal, l’opérateur engage au pupitre de commande 10 le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 ou la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière à un moment où il n’y pas d’interférence avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles Bl, B2, mais qu’une telle interférence intervienne pendant que l’un ou l’autre de ces mouvements est en cours d’exécution, le système de gestion 62 provoque immédiatement l’arrêt de ce mouvement. En revanche, comme expliqué plus haut, il est avantageux que la première règle ne s’applique pas vis-à-vis du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3, ni vis-à-vis de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant. Lorsqu’il y a un déclenchement de la première règle, le système de gestion 62 applique aussi immédiatement un premier mode de fonctionnement restreint en remplacement du mode de fonctionnement normal. Ce premier mode de fonctionnement restreint est appliqué au moins jusqu’à ce qu’une procédure de réinitialisation soit exécutée.
Le mouvement à risque qui a été arrêté par le système de gestion 62 en application de la première règle reste interdit pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, y compris si le système de détection 61 cesse de détecter la situation à risque. Ceci évite que le mouvement à risque ne redémarre automatiquement en cas de suppression de la situation à risque pour l’opérateur.
Durant le premier mode de fonctionnement restreint, le système de gestion 62 applique aussi des restrictions à l’exécution des autres mouvements de la plate-forme de travail 3 que celui arrêté par application de la première règle, s’ils sont engagés au pupitre de commande 3 après l’activation du premier mode de fonctionnement restreint. La nature de la restriction diffère à nouveau selon que le mouvement de la plate-forme de travail 3 concerné est considéré être à risque ou non pour l’opérateur. Plus précisément, selon le mouvement concerné de la plate-forme de travail 3, le système de gestion 62 soit interdit son exécution, soit l’autorise mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement.
Est préférentiellement interdit pendant le premier mode de fonctionnement restreint tout mouvement de la plate-forme de travail 3 considéré à risque. En particulier, il est préférable que l’exécution du mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 soit toujours interdite, quel que soit le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle.
En revanche, est préférentiellement autorisé à vitesse réduite pendant le premier mode de fonctionnement restreint tout mouvement de la plate-forme de travail 3 considéré comme pouvant potentiellement diminuer ou supprimer le risque d’écrasement pour l’opérateur lorsqu’un mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 a été arrêté en application de la première règle. En ce sens, si le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle est le mouvement de montée, alors le système de gestion 62 autorise préférentiellement l’exécution à vitesse réduite de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plateforme de travail 3. Si le mouvement en cours de la plate-forme de travail 3 qui a été arrêté en application de la première règle est la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, alors le système de gestion 62 autorise de préférence l’exécution à vitesse réduite de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail 3. En revanche, le système de gestion 62 interdit le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 comme mentionné précédemment.
Si durant le mode de fonctionnement normal, le système de détection 61 détecte une situation à risque pour l’opérateur au moment où celui-ci engage un mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10, il y a déclenchement de la deuxième règle. Autrement dit, le système de gestion 62 autorise l’exécution de ce mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à la vitesse normale du mouvement. Il s’agit d’un cas où la situation à risque pour l’opérateur détectée par le système de détection 61 préexiste ou survient simultanément à l’engagement de ce mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10 par l’opérateur.
En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, si durant le mode de fonctionnement normal, l’opérateur engage au pupitre de commande 10 le mouvement de montée de la plate-forme de travail 3 ou la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière à un moment où il y a une interférence avec l’une ou l’autre des barrières immatérielles Bl, B2, le système de gestion 62 autorise l’exécution de ce mouvement mais seulement à la vitesse réduite. En revanche, comme expliqué plus haut, il est préférable que la deuxième règle ne s’applique pas vis-à-vis du mouvement de descente de la plate-forme de travail 3, ni vis-à-vis de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant. Le mouvement à risque de la plate-forme de travail 3 engagé au pupitre de commande
10 dans les conditions de la deuxième règle est de préférence exécuté à la vitesse réduite tant qu’il reste engagé au pupitre de commande 10, y compris si le système de détection cesse de détecter la situation à risque pour l’opérateur. Ceci évite d’éventuelles variations de vitesse du mouvement qui pourrait déstabiliser l’opérateur.
11 est encore plus préférable d’exclure l’application de la première règle lorsqu’un mouvement est en cours à la vitesse réduite et de faire exécuter le mouvement de la plateforme de travail 3 à la vitesse réduite en application de la deuxième règle tant qu’il reste engagé au pupitre de commande sans tenir compte du système de détection. La productivité est ainsi améliorée en évitant des arrêts de mouvement de la plate-forme de travail 3 qui seraient dues à l’application de la première règle. La sécurité de l’opérateur est néanmoins suffisamment assurée du fait de la vitesse réduite du mouvement qui lui permet de réagir en cas de danger.
Plus avantageusement encore, il peut être prévu que dès qu’il y a un déclenchement de la deuxième règle, le système de gestion 62 applique immédiatement un deuxième mode de fonctionnement restreint en remplacement du mode de fonctionnement normal. Ce deuxième mode de fonctionnement restreint est appliqué jusqu’à ce qu’une procédure de réinitialisation soit exécutée. Le système de gestion 62 autorise de préférence l’exécution de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 que l’opérateur engage au pupitre de commande 10 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint, mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement. Autrement dit, aucun mouvement de la plate-forme de travail 3 n’est exécutée à la vitesse normale de fonctionnement pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint. Il est encore plus avantageux que le système de gestion 62 n’applique pas la première règle pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint et autorise l’exécution de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection 61. Ainsi, le système de protection 60 n’engendrera pas d’arrêts des mouvements de la plate-forme de travail 3 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint. Ces mesures vont toutes dans le sens d’un gain de productivité tout en assurant de façon satisfaisante la sécurité de l’opérateur du fait de la vitesse réduite des mouvements de la plate-forme de travail 3 pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint.
Dans ce mode de réalisation, le fonctionnement de la poignée de commande 13 pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint et pendant l’application du deuxième mode de fonctionnement restreint est de préférence similaire au mode de fonctionnement normal. Autrement dit, tout mouvement de la plate-forme de travail 3 autorisé uniquement à une vitesse réduite dans le premier mode de fonctionnement restreint ou dans le deuxième mode de fonctionnement restreint, qui est engagé à la poignée de commande 13 est exécuté tant que la poignée de commande 13 est maintenue inclinée et il est arrêté lorsque l’opérateur laisse la poignée de commande 13 revenir à sa position neutre. Et la vitesse du mouvement sélectionné varie aussi en fonction du degré d’inclinaison de la poignée de commande 13 de préférence de façon proportionnelle. Simplement, la valeur maximale de la vitesse du mouvement concerné est réduite pendant l’application de l’un ou l’autre des modes de fonctionnement restreint par rapport à la valeur maximale de la vitesse de ce mouvement pendant le mode de fonctionnement normal. Cela évite que l’opérateur ne soit perturbé par un fonctionnement différent de la poignée de commande 13 lorsque les modes de fonctionnement restreint sont appliqués.
Que ce soit pendant le premier mode de fonctionnement restreint ou pendant le deuxième mode de fonctionnement restreint, il est préférable que la valeur maximale de la vitesse réduite d’un mouvement de la plate-forme de travail 3 soit inférieure ou égale à la moitié de la valeur maximale de la vitesse normale de ce même mouvement et est plus préférentiellement encore inférieure ou égale au quart voire au cinquième de cette dernière.
Comme mentionné, le premier mode de fonctionnement restreint et le deuxième mode de fonctionnement restreint peuvent être désactivés pour repasser au mode de fonctionnement normal grâce à une procédure de réinitialisation. Il est prévu au moins une procédure de réinitialisation exécutable au pupitre de commande 10 par l’opérateur, ce qui évite qu’un tiers doive intervenir. Cette procédure de réinitialisation est de préférence la même pour les deux modes de fonctionnement restreint. Il est préférable de désactiver chacun des modes de fonctionnement restreint par l’exécution de la procédure de réinitialisation qu’à condition que le système de détection 61 ait cessé de détecter une situation à risque pour l’opérateur, ce qui permet un passage particulièrement sécure au mode de fonctionnement normal pour l’opérateur.
A titre d’exemple, la procédure de réinitialisation consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10. Autrement dit, dans ce mode de réalisation, l’opérateur doit laisser la poignée de commande 13 revenir en position neutre. De plus, l’opérateur O doit se repositionner de manière à ne plus interférer avec les barrières immatérielles B1 et B2 afin de désactiver le mode de fonctionnement restreint en cours et réactiver le mode de fonctionnement normal. Autrement dit, lorsque ces deux conditions sont satisfaites simultanément, l’opérateur O peut redémarrer le mouvement concerné en le réengageant au pupitre de commande 10 ou bien engager un autre mouvement de la plate-forme de travail 3 au pupitre de commande 10, le mouvement étant alors exécutée à sa vitesse normale conformément au mode de fonctionnement normal. La simplicité de cette procédure de réinitialisation a l’avantage de favoriser la productivité tout en favorisant un passage sécure au mode de fonctionnement normal du fait qu’aucun mouvement est engagé au pupitre de commande 10 au moment du passage au mode de fonctionnement normal.
En variante, la procédure de réinitialisation peut comprendre en plus le fait de devoir appuyer sur un bouton de réinitialisation sur le pupitre de commande 10.
De manière optionnelle, un bouton poussoir 40 - ou un autre type d’organe à actionnement manuel - peut être agencé sur le pupitre de commande 10 pour permettre à l’opérateur de neutraliser le système de protection 60, autrement dit pour empêcher le système de protection 60 d’arrêter les mouvements de la plate-forme de travail 3, y compris par translation au sol de la nacelle élévatrice, ou encore d’en réduire la vitesse. Cela permet d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection 60 lorsque le pupitre de commande 10 n’est pas accroché au garde-corps 8, mais que l’opérateur tient le pupitre de commande 10 à la main. Il est préférable que la neutralisation soit effective uniquement tant que l’opérateur maintient actionné le bouton poussoir 40 ou l’organe concerné. Par ailleurs, il est préférable que l’opérateur soit informé de la neutralisation du système de protection 60 par une signalisation quelconque sur le pupitre de commande 10 ou autrement. Il est préférable de prévoir un tel organe de neutralisation du système de protection 60 que pour les pupitres de commande de type amovible qui sont prévus pour être utilisé d’une main par l’opérateur pendant qu’il le tient avec son autre main.
Les figures 8 et 9 illustre un deuxième mode de réalisation préféré utilisant un autre pupitre de commande - référencé 100 - pourvu d’organes de commande manuel 113, 114 similaires à ceux du pupitre de commande 10. Les éléments correspondants à ceux du pupitre de commande 10 sont référencés par les mêmes numéros augmentés de 100.
L’ensemble de la description faite pour le premier mode de réalisation préféré est applicable pour ce deuxième mode de réalisation préféré, sauf pour les différences discutées ci-après.
Le pupitre de commande 100 est aussi amovible et prévu pour être accroché en différents endroits du garde-corps 8 par l’opérateur sans recourir à des outils. Mais en l’occurrence, son système d’accrochage 112 est placé sur le côté arrière 123 du pupitre de commande 100. Le pupitre de commande 100 a une taille et un poids supérieurs à ceux du pupitre de commande 10 et n’est pas prévu pour être tenue d’une seule main tout en manipulant les organes de commande 113, 114 avec l’autre main.
Le pupitre de commande 100 comprend un système de protection de l’opérateur comprenant un système de détection avec deux barrières immatérielles B 101, B 102 qui assurent respectivement la même fonction que les barrières immatérielles Bl, B2 du pupitre de commande 10. On remarquera que le détecteur photoélectrique DI 02 de la barrière immatérielle B 102 est logé latéralement en partie basse du côté avant du pupitre de commande 100. Le détecteur photoélectrique D 101 de la barrière immatérielle B 101 est logé dans un support 130 qui avance par rapport à une plaque arrière 111 de montage au garde-corps 8. Cela permet de placer la barrière immatérielle B101 à la distance appropriée du pan 8a du garde-corps 8.
Enfin, du fait que le pupitre de commande 100 est plus large que le pupitre de commande 10, il est souhaitable de protéger l’opérateur du risque d’écrasement contre le pupitre de commande 100. A cette fin, le système de détection comprend une troisième barrière immatérielle B103. La barrière immatérielle B103 s’étend au-dessus du pupitre de commande 100 de préférence depuis l’arrière 123 de celui-ci de manière que l’opérateur n’interfère pas avec la barrière immatérielle 103 lorsqu’il se tient droit debout au pupitre de commande 100, mais qu’au contraire il interfère avec celle-ci lorsqu’il est penché au- delà d’un certain angle sur le pupitre de commande 100. Pour cela, il est avantageux que la barrière immatérielle B 103 s’étende depuis l’arrière 123 du pupitre de commande 100 en étant orienté vers le haut en direction de l’avant 120 du pupitre de commande 100 comme illustré. Pour plus de détail sur la mise en œuvre des barrières immatérielles B101, B102 et B103, l’on pourra se référer à WO 2017/178737.
Dans ce deuxième mode de réalisation, il est prévu un système de protection similaire au système de protection 60 du premier mode de réalisation : son système de gestion met en œuvre la même gestion des mouvements de la plate-forme de travail que le système de gestion 62 du premier mode de réalisation. La seule différence est qu’une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur O est déterminée cette fois-ci par la détection d’une interférence avec l’une quelconque des barrières immatérielles B 101, B 102 et B 103.
Il est préférable que la distance maximale de détection des barrières immatérielles B 101, B 102 et B 103 tout comme celle des barrières immatérielles Bl, B2 du premier mode de réalisation soit limitée de manière appropriée afin d’éviter des déclenchements intempestifs du système de protection lorsque l’environnement de travail en hauteur est encombré. De ce point de vue, il est préférable que la distance maximale de détection de chacune des barrières immatérielles, mesurée depuis le pupitre de commande 10, 100 soit inférieure ou égale à 100 cm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 60 cm. Cette distance maximale de détection est référencée respectivement 11 et 12 pour les barrières immatérielles B1 et B2 du pupitre de commande 10 - cf. figure 3 - et elle est référencée respectivement 1101, 1102 et 1103 pour les barrières immatérielles B 101, B 102 et B 103 du pupitre de commande 100.
Les figures 10 à 12 illustre un troisième mode de réalisation préféré lequel est basé sur le premier mode de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 7. Les seules différences de ce troisième mode de réalisation par rapport au premier mode de réalisation résident dans le système de détection du système de protection de l’opérateur 60. Par conséquent, toute la description faite pour le premier mode de réalisation s’applique à ce troisième mode de réalisation et les mêmes numéros de référence sont utilisés pour désigner les mêmes éléments, sauf pour ce qui concerne le système de détection - référencée ci-après 61’ - et ses composants. Le système de détection 61’ est relié fonctionnellement au système de gestion 62 comme dans le premier mode de réalisation. Le système de détection 61’ est basé sur un ou plusieurs capteurs LIDAR ou LADAR. Il va maintenant être décrit plus en détail.
Le système de détection 61’ comprend un premier capteur LIDAR ou LADAR référencé D201. Le capteur D201 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière à pointer vers l’avant du pupitre de commande 10 en direction de l’endroit où l’opérateur O se tient normalement devant le pupitre de commande 10 lorsqu’il l’utilise pour commander les mouvements de la plate-forme de travail 3. Le faisceau de mesure du capteur D201 est symbolisé par des tirets et est référencé Fl. Le capteur D201 permet donc de mesurer la distance entre l’opérateur O et le pupitre de commande 10 lorsqu’il se tient devant le pupitre de commande 10.
Comme illustré sur la figure 12, le capteur D201 permet de définir une zone de conduite protégée référencée Z2 dans laquelle l’opérateur O est censé se tenir lorsqu’il utilise le pupitre de commande 10. La zone de conduite protégée Z2 correspond à un intervalle de distance défini par rapport au capteur D201. La zone de conduite protégée Z2 est définie comme s’étendant depuis une distance L1 à une distance L2 supérieure à Ll, les deux étant définies par rapport au capteur D201. Cet intervalle de distance est défini de manière à correspondre à une position de l’opérateur O par rapport au pupitre de commande 10 qui n’est ni trop près, ni trop éloigné de celui-ci.
En fonctionnement, on considère qu’il y a potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dès lors que la distance de l’opérateur O mesurée par le capteur D201 est en-dehors de cet intervalle de distance. Cela est le cas si l’opérateur O se tient dans une zone ZI correspondant à une distance inférieure à la distance Ll par rapport au capteur D201. Cela est aussi le cas si l’opérateur O se tient dans une zone Z3 correspondant à une distance supérieure à la distance L2 par rapport au capteur D201.
On considère qu’il y a aussi potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dans le cas où le capteur D201 ne rapporte pas de mesure de distance car l’opérateur O se tient en-dehors du faisceau de mesure Fl ou au-delà de la portée de mesure du capteur D201 qui est en l’occurrence une distance L3 supérieure à L2.
En résumé, on considère que, en fonctionnement, il y a potentiellement une situation à risque dès lors que le système de détection 61’ détermine au moyen du capteur D201 que l’opérateur O se trouve en-dehors de la zone Z2.
Le système de détection 61’ peut être complété par un deuxième capteur LIDAR ou LADAR référencé D202. Son faisceau de mesure est référencé F2 sur les figures 10 et 11. Le capteur D202 est dédié à la détection d’un risque d’écrasement de l’opérateur O contre le pan 8b du garde-corps 8 situé à côté du pupitre de commande 10 lorsqu’il est accroché à l’endroit dédié du garde-corps 8. Le deuxième capteur D202 est utile du fait de la petite taille du pupitre de commande 10. En effet, il est possible que le système de détection 61’ détermine que l’opérateur O se trouve dans l’intervalle de distance par rapport au premier capteur D201 qui correspond à la zone Z2 alors qu’il peut simultanément être penché vers le pan 8b, ce qui correspond potentiellement à une situation à risque d’écrasement pour l’opérateur O.
Le capteur D202 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière que, d’une part, son faisceau de mesure F2 ne rencontre pas l’opérateur O lorsqu’il se tient normalement debout au pupitre de commande 10, c’est-à-dire sans être penché vers le pan 8b du garde- corps 8. Et d’autre part, le capteur D202 est agencé sur le pupitre de commande 10 de manière que son faisceau de mesure F2 rencontre l’opérateur O lorsqu’il est penché vers le pan 8b alors qu’il se situe dans l’intervalle de distance par rapport au premier capteur D201 qui correspond à la zone Z2. Comme cela est visible sur les figures 11 et 12, il est agencé sur le côté latéral du pupitre de commande 10 qui est proche du pan 8b. La portée de mesure du capteur D202 peut être plus limitée que celle du capteur D201.
Par conséquent, on considère qu’il y a potentiellement une situation à risque pour l’opérateur O dès lors que le capteur D202 fournit une mesure de distance du fait que l’opérateur O coupe le faisceau de mesure F2.
Le capteur D202 permet ainsi de délimiter latéralement la zone de conduite protégée Z2 sur le côté correspondant au pan 8b du garde-corps 8.
L’on comprendra que le capteur D202 fournit la même fonction de protection que la barrière immatérielle B2 du premier mode de réalisation. En variante, le capteur D202 est remplacé par la barrière immatérielle B2 du premier mode de réalisation.
En résumé, dans ce troisième mode de réalisation, le système de détection 61’ détecte une situation potentiellement à risque pour l’opérateur O dès lors qu’il détermine au moyen des capteurs D201 et D202 que l’opérateur O se situe en-dehors de la zone de conduite protégée Z2. En coopération avec le système de détection 61’, le système de gestion 62 du système de protection de l’opérateur met en œuvre la même gestion des mouvements de la plate-forme de travail 3 que celle qui a été décrite plus haut pour le premier mode de réalisation.
La figure 13 représente une nacelle élévatrice automotrice selon un autre mode de réalisation laquelle nacelle élévatrice est de type articulé. Elle comprend un châssis 301 supportant un dispositif de levage 302 d’une plate-forme de travail 303. Le dispositif de levage 302 comprend de façon connue deux bras articulés supportant à son extrémité supérieure un bras télescopique à l’extrémité duquel est supportée la plate-forme de travail 303 éventuellement par le biais d’un petit bras pendulaire. Le dispositif de levage 302 est monté sur le châssis 301 par le biais d’une tourelle 304. La tourelle 304 peut tourner autour d’un axe vertical par rapport au châssis 301, ce qui permet de modifier l’orientation angulaire du dispositif de levage 302 par rapport au châssis.
Un pupitre de commande 300 est monté fixement sur ou à proximité du garde-corps de la plate-forme de travail 303. Le pupitre de commande 300 permet à un opérateur d’engager les différents mouvements de la plate-forme de travail 303, y compris la translation au sol du châssis 301. Il permet donc de faire translater au sol la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière, de faire lever ou abaisser la plate-forme de travail 303 et de faire tourner la tourelle 304 par rapport au châssis 301. Le pupitre de commande 300 est équipé d’un système de protection de l’opérateur à bord de la nacelle élévatrice qui fonctionne de manière similaire à ceux décrits jusque-là. Autrement dit, il comprend un système de détection servant à détecter une situation à risque pour l’opérateur à bord de la plate-forme de travail 303. Le système de détection peut être similaire à l’un ou l’autre des modes de réalisation décrits précédemment.
Le système de détection est relié fonctionnellement à un système de gestion qui gère les mouvements de la plate-forme de travail 303 notamment sur la base du signal de détection fourni par le système de détection.
Le système de gestion met en œuvre une gestion des mouvements de la plate-forme de travail 303 similaire à celle décrite pour les modes de réalisation décrits précédemment, mais en gérant en plus le mouvement de rotation de la tourelle 304. De ce point de vue, le mouvement de rotation de la tourelle 304 est considéré être un mouvement à risque dans les deux sens de rotation. Autrement dit, la première règle est aussi mise en œuvre vis-à-vis de la rotation de la tourelle 304, c’est-à-dire pour arrêter sa rotation si elle est en cours au moment où une situation à risque pour l’opérateur est détectée. Dans ce cas, le premier mode de fonctionnement restreint autorisera la rotation de la tourelle 304 à une vitesse réduite dans le sens opposé par rapport au sens de la rotation qui a été arrêté en application de la première règle. En cas de déclenchement de la deuxième règle, la rotation de la tourelle 304 sera également autorisée mais uniquement à une vitesse réduite par rapport à la vitesse normale de rotation, quel que soit le sens de rotation. Le premier mode de fonctionnement restreint et le deuxième mode de fonctionnement restreint décrits pour les autres modes de réalisation peuvent s’appliquer pareillement, en considérant que le mouvement de rotation de la tourelle 304 est un mouvement à risque dans les deux sens de rotation.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de protection anti-écrasement d’un opérateur (O) à bord d’une plate-forme de travail (3 ; 303) d’une nacelle élévatrice lequel procédé est mis en œuvre de manière automatique, la nacelle élévatrice comprenant un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de détection (61 ; 61’) pour détecter une situation à risque pour l’opérateur (O) à bord de la plate-forme de travail et le procédé de protection comprenant : la mise en œuvre d’une première règle selon laquelle le mouvement de la plateforme de travail est arrêté si le mouvement est en cours au moment où le système de détection (61 ; 61’) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et la mise en œuvre d’une deuxième règle selon laquelle le mouvement de la plateforme de travail est exécuté à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement au pupitre de commande (10).
2. Procédé selon la revendication 1, lequel comprend : après un déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande (10 ; 100 ; 300), y compris si le système de détection (61 ; 61’) cesse de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le procédé comprend : l’exclusion de l’application de la première règle lorsque le mouvement est en cours à la vitesse réduite, et après déclenchement de la deuxième règle, l’exécution du mouvement à la vitesse réduite tant que le mouvement reste engagé au pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) sans tenir compte du système de détection.
4. Procédé selon Tune quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail, le procédé comprenant : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est arrêté si le mouvement de montée de la plateforme de travail est en cours au moment où le système de détection (61 ; 61’) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle le mouvement de montée de la plate-forme de travail est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement du mouvement de montée de la plate-forme de travail au pupitre de commande (10).
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol, le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice, le procédé comprenant : la mise en œuvre de la première règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est arrêtée si la translation au sol de la nacelle élévatrice est en cours au moment où le système de détection (61) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et la mise en œuvre de la deuxième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est exécutée à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de translation au sol de la nacelle élévatrice si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment de l’engagement de la translation au sol de la nacelle élévatrice au pupitre de commande (10).
6. Procédé selon la revendication 5, comprenant : la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle uniquement si la plate-forme de travail est au moins partiellement levée, et la mise en œuvre d’une troisième règle selon laquelle la translation au sol de la nacelle élévatrice est autorisée sans tenir compte du système de détection à la condition que la plate-forme de travail soit dans une position complètement abaissée.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant : l’exclusion d’au moins un mouvement de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser ce mouvement de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant : l’exclusion du mouvement de descente de la plate-forme de travail de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser le mouvement de descente de la plate-forme de travail sans tenir compte du système de détection. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, le procédé comprenant : l’exclusion de la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant de la mise en œuvre de la première règle et de la deuxième règle de manière à autoriser la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant sans tenir compte du système de détection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel au moins une procédure de réinitialisation est prévue, la procédure de réinitialisation étant exécutable au pupitre de commande, le procédé comprenant : en cas de déclenchement de la première règle, l’application d’un premier mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée, et l’interdiction du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail : soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
12. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi plusieurs mouvements différents de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pour chacun des mouvements de la plate-forme de travail : soit l’interdiction d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, soit l’autorisation d’exécuter le mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale du mouvement sans tenir compte du système de détection pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint.
13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager un mouvement de montée de la plate-forme de travail, le procédé comprenant : l’interdiction du mouvement de montée de la plate-forme de travail pendant tout le temps d’application du premier mode de fonctionnement restreint, quel que soit le mouvement de la plate-forme de travail qui était en cours au moment du déclenchement de la première règle.
14. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande (10 ; 100) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à un mouvement de montée : l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement n’importe quel mouvement parmi la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière et le mouvement de descente de la plate-forme de travail. Procédé selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, dans lequel la nacelle élévatrice est automotrice pour pouvoir se translater au sol et le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant, une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière, un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, le procédé comprenant pendant l’application du premier mode de fonctionnement restreint du fait d’un déclenchement de la première règle à un moment où la plate-forme de travail était soumise uniquement à une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche arrière : l’autorisation d’exécuter uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement la translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et le mouvement de descente de la plate-forme de travail de travail. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est conçu pour permettre à l’opérateur d’engager sélectivement un mouvement quelconque parmi une pluralité de mouvements différents de la plate-forme de travail et au moins une procédure de réinitialisation est prévue, la procédure de réinitialisation étant exécutable au pupitre de commande, le procédé comprenant : en cas de déclenchement de la deuxième règle, l’application d’un deuxième mode de fonctionnement restreint jusqu’à ce que la procédure de réinitialisation soit exécutée, et pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement restreint, l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail uniquement à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de mouvement. Procédé selon la revendication 16, dans lequel le procédé comprend pendant tout le temps d’application du deuxième mode de fonctionnement : l’exclusion de l’application de la première règle et l’autorisation d’exécuter tout mouvement de la plate-forme de travail à la vitesse réduite sans tenir compte du système de détection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 17, comprenant : lorsque le premier mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection (61 ; 61’) a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O), et/ou: lorsque le deuxième mode de fonctionnement restreint est en cours d’application, la désactivation du deuxième mode de fonctionnement restreint en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que le système de détection (61 ; 61’) a cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O). Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 18, dans lequel la procédure de réinitialisation comprend ou consiste dans le désengagement de tout mouvement de la plate-forme de travail au pupitre de commande, le procédé comprenant la désactivation du premier mode de fonctionnement restreint et/ou du deuxième mode de fonctionnement en cas d’exécution de la procédure de réinitialisation à condition que tout mouvement de la plate-forme de travail soit désengagé au pupitre de commande et que le système de détection (61 ; 61’) ait cessé de détecter la situation à risque pour l’opérateur (O). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, dans lequel la nacelle élévatrice comprend une tourelle (304) montée pivotante sur un châssis (301), la tourelle supportant un dispositif de levage (302) de la plate-forme de travail (303), le pupitre de commande (300) étant conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle (304), le procédé comprenant : la mise en œuvre de la première règle qui comprend l’arrêt de la rotation de la tourelle (304) si la rotation de la tourelle est en cours au moment où le système de détection (61) détecte la survenance de la situation à risque pour l’opérateur (O), et la mise en œuvre de la deuxième règle qui comprend la rotation de la tourelle (304) à une vitesse réduite par rapport à une vitesse normale de rotation de la tourelle si la situation à risque pour l’opérateur (O) est détectée par le système de détection au moment où la rotation de la tourelle est engagée au pupitre de commande (10). Système de protection anti-écrasement (60) d’un opérateur (O) d’une nacelle élévatrice comprenant une plate-forme de travail (3 ; 303) et un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail et conçu pour permettre à l’opérateur d’engager au moins un mouvement de la plate-forme de travail (3), le système de protection comprenant : - un système de détection (61 ; 61’) pour détecter une situation à risque pour l’opérateur (O) à bord de la plate-forme de travail ; et
- un système de gestion (62) du mouvement de la plate-forme de travail lequel système de gestion est relié fonctionnellement au système de détection, dans lequel le système de gestion (62) est configuré pour mettre en œuvre le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 20. Nacelle élévatrice, comprenant une plate-forme de travail (3 ; 303) déplaçable au moins en hauteur et un pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) prévu pour être utilisé à bord de la plate-forme de travail (3 ; 303) et conçu pour permettre à un opérateur (O) d’engager au moins un mouvement de montée de la plate-forme de travail et un mouvement de descente de la plate-forme de travail, la nacelle élévatrice comprenant en outre un système de protection selon la revendication 21, et de manière préférentielle : la nacelle élévatrice est automotrice pour se translater au sol en marche avant et en marche arrière auquel cas le pupitre de commande (10 ; 100 ; 300) est en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une translation au sol de la nacelle élévatrice en marche avant et en marche arrière, et/ou la nacelle élévatrice :
• soit est une nacelle élévatrice à ciseaux ou une nacelle élévatrice à mât vertical fixe,
• soit comprend une tourelle (304) montée pivotante sur un châssis (301) auquel cas la tourelle supporte un dispositif de levage (302) de la plateforme de travail (303) et le pupitre de commande (300) est en outre conçu pour permettre à l’opérateur d’engager une rotation de la tourelle (304), la nacelle élévatrice étant préférentiellement une nacelle élévatrice à mât télescopique ou une nacelle élévatrice à mât articulé ou une nacelle élévatrice à mât vertical et tourelle pivotante.
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