EP4585319A1 - Verfahren zum herstellen einer mehrfach einsetzbaren betonschalungsplatte sowie betonschalungsplatte - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer mehrfach einsetzbaren betonschalungsplatte sowie betonschalungsplatte

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EP4585319A1
EP4585319A1 EP24151195.5A EP24151195A EP4585319A1 EP 4585319 A1 EP4585319 A1 EP 4585319A1 EP 24151195 A EP24151195 A EP 24151195A EP 4585319 A1 EP4585319 A1 EP 4585319A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating composition
concrete formwork
formwork panel
coating
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24151195.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert Kalwa
Georg Seidack
Christoph Schumacher
Sebastian Rauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Swiss Krono Tec AG filed Critical Swiss Krono Tec AG
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Priority to PCT/EP2025/050349 priority patent/WO2025149528A1/de
Publication of EP4585319A1 publication Critical patent/EP4585319A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05D2518/00—Other type of polymers

Definitions

  • High-quality formwork is typically system formwork used in conjunction with an assembly/fastening system and is usually made of laminated plywood or laminated solid wood panels. These high-quality formwork panels are designed to be used for as long as possible and for multiple uses. However, their reuse is limited, typically ten to fifteen times. The disadvantages of these formwork panels are their high price and their lack of customization, as they usually cannot be cut to the required size.
  • the more cost-effective formwork panels are usually uncoated chipboard or coarse particleboard. These can usually only be used once and therefore often remain in the building as so-called permanent formwork, for example, in the ground near foundations.
  • these cost-effective but low-quality formwork panels have the disadvantage that attempts to remove the formwork panels can lead to demolding problems and damage to the formwork panels, thus making reuse impossible. is excluded.
  • swelling of the formwork panels typically occurs during first use, which on the one hand precludes reuse and on the other hand creates an uneven, wavy structure on the concrete surface, making these formwork panels unsuitable for use in exposed concrete.
  • the invention is based on the object of providing a method for producing a concrete formwork panel and a concrete formwork panel which enable multiple use and particularly cost-effective production, wherein the concrete formwork panel is also suitable for casting exposed concrete.
  • coating chipboard and coarse particle board using a hot press and using the coating composition according to the invention enables the cost-effective production of concrete formwork panels.
  • the coating enables good separation of the concrete formwork panel from the concrete during demolding after concrete casting, and accordingly, the concrete formwork panel remains essentially undamaged.
  • the coating repeatedly enables a good surface quality of a cast concrete component, so that the concrete formwork panel according to the invention can be used multiple times for exposed concrete casting despite the base body made of a cost-effective (coarse) particle board. This is made possible in particular by the use of a two-component, water-based coating composition containing a release agent component.
  • the concrete formwork panel is reusable, which means that it can be used repeatedly for concrete casting and, particularly preferably, can be reused immediately after demolding for a subsequent concrete casting, in particular without renewing the coating. Accordingly, the concrete formwork panel according to the invention is reusable and can preferably be used at least three times, particularly preferably at least five times, and most preferably at least ten times for each concrete casting.
  • the concrete formwork panel can be simply a plate-shaped workpiece for arbitrary attachment as part of a concrete formwork or, as part of a formwork system, can have permanently attached fastening elements.
  • the concrete formwork panel according to the invention is preferably formed exclusively from the base body or the chipboard or coarse particle board and/or has no further components or fastening elements, in order to be able to be manufactured particularly cost-effectively and, if necessary, also customized to individual dimensions, for example, by cutting.
  • the concrete formwork panel is based on a chipboard or a coarse particle board, also referred to as OSB (Oriented Strand Board), with two cover sides and side surfaces in between, which thus forms the base body of the concrete formwork panel.
  • OSB Oriented Strand Board
  • the concrete formwork panel preferably has a substantially uniform thickness or material strength over the entire surface.
  • the two cover sides are preferably the two opposite, large-area sides of the chipboard or the coarse particle board. Accordingly, one cover side is preferably an upper side and the other cover side is an underside of the chipboard or the coarse particle board.
  • the concrete formwork panel or the chipboard or the coarse particle board is preferably rectangular and accordingly has four side surfaces.
  • the chipboard or the coarse chipboard can in principle have either an unchanged surface after production or a machined surface.
  • the surface of the chipboard and in particular of a Chipboard is sanded before the coating composition is applied.
  • a sanded chipboard or chipboard is provided in the method according to the invention.
  • a non-treated and/or unsanded chipboard or chipboard can also be used, thus enabling particularly favorable production of a concrete formwork panel.
  • the base body or the concrete formwork panel - apart from the coating - is formed exclusively from the chipboard or chipboard and/or comprises no other materials than the chipboard or chipboard and the material of the coating composition.
  • each concrete formwork panel is formed precisely from a single chipboard or chipboard.
  • a coating consisting of a water-based coating composition is provided.
  • a water-based coating composition is understood to mean a composition with water as the essential solvent and/or a hydrophilic and/or water-soluble composition.
  • the coating composition is applied using a liquid process to at least one of the outer surfaces.
  • the coating composition is generally liquid or at least pasty, with a flowable coating composition being preferred.
  • the coating composition is preferably applied to the surface to be coated, in particular to both outer surfaces, over the entire surface and/or covering it, so that a closed, complete, and/or surface-smooth coating is also preferably obtained after curing.
  • the two-component coating composition can be applied in either a single or multiple coats.
  • a single coat is generally sufficient.
  • two or more coats are also conceivable, with intermediate drying between coats being preferred.
  • Intermediate drying can generally be achieved by any heat application or by irradiation. Circulating air drying, particularly with heated air, and/or IR irradiation is preferred.
  • Intermediate drying using a heated roller or a heated surface or rail is also conceivable.
  • the coating composition can initially consist of any number of constituents, wherein the coating composition is formed according to the invention from at least two components, wherein each of the two components can have any number of constituents.
  • the two components of the coating composition are fully miscible and/or form a homogeneous, non-segregating composition after mixing.
  • Each of the two components is preferably individually permanently storage-stable and particularly preferably each is a completely independently usable coating agent.
  • at least one component can also be merely an auxiliary substance or a mixture of several auxiliary substances.
  • one of the components is solid and in particular in powder form. In general, however, it is preferred that at least one of the two components is liquid.
  • the coating composition and/or one of the components and particularly preferably each of the two components of the coating composition is a primer coating.
  • the first component comprises a thermosetting carrier resin, which is thus fundamentally thermally curable.
  • the first component can be formed exclusively or essentially from the carrier resin or can contain any number of additional substances.
  • the first component is formed to at least 60%, particularly preferably to at least 80%, and very particularly preferably to at least 95% from the carrier resin or from carrier resin in an aqueous solvent.
  • the first component comprises a film-forming powder, in particular at least one thermosetting synthetic resin, and particularly preferably the first component is such a powder.
  • the powder or the thermosetting carrier resin is preferably readily dispersible in water.
  • the second component is preferably liquid, and particularly preferably, the first component is readily and/or homogeneously dispersible in the second component or, alternatively, soluble therein.
  • the two components of the coating composition can be mixed together in any desired ratio, with a mass ratio of the first component to the second component preferably being between 1:3 and 1:1, particularly preferably between 2:5 and 2:3, most preferably between 4:7 and 4:10, and especially preferably about 1:2.
  • curing takes place to form a closed coating on the chipboard or on the coarse chipboard.
  • the curing is preferably carried out at least partially thermally and particularly preferably essentially completely thermally, although in principle any curing, for example by means of UV radiation, is also conceivable.
  • the thermal curing of the applied coating composition can in principle take place by any heat input and/or by means of radiation, in particular IR radiation. This is preferably carried out in the hot press and/or by means of heatable rollers and/or by means of heatable rails or surfaces.
  • several curing steps also by means of different Process, conceivable, although a one-step curing is preferred.
  • a final thermal curing of the coating composition takes place in a hot press and thus under elevated temperature and/or increased pressure.
  • the coating is then firmly bonded to the chipboard or the coarse particle board, wherein the coating is pressed at least onto the surface and preferably also into the surface of the base body.
  • Pressing into the surface is initially understood simply to mean that the coating was cured under pressure or during a pressing process and thereby the coating composition was pressed onto the surface as well as into surface defects and unevenness, such as depressions, cracks and/or unevenness of this surface, so that at the same time particularly good adhesion and a smooth surface of the coating are achieved, despite any surface defects and unevenness that may be present.
  • a portion of the coating composition to be pressed into at least a material layer of the chipboard or the coarse particle board close to the surface, thus creating a particularly strong bond between the coating and the material surface.
  • the concrete formwork panel can be produced directly in the hot press without any additional plates inserted, such as press plates, separating plates and/or separating films.
  • a structured press plate structures such as wood grain, stone textures or the like can also be created in the concrete. This can visually enhance the concrete surface.
  • one side of the concrete formwork panel can be pressed without a press plate or with a press plate with a completely smooth surface and/or another side of the concrete formwork panel can be pressed with a structured press plate, so that at least one of the two sides has a structure for transfer to the concrete component.
  • both sides have a different surface structure, so that either a smooth concrete surface and a structured concrete surface or one of two possible structured concrete surfaces can be created.
  • a preferred embodiment of the method according to the invention for producing a reusable concrete formwork panel provides for the curing of the applied coating composition in a short-cycle press, thereby enabling particularly rapid and, at the same time, particularly high-quality production.
  • the hot press is preferably a short-cycle press and/or not a veneer press.
  • the curing or pressing in the hot press, in particular the short-cycle press preferably takes place without a release layer or release film, thereby simplifying the pressing process and simultaneously making it more economical.
  • the applied coating composition can, in principle, be cured for any desired duration, at any desired pressure, and at any desired temperature.
  • the applied coating composition is cured for a duration, in particular a pressing time, of between 10 s and 120 s, preferably between 15 s and 60 s, more preferably between 20 s and 40 s, and most preferably about 30 s.
  • the applied coating composition is cured at a temperature, in particular a pressing temperature, of between 150°C and 250°C, preferably between 175°C and 225°C, more preferably between 190°C and 210°C, and most preferably at about 200°C.
  • the curing of the applied coating composition takes place at a pressure, in particular a pressing pressure, between 25 kg/cm 2 (2.45 MPa) and 75 kg/cm 2 (7.35 MPa), preferably between 40 kg/cm 2 (3.9 MPa) and 60 kg/cm 2 (5.9 MPa), particularly preferably between 45 kg/cm 2 (4.4 MPa) and 55 kg/cm 2 (5.4 MPa) and very particularly preferably at about 50 kg/cm 2 (4.9 MPa).
  • a pressure in particular a pressing pressure, between 25 kg/cm 2 (2.45 MPa) and 75 kg/cm 2 (7.35 MPa), preferably between 40 kg/cm 2 (3.9 MPa) and 60 kg/cm 2 (5.9 MPa), particularly preferably between 45 kg/cm 2 (4.4 MPa) and 55 kg/cm 2 (5.4 MPa) and very particularly preferably at about 50 kg/cm 2 (4.9 MPa).
  • the coating composition is applied by means of a roller application system with at least one application roller, which enables a particularly simple, rapid, and uniform application.
  • application by means of more than one roller is also conceivable, for example, with two rollers arranged one after the other.
  • it is preferred that the application is carried out exclusively by means of one or more Rollers are used.
  • application is carried out using one or more roller coating units.
  • other application methods such as spraying, are also conceivable, either individually or in combination with one or more rollers.
  • the application quantity can also initially be chosen arbitrarily, although an application quantity that is too small will not result in sufficient reusability of the concrete formwork panel, and an application quantity that is too large can lead to reduced stability of the coating and also unnecessarily increase production costs. Accordingly, a preferred embodiment of the method according to the invention provides that the coating composition is applied in an amount between 100 g/m 2 and 300 g/m 2 , preferably between 150 g/m 2 and 250 g/m 2 , particularly preferably between 200 g/m 2 and 240 g/m 2 , and most preferably of approximately 220 g/m 2 .
  • the two components of the coating composition are each independent and individually usable coating compositions and are mixed with one another in a fixed quantitative ratio, in particular mass or volume ratio, before application. Mixing is particularly preferably carried out immediately before application of the coating composition.
  • Independent and individually usable coating compositions are understood to mean that neither of the two components has a constituent that is absolutely necessary for forming a coating by means of the other component. Accordingly, it is preferably possible for a coating to be formed with each of the two components of the two-component coating composition, although this coating then does not have the properties according to the invention or the suitability according to the invention for multiple use as a concrete formwork panel.
  • thermoplastic synthetic resin such as diphenylmethane diisocyanate PMDI, methylene diphenyl isocyanate MDI, also in emulsified form as eMDI, or polyurethane, may also be used individually or in a mixture.
  • the release agent component contains a release agent and in particular a hydrophobizing agent and most preferably is a hydrophobizing agent.
  • the release agent component can also be a complete coating agent that acts as a release agent or as a release agent component. Additionally or alternatively, it is also preferred that the release agent component hydrophobizes the coating formed from the coating composition, ie, imparts hydrophobic properties, in particular surface properties, to the coating. Additionally or alternatively, the release agent component can determine the contact angle between the coating and the increase liquid concrete and/or reduce wettability.
  • the coated concrete formwork panels were then cured in a short-cycle press for 30 seconds at a pressing temperature of 200 °C and a pressing pressure of 50 kg/ cm2 .
  • the concrete formwork panels detached easily from the press plates and could be transported by the infeed/outfeed trolley from the short-cycle press. Furthermore, the use of a separating layer, especially a separating film, was not required.
  • Example 1 After mixing the two components of the coating composition, a single coat was applied to a first series of concrete formwork panels, and a double coat was applied to a second series of concrete formwork panels, with intermediate drying by circulating air. Despite the release agent still remaining on the surface, the coating result was surprisingly similar to that of Example 1.
  • the coated concrete formwork panels were then cured in a short-cycle press for 30 seconds at a pressing temperature of 200 °C and a pressing pressure of 50 kg/ cm2 .
  • the concrete formwork panels detached easily from the press plates and could be transported from the short-cycle press by the infeed/outfeed trolley. Furthermore, the use of a separating layer, particularly a separating film, was not necessary. Here, too, a similar result was observed as in Example 1.
  • Example 3 minimal coating of a chipboard
  • the coated concrete formwork panels were then cured again in a short-cycle press for a pressing time of 30 seconds at a pressing temperature of 220 °C and a pressing pressure of 50 kg/cm 2 .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte sowie eine Betonschalungsplatte zum mehrfachen Einsatz im Betonguss. Um ein Verfahren zum Herstellen einer Betonschalungsplatte sowie eine Betonschalungsplatte bereitzustellen, die einen mehrfachen Einsatz sowie eine besonders kostengünstige Herstellung ermöglichen, wobei sich die Betonschalungsplatten auch zum Gießen von Sichtbeton eignen, ist vorgesehen, dass zunächst ein Bereitstellen einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte, die zwei Deckseiten und Seitenflächen aufweist, gefolgt von einem Auftragen einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis im Flüssigverfahren auf wenigstens eine der Deckseiten erfolgt, wobei die eine Komponente der Beschichtungszusammensetzung ein wärmehärtbares Trägerharz aufweist und die zweite Komponente wenigstens eine Trennmittelkomponente umfasst. Schließlich erfolgt ein Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung in einer Heißpresse zum Bilden einer geschlossenen Beschichtung auf der Spanplatte oder auf der Grobspanplatte.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte, insbesondere für Sichtbeton, sowie eine Betonschalungsplatte zum mehrfachen Einsatz im Betonguss, insbesondere für Sichtbeton.
  • Auf Baustellen werden bei einer Vielzahl von Arbeiten mit Beton Schalungen als Hilfsmittel benötigt. Aus dem Stand der Technik sind dabei sowohl sehr hochwertige und entsprechend teure Schalungen als aber auch eher geringerwertige und entsprechend preisgünstige Schalungen bekannt.
  • Bei den hochwertigen Schalungen handelt es sich typischerweise um Systemschalungen, die zusammen mit einem Montage-/Befestigungssystem genutzt werden, und üblicherweise aus beschichtetem Sperrholz oder aus beschichteten Massivholzplatten gebildet sind. Diese hochwertigen Schalungen sind darauf ausgelegt, möglichst lange sowie vielfach verwendet werden zu können. Allerdings ist deren Wiederverwendung auch begrenzt. Sie liegt üblicherweise bei zehn bis fünfzehn Mal. Nachteilhaft an diesen Schalungsplatten ist der hohe Preis sowie die fehlende Individualisierbarkeit, da diese Schalungsplatten gewöhnlich nicht auf ein erforderliches Maß zugeschnitten werden können.
  • Bei den eher kostengünstigeren Schalungsplatten handelt es sich meist um unbeschichtete Spanplatten oder Grobspanplatten. Diese können gewöhnlich nur einmal eingesetzt werden und verbleiben daher als so genannte verlorene Schalung häufig im Objekt, beispielsweise im Erdreich im Bereich von Fundamenten. Diese kostengünstigen, aber geringwertigen Schalungsplatten haben jedoch den Nachteil, dass es beim Versuch des Lösens der Schalungsplatten zu Entformungsproblemen sowie zu einer Beschädigung der Schalungsplatten kommt und dadurch eine Wiederverwendung ausgeschlossen ist. Zudem treten typischerweise auch beim ersten Gebrauch Quellungen der Schalungsplatten auf, die einerseits eine Wiederverwendung ausschließen und andererseits auf der Betonoberfläche eine unruhige, wellige Struktur erzeugen, sodass diese Schalungsplatten zum Einsatz für Sichtbeton nicht geeignet sind.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Betonschalungsplatte sowie eine Betonschalungsplatte bereitzustellen, die einen mehrfachen Einsatz sowie eine besonders kostengünstige Herstellung ermöglichen, wobei sich die Betonschalungsplatte auch zum Gießen von Sichtbeton eignet.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Betonschalungsplatte zum mehrfachen Einsatz im Betonguss gemäß Anspruch 10 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte, insbesondere für Sichtbeton, erfolgt zunächst ein Bereitstellen einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte, die zwei Deckseiten und dazwischenliegende Seitenflächen aufweist, gefolgt von einem Auftragen einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis im Flüssigverfahren auf wenigstens eine der Deckseiten, bevorzugt beide Deckseiten, wobei die eine Komponente der Beschichtungszusammensetzung ein wärmehärtbares Trägerharz aufweist und insbesondere im Wesentlichen daraus gebildet ist und die zweite Komponente wenigstens eine Trennmittelkomponente umfasst und bevorzugt eine Trennmittelkomponente ist. Schließlich erfolgt ein Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung in einer Heißpresse unter erhöhtem Druck und/oder erhöhter Temperatur zum Bilden einer geschlossenen Beschichtung auf der Spanplatte oder auf der Grobspanplatte.
  • Die erfindungsgemäße Betonschalungsplatte zum mehrfachen Einsatz im Betonguss, insbesondere für Sichtbeton, weist einen Grundkörper aus einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte mit zwei Deckseiten und Seitenflächen sowie eine Beschichtung wenigstens einer der Deckseiten, bevorzugt beider Deckseiten, aus einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis auf, wobei die eine Komponente der Beschichtungszusammensetzung ein wärmehärtbares Trägerharz aufweist und insbesondere im Wesentlichen daraus gebildet ist und die zweite Komponente wenigstens eine Trennmittelkomponente umfasst, und wobei die Beschichtung durch ein Aufpressen der Beschichtungszusammensetzung mittels einer Heißpresse zum Aushärten unter erhöhtem Druck und/oder erhöhter Temperatur gebildet ist und/oder die Beschichtung in eine Oberfläche des Grundkörpers eingepresst ist.
  • Es hat sich überraschend gezeigt, dass eine Beschichtung von Spanplatten und Grobspanplatten mittels einer Heißpresse sowie mittels der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzung eine kostengünstige Herstellung von Betonschalungsplatten ermöglicht, wobei die Beschichtung beim Entformen nach einem Betonguss eine gute Trennung der Betonschalungsplatte vom Beton ermöglicht und entsprechend die Betonschalungsplatte im Wesentlichen unbeschädigt bleibt. Zudem wird durch die Beschichtung wiederholt eine gute Oberflächenqualität eines gegossenen Betonbauteils ermöglicht, sodass die erfindungsgemäße Betonschalungsplatte trotz des Grundkörpers aus einer kostengünstigen (Grob-)Spanplatte mehrfach zum Sichtbetonguss verwendbar ist. Dies wird insbesondere durch die Verwendung einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis ermöglicht, die eine Trennmittelkomponente aufweist.
  • Unter einer Betonschalungsplatte wird grundsätzlich eine einzelne Platte einer Schalung verstanden, in die frischer Beton gegossen und dadurch geformt wird, bis er sich verfestigt und ausreichend ausgehärtet ist, um sich selbst und andere Lasten zu tragen sowie seine durch die Schalung festgelegte Form zu halten. Dabei gibt die Betonschalungsplatte nicht nur die Form des Betons vor, sondern bildet auch die den flüssigen Beton berührende Kontaktfläche und hat somit einen maßgeblichen Einfluss auf die Oberflächenbeschaffenheit des Betons. Die Betonschalungsplatte ist somit zum Bilden einer Schalung vorgesehen. Weiterhin kann die Betonschalungsplatte mit einem beliebigen, abbindenden und/oder aushärtenden Baustoff, insbesondere mit Beton, aber auch beispielsweise mit einem beliebigen Estrich, verwendet werden. Die Verwendung ist also nicht ausschließlich auf Beton beschränkt, auch wenn die Betonschalungsplatte primär zum Bilden von Schalungen für Betonelemente und insbesondere Sichtbetonelemente gebildet ist.
  • Erfindungsgemäß ist die Betonschalungsplatte mehrfach einsetzbar, was bedeutet, dass sie wiederholt zum Betonguss eingesetzt werden kann und dabei besonders bevorzugt nach dem Ausschalen für einen nachfolgenden Betonguss unmittelbar, insbesondere ohne eine Erneuerung der Beschichtung, wieder eingesetzt werden kann. Entsprechend ist die erfindungsgemäße Betonschalungsplatte wiederverwendbar und dabei bevorzugt wenigstens dreimal, besonders bevorzugt wenigstens fünfmal und ganz besonders bevorzugt wenigstens zehnmal zu jeweils einem Betonguss benutzbar.
  • Die Betonschalungsplatte kann lediglich ein plattenförmiges Werkstück zum beliebigen Festlegen als Teil einer Betonschalung sein oder aber als Teil eines Schalungssystems daran fest angeordnete Befestigungselemente aufweisen. Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Betonschalungsplatte aber ausschließlich aus dem Grundkörper bzw. der Spanplatte oder Grobspanplatte gebildet und/oder weist keine weiteren Bauteile oder keine Befestigungselemente auf, um besonders kostengünstig hergestellt und bedarfsweise auch auf ein individuelles Maß, beispielsweise durch Zuschneiden, gebracht werden zu können.
  • Erfindungsgemäß basiert die Betonschalungsplatte auf einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte, auch als OSB (Oriented Strand Board) bezeichnet, mit zwei Deckseiten und dazwischenliegenden Seitenflächen, die somit den Grundkörper der Betonschalungsplatte bildet. Entsprechend weist die Betonschalungsplatte auch über die gesamte Fläche bevorzugt eine im Wesentlichen gleichbleibende Dicke bzw. Materialstärke auf. Die zwei Deckseiten sind bevorzugt die beiden sich gegenüberliegenden, großflächigen Seiten der Spanplatte oder der Grobspanplatte. Entsprechend handelt es sich bei der einen Deckseite bevorzugt um eine Oberseite und bei der anderen Deckseite um eine Unterseite der Spanplatte oder der Grobspanplatte. Bevorzugt ist die Betonschalungsplatte bzw. die Spanplatte oder die Grobspanplatte rechteckig und weist entsprechend vier Seitenflächen auf.
  • Die Spanplatte bzw. die Grobspanplatte kann grundsätzlich sowohl eine nach der Produktion der Platte unveränderte als auch eine bearbeitete Oberfläche aufweisen. Es ist jedoch bevorzugt, dass die Oberfläche der Spanplatte und insbesondere einer Grobspanplatte vor dem Auftragen der Beschichtungszusammensetzung geschliffen wird. Insbesondere bevorzugt wird beim erfindungsgemäßen Verfahren eine geschliffene Spannplatte oder Grobspanplatte bereitgestellt. Alternativ kann jedoch auch eine nicht nachbehandelte und/oder ungeschliffene Spanplatte bzw. Grobspanplatte verwendet werden, sodass ein besonders günstiges Herstellen einer Betonschalungsplatte ermöglicht wird. Weiterhin ist bevorzugt, dass der Grundkörper bzw. die Betonschalungsplatte - abgesehen von der Beschichtung - ausschließlich aus der Spanplatte bzw. der Grobspanplatte gebildet ist und/oder keine weiteren Materialien als die Spanplatte bzw. die Grobspanplatte und das Material der Beschichtungszusammensetzung aufweist. Weiterhin ist bevorzugt, dass jede Betonschalungsplatte genau aus einer einzigen Spanplatte oder Grobspanplatte gebildet ist.
  • Um ein Quellen der Spanplatte oder der Grobspanplatte während des Kontaktes mit dem flüssigen Beton zu verhindern sowie um ein sicheres Ausschalen und damit eine mehrfache Verwendbarkeit zu gewährleisten, ist eine Beschichtung vorgesehen, die aus einer Beschichtungsmittelzusammensetzung auf Wasserbasis gebildet wird. Unter einer Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis wird eine Zusammensetzung mit Wasser als dem wesentlichen Lösungsmittel und/oder eine hydrophile und/oder wasserlösliche Zusammensetzung verstanden.
  • Erfindungsgemäß erfolgt das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung im Flüssigverfahren auf wenigstens eine der Deckseiten. Entsprechend ist die Beschichtungszusammensetzung grundsätzlich flüssig oder wenigstens pastös, wobei eine fließfähige Beschichtungszusammensetzung bevorzugt wird. Das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung erfolgt bevorzugt auf der zu beschichtenden Fläche, insbesondere beider Deckseiten, vollflächig und/oder deckend, sodass ebenfalls bevorzugt eine geschlossene, vollständige und/oder oberflächenglatte Beschichtung nach dem Aushärten erhalten wird.
  • Das Auftragen der zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung kann sowohl einschichtig als auch mehrschichtig erfolgen. Dabei ist ein Einzelauftrag grundsätzlich bereits ausreichend. Darüber hinaus ist aber auch ein Zwei- oder Mehrfachauftrag denkbar, wobei dann bevorzugt eine Zwischentrocknung zwischen zwei Aufträgen erfolgt. Eine Zwischentrocknung kann dabei grundsätzlich durch beliebige Wärmezufuhr oder durch Bestrahlung erfolgen. Bevorzugt wird eine Umlufttrocknung, insbesondere mit erhitzter Luft, und/oder eine IR-Bestrahlung. Zudem ist aber auch eine Zwischentrocknung mittels einer erhitzten Walze oder einer erhitzten Fläche bzw. Schiene denkbar.
  • Die Beschichtungszusammensetzung kann insgesamt zunächst aus beliebig vielen Bestandteilen bestehen, wobei die Beschichtungszusammensetzung erfindungsgemäß aus wenigstens zwei Komponenten gebildet wird, wobei jede der beiden Komponenten beliebig viele Bestandteile haben kann. Grundsätzlich sind jedoch die beiden Komponenten der Beschichtungszusammensetzung vollständig mischbar und/oder bilden nach dem Mischen eine homogene, sich nicht entmischende Zusammensetzung. Jede der beiden Komponenten ist dabei bevorzugt einzeln dauerhaft lagerstabil und besonders bevorzugt jeweils ein vollständig eigenständig einsetzbares Beschichtungsmittel. Alternativ kann aber auch wenigstens eine Komponente lediglich ein Hilfsstoff oder ein Gemisch mehrerer Hilfsstoffe sein. Zudem ist denkbar, dass eine der Komponenten fest und dabei insbesondere pulverförmig ist. Generell ist es jedoch bevorzugt, dass wenigstens eine der beiden Komponenten flüssig ist. Weiterhin ist bevorzugt, dass die Beschichtungszusammensetzung und/oder eine der Komponenten und besonders bevorzugt jede der beiden Komponenten der Beschichtungszusammensetzung eine Primerbeschichtung ist.
  • Die erste Komponente weist erfindungsgemäß ein wärmehärtbares Trägerharz auf, das somit grundsätzlich thermisch aushärtbar ist. Die erste Komponente kann dabei ausschließlich oder im Wesentlichen aus dem Trägerharz gebildet sein oder aber beliebig viele weitere Substanzen beinhalten. Bevorzugt ist die erste Komponente aber zu wenigstens 60 %, besonders bevorzugt zu wenigstens 80 % und ganz besonders bevorzugt zu wenigstens 95 % aus dem Trägerharz bzw. aus Trägerharz in einem wässrigen Lösungsmittel gebildet. Ebenfalls bevorzugt weist die erste Komponente ein filmbildendes Pulver, insbesondere wenigstens eines wärmehärtbaren Kunstharzes, auf und besonders bevorzugt ist die erste Komponente ein solches Pulver. Dabei ist das Pulver bzw. das wärmehärtbare Trägerharz bevorzugt in Wasser gut dispergierbar.
  • Die zweite Komponente weist erfindungsgemäß wenigstens eine Trennmittelkomponente auf oder ist eine Trennmittelkomponente. Dabei ist die Trennmittelkomponente vorgesehen, bei der ausgehärteten Beschichtung eine leichte Trennung des ausgehärteten Betons von der Oberfläche der beschichteten Betonschalungsplatte zu ermöglichen. Entsprechend unterstützt die Trennmittelkomponente ein Ausschalen ohne eine Beschädigung der Betonschalungsplatte. Dazu ist die Trennmittelkomponente bevorzugt dauerhaft in der aus der Beschichtungszusammensetzung gebildeten Beschichtung eingebunden und/oder gleichmäßig innerhalb der Beschichtung verteilt. Entsprechend handelt es sich bei der Trennmittelkomponente nicht lediglich um eine zeitweilig auf die Oberfläche der aus der Beschichtungszusammensetzung gebildeten Beschichtung aufgetragene Materialschicht. Zudem ist bevorzugt, dass auch die zweite Komponente der Beschichtungszusammensetzung und/oder die Trennmittelkomponente in der Beschichtung vollständig ausgehärtet ist. Weiterhin bevorzugt ist die zweite Komponente wasserverdünnbar.
  • Ebenfalls bevorzugt ist die zweite Komponente flüssig und besonders bevorzugt ist die erste Komponente in der zweiten Komponente gut und/oder homogen dispergierbar oder alternativ darin löslich. Grundsätzlich können die beiden Komponenten der Beschichtungszusammensetzung in einem beliebigen Verhältnis miteinander gemischt werden, wobei ein Massenverhältnis der ersten Komponente zur zweiten Komponente bevorzugt zwischen 1:3 und 1:1, besonders bevorzugt zwischen 2:5 und 2:3, ganz besonders bevorzugt zwischen 4:7 und 4:10 und insbesondere bevorzugt etwa 1:2 beträgt.
  • Erfindungsgemäß erfolgt nach dem Auftragen der Beschichtungszusammensetzung ein Aushärten zum Bilden einer geschlossenen Beschichtung auf der Spanplatte oder auf der Grobspanplatte. Das Aushärten erfolgt dabei bevorzugt zumindest teilweise thermisch und besonders bevorzugt im Wesentlichen vollständig thermisch, obwohl grundsätzlich eine beliebige Aushärtung, beispielsweise mittels UV-Strahlung, auch denkbar ist. Das thermische Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung kann grundsätzlich durch beliebigen Wärmeeintrag und/oder mittels Strahlung, insbesondere IR-Strahlung, erfolgen. Bevorzugt erfolgt dies in der Heißpresse und/oder mittels beheizbarer Rollen und/oder mittels beheizbarer Schienen bzw. Flächen. Dabei sind grundsätzlich mehrere Aushärtungsschritte, auch mittels unterschiedlicher Verfahren, denkbar, wobei jedoch eine einschrittige Aushärtung bevorzugt wird.
  • Erfindungsgemäß ist jedoch vorgesehen, dass ein abschließendes thermisches Aushärten der Beschichtungszusammensetzung in einer Heißpresse und somit unter erhöhter Temperatur und/oder erhöhtem Druck erfolgt. Nach dem Aushärten ist dann die Beschichtung fest mit der Spanplatte bzw. der Grobspanplatte verbunden, wobei die Beschichtung wenigstens auf die Oberfläche und bevorzugt auch in die Oberfläche des Grundkörpers eingepresst ist. Unter einem Einpressen in die Oberfläche wird dabei zunächst lediglich verstanden, dass die Beschichtung unter Druck bzw. während eines Pressvorgangs ausgehärtet wurde und dadurch die Beschichtungszusammensetzung auf die Oberfläche sowie in Oberflächenfehler und Unebenheiten, wie Vertiefungen, Risse und/oder Unebenheiten, dieser Oberfläche hinein gepresst wurde, sodass zugleich eine besonders gute Haftung und eine glatte Oberfläche der Beschichtung, trotz gegebenenfalls vorliegender Oberflächenfehler und Unebenheiten, erhalten wird. Darüber hinaus ist aber auch denkbar, dass ein Teil der Beschichtungszusammensetzung wenigstens in eine oberflächennahe Materialschicht der Spanplatte bzw. Grobspanplatte eingepresst wird und somit eine besonders feste Verbindung der Beschichtung mit der Materialoberfläche erzeugt wird.
  • Grundsätzlich kann die Betonschalungsplatte unmittelbar in der Heißpresse ohne weitere eingelegte Platten, wie Pressbleche, Trennbleche und/oder Trennfolien, hergestellt werden. Durch die Verwendung eines strukturierten Pressblechs lassen sich im Beton jedoch auch Strukturierungen, wie Holzmaserungen, Steinstrukturen oder dergleichen, erzeugen. Dies kann die Betonoberfläche optisch aufwerten. Dabei kann grundsätzlich eine Seite der Betonschalungsplatte ohne Pressblech oder mit einem Pressblech mit einer vollständig glatten Oberfläche und/oder eine andere Seite der Betonschalungsplatte mit einem strukturierten Pressblech gepresst werden, sodass wenigstens eine der beiden Seiten eine Strukturierung zum Übertragen auf das Betonbauteil aufweist. Bevorzugt weisen beide Seiten eine voneinander abweichende Oberflächenstrukturierung auf, sodass wahlweise eine glatte Betonoberfläche und eine strukturierte Betonoberfläche bzw. eine von zwei möglichen strukturierten Betonoberflächen erzeugt werden kann.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte sieht vor, dass das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung in einer Kurztaktpresse erfolgt, wodurch eine besonders schnelle und zugleich besonders hochqualitative Herstellung ermöglicht wird. Entsprechend ist die Heißpresse bevorzugt eine Kurztaktpresse und/oder keine Furnierpresse. Darüber hinaus erfolgt das Aushärten bzw. das Pressen in der Heißpresse, insbesondere der Kurztaktpresse, bevorzugt ohne eine Trennlage oder eine Trennfolie, wodurch der Pressvorgang vereinfacht und zugleich wirtschaftlicher gestaltet werden kann.
  • Das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung kann grundsätzlich mit einer beliebigen Dauer, einem beliebigen Druck und einer beliebigen Temperatur erfolgen. Bei einer bevorzugten Ausführung erfolgt das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung über eine Dauer, insbesondere eine Presszeit, zwischen 10 s und 120 s, bevorzugt zwischen 15 s und 60 s, besonders bevorzugt zwischen 20 s und 40 s und ganz besonders bevorzugt von etwa 30 s. Zusätzlich oder alternativ erfolgt das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung bei einer Temperatur, insbesondere einer Presstemperatur, zwischen 150 °C und 250°C, bevorzugt zwischen 175 °C und 225 °C, besonders bevorzugt zwischen 190 °C und 210 °C und ganz besonders bevorzugt bei etwa 200 °C. Zusätzlich oder alternativ erfolgt das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung bei einem Druck, insbesondere einem Pressdruck, zwischen 25 kg/cm2 (2,45 MPa) und 75 kg/cm2 (7,35 MPa), bevorzugt zwischen 40 kg/cm2 (3,9 MPa) und 60 kg/cm2 (5,9 MPa), besonders bevorzugt zwischen 45 kg/cm2 (4,4 MPa) und 55 kg/cm2 (5,4 MPa) und ganz besonders bevorzugt bei etwa 50 kg/cm2 (4,9 MPa).
  • Bei einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte erfolgt das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung mittels eines Walzenauftragssystems mit wenigstens einer Auftragswalze, wodurch ein besonders einfacher, schneller und gleichmäßiger Auftrag ermöglicht wird. Darüber hinaus ist auch ein Auftrag mittels mehr als einer Walze denkbar, beispielsweise mit zwei aufeinander folgend angeordneter Walzen. Generell ist jedoch bevorzugt, dass das Auftragen ausschließlich mittels einer oder mehrerer Walzen erfolgt. Insbesondere erfolgt das Auftragen mittels eines oder mehrerer Walzenbeschichtungsaggregate. Grundsätzlich ist aber auch ein anderes Auftragsverfahren, beispielsweise ein Aussprühen, einzeln oder in Kombination mittels einer oder mehrerer Walzen denkbar.
  • Auch die Auftragsmenge kann zunächst beliebig gewählt werden, wobei jedoch eine zu geringe Auftragsmenge zu keiner ausreichenden Wiederverwendbarkeit der Betonschalungsplatte führt und eine zu große Auftragsmenge zu einer geminderten Stabilität der Beschichtung führen kann und zudem die Herstellungskosten unnötig erhöht. Entsprechend sieht eine bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung mit einer Menge zwischen 100 g/m2 und 300 g/m2, bevorzugt zwischen 150 g/m2 und 250 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 200 g/m2 und 240 g/m2 und ganz besonders bevorzugt von etwa 220 g/m2 erfolgt.
  • Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung wenigstens auf beide Deckseiten der Spanplatte oder der Grobspanplatte und bevorzugt zudem auch auf die Seitenflächen der Spanplatte oder der Grobspanplatte. Insbesondere bevorzugt erfolgt eine allseitige und/oder vollständige Beschichtung der Oberfläche der Betonschalungsplatte, sodass ein Quellen oder eine nur unter einer Beschädigung der Betonschalungsplatte lösbare Verbindung mit dem Beton zuverlässig verhindert wird. Allgemein ist bevorzugt, dass alle Oberflächen der Betonschalungsplatte, die zum Kontakt mit flüssigem und aushärtendem Beton vorgesehen sind, mit einer Beschichtung versehen werden.
  • Generell ist besonders positiv hervorzuheben, dass die Betonschalungsplatten nach der Nutzung einem Recycling zugeführt werden können. Eine geringe Auftragsmenge des Beschichtungsmaterials in Bezug auf die Plattenmasse bzw. die Masse der Spanplatte oder der Grobspanplatte führt, insbesondere nach einem Zerkleinern, bei einem Wiederverwenden des Recyclingmaterials für die Herstellung von Holzwerkstoffen zu kleinen Problemen.
  • Schließlich sieht eine vorzugsweise Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass die zwei Komponenten der Beschichtungszusammensetzung jeweils eigenständige und einzeln einsetzbare Beschichtungszusammensetzungen sind und vor dem Auftragen in einem festen Mengenverhältnis, insbesondere Massen- oder Volumenverhältnis, miteinander gemischt werden. Dabei erfolgt das Mischen insbesondere bevorzugt unmittelbar vor dem Auftragen der Beschichtungszusammensetzung. Unter eigenständigen und einzeln einsetzbaren Beschichtungszusammensetzungen wird verstanden, dass keine der beiden Komponenten einen Bestandteil aufweist, der zum Bilden einer Beschichtung mittels der anderen Komponente zwingend erforderlich ist. Entsprechend ist es bevorzugt möglich, dass mit jeder der zwei Komponenten der zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung jeweils eine Beschichtung gebildet werden kann, wobei diese dann jedoch nicht die erfindungsgemäßen Eigenschaften bzw. nicht die erfindungsgemäße Eignung zur mehrfachen Verwendung als Betonschalungsplatte aufweist.
  • Es wird eine Ausgestaltung der Betonschalungsplatte bevorzugt, bei der das wärmehärtbare Trägerharz ein Melaminharz umfasst und bevorzugt ein Melaminharz ist. Grundsätzlich ist aber denkbar, als Trägerharz ein Kondensationsharz, insbesondere ein Aminoplast, wie ein Melaminformaldehydharz, ein Benzoguanaminharz oder ein Harnstoffformaldehydharz, oder ein Phenoplast, wie ein Phenolformaldehydharz, jeweils einzeln oder in Mischung einzusetzen. Zusätzlich oder alternativ kann auch als Trägerharz ein thermoplastisches Kunstharz, wie Diphenylmethandiisocyanat PMDI, Methylendiphenylisocyanat MDI, auch in emulgierter Form als eMDI, aber auch Polyurethan jeweils einzeln oder in Mischung eingesetzt werden.
  • Zudem wird eine Betonschalungsplatte bevorzugt, bei der die Trennmittelkomponente ein Trennmittel und insbesondere ein Hydrophobierungsmittel enthält und ganz besonders bevorzugt ein Hydrophobierungsmittel ist. Darüber hinaus kann die Trennmittelkomponente auch ein vollständiges Beschichtungsmittel sein, das als Trennmittel bzw. als Trennmittelkomponente wirkt. Zusätzlich oder alternativ ist zudem bevorzugt, dass die Trennmittelkomponente die aus der Beschichtungszusammensetzung gebildete Beschichtung hydrophobiert, d.h., der Beschichtung hydrophobe Eigenschaften, insbesondere Oberflächeneigenschaften, verleiht. Zusätzlich oder alternativ kann die Trennmittelkomponente den Kontaktwinkel zwischen der Beschichtung und dem flüssigen Beton vergrößern und/oder die Benetzbarkeit verringern.
  • Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sowie von Betonschalungsplatten und deren wiederholter Benutzung werden nachstehend näher erläutert.
    • Ausführungsbeispiel 1 - Beschichtung einer geschliffenen Grobspanplatte
  • Eine geschliffene Grobspanplatte (OSB) im Format 2800 × 2060 × 28 mm wurde in einer Produktionslinie mit Walzenbeschichtungsaggregaten beidseitig und auf den Deckseiten vollflächig mit einer Menge von etwa 220 g/m2 beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzung besteht dabei aus zwei Komponenten auf Wasserbasis, die unmittelbar vor dem Auftragen gemischt werden. Jede der Komponenten ist eine eigenständige Beschichtungs- bzw. Primerzusammensetzung, wobei die eine Komponente als Trennmittel wirkt und somit eine Trennmittelkomponente bildet. Die Beschichtungsmittelzusammensetzung ist dabei ein Gemisch von 12 kg Trollon Activator 2204 Yellow und 6 kg Trollon Carrier 1400.
  • Nach dem Mischen der beiden Komponenten der Beschichtungsmittelzusammensetzung erfolgte bei einer ersten Serie von Betonschalungsplatten ein Einzelauftrag und bei einer zweiten Serie von Betonschalungsplatten ein Zweifachauftrag mit Zwischentrocknung durch Umluft.
  • Danach wurden die beschichteten Betonschalungsplatten in einer Kurztaktpresse über eine Presszeit von 30 Sekunden bei einer Presstemperatur von 200 °C und einem Pressdruck von 50 kg/cm2 ausgehärtet. Die Betonschalungsplatten lösten sich problemlos von den Pressblechen und konnten vom Ein-/Austragswagen aus der Kurztaktpresse transportiert werden. Zudem war die Verwendung einer Trennlage, insbesondere einer Trennfolie, nicht erforderlich.
  • Ergänzende Versuche mit einer Spanplatte haben gezeigt, dass mit den gleichen Parametern auch eine Betonschalungsplatte auf Basis einer Spanplatte anstelle einer Grobspanplatte hergestellt werden kann.
    • Ausführungsbeispiel 2 - Beschichtung einer ungeschliffenen Grobspanplatte
  • Eine ungeschliffene Grobspanplatte (OSB) im Format 2800 × 2060 × 28 mm wurde in einer Produktionslinie mit Walzenbeschichtungsaggregaten beidseitig und auf den Deckseiten vollflächig mit einer Menge von etwa 220 g/m2 beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzung besteht dabei aus zwei Komponenten auf Wasserbasis, die unmittelbar vor dem Auftragen gemischt werden. Jede der Komponenten ist eine eigenständige Beschichtungs- bzw. Primerzusammensetzung, wobei die eine Komponente als Trennmittel wirkt und somit eine Trennmittelkomponente bildet. Die Beschichtungsmittelzusammensetzung ist dabei ein Gemisch von 12 kg Trollon Activator 2204 Yellow und 6 kg Trollon Carrier 1400.
  • Nach dem Mischen der beiden Komponenten der Beschichtungsmittelzusammensetzung erfolgte bei einer ersten Serie von Betonschalungsplatten ein Einzelauftrag und bei einer zweiten Serie von Betonschalungsplatten ein Zweifachauftrag mit Zwischentrocknung durch Umluft. Trotz des noch auf der Oberfläche befindlichen Trennmittels, zeigte sich erstaunlicherweise ein ähnlich gutes Beschichtungsergebnis wie beim Ausführungsbeispiel 1
  • Danach wurden die beschichteten Betonschalungsplatten in einer Kurztaktpresse über eine Presszeit von 30 Sekunden bei einer Presstemperatur von 200 °C und einem Pressdruck von 50 kg/cm2 ausgehärtet. Die Betonschalungsplatten lösten sich problemlos von den Pressblechen und konnten vom Ein-/Austragswagen aus der Kurztaktpresse transportiert werden. Zudem war die Verwendung einer Trennlage, insbesondere einer Trennfolie, nicht erforderlich. Auch hier war wieder ein ähnliches Ergebnis wie beim Ausführungsbeispiel 1 erkennbar
  • Ergänzende Versuche mit einer Spanplatte haben gezeigt, dass mit den gleichen Parametern auch eine Betonschalungsplatte auf Basis einer Spanplatte anstelle einer Grobspanplatte hergestellt werden kann.
    • Ausführungsbeispiel 3 - minimale Beschichtung einer Grobspanplatte
  • Eine geschliffene Grobspanplatte (OSB) im Format 2800 × 2060 × 28 mm wurde in einer Produktionslinie mit Walzenbeschichtungsaggregaten beidseitig und auf den Deckseiten mit einer Menge von etwa 150 g/m2 beschichtet. Die Beschichtungszusammensetzung entsprach dabei der Zusammensetzung im ersten Ausführungsbeispiel. Es erfolgte ein Einzelauftrag mit einer hohen Auftragsgeschwindigkeit, um ein Bilden einzelner Fehlstellen der Beschichtung zu erlauben.
  • Danach wurden die beschichteten Betonschalungsplatten abermals in einer Kurztaktpresse über eine Presszeit von 30 Sekunden bei einer Presstemperatur von 220 °C und einem Pressdruck von 50 kg/cm2 ausgehärtet.
    • Ausführungsbeispiel 4 - Versuch Betonschalung
  • Aus den in den Ausführungsbeispielen 1, 2 und 3 hergestellten, beschichteten Betonschalungsplatten wurden Zuschnitte erzeugt, aus denen dann Betonschalungen jeweils in einer Größe von 300 × 200 × 200 mm (L × B × T) hergestellt wurden.
  • Diese Formen wurden jeweils mit einem handelsüblichen Estrichbeton gefüllt, der Estrich wurde aushärten gelassen und dann das Estrichelement entnommen. Es wurde dabei geprüft, wie gut die Entformung war, wie stark die Belegung der Oberfläche mit Beton war und wie leicht sich diese Reste abbürsten ließen. Dieses Prozedere wurde für jede der Formen insgesamt sieben Mal wiederholt.
  • Dabei zeigte sich für alle untersuchten Betonschalungsplatten nur eine unwesentliche Verschlechterung der Entformung und des Abbürstaufwands. An den Fehlstellen aus dem Ausführungsbeispiel 2 waren, wie in den übrigen Bereichen, keine signifikanten Quellungen oder Beschichtungsablösungen erkennbar. Auch an dem Betonelement waren keine wellenförmigen Fehlstellen oder anderweitige Minderungen der Oberflächenqualität erkennbar.

Claims (12)

  1. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte, insbesondere für Sichtbeton, mit den Schritten:
    - Bereitstellen einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte, die zwei Deckseiten und Seitenflächen aufweist,
    - Auftragen einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis im Flüssigverfahren auf wenigstens eine der Deckseiten,
    - wobei die eine Komponente der Beschichtungszusammensetzung ein wärmehärtbares Trägerharz aufweist und die zweite Komponente wenigstens eine Trennmittelkomponente umfasst,
    - Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung in einer Heißpresse zum Bilden einer geschlossenen Beschichtung auf der Spanplatte oder der Grobspanplatte.
  2. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung in einer Kurztaktpresse erfolgt.
  3. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung über eine Dauer, insbesondere eine Presszeit, zwischen 15 s und 60 s erfolgt.
  4. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung bei einer Temperatur, insbesondere einer Presstemperatur, zwischen 175 °C und 225 °C erfolgt.
  5. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aushärten der aufgetragenen Beschichtungszusammensetzung bei einem Druck, insbesondere einem Pressdruck, zwischen 40 kg/cm2 und 60 kg/cm2 erfolgt.
  6. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung mittels eines Walzenauftragssystems mit wenigstens einer Auftragswalze erfolgt.
  7. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung mit einer Menge zwischen 150 g/m2 und 250 g/m2 erfolgt.
  8. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen der Beschichtungszusammensetzung wenigstens auf beide Deckseiten der Spanplatte oder der Grobspanplatte erfolgt.
  9. Verfahren zum Herstellen einer mehrfach einsetzbaren Betonschalungsplatte nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Komponenten der Beschichtungszusammensetzung jeweils eigenständige und einzeln einsetzbare Beschichtungszusammensetzungen sind und vor dem Auftragen in einem festen Mengenverhältnis miteinander gemischt werden.
  10. Betonschalungsplatte zum mehrfachen Einsatz im Betonguss, insbesondere für Sichtbeton, mit
    - einem Grundkörper aus einer Spanplatte oder einer Grobspanplatte, die zwei Deckseiten und Seitenflächen aufweist,
    - einer Beschichtung wenigstens einer der Deckseiten aus einer zweikomponentigen Beschichtungszusammensetzung auf Wasserbasis,
    - wobei die eine Komponente der Beschichtungszusammensetzung ein wärmehärtbares Trägerharz aufweist und die zweite Komponente wenigstens eine Trennmittelkomponente umfasst, und wobei
    - die Beschichtung durch Aufpressen der Beschichtungszusammensetzung mittels einer Heißpresse zum Aushärten gebildet ist und/oder die Beschichtung in eine Oberfläche des Grundkörpers eingepresst ist.
  11. Betonschalungsplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmehärtbare Trägerharz ein Melaminharz ist.
  12. Betonschalungsplatte nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennmittelkomponente die aus der Beschichtungszusammensetzung gebildete Beschichtung hydrophobiert und/oder die zweite Komponente als Trennmittelkomponente ein Hydrophobierungsmittel enthält.
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