EP4592240A1 - Füllvorrichtung, anlage und verfahren zum befüllen, verschliessen und verpacken von behältern - Google Patents

Füllvorrichtung, anlage und verfahren zum befüllen, verschliessen und verpacken von behältern

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Publication number
EP4592240A1
EP4592240A1 EP25154650.3A EP25154650A EP4592240A1 EP 4592240 A1 EP4592240 A1 EP 4592240A1 EP 25154650 A EP25154650 A EP 25154650A EP 4592240 A1 EP4592240 A1 EP 4592240A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
filling
containers
filler
closing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25154650.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Poeschl
Armin Ott
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4592240A1 publication Critical patent/EP4592240A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/54—Feeding articles along multiple paths to a single packaging position

Definitions

  • the present invention relates to a filling device for filling a container with a multi-component filling product, preferably in a beverage filling plant, as well as a plant and a method for filling, closing and packaging containers.
  • beverage containers such as bottles or cans into packaging units called packs after they have been filled with a product and sealed.
  • the containers can be bundled and packaged using shrink film to form a pack of four, six, or more containers, making them easier to handle as a transport and/or sales unit in retail and logistics.
  • the packs can be combined again for transport and stacked in layers or palletized.
  • mixed containers containing beverage containers of different types can be produced.
  • large batches of containers of the same product are typically produced and temporarily stored in a high-bay warehouse.
  • the containers are then depalletized, unpacked, and repackaged into mixed containers in a picking system.
  • the DE 10 2005 039 842 A1 describes a process for the formation of mixed containers from single-variety containers.
  • EP 3 235 739 A1 describes a robot-supported picking system for the production of mixed containers.
  • Re-ordering products requires large storage and picking areas, as well as expensive order-picking systems. It also generates additional packaging waste.
  • Information about the contents of the container is often printed on the outside of the container before filling. This means that the order of the containers upon delivery to the filler must match the loading of the filling devices. This can lead to problems if the containers are not fed to the filler correctly, for example, if inspection reveals that a container is missing or its labeling/design does not match the assigned filling device for a particular product.
  • An object of the invention is to provide an improved filling device for filling a container with a multi-component filling product as well as an improved system and an improved method for filling, closing and packaging containers.
  • the filling device and the system are particularly preferably used in beverage bottling, for example for bottling water (still or carbonated), beer, juice, soft drinks, smoothies, dairy products, mixed drinks and the like.
  • the containers can be glass, PET bottles, cans, cartons, or other suitable containers that can be filled with a liquid product, in particular a beverage.
  • the filling device and the system are designed for handling cans, for example, with a metallic component such as aluminum or tinplate.
  • the filling device comprises a main filler configured to introduce the main component of the filling product into the container.
  • the main filler is preferably designed as a rotary conveyor, in which the containers to be filled are fed to a filling carousel and, during transport along a partial circle, are filled with the main component of the filling product via filling devices mounted on the outer circumference of the filling carousel.
  • the filling device further comprises a secondary filler, which is designed to introduce different secondary components into the container.
  • secondary filler refers specifically to different types.
  • the secondary filler can select from different flavorings, syrup types, additives, etc., to determine the final product.
  • different secondary components also encompasses, for example, different quantities of the same type, so that the final product can contain different concentrations of the secondary component(s).
  • the filling device further comprises a product determination device which is configured to determine at least one property of the container to be filled before the container is filled by the auxiliary filler, wherein the auxiliary filler is configured to select one or more auxiliary components depending on the property thus determined and to introduce them into the container accordingly.
  • the product-determining device detects which container type is to be served by the auxiliary filler. This allows the design of the container to be generally detected, for example, the imprint (label, code, graphic design, brand, etc.) and/or the shape and/or material of the container, and the like.
  • the product matching the container type is produced in the auxiliary filler by introducing the corresponding auxiliary component(s) into the container in the desired quantity.
  • the product-determining device preferably comprises an optical reader, in particular a camera.
  • the containers can be filled with different products within a batch.
  • the decision regarding the final product is made by the product determination device. Overall equipment effectiveness can be increased in this way.
  • the filling device can react to the incoming container flow, even if containers of different types are distributed more or less randomly within it.
  • the order of the containers upon delivery to the filler can and may vary without leading to incorrect fillings and thus waste.
  • the secondary filler has a dosing device with several dosing elements, each configured to introduce a secondary component, in particular a grade, into the container.
  • the final product to be produced in the container can be determined in the dosing device.
  • the dosing device determines the final grade separately, i.e., not in the actual filler (main filler).
  • the secondary filler is preferably located downstream of the main filler, as seen in the conveying direction of the containers.
  • the order in which the main component and the secondary component(s) are introduced into the containers is variable.
  • the main filler can be located downstream of the secondary filler.
  • the former order is preferred in order to determine the final product as late as possible.
  • the secondary filler preferably has a transport device configured to transport the container to the main filler or from the main filler to a closing device for closing the containers with a container closure.
  • the transport device is preferably configured to transport the container along a rectilinear trajectory.
  • the transport device preferably comprises a conveyor belt and/or a conveyor chain.
  • the dosing device is installed on the transport device, so that the dosing device introduces the secondary component(s) into the container during its transport through the transport device.
  • the secondary filler comprising the transport device and the dosing device, is thus used to transport the containers to the main filler or from the main filler to the closing device, as well as synergistically for the final production of the product in the container.
  • the transport device and the dosing device comprise or form a plurality of parallel transfer/dosing lanes, wherein a stream of several containers is
  • the dosing system is divided among the multiple transfer/dosing lanes, allowing multiple containers to be filled with a secondary component in parallel. Following dosing, the containers can be reconvened onto a single transport path.
  • the above-mentioned object is further achieved by a system for filling, closing, and packaging containers, preferably in a beverage bottling plant.
  • the system comprises: a filling device for filling the containers with a multi-component filling product according to one of the embodiments described above; a closing device configured to close the containers filled with the filling product with a container closure, wherein the closing device is preferably designed as a rotary conveyor, in which the containers to be closed are fed to a closing carousel and, during transport along a partial circle, are each closed with a container closure via closing elements mounted on the outer circumference of the closing carousel; and a packaging device configured to combine the filled and closed containers into bundles.
  • the packaging device is designed to combine the filled and sealed containers into mixed packages.
  • a container stream containing containers of different types can thus be fed directly to the closing and packaging device, where they can be immediately packaged into mixed containers.
  • Complex order-picking systems for producing mixed containers are no longer required, as are large storage areas.
  • the containers thus pass through the various stations – filling, closing, and packaging – and are transported along a conveying direction.
  • Transport can be carried out by treatment carousels and/or transport stars along a circular path and/or by belts, chains, etc. along a linear trajectory and/or along another suitable trajectory.
  • the conveying direction is therefore not necessarily to be understood as a straight path, but generally refers to the directed trajectory along which the containers move during treatment. Terms that define a process sequence, such as such as "before”, “behind”, “downstream”, “upstream”, refer to the conveying direction of the containers.
  • the packaging device preferably comprises a packing device configured to combine and package the containers into bundles, a plurality of parallel transfer lanes configured to feed the containers along parallel paths to the packaging device, and a distribution system configured to distribute the containers among the transfer lanes. In this way, the packaging device can pick different mixed bundles during the ongoing process.
  • the transfer lanes are preferably served by the distribution system according to type, i.e., one type per transfer lane.
  • the above-mentioned object is further achieved by a method for filling, closing, and packaging containers, preferably in a beverage filling plant.
  • the method comprises: introducing a main component and at least one secondary component of the filling product into the containers, wherein, prior to introducing the secondary component, at least one container property of the container to be filled is determined, and, depending on the container property thus determined, one or more secondary components are selected and introduced into the corresponding container; closing the containers filled with the filling product with a container closure each; and combining and packaging the filled and closed containers in containers, preferably mixed containers.
  • the Figure 1 shows schematically a system 1 for filling, closing and packaging containers 100.
  • the containers 100 pass through various stations—in particular, filling, closing, and packaging—and are transported along a conveying direction F.
  • Transport can be carried out by treatment carousels and/or transport stars along a circular path and/or by belts, chains, etc. along a linear trajectory and/or along another suitable trajectory.
  • the conveying direction F is therefore not necessarily to be understood as a straight path, but generally refers to the directed trajectory along which the containers 100 move during treatment.
  • the system 1 comprises a filling device 10 for filling the containers 100 with a multi-component filling product.
  • the system 1 is particularly preferably used for beverage filling, with the filling device 10 in this case being configured for filling beverages, for example, water (still or carbonated), beer, juice, soft drinks, smoothies, dairy products, mixed drinks, and the like.
  • the containers 100 can be glass bottles, PET bottles, cans, cartons, or suitable containers 100 of other types that can be filled with a liquid product, in particular a beverage.
  • System 1 is particularly preferably configured for handling cans, for example, with a metallic component such as aluminum or tinplate.
  • the system 1 further comprises a closing device 20 configured to close the containers 100 filled with the filling product with a container closure.
  • the container closure may be a crown cap, screw cap, cork, can lid, or other suitable closure to seal the filled container 100 in a leak-proof manner.
  • the system 1 further comprises a packaging device 30 which is configured to combine the filled and sealed containers 100 into bundles, preferably mixed bundles, i.e. bundles with containers 100 of different product types.
  • the filling device 10 comprises a main filler 12 configured to introduce a main component of the filling product, preferably still or carbonated water, into the containers 100.
  • the main filler 12 is preferably designed as a rotary conveyor, in which the containers 100 to be filled are fed to a filling carousel and, during transport along a partial circle, are filled with the filling product via filling elements mounted on the outer circumference of the filling carousel.
  • the filling product comprises at least one further component, referred to herein as a secondary component.
  • the secondary component may include syrup, pulp, fruit pieces, flavorings, additives, or one or more other suitable components that, when added to the container 100 together with the main component, determine the final product.
  • the final product is determined as late as possible in the process.
  • the filling device 10 comprises a secondary filler 14, which according to the present embodiment is located behind the main filler 12 in the conveying direction F.
  • the order in which the main component and the secondary component(s) are introduced into the containers 100 can be changed.
  • the main filler 12 can be located behind the secondary filler 14.
  • the Figure 1 shown order is preferred in order to determine the final product as late as possible.
  • the filling device 10 is suitable for a quick, flexible change of types, especially when the various filling products are based on a common carrier medium - the main component - and various secondary components.
  • the secondary filler 14 comprises a transport device 15 configured to transport the containers 100 from the main filler 12 to the closing device 20.
  • the transport device 15 is preferably configured to transport the containers 100 along a rectilinear trajectory, preferably by means of a conveyor belt or a conveyor chain.
  • a dosing device 16 is installed between the main filler 12 and the closing device 20, which preferably has a plurality of dosing elements 16a for dosing the secondary component(s) into the containers 100. In the dosing device 16, it can be finally determined which product is produced and subsequently fed to the closing device 20 and the packaging device 30.
  • containers 100 in particular cans or beverage cartons
  • the contents are linked to the external appearance of the container 100, for example, decoration (graphic design, color, code, etc.), shape, material, and the like.
  • Containers 100 of different types for example, 200 cans for product A, 200 cans for product B, etc., are fed to the filling device 10.
  • Containers 100 of different types can mix at the boundaries, for example, when the empty containers 100 are depalletized, separated, cleaned, inspected if necessary, and labeled with a best-before date before the filling device 10.
  • a product-determining device 17 such as a camera, is used to identify which container type is entering the dosing device 16. This allows the general design of the container 100 to be identified, for example, the imprint, the shape, the material of the container 100, and the like. Depending on the determination of the container type by the product-determining device 17, the product matching the container type is produced in the secondary filler 14 by the corresponding dosing element 16a or elements 16a introducing the secondary component(s) into the container 100.
  • the secondary filler 14, comprising the transport device 15 and the dosing device 16, is thus used to transport the containers 100 from the main filler 12 to the closing device 20 and synergistically for the final production of the product in the container 100.
  • the dosage of the secondary component(s), i.e., various flavorings, pulps, syrup, fruit pieces, etc., takes place between the main filler 12 and the closing device 20.
  • the secondary filler 14 can be arranged upstream of the main filler 12.
  • the transport device 15 is configured to transport the containers 100 to the main filler 12.
  • the closing device 20 is preferably designed in a rotary design, in which the containers 100 to be closed are fed to a closing carousel and, during transport along a partial circle, are each closed with a container closure via closing elements mounted on the outer circumference of the closing carousel.
  • the filled and sealed containers 100 are then fed to the packaging device 30. This is done, for example, by means of a further transport device 31.
  • the transport device 31 is preferably configured to transport the containers 100 along a rectilinear trajectory, preferably by means of a conveyor belt or a conveyor chain.
  • a buffer may be installed between the closing device 20 and the packaging device 30 to compensate for different processing speeds.
  • the containers 100 are then brought by a distribution system 32 of the packaging device 30, preferably sorted by type, to transfer lanes 33 to a packing device 34, which combines the containers 100 into bundles.
  • the packaging device 30 does not have to be directly connected to the closing device 20. For example, inspection, labeling, cleaning, buffering, etc. of the containers 100 can take place between the closing and packaging of the containers 100.
  • the Figure 2 shows schematically a system 1 for filling, closing and packaging containers 100 according to a further embodiment.
  • the container flow is divided into several transfer/dosage lanes 18 upstream of the closing device 20, particularly in the dosing device 16, allowing containers 100 to be dosed in parallel. Following dosing, the containers 100 can be reunited on a transport path. Alternatively, one closing device 20 can be provided for each transfer/dosage lane 18.
  • the containers 100 can be filled with different products within a batch.
  • the decision regarding the final product is made by the product determination device 17.
  • Overall equipment effectiveness can be increased in this way.
  • complex sorting of containers 100 prior to the filling device 10 can be eliminated, as the final product is not determined based on a preset filler setting. Instead, the filling device 10 can react to the incoming container flow, particularly via the external auxiliary filler 14, even if containers 100 of different types/qualities are distributed more or less randomly within it. The order of the containers 100 upon delivery to the filler can and may vary without leading to incorrect fillings and thus rejects.
  • Containers of 100 different types arrive one after the other at packaging facility 30, where they can be immediately packaged into mixed containers.
  • Complex picking systems for producing mixed containers are eliminated, as are large storage areas.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Füllvorrichtung (10) zum Befüllen eines Behälters (100) mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei die Füllvorrichtung (10) aufweist: einen Hauptfüller (12), der eingerichtet ist, um eine Hauptkomponente des Füllprodukts in den Behälter (100) einzuleiten, wobei der Hauptfüller (12) vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt ist, bei der die zu befüllenden Behälter (100) einem Füllerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Füllorgane, die am Außenumfang des Füllerkarussells montiert sind, mit der Hauptkomponente des Füllprodukts befüllt werden; einen Nebenfüller (14), der eingerichtet ist, um unterschiedliche Nebenkomponenten in den Behälter (100) einzuleiten; und eine Produktbestimmungseinrichtung (17), umfassend vorzugsweise eine Kamera, die eingerichtet ist, um vor der Befüllung des Behälters (100) durch den Nebenfüller (14) zumindest eine Eigenschaft des Behälters (100) zu ermitteln, wobei der Nebenfüller (14) eingerichtet ist, um in Abhängigkeit der so ermittelten Behältereigenschaft eine oder mehrere Nebenkomponenten auszuwählen und in den Behälter (100) einzuleiten.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Füllvorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, sowie eine Anlage und ein Verfahren zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern.
    • Stand der Technik
  • Es ist bekannt, Getränkebehälter wie etwa Flaschen oder Dosen nach der Befüllung mit einem Füllprodukt und nach dem Verschließen in Verpackungseinheiten, die als Gebinde bezeichnet werden, zusammenzufassen. So können die Behälter etwa mittels einer Schrumpffolie zu einem Gebinde von vier, sechs oder mehr Behältern gebündelt und verpackt werden, wodurch sie als Transport- und/oder Verkaufseinheit im Handel und in der Logistik einfacher handhabbar sind. Die Gebinde können für den Transport nochmals zusammengefasst und in Lagen zusammengestellt bzw. palettiert werden.
  • Neben der Zusammenfassung gleicher Produkte können gemischte Gebinde, die Getränkebehälter unterschiedlicher Sorten enthalten, hergestellt werden. Um gemischte Gebinde herzustellen, werden üblicherweise große Chargen von Gebinden gleicher Produkte hergestellt und in einem Hochregallager zwischengelagert. Anschließend werden die Gebinde in einer Kommissionieranlage depalettiert, entpackt und dann neu zusammengestellt zu gemischten Gebinden verpackt.
  • Die DE 10 2005 039 842 A1 beschreibt ein Verfahren zur Bildung von Mischgebinden aus sortenreinen Gebinden. Die EP 3 235 739 A1 beschreibt eine robotergestütze Kommissionieranlage zur Herstellung gemischter Gebinde.
  • Bei der Neukommissionierung der Produkte werden große Lagerflächen und Kommissionierflächen sowie teure Kommissionieranlagen benötigt. Zudem fällt zusätzlicher Verpackungsmüll an.
  • Oft sind Informationen über den Inhalt des Behälters, insbesondere im Fall von Getränkedosen oder Kartons, vor der Befüllung auf die Außenseite des Behälters gedruckt. Daraus folgt, dass die Reihenfolge der Behälter bei der Anlieferung an den Füller zur Bestückung der Füllorgane passen muss. Dies kann zu Problemen führen, wenn die Zuführung der Behälter zum Füller nicht fehlerfrei erfolgt, d.h. wenn beispielsweise durch Inspektion festgestellt wird, dass ein Behälter fehlt oder dessen Beschriftung/Design nicht zum zugeordneten Füllorgan einer bestimmten Sorte passt.
    • Darstellung der Erfindung
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine verbesserte Füllvorrichtung zum Befüllen eines Behälters mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt sowie eine verbesserte Anlage und ein verbessertes Verfahren zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird durch eine Füllvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1, eine Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 7 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des nebengeordneten Verfahrensanspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen folgen aus den Unteransprüchen, der folgenden Darstellung der Erfindung sowie der Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
  • Besonders bevorzugt kommen die Füllvorrichtung und die Anlage bei der Getränkeabfüllung zur Anwendung, beispielsweise zur Abfüllung von Wasser (still oder karbonisiert), Bier, Saft, Softdrinks, Smoothies, Milchprodukten, Mischgetränken und dergleichen.
  • Die Behälter können Flaschen aus Glas, PET, Dosen, Kartons oder geeignete Behälter anderer Beschaffenheit sein, die mit einem flüssigen Füllprodukt, insbesondere Getränk, befüllt werden können. Besonders bevorzugt sind die Füllvorrichtung und die Anlage zur Handhabung von Dosen, beispielsweise mit einem metallischen Anteil wie Aluminium oder Weißblech, eingerichtet.
  • Die Füllvorrichtung dient dem Befüllen von Behältern mit einem Füllprodukt. Das Füllprodukt umfasst zumindest zwei Komponenten, die hierin als "Hauptkomponente" und "Nebenkomponente(n)" bezeichnet sind, wobei durch die Bezeichnung keine Priorität, kein Mengenverhältnis oder dergleichen impliziert ist. Die Hauptkomponente ist vorzugsweise Wasser, still oder karbonisiert. Eine Nebenkomponente kann beispielsweise Sirup, Pulpe, Fruchtstückchen, Aromastoffe, Zusatzstoffe oder eine andere geeignete Komponente umfassen, die durch Eindosage in den Behälter gemeinsam mit der Hauptkomponente das finale Produkt festlegt.
  • Die Füllvorrichtung weist einen Hauptfüller auf, der eingerichtet ist, um die Hauptkomponente des Füllprodukts in den Behälter einzuleiten. Der Hauptfüller ist vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt, bei der die zu befüllenden Behälter einem Füllerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Füllorgane, die am Außenumfang des Füllerkarussells montiert sind, mit der Hauptkomponente des Füllprodukts befüllt werden.
  • Die Füllvorrichtung weist ferner einen Nebenfüller auf, der eingerichtet ist, um prinzipiell unterschiedliche Nebenkomponenten in den Behälter einzuleiten. Mit "unterschiedlichen Nebenkomponenten" sind insbesondere unterschiedliche Sorten gemeint. So kann der Nebenfüller beispielsweise aus unterschiedlichen Aromastoffen, Siruparten, Zusatzstoffen usw. auswählen, um auf diese Weise das finale Produkt festzulegen. Allerdings sind mit der Formulierung "unterschiedliche Nebenkomponenten" beispielsweise auch verschiedene Mengen gleicher Sorte umfasst, so dass das finale Produkt unterschiedliche Konzentrationen der Nebenkomponente(n) enthalten kann.
  • Die Füllvorrichtung weist ferner eine Produktbestimmungseinrichtung auf, die eingerichtet ist, um vor der Befüllung des Behälters durch den Nebenfüller zumindest eine Eigenschaft des zu befüllenden Behälters zu ermitteln, wobei der Nebenfüller eingerichtet ist, um in Abhängigkeit der so ermittelten Eigenschaft eine oder mehrere Nebenkomponenten auszuwählen und entsprechend in den Behälter einzuleiten.
  • In anderen Worten, die Produktbestimmungseinrichtung erkennt, welcher Behältertyp vom Nebenfüller zu bedienen ist. So kann allgemein das Design des Behälters erkannt werden, beispielsweise der Aufdruck (Beschriftung, Code, grafische Gestaltung, Marke usw.) und/oder die Form und/oder das Material des Behälters und dergleichen. In Abhängigkeit der Bestimmung des Behältertyps durch die Produktbestimmungseinrichtung wird das zum Behältertyp passende Produkt im Nebenfüller hergestellt, indem die entsprechende(n) Nebenkomponente(n) in der gewünschten Menge in den Behälter eingeleitet werden. Die Produktbestimmungseinrichtung umfasst zu diesem Zweck vorzugsweise ein optisches Lesegerät, insbesondere eine Kamera.
  • Indem das finale Produkt durch den Nebenfüller außerhalb des Hauptfüllers behälterindividuell festgelegt wird, können die Behälter innerhalb einer Charge mit unterschiedlichen Produkten befüllt werden. Die Entscheidung über das finale Produkt wird durch die Produktbestimmungseinrichtung getroffen. Die Gesamtanlageneffektivität kann auf diese Weise gesteigert werden.
  • Ferner können aufwändige Sortierungen der Behälter vor der Füllvorrichtung entfallen, denn die Festlegung des finalen Produkts erfolgt nicht anhand einer Voreinstellung des Füllers, sondern die Füllvorrichtung kann auf den angelieferten Behälterstrom reagieren, auch wenn Behälter unterschiedlicher Sorten mehr oder weniger zufällig darin verteilt sind. Die Reihenfolge der Behälter bei der Anlieferung an den Füller kann und darf variieren, ohne dass dies zu Fehlabfüllungen und damit Ausschuss führt.
  • Vorzugsweise weist der Nebenfüller eine Dosageeinrichtung mit mehreren Dosageorganen auf, die eingerichtet sind, um jeweils eine Nebenkomponente, insbesondere Sorte, in den Behälter einzuleiten. In der Dosageeinrichtung kann final bestimmt werden, welches Produkt im Behälter hergestellt wird. Die Dosageeinrichtung legt die finale Sorte separat, d.h. nicht im eigentlichen Füller (Hauptfüller) fest.
  • Der Nebenfüller ist vorzugsweise hinter (stromabwärts) dem Hauptfüller angeordnet, in einer Förderrichtung der Behälter gesehen. Allerdings ist die Reihenfolge, in der die Hauptkomponente und die Nebenkomponente(n) in die Behälter eingeleitet werden, änderbar. In anderen Worten, der Hauptfüller kann sich hinter dem Nebenfüller befinden. Allerdings ist die erstgenannte Reihenfolge bevorzugt, um das finale Produkt möglichst spät festzulegen.
  • Vorzugsweise weist der Nebenfüller eine Transporteinrichtung auf, die eingerichtet ist, um den Behälter zum Hauptfüller oder vom Hauptfüller an eine Verschließvorrichtung zum Verschließen der Behälter mit je einem Behälterverschluss zu transportieren. Die Transporteinrichtung ist vorzugsweise eingerichtet ist, um den Behälter entlang einer geradlinigen Trajektorie zu transportieren. Zu diesem Zweck umfasst die Transporteinrichtung vorzugsweise ein Transportband und/oder eine Transportkette.
  • Besonders bevorzugt ist die Dosageeinrichtung an der Transporteinrichtung installiert, so dass die Dosageeinrichtung die Nebenkomponente(n) während des Transports des Behälters durch die Transporteinrichtung in den Behälter einleitet. Der Nebenfüller, umfassend die Transporteinrichtung sowie die Dosageeinrichtung, wird somit zum Transport der Behälter zum Hauptfüller oder vom Hauptfüller zur Verschließvorrichtung sowie synergetisch zur finalen Herstellung des Produkts im Behälter genutzt.
  • Vorzugsweise umfassen bzw. bilden die Transporteinrichtung und die Dosageeinrichtung mehrere parallele Transfer-/Dosagegassen, wobei ein Strom aus mehreren Behältern vor der
  • Dosageeinrichtung auf die mehreren Transfer-/Dosagegassen aufgeteilt wird, wodurch mehrere Behälter parallel mit einer Nebenkomponente befüllbar sind. Im Anschluss an die Dosage können die Behälter wieder auf einen Transportweg zusammengeführt werden.
  • Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch eine Anlage zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, gelöst. Die Anlage weist auf: eine Füllvorrichtung zum Befüllen der Behälter mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt gemäß einer der vorstehend beschriebenen Ausführungsvarianten; eine Verschließvorrichtung, die eingerichtet ist, um die mit dem Füllprodukt befüllten Behälter mit einem Behälterverschluss zu verschließen, wobei die Verschließvorrichtung vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt ist, bei der die zu verschließenden Behälter einem Verschließerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Verschließorgane, die am Außenumfang des Verschließerkarussells montiert sind, mit je einem Behälterverschluss verschlossen werden; und eine Verpackungseinrichtung, die eingerichtet ist, um die befüllten und verschlossenen Behälter in Gebinde zusammenzufassen.
  • Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf die Füllvorrichtung beschrieben wurden, gelten analog für die Anlage.
  • Insbesondere ist die Verpackungseinrichtung eingerichtet, um die befüllten und verschlossenen Behälter in gemischte Gebinde zusammenzufassen.
  • Ein Behälterstrom mit Behältern unterschiedlicher Sorten kann so unmittelbar der Verschließvorrichtung und der Verpackungseinrichtung zugeführt werden, wo sie sofort zu gemischten Gebinden verpackt werden können. Aufwändige Kommissionierungsanlagen zur Herstellung gemischter Gebinde entfallen, ebenso wie große Lagerflächen.
  • Die Behälter durchlaufen somit die verschiedenen Stationen - Befüllen, Verschließen und Verpacken - und werden dabei entlang einer Förderrichtung transportiert. Der Transport kann durch Behandlungskarusselle und/oder Transportsterne entlang einer Kreisbahn und/oder durch Bänder, Ketten usw. entlang einer linearen Trajektorie und/oder entlang einer anderen geeigneten Trajektorie erfolgen. Die Förderrichtung ist somit nicht notwendigerweise als geradliniger Weg zu verstehen, sondern bezeichnet allgemein die gerichtete Trajektorie, entlang der sich die Behälter während der Behandlung bewegen. Bezeichnungen, die eine Prozessreihenfolge definieren, wie etwa "vor", "hinter", "stromabwärts", "stromaufwärts", beziehen sich hierbei auf die Förderrichtung der Behälter.
  • Vorzugsweise umfasst die Verpackungseinrichtung eine Packvorrichtung, die eingerichtet ist, um die Behälter in Gebinde zusammenzufassen und zu verpacken, mehrere parallele Transfergassen, die eingerichtet sind, um die Behälter entlang paralleler Wege der Packvorrichtung zuzuführen, und ein Verteilsystem, das eingerichtet ist, um die Behälter auf die Transfergassen zu verteilen. Auf diese Weise kann die Verpackungseinrichtung im laufenden Prozess unterschiedliche gemischte Gebinde kommissionieren. Die Transfergassen werden hierbei vom Verteilsystem vorzugsweise sortenrein bedient, d.h. eine Sorte je Transfergasse.
  • Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, gelöst. Das Verfahren weist auf: Einleiten einer Hauptkomponente und zumindest einer Nebenkomponente des Füllprodukts in die Behälter, wobei vor dem Einleiten der Nebenkomponente zumindest eine Behältereigenschaft des abzufüllenden Behälters ermittelt wird und in Abhängigkeit der so ermittelten Behältereigenschaft eine oder mehrere Nebenkomponenten ausgewählt und in den entsprechenden Behälter eingeleitet werden; Verschließen der mit dem Füllprodukt befüllten Behälter mit je einem Behälterverschluss; und Zusammenfassen und Verpacken der befüllten und verschlossenen Behälter in Gebinde, vorzugsweise gemischte Gebinde.
  • Die Merkmale, technischen Wirkungen, Vorteile sowie Ausführungsbeispiele, die in Bezug auf die Füllvorrichtung und die Anlage beschrieben wurden, gelten analog für das Verfahren.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele ersichtlich. Die darin beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination mit einem oder mehreren der oben dargelegten Merkmale umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele erfolgt dabei mit Bezug auf die begleitenden Zeichnungen.
    • Kurze Beschreibung der Figur
  • Bevorzugte weitere Ausführungsformen der Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung der Figuren näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    schematisch eine Anlage zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern; und
    Figur 2
    schematisch eine Anlage zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
    Detaillierte Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele anhand der Figuren beschrieben. Dabei sind gleiche, ähnliche oder gleichwirkende Elemente in den Figuren mit identischen Bezugszeichen versehen, und auf eine wiederholte Beschreibung dieser Elemente wird teilweise verzichtet, um Redundanz zu vermeiden.
  • Die Figur 1 zeigt schematisch eine Anlage 1 zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern 100.
  • Die Behälter 100 durchlaufen verschiedene Stationen - insbesondere Befüllen, Verschließen und Verpacken - und werden dabei entlang einer Förderrichtung F transportiert. Der Transport kann durch Behandlungskarusselle und/oder Transportsterne entlang einer Kreisbahn und/oder durch Bänder, Ketten usw. entlang einer linearen Trajektorie und/oder entlang einer anderen geeigneten Trajektorie erfolgen. Die Förderrichtung F ist somit nicht notwendigerweise als geradliniger Weg zu verstehen, sondern bezeichnet allgemein die gerichtete Trajektorie, entlang der sich die Behälter 100 während der Behandlung bewegen.
  • Die Anlage 1 umfasst eine Füllvorrichtung 10 zum Befüllen der Behälter 100 mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt. Besonders bevorzugt kommt die Anlage 1 bei der Getränkeabfüllung zur Anwendung, wobei die Füllvorrichtung 10 in diesem Fall zum Abfüllen von Getränken eingerichtet ist, beispielsweise von Wasser (still oder karbonisiert), Bier, Saft, Softdrinks, Smoothies, Milchprodukten, Mischgetränken und dergleichen.
  • Die Behälter 100 können Flaschen aus Glas, PET, Dosen, Kartons oder geeignete Behälter 100 anderer Beschaffenheit sein, die mit einem flüssigen Füllprodukt, insbesondere Getränk, befüllt werden können. Besonders bevorzugt ist die Anlage 1 zur Handhabung von Dosen, beispielsweise mit einem metallischen Anteil wie Aluminium oder Weißblech, eingerichtet.
  • Die Anlage 1 umfasst ferner eine Verschließvorrichtung 20, die eingerichtet ist, um die mit dem Füllprodukt befüllten Behälter 100 mit einem Behälterverschluss zu verschließen. Der Behälterverschluss kann ein Kronkorken, Drehverschluss, Korken, Dosendeckel oder ein anderer geeigneter Verschluss ein, um den befüllten Behälter 100 auslaufsicher zu verschließen.
  • Die Anlage 1 umfasst ferner eine Verpackungseinrichtung 30, die eingerichtet ist, um die befüllten und verschlossenen Behälter 100 in Gebinde zusammenzufassen, vorzugsweise gemischte Gebinde, d.h. Gebinde mit Behältern 100 unterschiedlicher Produktsorten.
  • Die Füllvorrichtung 10 umfasst einen Hauptfüller 12, der eingerichtet ist, um eine Hauptkomponente des Füllprodukts, vorzugsweise Wasser, still oder karbonisiert, in die Behälter 100 einzuleiten. Der Hauptfüller 12 ist vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt, bei der die zu befüllenden Behälter 100 einem Füllerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Füllorgane, die am Außenumfang des Füllerkarussells montiert sind, mit dem Füllprodukt befüllt werden.
  • Das Füllprodukt umfasst neben der Hauptkomponente zumindest eine weitere Komponente, die hierin als Nebenkomponente bezeichnet ist. Die Nebenkomponente kann Sirup, Pulpe, Fruchtstückchen, Aromastoffe, Zusatzstoffe oder eine oder mehrere andere geeignete Komponenten umfassen, die durch Eindosage in den Behälter 100 gemeinsam mit der Hauptkomponente das finale Produkt festlegt. Die Festlegung des finalen Produkts erfolgt möglichst spät im Prozess.
  • Zu diesem Zweck umfasst die Füllvorrichtung 10 einen Nebenfüller 14, der sich gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel in Förderrichtung F gesehen hinter dem Hauptfüller 12 befindet. Allerdings ist die Reihenfolge, in der die Hauptkomponente und die Nebenkomponente(n) in die Behälter 100 eingeleitet werden, änderbar. In anderen Worten, der Hauptfüller 12 kann sich hinter dem Nebenfüller 14 befinden. Allerdings ist die in der Figur 1 gezeigte Reihenfolge bevorzugt, um das finale Produkt möglichst spät festzulegen.
  • Die Füllvorrichtung 10 ist für einen schnellen, flexiblen Sortenwechsel geeignet, insbesondere dann, wenn die verschiedenen Füllprodukte auf einem gemeinsamen Trägermedium - der Hauptkomponente - und verschiedenen Nebenkomponenten beruhen.
  • Der Nebenfüller 14 umfasst gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Transporteinrichtung 15, die eingerichtet ist, um die Behälter 100 vom Hauptfüller 12 zur Verschließvorrichtung 20 zu transportieren. Die Transporteinrichtung 15 ist vorzugsweise eingerichtet, um die Behälter 100 entlang einer geradlinigen Trajektorie zu transportieren, vorzugsweise mittels eines Transportbands oder eine Transportkette.
  • Zwischen dem Hauptfüller 12 und der Verschließvorrichtung 20 ist eine Dosageeinrichtung 16 installiert, die vorzugsweise mehrere Dosageorgane 16a aufweist, zum Eindosieren der Nebenkomponente(n) in die Behälter 100. In der Dosageeinrichtung 16 kann final bestimmt werden, welches Produkt hergestellt und anschließend der Verschließvorrichtung 20 und der Verpackungseinrichtung 30 zugeführt wird.
  • Bei den Behältern 100, insbesondere Dosen oder Getränkekartons, ist der Inhalt mit der äußeren Erscheinung des Behälters 100, beispielsweise Dekoration (grafische Gestaltung, Farbe, Code usw.), Form, Material und dergleichen, verknüpft. Der Füllvorrichtung 10 werden Behälter 100 unterschiedlicher Typen, beispielsweise 200 Dosen für Produkt A, 200 Dosen für Produkt B usw., zugeführt. Dabei können sich an den Grenzen Behälter 100 unterschiedlicher Typen vermischen, etwa wenn die leeren Behälter 100 vor der Füllvorrichtung 10 depalettiert, vereinzelt, gereinigt, gegebenenfalls inspiziert und mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum beschriftet werden.
  • Über eine Produktbestimmungseinrichtung 17, etwa eine Kamera, wird nun erkannt, welcher Behältertyp in die Dosageeinrichtung 16 eintritt. So kann allgemein das Design des Behälters 100 erkannt werden, beispielsweise der Aufdruck, die Form, das Material des Behälters 100 und dergleichen. In Abhängigkeit der Bestimmung des Behältertyps durch die Produktbestimmungseinrichtung 17 wird das zum Behältertyp passende Produkt im Nebenfüller 14 hergestellt, indem das entsprechende Dosageorgan 16a oder die entsprechenden Dosageorgane 16a die Nebenkomponente(n) in den Behälter 100 einleiten.
  • Der Nebenfüller 14, umfassend die Transporteinrichtung 15 und die Dosageeinrichtung 16, wird somit zum Transport der Behälter 100 vom Hauptfüller 12 zur Verschließvorrichtung 20 und synergetisch zur finalen Herstellung des Produkts im Behälter 100 genutzt.
  • Gemäß Ausführungsform der Figur 1 findet die Dosage der Nebenkomponente(n), d.h. von verschiedenen Aromastoffen, Pulpen, Sirup, Fruchtstückchen usw., zwischen dem Hauptfüller 12 und der Verschließvorrichtung 20 statt. Alternativ kann der Nebenfüller 14 vor dem Hauptfüller 12 angeordnet sein. In diesem Fall ist die Transporteinrichtung 15 eingerichtet, um die Behälter 100 zum Hauptfüller 12 zu transportieren.
  • Es ist möglich, dass zwei oder mehr Nebenkomponenten je Behälter 100 eindosiert werden, nachdem die Produktbestimmungseinrichtung 17 die Inhalte an der Behälterbeschaffenheit, etwa am Design, an einem Code auf dem Behälter 100 usw., erkannt hat.
  • Die Verschließvorrichtung 20 ist vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt, bei der die zu verschließenden Behälter 100 einem Verschließerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Verschließorgane, die am Außenumfang des Verschließerkarussells montiert sind, mit je einem Behälterverschluss verschlossen werden.
  • Die befüllten und verschlossenen Behälter 100 werden anschließend der Verpackungseinrichtung 30 zugeführt. Dies erfolgt beispielsweise mittels einer weiteren Transporteinrichtung 31. Die Transporteinrichtung 31 ist vorzugsweise eingerichtet, um die Behälter 100 entlang einer geradlinigen Trajektorie zu transportieren, vorzugsweise mittels eines Transportbands oder eine Transportkette.
  • Zwischen der Verschließvorrichtung 20 und der Verpackungseinrichtung 30 kann ein Puffer installiert sein, um unterschiedliche Verarbeitungsgeschwindigkeiten zu kompensieren.
  • Die Behälter 100 werden anschließend von einem Verteilsystem 32 der Verpackungseinrichtung 30 vorzugsweise sortenrein auf Transfergassen 33 zu einer Packvorrichtung 34 gebracht, welche die Behälter 100 zu Gebinden zusammenfasst.
  • Die Verpackungseinrichtung 30 muss sich nicht unmittelbar an die Verschließvorrichtung 20 anschließen. So kann beispielsweise zwischen dem Verschließen und Verpacken der Behälter 100 eine Inspektion, Etikettierung, Reinigung, Pufferung usw. der Behälter 100 stattfinden.
  • Die Figur 2 zeigt schematisch eine Anlage 1 zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern 100 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.
  • Im Fall der Figur 2 wird der Behälterstrom vor der Verschließvorrichtung 20, insbesondere in der Dosageeinrichtung 16, in mehrere Transfer-/Dosagegassen 18 aufgeteilt, wodurch Behälter 100 parallel dosiert werden können. Im Anschluss an die Dosage können die Behälter 100 wieder auf einen Transportweg zusammengeführt werden. Alternativ kann eine Verschließvorrichtung 20 je Transfer-/Dosagegasse 18 vorgesehen sein.
  • Indem das finale Produkt durch den Nebenfüller 14 außerhalb des Hauptfüllers 12 behälterindividuell festgelegt wird, können die Behälter 100 innerhalb einer Charge mit unterschiedlichen Produkten befüllt werden. Die Entscheidung über das finale Produkt wird durch die Produktbestimmungseinrichtung 17 getroffen. Die Gesamtanlageneffektivität kann auf diese Weise gesteigert werden.
  • Ferner können aufwändige Sortierungen der Behälter 100 vor der Füllvorrichtung 10 entfallen, denn die Festlegung des finalen Produkts erfolgt nicht anhand einer Voreinstellung des Füllers, sondern die Füllvorrichtung 10 kann insbesondere durch den externen Nebenfüller 14 auf den angelieferten Behälterstrom reagieren, auch wenn Behälter 100 unterschiedlicher Sorten/Beschaffenheit mehr oder weniger zufällig darin verteilt sind. Die Reihenfolge der Behälter 100 bei der Anlieferung an den Füller kann und darf variieren, ohne dass dies zu Fehlabfüllungen und damit Ausschuss führt.
  • Behälter 100 unterschiedlicher Sorten treffen hintereinander an der Verpackungseinrichtung 30 ein, wo sie sofort zu gemischten Gebinden verpackt werden können. Aufwändige Kommissionierungsanlagen zur Herstellung gemischter Gebinde entfallen, ebenso wie große Lagerflächen.
  • Soweit anwendbar, können alle einzelnen Merkmale, die in den Ausführungsbeispielen dargestellt sind, miteinander kombiniert und/oder ausgetauscht werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Anlage zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern
    10
    Füllvorrichtung
    12
    Hauptfüller
    14
    Nebenfüller
    15
    Transporteinrichtung
    16
    Dosageeinrichtung
    16a
    Dosageorgan
    17
    Produktbestimmungseinrichtung
    18
    Transfer-/Dosagegasse
    20
    Verschließvorrichtung
    30
    Verpackungseinrichtung
    31
    Transporteinrichtung
    32
    Verteilsystem
    33
    Transfergasse
    34
    Packvorrichtung
    100
    Behälter
    F
    Förderrichtung

Claims (13)

  1. Füllvorrichtung (10) zum Befüllen eines Behälters (100), mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt, vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, wobei die Füllvorrichtung (10) aufweist:
    einen Hauptfüller (12), der eingerichtet ist, um eine Hauptkomponente des Füllprodukts in den Behälter (100) einzuleiten, wobei der Hauptfüller (12) vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt ist, bei der die zu befüllenden Behälter (100) einem Füllerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Füllorgane, die am Außenumfang des Füllerkarussells montiert sind, mit der Hauptkomponente des Füllprodukts befüllt werden;
    einen Nebenfüller (14), der eingerichtet ist, um unterschiedliche Nebenkomponenten in den Behälter (100) einzuleiten; und
    eine Produktbestimmungseinrichtung (17), umfassend vorzugsweise eine Kamera, die eingerichtet ist, um vor der Befüllung des Behälters (100) durch den Nebenfüller (14) zumindest eine Eigenschaft des Behälters (100) zu ermitteln, wobei der Nebenfüller (14) eingerichtet ist, um in Abhängigkeit der so ermittelten Behältereigenschaft eine oder mehrere Nebenkomponenten auszuwählen und in den Behälter (100) einzuleiten.
  2. Füllvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktbestimmungseinrichtung (17) eingerichtet ist, um einen Aufdruck auf dem Behälter (100) und/oder eine äußere Form des Behälters (100) und/oder eine Materialeigenschaft des Behälters (100) zu ermitteln.
  3. Füllvorrichtung (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Nebenfüller (14) eine Dosageeinrichtung (16) mit mehreren Dosageorganen (16a) aufweist, die eingerichtet sind, um jeweils eine Nebenkomponente in den Behälter (100) einzuleiten.
  4. Füllvorrichtung (10) nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Nebenfüller (14) eine Transporteinrichtung (15) aufweist, die eingerichtet ist, um den Behälter (100) zum Hauptfüller (12) oder vom Hauptfüller (12) an eine Verschließvorrichtung (20) zum Verschließen der Behälter mit je einem Behälterverschluss zu transportieren, wobei die Transporteinrichtung (15) vorzugsweise eingerichtet ist, um den Behälter (100) entlang einer geradlinigen Trajektorie zu transportieren.
  5. Füllvorrichtung (10) nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosageeinrichtung (16) an der Transporteinrichtung (15) installiert ist, so dass die Dosageeinrichtung (16) die Nebenkomponente während des Transports des Behälters (100) durch die Transporteinrichtung (15) in den Behälter (100) einleitet.
  6. Füllvorrichtung (10) nach Anspruch 3 und 4 oder Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinrichtung (15) und die Dosageeinrichtung (16) mehrere parallele Transfer-/Dosagegassen (18) umfassen, wobei ein Strom aus mehreren Behältern (100) vor der Dosageeinrichtung (16) auf die mehreren Transfer-/Dosagegassen (18) aufgeteilt wird, wodurch mehrere Behälter (100) parallel mit Nebenkomponenten befüllbar sind.
  7. Anlage (1) zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern (100), vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, die aufweist:
    eine Füllvorrichtung (10) zum Befüllen der Behälter (100) mit einem mehrkomponentigen Füllprodukt gemäß einem der vorigen Ansprüche;
    eine Verschließvorrichtung (20), die eingerichtet ist, um die mit dem Füllprodukt befüllten Behälter (100) mit einem Behälterverschluss zu verschließen, wobei die Verschließvorrichtung (20) vorzugsweise in Rundläuferbauweise ausgeführt ist, bei der die zu verschließenden Behälter (100) einem Verschließerkarussell zugeführt und während des Transports entlang eines Teilkreises über Verschließorgane, die am Außenumfang des Verschließerkarussells montiert sind, mit je einem Behälterverschluss verschlossen werden; und
    eine Verpackungseinrichtung (30), die eingerichtet ist, um die befüllten und verschlossenen Behälter (100) in Gebinde zusammenzufassen.
  8. Anlage (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungseinrichtung (30) eingerichtet ist, um die befüllten und verschlossenen Behälter (100) in gemischte Gebinde zusammenzufassen.
  9. Anlage (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungseinrichtung (30) eine Packvorrichtung (34), die eingerichtet ist, um die Behälter (100) in Gebinde zusammenzufassen, mehrere parallele Transfergassen (33), die eingerichtet sind, um die Behälter (100) entlang paralleler Wege der Packvorrichtung (34) zuzuführen, und ein Verteilsystem (32) umfasst, das eingerichtet ist, um die Behälter (100) auf die Transfergassen (33) zu verteilen, vorzugsweise sortenrein.
  10. Verfahren zum Befüllen, Verschließen und Verpacken von Behältern (100), vorzugsweise in einer Getränkeabfüllanlage, das aufweist:
    Einleiten einer Hauptkomponente und zumindest einer Nebenkomponente des Füllprodukts in die Behälter (100), wobei vor dem Einleiten der Nebenkomponente zumindest eine Behältereigenschaft des abzufüllenden Behälters (100) ermittelt wird und in Abhängigkeit der so ermittelten Behältereigenschaft eine oder mehrere Nebenkomponenten ausgewählt und in den entsprechenden Behälter (100) eingeleitet werden;
    Verschließen der mit dem Füllprodukt befüllten Behälter (100) mit je einem Behälterverschluss; und
    Zusammenfassen und Verpacken der befüllten und verschlossenen Behälter (100) in Gebinde, vorzugsweise gemischte Gebinde.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren mit einer Anlage nach einem der Ansprüche 7 bis 9 durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptkomponente des Füllprodukts Wasser ist und die Nebenkomponenten Sirup und/oder Pulpe und/oder Fruchtstückchen und/oder Aromastoffe und/oder Zusatzstoffe umfassen.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (100) Getränkedosen sind.
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