EP4547587A1 - Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen

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EP4547587A1
EP4547587A1 EP23748720.2A EP23748720A EP4547587A1 EP 4547587 A1 EP4547587 A1 EP 4547587A1 EP 23748720 A EP23748720 A EP 23748720A EP 4547587 A1 EP4547587 A1 EP 4547587A1
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EP
European Patent Office
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strip
stamp
strips
material strip
clamping finger
Prior art date
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EP23748720.2A
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EP4547587B1 (de
EP4547587C0 (de
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Albert Slot
Johannes Slot
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Individual
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Application granted granted Critical
Publication of EP4547587B1 publication Critical patent/EP4547587B1/de
Publication of EP4547587C0 publication Critical patent/EP4547587C0/de
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    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/18—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web
    • B65H19/1842—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web standing splicing, i.e. the expiring web being stationary during splicing contact
    • B65H19/1852—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web standing splicing, i.e. the expiring web being stationary during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2301/4631—Adhesive tape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H2301/46—Splicing
    • B65H2301/464—Splicing effecting splice
    • B65H2301/46412—Splicing effecting splice by element moving in a direction perpendicular to the running direction of the web

Definitions

  • the innovation presented here relates to the technical field of applying (placing, gluing) sections of a material strip (material web) onto individual paper or cardboard blanks (blanks) or another material web, in particular blanks for packaging.
  • the strip of material for example silicone paper
  • a respective process for example a production process for producing packaging material
  • the strip of material is pulled off, for example, from a roll or the like in order to be fed to the respective process.
  • the material on the roll runs out, it is necessary to switch to a new roll.
  • Devices for connecting two strips of material are basically known. From DE 697 07 920 T2 a device for continuously gluing tapes is known. It is used to glue together a tape that is running and a tape that is kept on standby.
  • the elements used for bonding are located in two modules that can be moved in opposite directions. Each module has movable adhesive carriers and a knife for cutting the tapes. The tapes are cut in an intermediate position, then the modules are moved to their final positions to apply the adhesive strips to the ends of the tapes and bond them. The modules are then brought back into the intermediate position and the offcuts are removed.
  • One object of the innovation presented here is to specify a further embodiment of a device for connecting two strips of material and also to specify a method for operating such a device, and therefore a method for connecting two strips of material.
  • this object is achieved according to the invention by means of a device which is referred to below in accordance with the usual technical terminology as a splicer and has the features of claim 1.
  • the device - the splicer - is intended and set up for connecting two strips of material, which are referred to below as the first or old strip of material and as the second or new strip of material.
  • the new strip of material is connected to the old strip of material.
  • the splicer includes a support surface over which the old strip of material runs.
  • the support surface includes an adhesive area.
  • the two strips of material are connected in the adhesive area.
  • the splicer further comprises a clamping or holding finger that can be lowered onto the support surface on both sides of the adhesive area - namely in the direction of flow of the old material strip on both sides of the adhesive area. To distinguish between these two clamping or holding fingers, they are referred to as the roller-side clamping finger and the drain-side clamping finger.
  • the old strip of material runs under both clamping fingers that are then raised, namely between the support surface and the clamping fingers.
  • the splicer will not be activated So there are no automatic measures to connect a new strip of material to the old strip of material, and the old strip of material runs through the splicer towards the respective process.
  • the new material strip is guided under the roller-side clamping finger and over the outlet-side clamping finger. This guidance of the new strip of material, also referred to below as threading, can be carried out by an operator.
  • the new material strip is then threaded manually.
  • a threaded new strip of material is a prerequisite for connecting the new strip of material to the old strip of material.
  • the old strip of material runs under the threaded new strip of material.
  • the two strips of material are located in the adhesive area in the same or at least essentially the same axial orientation, that is to say with parallel or at least essentially parallel edges, in parallel or at least essentially parallel planes.
  • the two strips of material are also located directly or at least essentially directly above one another in their respective levels in the adhesive area, so that when the new strip of material located in the upper level is lowered onto the old strip of material located in the lower level, the new strip of material covers the old strip of material or at least essentially covers.
  • the flow of the old strip of material is stopped (the old strip of material is therefore stationary) and both strips of material are fixed by means of the clamping fingers.
  • the old material strip is fixed using both clamping fingers and the new material strip is fixed using the roller-side clamping finger.
  • the splicer To connect the new strip of material to the old strip of material, the splicer includes a first and a second stamp device and these each include a stamp that can be lowered onto the support surface. To distinguish these two stamps, they are referred to as the first stamp and the second stamp.
  • the first stamp When operating the splicer and connecting the two material strips, the first stamp, which is in a position above the material strip and above the adhesive area, can be lowered onto the fixed material strips and both material strips can be severed in the adhesive area by means of a blade on the first stamp.
  • operating the splicer involves connecting the two Material strips are first lowered onto the fixed material strips by the first stamp located in a position above the material strips and above the adhesive area and both material strips are severed in the adhesive area using the blade on the first stamp.
  • the separation of the two strips of material using the blade on the first punch results in the separating parts being butt-to-butt. In this position, the trailing end of the old material strip is later connected to the new material strip.
  • the resulting connection of the two strips of material is a butt connection.
  • the second stamp can be moved into the position previously occupied by the first stamp over the strip of material and over the adhesive area and is moved into this position after the two strips of material have been severed. Then, when operating the splicer and connecting the two material strips, the second stamp can be lowered onto the severed material strips and by means of the second stamp an adhesive strip guided along the underside of the second stamp can first be pressed onto the sections of the material strips located in the adhesive area and by means of the second stamp Finally, when the second stamp is lowered further, the adhesive strip can be severed on both sides of the material strip using two blades on the second stamp.
  • the second stamp When operating the splicer, in order to connect the two material strips, after the two material strips have been severed using the first stamp, the second stamp is moved into the position previously occupied by the first stamp above the adhesive area and the second stamp positioned in this way is placed on the severed material strips lowered and by means of the second stamp, an adhesive strip guided along the underside of the second stamp is first pressed onto the sections of the material strips located in the adhesive area and by means of the second stamp, the adhesive strip is finally pressed onto both sides of the material strip by means of two blades on the second stamp when the second stamp is further lowered Stamp severed.
  • the new material strip is connected to the old material strip, namely by means of the adhesive strip, and the section of the adhesive strip connecting the two material strips is cut off laterally, so that the cut edges of the adhesive strip are aligned or at least substantially aligned with the edge lines of the material strips.
  • the main advantage of the splicer proposed here is that the process of connecting the two material strips can be carried out automatically.
  • Another advantage is that the two material strips are connected butt-to-butt, i.e. a butt-to-butt connection is created, so that when the material strip is used further, the adhesive point is on the way to further units, for example through a placement head. and cannot have any disruptive influence on a particular product. For example, hooking or tilting of the adhesive point is avoided.
  • the old strip of material runs (at least initially) under both clamping fingers and below the threaded new strip of material. Even when it is stopped later, the old material strip is located below both clamping fingers, i.e. between the support surface and the clamping fingers.
  • the new material strip is guided under the roller-side clamping finger and over the outlet-side clamping finger.
  • the flow of the old strip of material is stopped and both strips of material are fixed by means of the clamping fingers; the old material strip using both clamping fingers and the new material strip using the roller-side clamping finger.
  • the old material strip using both clamping fingers are lowered onto the support surface.
  • the new strip of material is pushed down (at least in sections) from its level above the old strip of material and pressed onto the old strip of material.
  • the first stamp which is in a position above the material strip and above the adhesive area, is then lowered onto the fixed material strips and both material strips are severed in the adhesive area using a blade on the first stamp.
  • the second stamp After cutting through the two material strips, the second stamp is moved into the position previously occupied by the first stamp over the material strip and over the adhesive area. To connect the two material strips, the second stamp, now positioned above the adhesive area and there over the material strip, is lowered onto the severed material strips and, using the second stamp, an adhesive strip guided along the underside of the second stamp is first pressed onto the sections of the material strips located in the adhesive area and finally by means of the second stamp, when the second stamp is lowered further, the adhesive strips are cut through on both sides of the material strips using two blades on the second stamp.
  • the splicer comprises three fundamentally independent functional units, namely means for fixing the two material strips on the support surface, then means for cutting the material strips fixed on the support surface and finally means for pressing an adhesive strip onto the severed material strips, which optionally also also cause the adhesive strip to be cut off to the side.
  • the clamping fingers act as a means of fixing the two strips of material on the support surface.
  • the clamping fingers and the or each means for their intended movement are a fixation functional unit.
  • the first stamp and the blade there act as a means for cutting through the strips of material fixed on the support surface.
  • the first stamp and its blade as well as the or each means for the intended movement of the first stamp are a cutting functional unit.
  • the second stamp or the second stamp and its blades as well as the or each means for the intended movement of the second stamp are an adhesive functional unit.
  • all of these functional units - fixing functional unit, cutting functional unit and gluing functional unit - are independent of one another. This means that in the case of a splicer, each of these functional units can be designed as described here and below and can function as described here and below when connecting two material strips, while one of the other functional units or both other functional units can be designed differently than described here and below and accordingly differently function.
  • a splicer in the embodiment according to the invention necessarily only comprises exactly one of the functional units as described here and below, optionally comprises exactly two of the functional units as described here and below and particularly preferably all three functional units as described here and below described includes.
  • the method can also be developed using individual or multiple method features that relate to method steps carried out or executable by the splicer or by means of the splicer.
  • the splicer can be developed using physical means that are intended and/or set up/prepared to carry out the method steps provided within the scope of the method.
  • a hold-down device that can be lowered towards the support surface.
  • the hold-down device is a finger-like device similar to the clamping fingers and is parallel to the clamping fingers aligned.
  • the hold-down device is located between the adhesive area and the clamping finger on the drain side when viewed in the direction of drainage of the old strip of material.
  • the hold-down device serves to guide the new strip of material even better over the adhesive area. If such a hold-down device is present, the new material strip is/is threaded/guided along under the roller-side clamping finger, between the hold-down device and the outlet-side clamping finger and above the outlet-side clamping finger.
  • the new strip of material runs under the hold-down device and over the clamping finger on the drain side.
  • the threaded new strip of material is guided over the adhesive area parallel or at least essentially parallel to the old strip of material located in a deeper level.
  • the new material strip is essentially pressed down onto the section of the old material strip there in the entire area between the roller-side clamping finger and the hold-down device.
  • the hold-down device can be lowered together with the outlet-side clamping finger and is lowered together with the outlet-side clamping finger when the outlet-side clamping finger is lowered.
  • the hold-down device is connected to the clamping finger on the outlet side, so that this and the hold-down device can be lowered together and are lowered together during operation of the splicer.
  • the splicer it has a pulling device and the free end of the new strip of material guided under the roller-side clamping finger and over the drain-side clamping finger can be fixed to the pulling device.
  • the end of the new material strip which is guided under the roller-side clamping finger and over the drain-side clamping finger, is pulled out of the area between the two clamping fingers after the two material strips (and thus also the new material strip) have been severed in the adhesive area.
  • the removal means that only the ends of the material strips that are fixed by means of the clamping fingers are in the adhesive area and that the adhesive strip can therefore be pressed onto the ends of the new material strip and the old material strip that are to be connected to one another.
  • the pulling device is movable along a guide, in particular a linear guide.
  • the pulling device is preferably spring-loaded and movable along the guide or linear guide.
  • the guide in particular in the form of a linear guide, is attached to the outer surface of the splicer. This means that the guide or linear guide extends along the outer surface of a housing or housing part of the splicer or along another surface of the splicer.
  • the puller With a spring-loaded movable puller, the free end of the new material strip is fixed to the puller against the spring force of a corresponding spring element and the new material strip is tensioned between the roller-side clamping finger and the puller due to the effect of the spring force.
  • the puller pulls it out of the area between the two clamping fingers under the action of the spring force.
  • it has a clamping device in the manner of a crocodile clip or the like.
  • a side surface of the outlet-side clamping finger namely the side surface facing the roller-side clamping finger, is inclined in the outlet direction. This inclination of the side surface ensures a trouble-free removal of the severed end of the new strip of material after cutting through the two strips of material using the blade on the first stamp. This is especially true when the severed end of the new strip of material is pulled off using a spring-loaded pulling device.
  • the stamp devices which include the stamps for cutting through the material webs and for pressing on the adhesive strip, are movable together, in particular along a corresponding guide, for example along a linear guide.
  • the joint mobility of both stamp devices means that only one drive is required, making the splicer structurally simpler.
  • two linear drives arranged axially one behind the other in particular two pneumatic cylinders arranged axially one behind the other and functioning as linear drives, act as a drive for the joint mobility of both stamp devices.
  • Two linear drives arranged axially one behind the other have the advantage that no sensors are necessary to record the position of the stamp devices during their movement.
  • One aspect of the innovation proposed here is also a control device for controlling the splicer and for controlling the drives included in the splicer, the control device operating according to the method as described here and below and for this purpose comprising means for carrying out the method.
  • the control device acts as a means for carrying out the method for operating the splicer and possible embodiments of the method.
  • the method for operating the splicer and possible embodiments is or are implemented for automatic execution, preferably in the form of a control program (computer program).
  • a further aspect of the innovation proposed here is also a computer program with program code instructions that can be executed by a computer, in particular a control device Implementation of the method proposed here and possibly individual embodiments as well as a storage medium with such a control program (computer program), i.e.
  • control device in whose memory as a means for carrying out the method and its embodiments such a control program (computer program ) loadable and executable by means of the control device and is loaded into this memory at least when the splicer is being operated and is executed by means of the control device when the splicer is being operated.
  • process steps or process step sequences are described below ("moved”, “lowered”, “cut”, “pressed”, etc.), this refers to actions that are carried out automatically when the respective process step is carried out under control or due to the functionality of the control device , in particular due to the control program or under the control of the control program.
  • any reference to an automatic process means that it takes place under control or due to the functionality of the control device, in particular due to the control program or under the control of the control program.
  • control program and computer program can also be implemented entirely or partially in the form of firmware or hardware. It is clear to the person skilled in the art that instead of implementing a method in software, it is always possible to implement it entirely or partially in firmware or in firmware and software or in firmware and hardware. Therefore, it should apply to the description presented here that the terms control program and computer program also include other implementation options, namely in particular an implementation at least partially in firmware and/or at least partially in firmware and software or at least partially in firmware and hardware.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a device (splicer) intended for connecting two strips of material
  • Figure 5 is a schematically simplified representation of the material strips to be connected and the adhesive strip provided for connecting them
  • Figure 6 is a structogram with a schematically simplified representation of the process steps that occur when operating the splicer when connecting two strips of material.
  • Figure 1 The representations in Figure 1, Figure 2, Figure 3 and Figure 4 show an embodiment of the device 10 proposed here in different views, namely isometric ric (Figure 1, Figure 2) as well as in a first side view ( Figure 3) and a second side view ( Figure 4).
  • the device 10 is referred to below as a splicer 10 according to its function.
  • the term “splicer” is common in technical terminology. A German equivalent of this term is, for example, “glue press”.
  • the splicer 10 includes various movable components, which will be considered below before the description turns to the function of the splicer 10 below.
  • Each movable component is moved by means of at least one linear drive.
  • linear drives In particular - but not exclusively - hydraulic cylinders, pneumatic cylinders, linear motors or threaded rod drives (generally: feed assemblies) can be considered as linear drives.
  • the splicer 10 comprises two stamps 20, 22, which are referred to as the first or inner stamp 20 and as the second or outer stamp 22 - for the purpose of distinction only.
  • the two stamps 20, 22 can be lowered and raised by means of a drive 24, 26, namely a drive 24, 26 in the form of a linear drive, i.e. they can be moved translationally in the vertical direction.
  • the drives 24, 26 are shown in a very simplified schematic diagram only as cuboid units and with block arrows in relation to the possible directions of movement. Suitable drives 24, 26 are known per se. This also applies to all other drives mentioned below.
  • the stamps 20, 22 - each stamp 20, 22 individually - can be lowered in the direction of a support surface 28 encompassed by the splicer 10 or assigned to the splicer 10 (can be lowered in the direction of the support surface 28) and can be raised in the opposite direction (can be in be raised in the opposite direction).
  • the lowering towards the support surface 28 takes place, for example, by means of a pre-stroke Linear drive and lifting in the opposite direction accordingly by means of a return stroke of the linear drive.
  • stamp 20, 22, together with the linear drive 24, 26 provided for its vertical mobility forms a stamp device.
  • the two stamp devices are referred to - just to distinguish them - as the first or inner stamp device and as the second or outer stamp device.
  • the two stamp devices are also movable - individually or together - in the horizontal direction (namely transverse to the direction of movement of the stamps 20, 22).
  • the description continues on the basis of the exemplary embodiment shown.
  • the splicer 10 comprises a guide 30 and a carrier 32 movable along the guide 30, the two stamp devices being mounted on the carrier 32 and correspondingly being moved in the horizontal direction when the carrier 32 moves horizontally.
  • a plate that moves along the guide 30 acts as a carrier 32.
  • a drive 34 in the form of a linear drive is provided.
  • the drive 34 comprises at least two individual linear drives arranged one behind the other in the axial direction (linear drives arranged one after the other in the axial direction).
  • Such a drive 34 preferably comprises exactly two linear drives, in particular pneumatic cylinders (or hydraulic cylinders).
  • at least three defined positions can be approached in a targeted manner by maximum extension or retraction (forward or return stroke) of the linear drives without any other position sensors; three defined positions with the same stroke of the two linear drives, four defined positions with different strokes.
  • the splicer 10 further comprises two clamping fingers 40, 42. These can be moved up and down, i.e. in the vertical direction, by means of a drive 41, 43 (clamping finger drive 41, 43) in the form of a linear drive or alternatively by means of a common drive in the form of a linear drive , translationally mobile. Ie the clamping fingers 40, 42 can be lowered to the level of the support surface 28 or into one Position above the level of the support surface 28 and at a distance from the support surface 28 can be raised. The clamping fingers 40, 42 form a clamping finger device with their drive 41, 43 or their common drive. The raising into a position above the level of the support surface 28 takes place, for example, by means of a forward stroke of the linear drive and the lowering to the level of the support surface 28 accordingly by means of a return stroke of the linear drive.
  • a strip of material 50 runs through the splicer 10. This is pulled off in a generally known manner from a roll not shown in the figures.
  • the strip of material 50 is consumed over time and before the end of the strip of material 50 runs out of its roll, a connection with a new strip of material 52 running from another roll, also not shown (new roll), is required.
  • the material strips 50, 52 are, for example, silicone paper.
  • the joining of two material strips 50, 52 is also referred to as splicing in technical terminology.
  • the device 10 proposed here - the splicer 10 - creates such a connection during operation and is accordingly referred to as splicer 10.
  • the result of connecting two material strips 50, 52 is a continuous material strip 50, 52, which at least temporarily includes both material strips 50, 52, namely a section of the old material strip 50 and an adjoining section of the new material strip 52.
  • an old strip of material 50 and a new strip of material 52 are sometimes spoken of.
  • the lower material strip 50 is the old material strip 50, i.e. the currently expiring material strip 50.
  • the upper material strip 52 is the new material strip 52, i.e. the material strip 52 that has not yet been used in the respective process.
  • this term refers to the description of the situation during exactly one splicing process.
  • the new material strip 52 becomes the currently expiring material strip and if this comes to an end and a new splicing is therefore required, this currently expiring material strip is the old material strip to which a new material strip is connected when the new splicing occurs.
  • the use of the reference numbers in the context of the description presented here therefore refers to exactly one splicing process.
  • the strip of material running is a continuous strip of material and, depending on the point in time at which it is viewed, it can be the old strip of material 50 (before the splicing process) or the new strip of material 52 (after the splicing process). .
  • the expiring material strip (after the splicing process) even includes material from the old material strip 50 as well as material from the new material strip 52. This is taken into account in the description presented here by using both reference numbers (50, 52) when the strip of material 50, 52 used in the respective process is referred to and it does not matter whether it is the old or the new strip of material 50, 52.
  • each stamp 20, 22 is movable in the vertical direction
  • the stamp devices are movable with one another in the horizontal direction (along the z-axis of the coordinate system shown in Figure 1) and the clamping fingers 40, 42 are also movable in the vertical direction are.
  • these directions refer to the embodiment shown and its orientation shown there.
  • the splicer 10 does not necessarily have to be installed in the orientation shown.
  • the splicer 10 can, for example, be rotated about the y-axis shown in FIG. For example, rotated by 90°, so that the movement of the stamps 20, 22 described above as vertical actually takes place along the horizontal.
  • the stamp devices then move together in a vertical direction.
  • a new material strip 52 is attached to the currently used material strip 50 (connection process, splicing) - usually glued - and in the process the new material strip 52 replaces the previously used material strip 50.
  • the new material strip 52 then becomes the currently used material strip and when this is closed When the end comes to an end, splicing occurs again and so on. Splicing is therefore the connection of a currently used material strip 50 (a currently expiring material strip 50) with a new material strip 52, which after splicing becomes the currently used (expiring) material strip.
  • FIG. 5 shows this in a schematically simplified manner.
  • the material strips 50, 52 and a section of the adhesive strip 54 intended to connect them are shown transversely to the surface of the respective strips 50, 52, 54, so that they only appear as lines.
  • the conditions shown in Figure 4 correspond approximately to the course of the strips 50, 52, 54, as is also shown in the illustrations in Figure 1 and Figure 3 - but there with the details of the splicer 10.
  • connection process a directional distinction is useful, namely a distinction between an incoming or roller-side direction 56 on the one hand and an outgoing direction 58 on the other.
  • the material strip 50 arrives from the direction in which its roll (coil, drum) is located (roller-side direction 56) and runs in the opposite direction (outflow-side direction 58).
  • the material strip 50 runs, for example, in the direction of a placement head or the like for placing, for example, sections of the material strip 50 onto blanks provided for this purpose.
  • junction 60 the location at which the two material strips 50, 52 are connected by means of the adhesive strip 54 is also added. This location is referred to as Junction 60. Upstream of the connection point 60, the material strip 50 arrives from the roll-side direction 56. Downstream of the connection point 60, the material strip 50 runs in the downstream direction 58.
  • connection of a running strip of material 50 with a new strip of material 52 is done - roughly speaking - by placing the beginning of the new strip of material 52, i.e. the beginning of the strip of material 52 then lying on top, on the old strip of material 50 that is running off and lying at the bottom during splicing and the two material strips 50, 52 are connected to one another in the area of the beginning of the material strip 52 lying on top.
  • the connection is carried out by means of an adhesive strip 54, which overlaps, on the one hand, the beginning of the material strip 52 lying on top and, on the other hand, a part of the material strip 50 lying below, transversely or at least substantially transversely to the direction of travel of the two material strips 50, 52.
  • the material strip 50 lying below is severed at the connection point 60 or upstream of the connection point 60.
  • a continuous material strip 50, 52 results, which comprises the old material strip 50 downstream of the connection point 60 and the new material strip 52 upstream of the connection point 60.
  • the material strip 50, 52 runs over the support surface 28 and a new material strip 52 is connected to an old material strip 50 on the support surface 28.
  • the connection takes place in an adhesive area 62 enclosed by the support surface 28.
  • the clamping fingers 40, 42 are located along the support surface 28 on both sides of the adhesive area 62. They are preferably oriented transversely or at least substantially transversely to the direction of the respective material strip 50 (at least oriented so that they can cover a strip of material 50, 52 in its entire width or at least essentially in its entire width) and serve, among other things, to fix the strip of material 50 running off during splicing.
  • the two clamping fingers 40, 42 are referred to as the roller-side clamping finger 40 and the outlet-side clamping finger 42 according to their position along the running material strip 50.
  • the roller-side clamping finger 40 is located in front of (upstream) the adhesive area 62 in relation to the direction of flow of the material strips 50, 52 and the clamping finger 42 in the outlet side is located behind (downstream) of the adhesive area 62 in relation to the same direction of flow.
  • there is a hold-down device 64 In the embodiment shown on the side of the drain-side clamping finger 42 (on the side of the clamping finger 42 and along the clamping finger 42; on the side pointing towards the roller-side clamping finger 40) there is a hold-down device 64.
  • clamping fingers 40, 42 are referred to as clamping fingers 40, 42 because they have an elongated ( finger-like) shape and protrude over the support surface 28 and thus over the area - similar to the boom of a crane over a construction site - in which the material strips 50, 52 run.
  • the clamping fingers 40, 42 or at least an underside of the clamping fingers 40, 42 are or is parallel to the surface of the support surface 28.
  • the two stamps 20, 22 are raised and the two clamping fingers 40, 42 are also raised , so that the running strip of material 50 passes under the clamping fingers 40, 42.
  • a new material strip 52 is guided over the running material strip 50 (old material strip 50) and parallel to the old material strip 50 along the support surface 28.
  • the new strip of material 52 is guided from its roll under the clamping finger 40 on the roll side.
  • the material strip 52 is guided under the hold-down device 64 on the outlet-side clamping finger 42 and over the outlet-side clamping finger 42.
  • the free end of the new material strip 52 is fixed to the splicer 10. This is called threaded new strip of material 52 designated. The fixation on the splicer 10 is described below.
  • the raised stamps 20, 22, the likewise raised clamping fingers 40, 42, the material strip 50 running under the clamping fingers 40, 42 and the threaded new material strip 52 formed the initial state for splicing.
  • the running strip of material 50 is stopped.
  • the rotation of the drum is stopped.
  • a certain amount of the running material strip 50 is previously stored downstream of the splicer 10 in a buffer memory or the like, so that the respective process can also be continued during splicing.
  • the running material strip 50 is fixed on the support surface 28 by means of the two clamping fingers 40, 42 (the clamping fingers 40, 42 are lowered and press the material strip 50 onto the support surface 28 and the material strip 50 is between the support surface 28 and each clamping finger 40, 42 trapped).
  • the new material strip 52 is also fixed on the support surface 28 by means of the roller-side clamping finger 40 (the lowered roller-side clamping finger 40 presses the new material strip 52 onto the support surface 28 and the new material strip 52 is between the support surface 28 and the roller-side clamping finger 40 - more precisely: clamped between the support surface 28 and the running material strip 50 resting there and the roller-side clamping finger 40).
  • the new material strip 52 is lowered towards the support surface 28 by means of the hold-down device 64 on the drain-side clamping finger 42.
  • the new material strip 52 is not fixed on the support surface 28 by means of the hold-down device 64 (the lower edge of the hold-down device 64 is higher than the lower edge of the clamping finger 42 on the outlet side).
  • both material strips 50, 52 are fixed in the area of the support surface 28
  • the actual connection of the material strips 50, 52 can begin. So far, the two material strips 50, 52 have overlapped in the area between the two clamping fingers 40, 42, i.e. in the adhesive area 62.
  • a piece must be cut off at least at the free end of the new material strip 52, so that one end of the new material strip 52 results directly in the adhesive area 62. This is done by means of one of the two stamps 20, 22.
  • the stamp 20 that is effective in this respect is referred to below as the first stamp 20 for distinction and can also be referred to as a cutting stamp 20.
  • the first stamp 20 is positioned over the adhesive area 62 by means of the drive 34 and lowered there onto the adhesive area 62 using its own drive 24.
  • the adhesive area 62 is a section of the support surface 28 and there is preferably an elastically compressible material there, for example an elastically compressible plastic.
  • a blade 70 located on the underside of the cutting stamp 20 first comes into contact with the new material strip 52, presses it onto the old material strip 50 and presses both material strips 50, 52 onto the adhesive area 62 and cuts - especially when further pressing into the elastically compressible material there - both strips of material 50, 52.
  • the first stamp 20 is then raised back into its starting position (by means of its drive 24).
  • each material strip 50, 52 The free end of the new material strip 52 guided between the hold-down device 64 and the drain-side clamping finger 42 is the outlet-side end of the new material strip 52.
  • the end of the new material strip 52 fixed between the roller-side clamping finger 40 and the support surface 28 is the roller-side end of the new material strip 52.
  • the end of the old material strip 50 fixed between the outlet-side clamping finger 42 and the support surface 28 is the outlet-side end of the old material strip 50 and the end of the between Roll-side clamping finger 40 and support surface 28 fixed old material strip 52 is the roll-side end of the old material strip 50.
  • the free end of the new material strip 52 on the drain side is pulled out of the adhesive area 62 immediately after it has been cut.
  • the roll-side end of the new material strip 52 is still fixed by means of the roll-side clamping finger 40 and thus remains on the old material strip 50 and in the adhesive area 62.
  • the roll-side end of the old material strip 50 is also still fixed by means of the roll-side clamping finger 40 and thus also remains in the Adhesive area 62.
  • the outlet-side end of the old material strip 50 is also still fixed, namely by means of the outlet-side clamping finger 42 and therefore also remains in the adhesive area 62.
  • the roll-side end of the new material strip 52 can be connected to the outlet-side end of the old material strip 50.
  • the adhesive strip 54 provided for this purpose is guided along the underside of the second stamp 22 and the second stamp 22 can also be referred to as an adhesive stamp.
  • the free end of the adhesive strip 54 is fixed to the second stamp 22 by means of a clamping device (adhesive strip clamping device 72) attached to the side of the second stamp 22 in the form of an alligator clip or the like.
  • the second stamp 22 is positioned over the adhesive area 62 by means of the drive 34 and lowered there onto the adhesive area 62 using its own drive 26.
  • the section of the adhesive strip 54 located under the second stamp 22 is applied to the material strips 50, 52, namely partly to the roll-side end of the new one Material strip 52 and partly onto the outlet end of the old material strip 50, and thereby the ends of the material strips 50, 52 are connected to one another.
  • the overlap of the ends of the two material strips 50, 52 is preferably such that the section of the adhesive strip 54 covers approximately half of the roll-side end of the new material strip 52 and also approximately half of the outlet-side end of the old material strip 50 and thus connects the two ends together .
  • the second stamp 22 After placing the section of the adhesive strip 54 located under the second stamp 22 on the two ends of the material strips 50, 52, the second stamp 22 is lowered further (by means of its drive 26) and the section of the adhesive strip 54 is firmly attached to the ends of the material strips 50, 52 pressed. Even then, the second stamp 22 is lowered further. Two parallel blades 74 located on the underside of the second stamp 20 come into contact with the adhesive strip 54 on both sides of the material strips 50, 52, press it onto the adhesive area 62 and cut it as it is lowered further - especially when pressed into the elastically compressible area there Material - the adhesive strip 54.
  • the roll-side end of the new material strip 52 and the outlet-side end of the old material strip 50 are connected to one another with a short section of the adhesive strip 54.
  • the second stamp 22 is then raised back into its starting position (by means of its drive 26).
  • a distance between the two parallel blades 74 on the underside of the second stamp 20 preferably corresponds to a width of the material strips.
  • the connection of the two material strips 50, 52 is free again and can be pulled off through the splicer 10 according to the respective process.
  • the new material strip 52 runs off its roll and becomes a running strip of material.
  • a new roll is provided, so that in a next splicing process, the material from this new roll forms the new strip of material and so on.
  • a pulling device 80 is provided and the threaded new material strip 52 is/is fixed on the splicer 10 by means of the pulling device 80.
  • the puller 80 is provided for fixing the free end of the new material strip 52 guided under the roller-side clamping finger 40 and over the outlet-side clamping finger 42 in the threaded state.
  • the pulling device 80 is also provided for removing the end of the new material strip 52, which is guided under the roller-side clamping finger 40 and over the drain-side clamping finger 42, from the area between the two clamping fingers 40, 42. This removal ensures that only the ends of the material strips 50, 52 fixed by means of the clamping fingers 40, 42 are in the adhesive area 62 and that the adhesive strip 54 can therefore be pressed onto the ends of the new material strip 52 and the old material strip 50 that are to be connected to one another.
  • this has a clamping device (material strip clamping device 82) in the manner of a crocodile clip or the like.
  • the puller 80 is spring-loaded and movable in a manner not shown in detail along a linear guide (puller linear guide 84) and the linear guide 84 is attached to the outer surface of the splicer 10.
  • the free end of the new material strip 52 is fixed to the puller 80 against the spring force of a corresponding spring element (spiral spring, elastic band, rubber band or the like) and the new material strip 52 is held between the roller-side clamping finger 40 and the puller 80 due to the effect of the spring force tense.
  • the pulling device 80 pulls it out of the area between the two clamping fingers 40, 42 under the effect of the spring force.
  • a side surface of the outlet-side clamping finger 42 namely the side surface facing the roller-side clamping finger 40, is inclined in the outlet direction. It is further advantageous in the embodiment shown (towards the end of the new Material strip 52 seen before cutting) between the drain-side clamping finger 42 and puller 80, for example at a lower end of the puller linear guide 84, a deflection 86 is provided, by means of which the threaded end of the new material strip 52 from a horizontal or approximately horizontal direction in a vertical direction is deflected parallel to the alignment of the puller linear guide 84.
  • the structogram is the simplified representation of a control program 100 with an implementation of a method for operating the splicer 10.
  • the structogram represents the method in the form of a sequence of a plurality of process steps. Each process step or a systematic group of process steps is shown in the form of a block:
  • a new strip of material 52 is threaded into the splicer 10 and the adhesive strip 54 is attached under the second stamp 22.
  • the stamps 20, 22 and the clamping fingers 40, 42 are or are raised - starting position of the stamps 20, 22; Starting position of the clamping fingers 40, 42.
  • the stamp devices are or are positioned so that the first stamp 20 is above the material strips 50, 52 - starting position of the stamp devices.
  • a respective process, for example a manufacturing process for packaging material, downstream of the splicer 10 is in operation.
  • the running material strip 50 (active material strip 50) is drawn off through the splicer 10 for this process and a roll with the material of the active material strip 50 is active (the roll is driven, for example, in particular by means of a motor).
  • the active material strip 50 runs in the splicer 10 under the two clamping fingers 40, 42 and under the hold-down device 64 on the outlet-side clamping finger 42. This is the lower strip of material 50 or the strip of material 50 in the lower level.
  • a new strip of material 52 is already threaded into the splicer 10, but is not drawn off into the process and is therefore the currently passive material strip 52.
  • the process of the lower (active) material strip 50 is stopped. As soon as the lower material strip 50 no longer moves, for example because a motor driving its roller is at a standstill, the material strips 50, 52 are automatically fixed by means of the clamping fingers 40, 42 and in the area of the support surface 28.
  • the active (lower, now no longer running) material strip 50 is fixed by means of both clamping fingers 40, 42.
  • the new (upper, passive) material strip 52 is fixed by means of the roller-side clamping finger 42 and lowered towards the support surface 28 by means of the hold-down device 64.
  • the first stamp 20 is lowered from its starting position towards the support surface 28 and the blade 70 attached to the underside of the stamp 20 cuts through both strips of material 50, 52.
  • the drain-side end of the new one is released (upper, passive) material strip 52 is pulled out of the adhesive area 62 of the support surface 28 by means of the puller 80.
  • the first stamp 20 then moves back to its starting position.
  • the two stamp devices are moved until the second stamp 22 is above the material strips 50, 52.
  • the adhesive strip 54 runs along the underside of the second stamp 22, namely transversely or at least substantially transversely to the direction of travel of the material strips 50, 52.
  • the second stamp 22 is lowered from its starting position towards the support surface 28 and the material strips 50, 52.
  • the adhesive underside of the adhesive strip 54 comes with the surface of the material strips 50, 52, namely the roll-side end of the new (upper, passive) material strip 52 and the drain-side end of the old (lower, active) material strip 50, which is not covered by the new material strip 52 in contact and thus connects them.
  • the clamping fingers 40, 42 are raised back into their starting position.
  • the fixation of the old material strip 50 and the new material strip 52 then no longer exists and the resulting material strip 50, 52, which at least initially still comprises a part of the old (previously active) material strip 50 and the adjoining new (previously passive) material strip 52, can be pulled off the roll with the material of the new material strip 52 through the splicer 10 and under the clamping fingers 40, 42.
  • the previous new material strip 52 is the active material strip.
  • the new active material strip can now be fed back into the respective process downstream of the splicer 10.
  • the device 114 of the splicer 10 includes changing the roll, threading the new strip of material 52 and attaching the adhesive strip 54 under the second stamp 22.
  • the remnant of the old material strip 50 on the roll side is removed from the area of the splicer 10 (if necessary by manual intervention) and the roll from which the old one was previously Material strip 50 has been removed, is through replaced with a new role.
  • a strip of material removed (manually) from this new roll is threaded into the splicer 10 above the running strip of material 50, 52. This is the new passive material strip.
  • the adhesive strip 54 under the stamp 22 is renewed by peeling it (manually) from the roll with the material of the adhesive strip 54.
  • the completion of these setup actions is confirmed by activating a control element provided for this purpose (for example by pressing a button).
  • the process begins and the splicer 10 is set to the initial state 102. If the material of the now active material strip runs out, a new splicing process is possible and, optionally, a new splicing process takes place automatically.
  • the individual method steps preferably run sequentially and any partial steps within a method step - in the order described above - preferably also run sequentially. Deviating from a truly sequential process, individual temporal overlaps and thus a partially parallel process are possible. For example, the lowering of the second stamp 22 when connecting 110 the material strips 50, 52 can already begin while the stamp devices are still being moved in preparation for the connection of the two material strips 50, 52.
  • the control program 100 includes program code instructions for implementing the method steps described above, is loaded into a memory 120 of a control device 122 for the automatic operation of the splicer 10 and is executed by means of the control device 122 in a basically known manner during the automatic operation of the splicer 10.
  • the control program 100 By controlling (activating or activating together with a direction specification) the corresponding drives 24, 26, 34, 41, 43, the control program 100 raises and lowers the stamps 20, 22, the positioning of one stamp 20, 22 over the adhesive area 62 and the raising and lowering of the clamping fingers 40, 42.
  • the control program 100 also determines the respective time of each such control. As a result, the control program 100 causes the splicing process to proceed automatically using the splicer 10.
  • a device 10 - splicer 10 - is specified for connecting a new strip of material 52 to an old strip of material 50.
  • the splicer 10 includes a support surface 28 over which the old strip of material 50 runs, and this includes an adhesive area 62.
  • the splicer 10 proposed here comprises means for fixing the two material strips 50, 52 on the support surface 28 or a fixation functional unit, means for cutting through the material strips 50, 52 fixed on the support surface 28 or a cutting function unit, and means for pressing an adhesive strip 54 onto the severed strips of material 50, 52 (and optionally for cutting off the side of the adhesive strip 54) or an adhesive functional unit.
  • the clamping fingers 40, 42 on both sides of the adhesive area 62 act as a means for fixing the two material strips 50, 52 on the support surface 28 and as a fixation functional unit.
  • the first stamp 20 and the blade 70 there.
  • the second stamp 22 and those there act as a means for pressing the adhesive strip 54 onto the severed material strips 50, 52 and for optionally cutting off the adhesive strip 54 to the side and as an adhesive functional unit Blades 74.
  • the new material strip 52 is guided under the roller-side clamping finger 40 and above the outlet-side clamping finger 42 and the old material strip 50 is guided under both clamping fingers 40, 42 and below the new material strip 52 and initially runs in there Direction of a process located downstream of the splicer 10.
  • the process of the old material strip 50 is/is stopped and both material strips 50, 52 are/are fixed by means of the clamping fingers 40, 42 (generally: both material strips 50, 52 are fixed by means of the fixing functional unit).
  • the first stamp 20 When connecting the two fixed material strips 50, 52, the first stamp 20, which is in a position above the material strips 50, 52 and above the adhesive area 62, is first lowered onto the fixed material strips 50, 52 and both material strips 50, 52 are in the adhesive area 62 by means of a Blade 70 on the first stamp 20 is severed (generally: the fixed material strips 50, 52 are severed by means of the cutting functional unit).
  • the second stamp 22 After cutting through the two material strips 50, 52, the second stamp 22 is moved into the position previously occupied by the first stamp 20 over the material strips 50, 52 and over the adhesive area 62 to connect them, the second stamp 22 is then placed on the severed material strips 50, 52 is lowered and, by means of the second stamp 22, first an adhesive strip 54 guided along the underside of the second stamp 22 is pressed onto the sections of the material strips 50, 52 located in the adhesive area 62 and finally, by means of the second stamp 22, when the second stamp 22 is lowered further, the adhesive strips 54 the material strips 50, 52 are cut through on both sides by means of two blades 74 on the second stamp 22 (generally: the fixed material strips 50, 52 are connected to one another by means of the adhesive functional unit).
  • the splicer 10 therefore comprises a fixing functional unit, a cutting functional unit and an adhesive functional unit, wherein for connecting the two material strips 50, 52 these can be fixed/are fixed by means of the fixing functional unit, can be severed/are severed by means of the cutting functional unit and can be connected to one another by means of the adhesive functional unit get connected.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Angegeben werden eine Vorrichtung (10) und ein Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen (50, 52), wobei die Vorrichtung (10) eine Fixierungsfunktionseinheit, eine Schneidfunktionseinheit und eine Klebefunktionseinheit umfasst, wobei zum Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) diese mittels der Fixierungsfunktionseinheit fixierbar sind/fixiert werden, mittels der Schneidefunktionseinheit durchtrennbar sind/durchtrennt werden und mittels der Klebefunktionseinheit miteinander verbindbar sind/miteinander verbunden werden.

Description

Beschreibung
Vorrichtung und Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen
Die hier vorgestellte Neuerung betrifft das technische Gebiet des Aufbringens (Auflegens, Aufklebens) von Abschnitten eines Materialstreifens (Materialbahn) auf einzelnen Papier- oder Kartonzuschnitten (Zuschnitten) oder einer weiteren Materialbahn, insbesondere Zuschnitten für Verpackungen.
Der Materialstreifen, zum Beispiel Silikonpapier, wird einem jeweiligen Prozess, zum Beispiel einem Produktionsprozess zur Herstellung von Verpackungsmaterial, kontinuierlich zugeführt und dort zu Abschnitten vereinzelt. Der Materialstreifen wird zwecks Zuführung zu dem jeweiligen Prozess zum Beispiel von einer Rolle oder dergleichen abgezogen. Wenn das Material auf der Rolle zu Ende geht, muss zu einer neuen Rolle gewechselt werden. Dabei ist auch eine Verbindung des von der bisher verwendeten Rolle stammenden Materialstreifens mit einem Materialstreifen von der neuen Rolle notwendig. Es ist also eine Verbindung zweier Materialstreifen notwendig und die hier vorgestellte Neuerung betrifft eine Vorrichtung sowie im Weiteren auch ein Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen in einer solchen Situation.
Vorrichtungen zum Verbinden zweier Materialstreifen sind grundsätzlich an sich bekannt. Aus der DE 697 07 920 T2 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Verkleben von Bändern bekannt. Sie dient dazu, ein ablaufendes Band und ein in Bereitschaft gehaltenes Band miteinander zu verkleben. Die zum Verkleben wirksamen Elemente befinden sich in zwei Modulen, die in entgegengesetzte Richtungen beweglich sind. Jedes Modul verfügt über bewegliche Kleberträger und ein Messer zum Schneiden der Bänder. Die Bänder werden in einer Zwischenstellung zugeschnitten, dann werden die Module in ihre Endstellungen bewegt, um die Klebestreifen auf die Enden der Bänder aufzutragen und sie zu verkleben. Anschließend werden die Module wieder in die Zwischenstellung gebracht, und die Verschnittstücke werden entfernt. Eine Aufgabe der hier vorgestellten Neuerung besteht darin, eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Verbinden zweier Materialstreifen anzugeben sowie im Weiteren auch darin, ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung, mithin ein Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen anzugeben.
Diese Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung erfindungsgemäß mittels einer im Folgenden entsprechend der üblichen Fachterminologie als Splicer bezeichneten Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Vorrichtung - der Splicer - ist zum Verbinden zweier Materialstreifen, die zur Unterscheidung im Folgenden als erster oder alter Materialstreifen sowie als zweiter oder neuer Materialstreifen bezeichnet werden, bestimmt und eingerichtet. Beim Verbinden wird der neue Materialstreifen mit dem alten Materialstreifen verbunden.
Der Splicer umfasst eine Auflagefläche, über welche der alte Materialstreifen abläuft. Die Auflagefläche umfasst einen Klebebereich. Im Klebebereich erfolgt das Verbinden der beiden Materialstreifen. Der Splicer umfasst des Weiteren beidseitig des Klebebereichs - nämlich in Ablaufrichtung des alten Materialstreifens beidseitig des Klebebereichs -jeweils einen auf die Auflagefläche absenkbaren Klemm- oder Haltefinger. Diese beiden Klemm- oder Haltefinger werden zur Unterscheidung als rollenseitiger Klemmfinger und ablaufseitiger Klemmfinger bezeichnet.
Beim Betrieb des inaktiven, aber aktivierbaren Splicers läuft der alte Materialstreifen unter beiden dann angehobenen Klemmfingern ab, nämlich zwischen der Auflagefläche und den Klemmfingern. Solange sich auf einer Rolle oder dergleichen mit dem Material des alten Materialstreifens noch ein ausreichender Vorrat zum weiteren Abzug des alten Materialstreifens für eine Versorgung eines stromabwärts (bezogen auf die Ablaufrichtung des alten Materialstreifens) des Splicers befindlichen Prozesses befindet, wird der Splicer nicht aktiviert, finden also keine automatischen Maßnahmen zum Verbinden eines neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen statt, und der alte Materialstreifen läuft durch den Splicer in Richtung auf den jeweiligen Prozess ab. Zum Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen ist der neue Materialstreifen unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführt. Diese im Folgenden mitunter auch als Einfädeln bezeichnete Führung des neuen Materialstreifens kann durch einen Bediener erfolgen. Das Einfädeln des neuen Materialstreifens erfolgt dann manuell. Ein eingefädelter neuer Materialstreifen ist Voraussetzung für das Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen.
Der alte Materialstreifen läuft unter dem eingefädelten neuen Materialstreifen ab. Die beiden Materialstreifen befinden sich im Klebebereich in gleicher oder zumindest im Wesentlichen gleicher axialer Ausrichtung, also mit parallelen oder zumindest im Wesentlichen parallelen Rändern, in parallelen oder zumindest im Wesentlichen parallelen Ebenen. Die beiden Materialstreifen befinden sich in ihren jeweiligen Ebenen im Klebebereich auch direkt oder zumindest im Wesentlichen direkt übereinander, so dass bei einem Absenken des in der oberen Ebene befindlichen neuen Materialstreifens auf den in der unteren Ebene befindlichen alten Materialstreifen der neue Materialstreifen den alten Materialstreifen abdeckt oder zumindest im Wesentlichen abdeckt.
Beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen ist der Ablauf des alten Materialstreifens angehalten (der alte Materialstreifen steht also still) und beide Materialstreifen sind mittels der Klemmfinger fixiert. Der alte Materialstreifen ist mittels beider Klemmfinger und der neue Materialstreifen ist mittels des rollenseitigen Klemmfingers fixiert.
Zum Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen umfasst der Splicer eine erste und eine zweite Stempelvorrichtung und diese umfassen jeweils einen auf die Auflagefläche absenkbaren Stempel. Diese beiden Stempel werden zur Unterscheidung als erster Stempel und zweiter Stempel bezeichnet.
Beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden der beiden Materialstreifen ist zunächst der in einer Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen absenkbar und beide Materialstreifen sind im Klebebereich mittels einer Klinge am ersten Stempel durchtrennbar.
Mit anderen Worten: Beim Betrieb des Splicers wird zum Verbinden der beiden Materialstreifen zunächst der in einer Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen abgesenkt und beide Materialstreifen werden im Klebebereich mittels der Klinge am ersten Stempel durchtrennt. Die Trennung der beiden Materialstreifen mittels der Klinge am ersten Stempel führt dazu, dass die T rennsteilen Stoß an Stoß liegen. In dieser Position erfolgt später die Verbindung des ablaufenden Endes des alten Materialstreifens mit dem neuen Materialstreifen. Die resultierende Verbindung der beiden Materialstreifen ist eine Verbindung auf Stoß.
Der zweite Stempel ist in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich beweglich und wird nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen in diese Position bewegt. Sodann ist beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden der beiden Materialstreifen der zweite Stempel auf die durchtrennten Materialstreifen absenkbar und mittels des zweiten Stempels ist zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufpressbar und mittels des zweiten Stempels ist schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennbar. Mit anderen Worten: Beim Betrieb des Splicers wird zum Verbinden der beiden Materialstreifen nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen mittels des ersten Stempels der zweite Stempel in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über dem Klebebereich bewegt und der so positionierte zweite Stempel wird auf die durchtrennten Materialstreifen abgesenkt und mittels des zweiten Stempels wird dabei zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufgepresst und mittels des zweiten Stempels wird schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennt.
Jetzt ist der neue Materialstreifen mit dem alten Materialstreifen verbunden, nämlich mittels des Klebestreifens, und der die beiden Materialstreifen verbindende Abschnitt des Klebestreifens ist jeweils seitlich abgeschnitten, so dass die Schnittkanten des Klebestreifens mit den Randlinien der Materialstreifen fluchten oder zumindest im Wesentlichen fluchten. Der Vorteil des hier vorgeschlagenen Splicers besteht vor allem darin, dass der Vorgang des Verbindens der beiden Materialstreifen automatisch erfolgen kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Verbindung der beiden Materialstreifen auf Stoß erfolgt, also eine Stoß-an-Stoß-Verbindung entsteht, so dass bei der weiteren Verwendung des Materialstreifens die Klebestelle auf dem Weg zu weiteren Aggregaten, zum Beispiel durch einen Auflegekopf, und bis auf ein jeweiliges Produkt keinen störenden Einfluss haben kann. Es wird also zum Beispiel ein Hinterhaken oder Verkanten der Klebestelle vermieden.
Bei einem Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung - eines solchen Splicers -, also einem Splicer mit zumindest den oben genannten Merkmalen, ist zum Verbinden eines neuen Materialstreifens mit einem alten Materialstreifen Folgendes vorgesehen:
Der alte Materialstreifen läuft (zumindest zunächst noch) unter beiden Klemmfingern und unterhalb des eingefädelten neuen Materialstreifens ab. Der alte Materialstreifen befindet sich auch im später angehaltenen Zustand unterhalb beider Klemmfinger, also zwischen der Auflagefläche und den Klemmfingern. Der neue Materialstreifen ist unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführt.
Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird/ist der Ablauf des alten Materialstreifens angehalten und beide Materialstreifen werden/sind mittels der Klemmfinger fixiert; der alte Materialstreifen mittels beider Klemmfinger und der neue Materialstreifen mittels des rollenseitigen Klemmfingers. Zum Fixieren der Materialstreifen mittels der Klemmfinger werden diese auf die Auflagefläche abgesenkt. Beim Absenken wird der neue Materialstreifen (zumindest abschnittsweise) aus seiner Ebene oberhalb des alten Materialstreifens heruntergedrückt und auf den alten Materialstreifen gedrückt.
Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird sodann zunächst der in einer Position über den Materialstreifen sowie über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen abgesenkt und beide Materialstreifen werden im Klebebereich mittels einer Klinge am ersten Stempel durchtrennt.
Nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen wird der zweite Stempel in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich bewegt. Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird nun der jetzt über dem Klebebereich und dort über den Materialstreifen positionierte zweite Stempel auf die durchtrennten Materialstreifen abgesenkt und mittels des zweiten Stempels wird zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufgepresst und schließlich mittels des zweiten Stempels beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennt.
Anzumerken ist hier, dass der Splicer drei grundsätzlich voneinander unabhängige Funktionseinheiten umfasst, nämlich Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen auf der Auflagefläche, sodann Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche fixierten Materialstreifen und schließlich Mittel zum Aufpressen eines Klebestreifens auf die durchtrennten Materialstreifen, welche optional auch noch ein seitliches Abschneiden des Klebestreifens bewirken. Als Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen auf der Auflagefläche fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung die Klemmfinger. Die Klemmfinger sowie das oder jedes Mittel zu deren bestimmungsgemäßer Bewegung sind eine Fixierungsfunktionseinheit. Als Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche fixierten Materialstreifen fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung der erste Stempel und die dortige Klinge. Der erste Stempel und dessen Klinge sowie das oder jedes Mittel zur bestimmungsgemäßen Bewegung des ersten Stempels sind eine Schneidefunktionseinheit. Als Mittel zum Aufpressen des Klebestreifens auf die durchtrennten Materialstreifen und optional auch zum seitlichen Abschneiden des Klebestreifens fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung der zweite Stempel bzw. der zweite Stempel und die dortigen Klingen. Der zweite Stempel oder der zweite Stempel und dessen Klingen sowie das oder jedes Mittel zur bestimmungsgemäßen Bewegung des zweiten Stempels sind eine Klebefunktionseinheit. Grundsätzlich sind alle diese Funktionseinheiten - Fixierungsfunktionseinheit, Schneidefunktionseinheit und Klebefunktionseinheit - unabhängig voneinander. D.h. bei einem Splicer kann jede dieser Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben ausgeführt sein und beim Verbinden zweier Materialstreifen wie hier und im Folgenden beschrieben funktionieren, während eine der anderen Funktionseinheiten oder beide anderen Funktionseinheiten anders als hier und im Folgenden beschrieben ausgeführt sind und entsprechend anders funktionieren. Die Definition des hier vorgeschlagenen Splicers kann dementsprechend ausgehend von der hier vorgelegten Beschreibung der Neuerung auch auf genau eine der genannten Funktionseinheiten oder zwei der genannten Funktionseinheiten beschränkt werden, ohne den Offenbarungsgehalt der vorgelegten Beschreibung zu verlassen. Im Folgenden ist also stets mitzulesen, dass ein Splicer in erfindungsgemäßer Ausführung notwendig nur genau eine der Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst, optional genau zwei der Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst und besonders bevorzugt alle drei Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst.
Für die weitere Beschreibung gilt zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen, dass Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem Splicer (Vorrichtung) sowie eventueller Ausgestaltungen beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit einem und für ein Verfahren zum Betrieb eines solchen Splicers und umgekehrt gelten. Dementsprechend kann das Verfahren auch mittels einzelner oder mehrerer Verfahrensmerkmale fortgebildet sein, die sich auf von dem Splicer oder mittels des Splicers ausgeführte oder ausführbare Verfahrensschritte beziehen. Genauso kann der Splicer durch gegenständliche Mittel fortgebildet sein, die zur Ausführung von im Rahmen des Verfahrens vorgesehenen Verfahrensschritten bestimmt und/oder eingerichtet/hergerichtet sind.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der hier vorgestellten Neuerung sind Gegenstand der Unteransprüche. Dabei verwendete Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des jeweils in Bezug genommen unabhängigen Anspruchs entsprechend der Merkmale des jeweiligen Unteranspruchs hin. Sie sind nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmalskombinationen der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen. Des Weiteren ist im Hinblick auf eine Auslegung der Ansprüche bei einer näheren Konkretisierung eines Merkmals in einem nachgeordneten Anspruch davon auszugehen, dass eine derartige Beschränkung in den jeweils vorangehenden Ansprüchen nicht vorhanden ist.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers ist ein in Richtung auf die Auflagefläche absenkbarer Niederhalter vorgesehen. Bevorzugt ist der Niederhalter ähnlich wie die Klemmfinger eine fingerartige Vorrichtung und ist parallel zu den Klemmfingern ausgerichtet. Der Niederhalter befindet sich in Ablaufrichtung des alten Materialstreifens gesehen zwischen dem Klebebereich und dem ablaufseitigen Klemmfinger. Der Niederhalter dient zur noch besseren Führung des neuen Materialstreifens über dem Klebebereich. Bei Vorhandensein eines solchen Niederhalters ist/wird der neue Materialstreifen unter dem rollenseitigen Klemmfinger, zwischen Niederhalter und ablaufseitigem Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger eingefä- delt/entlanggeführt. Der neue Materialstreifen läuft also unter dem Niederhalter und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlang. Mittels des Niederhalters wird der eingefädelte neue Materialstreifen über dem Klebebereich parallel oder zumindest im Wesentlichen parallel zu dem in einer tieferen Ebene befindlichen alten Materialstreifen geführt. Beim Absenken des rollenseitigen Klemmfingers sowie des Niederhalters wird der neue Materialstreifen im Wesentlichen in dem gesamten Bereich zwischen rollenseitigem Klemmfinger und Niederhalter auf den dortigen Abschnitt des alten Materialstreifens heruntergedrückt. Während der rollenseitige Klemmfinger allerdings ganz auf die Auflagefläche abgesenkt wird, wird der Niederhalter nicht ganz auf die Auflagefläche abgesenkt, so dass ein zwischen dem Niederhalter und der Auflagefläche befindlicher Abschnitt des neuen Materialstreifens noch beweglich ist (noch zwischen dem Niederhalter und dem mittels des ablaufseitigen Klemmfingers auf die Auflagefläche gepressten alten Materialstreifen herausgezogen werden kann). Trotzdem führt das Herabdrücken des neuen Materialstreifens mittels des rollenseitigen Klemmfingers einerseits sowie des Niederhalters andererseits dazu, dass der erfasste Abschnitt des neuen Materialstreifens zum Teil auf dem alten Materialstreifen aufliegt sowie zum Teil dicht über dem neuen Materialstreifen verläuft. Beim Absenken der ersten Stempels kommt die dortige Klinge mit einem im Wesentlichen horizontal verlaufenden neuen Materialstreifen in Kontakt, so dass ein sauberer Schnitt an einer definierten Stelle erfolgt.
Bevorzugt ist der Niederhalter zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger absenkbar und wird beim Absenken des ablaufseitigen Klemmfingers zusammen mit diesem abgesenkt. Besonders bevorzugt ist der Niederhalter mit dem ablaufseitigen Klemmfinger verbunden, so dass dieser und der Niederhalter gemeinsam absenkbar sind und beim Betrieb des Splicers gemeinsam abgesenkt werden. Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers weist dieser eine Abziehvorrichtung auf und ist das freie Ende des unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführten neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung fixierbar. Mittels der Abziehvorrichtung wird das unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführte Ende des neuen Materialstreifens aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern gezogen, nachdem die beiden Materialstreifen (und damit auch der neue Materialstreifen) im Klebebereich durchtrennt wurden. Das Abziehen bewirkt, dass sich nur noch die mittels der Klemmfinger fixierten Enden der Materialstreifen im Klebebereich befinden und dass somit der Klebestreifen auf die miteinander zu verbindenden Enden von neuem Materialstreifen und altem Materialstreifen aufgepresst werden kann.
Bei einer Ausführungsform eines Splicers mit einer solchen Abziehvorrichtung ist die Abziehvorrichtung entlang einer Führung, insbesondere einer Linearführung, beweglich. Bevorzugt ist die Abziehvorrichtung entlang der Führung oder Linearführung federbelastet beweglich. Besonders bevorzugt ist die Führung, insbesondere in Form einer Linearführung, an der Außenoberfläche des Splicers angebracht. Dies bedeutet, dass sich die Führung oder Linearführung entlang der Außenoberfläche eines Gehäuses oder Gehäuseteils des Splicers oder entlang einer sonstigen Fläche des Splicers erstreckt.
Bei einer federbelastet beweglichen Abziehvorrichtung erfolgt das Fixieren des freien Endes des neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung gegen die Federkraft eines entsprechenden Federelements und der neue Materialstreifen wird zwischen dem rollenseitigen Klemmfinger und der Abziehvorrichtung aufgrund der Wirkung der Federkraft gespannt. Beim Durchtrennen des neuen Materialstreifens zieht die Abziehvorrichtung diesen unter Wirkung der Federkraft aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern heraus. Zum Fixieren des Endes des neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung weist diese zum Beispiel eine Einklemmvorrichtung nach Art einer Krokodilklemme oder dergleichen auf.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers ist eine Seitenfläche des ablaufseitigen Klemmfingers, nämlich die dem rollenseitigen Klemmfinger zugewandte Seitenfläche, in Ablaufrichtung geneigt. Diese Neigung der Seitenfläche gewährleistet einen störungsfreien Abzug des abgetrennten Endes des neuen Materialstreifens nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen mittels der Klinge am ersten Stempel. Dies gilt speziell dann, wenn der Abzug des abgetrennten Endes des neuen Materialstreifens mittels einer federbelasteten Abziehvorrichtung erfolgt.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Splicers sind die Stempelvorrichtungen, welche die Stempel zum Durchtrennen der Materialbahnen und zum Aufpressen des Klebestreifens umfassen, gemeinsam beweglich, insbesondere entlang einer entsprechenden Führung, zum Beispiel entlang einer Linearführung. Die gemeinsame Beweglichkeit beider Stempelvorrichtungen führt dazu, dass nur ein Antrieb benötigt wird und damit der Splicer konstruktiv einfacher wird. Besonders bevorzugt fungieren als Antrieb für die gemeinsame Beweglichkeit beider Stempelvorrichtungen zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe, insbesondere zwei axial hintereinander angeordnete und als Linearantriebe fungierende Pneumatikzylinder. Zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe haben den Vorteil, dass keine Sensorik für eine Erfassung der Position der Stempelvorrichtungen bei deren Bewegung notwendig ist. Mittels der beiden Linearantriebe und gesteuertem maximalem Aus- oder Einfahren jeweils eines Linearantriebs oder beider Linearantriebe ergeben sich zumindest drei definierte Positionen. Jede dieser Positionen kann bedarfsabhängig durch eine entsprechende Ansteuerung des jeweiligen Linearantriebs oder der jeweiligen Linearantriebe beim Splicen angefahren werden.
Ein Aspekt der hier vorgeschlagenen Neuerung ist auch eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung des Splicers und zur Steuerung der von dem Splicer umfassten Antriebe, wobei die Steuerungseinrichtung nach dem Verfahren wie hier und im Folgenden beschrieben arbeitet und dazu Mittel zur Durchführung des Verfahrens umfasst. Die Steuerungseinrichtung fungiert als Mittel zur Ausführung des Verfahrens zum Betrieb des Splicers sowie eventueller Ausführungsformen des Verfahrens.
Das Verfahren zum Betrieb des Splicers sowie eventuelle Ausführungsformen ist bzw. sind zur automatischen Ausführung bevorzugt in Form eines Steuerungsprogramms (Computerprogramm) realisiert. Ein weiterer Aspekt der hier vorgeschlagenen Neuerung ist damit auch ein Computerprogramm mit durch einen Computer, insbesondere eine Steuerungseinrichtung, ausführbaren Programmcodeanweisungen mit einer Implementation des hier vorgeschlagenen Verfahrens und ggf. einzelner Ausgestaltungen sowie ein Speichermedium mit einem derartigen Steuerungsprogramm (Computerprogramm), also ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, sowie schließlich auch eine Steuerungseinrichtung, in deren Speicher als Mittel zur Durchführung des Verfahrens und seiner Ausgestaltungen ein solches Steuerungsprogramm (Computerprogramm) ladbar und mittels der Steuerungseinrichtung ausführbar und zumindest beim Betrieb des Splicers in diesen Speicher geladen ist und beim Betrieb des Splicers mittels der Steuerungseinrichtung ausgeführt wird.
Wenn im Folgenden Verfahrensschritte oder Verfahrensschrittfolgen beschrieben werden („bewegt“, „abgesenkt“, „durchtrennt“, „gepresst“ usw.), bezieht sich dies auf Aktionen, die bei einer automatischen Ausführung des jeweiligen Verfahrensschritts unter Kontrolle oder aufgrund der Funktionalität der Steuerungseinrichtung, insbesondere aufgrund des Steuerungsprogramms oder unter Kontrolle des Steuerungsprogramms, erfolgen. Des Weiteren bedeutet jeder Hinweis auf einen automatischen Vorgang, dass dieser unter Kontrolle oder aufgrund der Funktionalität der Steuerungseinrichtung, insbesondere aufgrund des Steuerungsprogramms oder unter Kontrolle des Steuerungsprogramms, abläuft.
Anstelle eines Steuerungsprogramms mit einzelnen Programmcodeanweisungen kann die Implementierung des hier und im Folgenden beschriebenen Verfahrens auch ganz oder teilweise in Form von Firmware oder Hardware erfolgen. Dem Fachmann ist klar, dass anstelle einer Implementation eines Verfahrens in Software stets auch ganz oder teilweise eine Implementation in Firmware oder in Firm- und Software oder in Firm- und Hardware möglich ist. Daher soll für die hier vorgelegte Beschreibung gelten, dass von den Begriffen Steuerungsprogramm und Computerprogramm auch andere Implementationsmöglichkeiten, nämlich insbesondere eine Implementation zumindest teilweise in Firmware und/oder zumindest teilweise in Firm- und Software oder zumindest teilweise in Firm- und Hardware, umfasst sind.
Die mit der Anmeldung eingereichten Ansprüche sind Formulierungsvorschläge ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes. Da speziell die Gegenstände der Unteransprüche im Hinblick auf den Stand der Technik am Prioritätstag eigene und unabhängige Erfindungen bilden können, behalten die Anmelder sich vor, diese oder noch weitere, bisher nur in der Beschreibung und/oder Zeichnung offenbarte Merkmalskombinationen zum Gegenstand unabhängiger Ansprüche oder Teilungserklärungen zu machen. Sie können weiterhin auch selbständige Erfindungen enthalten, die eine von den Gegenständen der vorhergehenden Unteransprüche unabhängige Gestaltung aufweisen.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der hier vorgestellten Neuerung anhand der Zeichnung näher erläutert. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Das Ausführungsbeispiel ist nicht als Einschränkung der vorgestellten Neuerung zu verstehen. Vielmehr sind im Rahmen der vorliegenden Offenbarung auch Abänderungen und Modifikationen möglich, die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen in Verbindung mit den im allgemeinen oder speziellen Beschreibungsteil beschriebenen sowie in den Ansprüchen und/oder der Zeichnung enthaltenen Merkmalen und Verfahrensschritten für den Fachmann im Hinblick auf die Lösung der Aufgabe entnehmbar sind und durch kombinierbare Merkmale zu einem neuen Gegenstand oder zu neuen Verfahrensschritten oder Verfahrensschrittfolgen führen.
Es zeigen
Figur 1 , Figur 2, Figur 3 und
Figur 4 eine Ausführungsform einer zum Verbinden zweier Materialstreifen bestimmten Vorrichtung (Splicer),
Figur 5 eine schematisch vereinfachte Darstellung der zu verbindenden Materialstreifen und des zu deren Verbindung vorgesehenen Klebestreifens und
Figur 6 ein Struktogramm mit einer schematisch vereinfachten Darstellung der beim Betreib des Splicers beim Verbinden zweier Materialstreifen ablaufenden Verfahrensschritte.
Die Darstellungen in Figur 1 , Figur 2, Figur 3 und Figur 4 zeigen eine Ausführungsform der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10 in verschiedenen Ansichten, nämlich isomet- risch (Figur 1 , Figur 2) sowie in einer ersten Seitenansicht (Figur 3) und einer zweiten Seitenansicht (Figur 4).
Die Vorrichtung 10 wird im Folgenden entsprechend ihrer Funktion als Splicer 10 bezeichnet. Der Begriff „Splicer“ ist in der Fachterminologie üblich. Eine deutsche Entsprechung dieses Begriffs ist zum Beispiel „Klebepresse“.
Der Splicer 10 umfasst diverse bewegliche Komponenten, die im Folgenden zunächst betrachtet werden, bevor sich die Beschreibung weiter unten der Funktion des Splicers 10 zuwendet. Eine Bewegung einer jeden beweglichen Komponente erfolgt mittels jeweils zumindest eines Linearantriebs. Als Linearantrieb kommen insbesondere - aber nicht ausschließlich - Hydraulikzylinder, Pneumatikzylinder, Linearmotoren oder Gewindestangenantriebe (allgemein: Vorschubbaugruppen) in Betracht.
Komponenten des Splicers 10
Der Splicer 10 umfasst zwei Stempel 20, 22, die - lediglich zur Unterscheidung - als erster oder innerer Stempel 20 sowie als zweiter oder äußerer Stempel 22 bezeichnet werden. Die beiden Stempel 20, 22 sind mittels jeweils eines Antriebs 24, 26, nämlich jeweils eines Antriebs 24, 26 in Form eines Linearantriebs, absenkbar und anhebbar, also in vertikaler Richtung translatorisch beweglich.
Die Antriebe 24, 26 sind in den Darstellungen schematisch stark vereinfacht nur als quaderförmige Einheiten und mit Blockpfeilen in Bezug auf die möglichen Bewegungsrichtungen gezeigt. Geeignete Antriebe 24, 26 sind an sich bekannt. Dies gilt auch für alle weiteren, im Folgenden erwähnten Antriebe.
Die Stempel 20, 22 - jeder Stempel 20, 22 einzeln - sind in Richtung auf eine vom dem Splicer 10 umfasste oder dem Splicer 10 zugeordnete Auflagefläche 28 absenkbar (können in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt werden) und sind in Gegenrichtung anhebbar (können in Gegenrichtung angehoben werden). Das Absenken in Richtung auf die Auflagefläche 28 erfolgt zum Beispiel mittels eines Vorhubs des Linearantriebs und das Anheben in Gegenrichtung entsprechend mittels eines Rückhubs des Linearantriebs.
Jeder Stempel 20, 22 bildet zusammen mit dem zu dessen Vertikalbeweglichkeit vorgesehenen Linearantrieb 24, 26 eine Stempelvorrichtung. Die beiden Stempelvorrichtungen werden - ebenso lediglich zur Unterscheidung - als erste oder innere Stempelvorrichtung sowie als zweite oder äußere Stempelvorrichtung bezeichnet.
Die beiden Stempelvorrichtungen sind zudem - einzeln oder gemeinsam - in horizontaler Richtung (und zwar quer zur Bewegungsrichtung der Stempel 20, 22) beweglich. Insoweit wird die Beschreibung auf Basis des gezeigten Ausführungsbeispiels fortgesetzt. Dort sind die beiden Stempelvorrichtungen gemeinsam in horizontaler Richtung beweglich. Dafür umfasst der Splicer 10 eine Führung 30 und einen entlang der Führung 30 beweglichen Träger 32, wobei die beiden Stempelvorrichtungen auf dem Träger 32 montiert sind und bei einer Horizontalbewegung des Trägers 32 entsprechend selbst in horizontaler Richtung bewegt werden. Als T räger 32 fungiert zum Beispiel eine entlang der Führung 30 bewegliche Platte. Zur Bewegung des Trägers 32 entlang der Führung 30 ist ein Antrieb 34 in Form eines Linearantriebs vorgesehen.
Bei einer - nicht gezeigten - vorteilhaften Ausführungsform umfasst der Antrieb 34 zumindest zwei in axialer Richtung hintereinander angeordnete einzelne Linearantriebe (in axialer Richtung aufeinander folgend angeordnete Linearantriebe). Bevorzugt umfasst ein solcher Antrieb 34 genau zwei Linearantriebe, insbesondere Pneumatikzylinder (oder Hydraulikzylinder). Wie im allgemeinen Beschreibungsteil erläutert, lassen sich damit durch jeweils maximales Aus- oder Einfahren (Vor- bzw. Rückhub) der Linearantriebe ohne sonstige Positionssensorik zumindest drei definierte Positionen (Horizontalpositionen) gezielt anfahren; drei definierte Positionen bei gleichem Hub der beiden Linearantriebe, vier definierte Positionen bei unterschiedlichem Hub.
Der Splicer 10 umfasst des Weiteren zwei Klemmfinger 40, 42. Diese sind mittels jeweils eines Antriebs 41 , 43 (Klemmfingerantrieb 41 , 43) in Form eines Linearantriebs oder alternativ mittels eines gemeinsamen Antriebs in Form eines Linearantriebs auf- und abwärts, also in vertikaler Richtung, translatorisch beweglich. D.h. die Klemmfinger 40, 42 können auf die Ebene der Auflagefläche 28 abgesenkt werden oder in eine Position über die Ebene der Auflagefläche 28 und mit Abstand zur Auflagefläche 28 angehoben werden. Die Klemmfinger 40, 42 bilden mit ihrem Antrieb 41 , 43 oder ihrem gemeinsamen Antrieb eine Klemmfingervorrichtung. Das Anheben in eine Position über der Ebene der Auflagefläche 28 erfolgt zum Beispiel mittels eines Vorhubs des Linearantriebs und das Absenken auf die Ebene der Auflagefläche 28 entsprechend mittels eines Rückhubs des Linearantriebs.
Durch den Splicer 10 hindurch läuft ein Materialstreifen 50. Dieser wird in grundsätzlich an sich bekannter Art und Weise von einer in den Figuren nicht gezeigten Rolle abgezogen. Der Materialstreifen 50 wird im Laufe der Zeit verbraucht und vor Ablauf des Endes des Materialstreifens 50 von dessen Rolle ist eine Verbindung mit einem von einer weiteren, ebenfalls nicht gezeigten Rolle (neue Rolle) ablaufenden neuen Materialstreifen 52 erforderlich. Bei den Materialstreifen 50, 52 handelt es sich zum Beispiel um Silikonpapier.
Das Verbinden zweier Materialstreifen 50, 52 wird in der Fachterminologie auch als Splicen bezeichnet. Die hier vorgeschlagene Vorrichtung 10 - der Splicer 10 - bewirkt im Betrieb eine solche Verbindung und wird entsprechend als Splicer 10 bezeichnet. Das Ergebnis des Verbindens zweier Materialstreifen 50, 52 ist ein durchgehender Materialstreifen 50, 52, welcher zumindest zeitweise beide Materialstreifen 50, 52 umfasst, nämlich einen Abschnitt des alten Materialstreifens 50 und einen daran anschließenden Abschnitt des neuen Materialstreifens 52.
Zur Unterscheidung wird mitunter von einem alten Materialstreifen 50 und einem neuen Materialstreifen 52 gesprochen. Wenn es um die Lage der Materialstreifen 50, 52 beim Verbinden miteinander (beim Splicen) geht, wird mitunter von einem unteren Materialstreifen 50 und einem oberen Materialstreifen 52 gesprochen.
Der untere Materialstreifen 50 ist der alte Materialstreifen 50, also der aktuell ablaufende Materialstreifen 50. Der obere Materialstreifen 52 ist der neue Materialstreifen 52, also der bisher im jeweiligen Prozess noch nicht verwendete Materialstreifen 52.
Es ist jedoch zu bedenken, dass sich diese Bezeichnung auf die Beschreibung der Situation bei genau einem Splicevorgang bezieht. Nach einem Splicevorgang wird der neue Materialstreifen 52 der aktuell ablaufende Materialstreifen und wenn dieser zu Ende geht und deshalb ein erneutes Splicen erforderlich wird, ist dieser aktuell ablaufende Materialstreifen beim erneuten Splicen der alte Materialstreifen, mit dem ein neuer Materialstreifen verbunden wird. Die Verwendung der Bezugsziffern im Rahmen der hier vorgelegten Beschreibung bezieht sich also auf jeweils genau einen Splice- vorgang. Zudem ist der jeweils ablaufende Materialstreifen aus der Sicht des jeweiligen Prozesses ein kontinuierlicher Materialstreifen und bei diesem kann es sich - je nach Zeitpunkt der Betrachtung - um den alten Materialstreifen 50 (vor dem Splicevorgang) oder um den neuen Materialstreifen 52 handeln (nach dem Splicevorgang). Für einen gewissen Zeitabschnitt umfasst der ablaufende Materialstreifen (nach dem Splicevorgang) sogar Material des alten Materialstreifens 50 sowie Material des neuen Materialstreifens 52. Dem wird im Rahmen der hier vorgelegten Beschreibung dadurch Rechnung getragen, dass beide Bezugsziffern (50, 52) verwendet werden, wenn der im jeweiligen Prozess verwendete Materialstreifen 50, 52 bezeichnet wird und es nicht darauf ankommt, ob es sich um den alten oder den neuen Materialstreifen 50, 52 handelt.
Weiter oben ist erläutert worden, dass jeder Stempel 20, 22 in vertikaler Richtung beweglich ist, die Stempelvorrichtungen miteinander in horizontaler Richtung (entlang der z-Achse des in Figur 1 gezeigten Koordinatensystems) beweglich sind und die Klemmfinger 40, 42 ebenfalls in vertikaler Richtung beweglich sind. Dazu sei darauf hingewiesen, dass sich diese Richtungen auf die gezeigte Ausführungsform und deren dort gezeigte Orientierung beziehen. Der Splicer 10 muss aber nicht notwendig in der gezeigten Orientierung installiert sein. Der Splicer 10 kann zum Beispiel um die in Figur 1 gezeigte y-Achse gedreht sein. Zum Beispiel um 90° gedreht, so dass die oben als vertikal beschriebene Bewegung der Stempel 20, 22 tatsächlich entlang der Horizontalen stattfindet. Dann erfolgt die gemeinsame Bewegung der Stempelvorrichtungen entsprechend in vertikaler Richtung. Diese Relativität der Richtungsangaben - und entsprechender Angaben wie zum Beispiel „unter“, „über“ oder dergleichen - ist stets mitzulesen und entsprechend sind die zum besseren Verständnis des Splicers 10 und dessen Funktion gemäß der gezeigten Ausführungsform und deren Orientierung bisher verwendeten und auch im Folgenden verwendeten Richtungsangaben niemals einschränkend auszulegen. Das Verbinden zweier Materialstreifen 50, 52 ist regelmäßig dann notwendig, wenn in einem Prozess ein kontinuierlicher Materialstreifen 50, 52 erforderlich ist und im Zuge von dessen Verbrauch die Restmenge des aktuell verwendeten Materialstreifens 50 einen Schwellwert unterschreitet, wenn also der aktuell verwendete Materialstreifen 50 zu Ende geht. Dann wird an den aktuell verwendeten Materialstreifen 50 ein neuer Materialstreifen 52 angehängt (Verbindungsvorgang, Splicen) - üblicherweise angeklebt - und im Prozess ersetzt der neue Materialstreifen 52 den bisher verwendeten Materialstreifen 50. Der neue Materialstreifen 52 wird dann zum aktuell verwendeten Materialstreifen und wenn dieser zu Ende geht, erfolgt ein erneutes Splicen und so weiter. Das Splicen ist also das Verbinden eines aktuell verwendeten Materialstreifens 50 (eines aktuell ablaufenden Materialstreifens 50) mit einem neuen Materialstreifen 52, welcher nach dem Splicen zum aktuell verwendeten (ablaufenden) Materialstreifen wird.
Die Darstellung in Figur 5 zeigt dies schematisch vereinfacht. Die Materialstreifen 50, 52 und ein Abschnitt des zu deren Verbindung vorgesehenen Klebestreifens 54 sind dabei quer zur Oberfläche der jeweiligen Streifen 50, 52, 54 gezeigt, sodass diese lediglich als Linien erscheinen. Die in Figur 4 gezeigten Verhältnisse entsprechen in etwa dem Verlauf der Streifen 50, 52, 54, wie er auch in den Darstellungen in Figur 1 und Figur 3 - dort allerdings mit den Einzelheiten des Splicers 10 - gezeigt ist.
Für das Verständnis des Verbindungsvorgangs (Splicen) ist noch eine Richtungsunterscheidung sinnvoll, nämlich eine Unterscheidung zwischen einer ankommenden oder rollenseitigen Richtung 56 einerseits sowie einer ablaufenden Richtung 58 andererseits. Bei einer Betrachtung zunächst ohne den Splicevorgang kommt der Materialstreifen 50 aus der Richtung, in welcher sich dessen Rolle (Spule, Trommel) befindet, an (rollenseitige Richtung 56) und läuft in entgegengesetzter Richtung ab (ablaufseitige Richtung 58). Der Ablauf des Materialstreifens 50 erfolgt zum Beispiel in Richtung auf einen Auflegekopf oder dergleichen zum Auflegen von zum Beispiel Abschnitten des Materialstreifens 50 auf dafür vorgesehene Zuschnitte. Bei einer Betrachtung unter Einbeziehung des Splicevorgangs kommt noch der Ort hinzu, an dem mittels des Klebestreifens 54 eine Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 erfolgt. Dieser Ort wird als Verbindungsstelle 60 bezeichnet. Stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 kommt der Materialstreifen 50 aus der rollenseitigen Richtung 56 an. Stromabwärts der Verbindungsstelle 60 läuft der Materialstreifen 50 in die ablaufseitige Richtung 58 ab.
Der Splicevorgang
Das Verbinden eines ablaufenden Materialstreifens 50 mit einem neuen Materialstreifen 52 erfolgt - grob gesagt -, indem auf den ablaufenden und beim Splicen unten liegenden alten Materialstreifen 50 der Anfang des neuen Materialstreifens 52, also der Anfang des dann oben liegenden Materialstreifens 52, aufgelegt wird und die beiden Materialstreifen 50, 52 im Bereich des Anfangs des oben liegenden Materialstreifens 52 miteinander verbunden werden. Das Verbinden erfolgt mittels eines Klebestreifens 54, welcher quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Ablaufrichtung der beiden Materialstreifen 50, 52 einerseits den Anfang des oben liegenden Materialstreifens 52 und andererseits einen Teil des unten liegenden Materialstreifens 50 überlappt. Spätestens beim oder nach dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 wird der unten liegende Materialstreifen 50 an der Verbindungsstelle 60 oder stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 durchtrennt. Unmittelbar nach dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 und diesem Durchtrennen des unten liegenden Materialstreifens 50 ergibt sich also ein durchgehender Materialstreifen 50, 52, welcher stromabwärts der Verbindungsstelle 60 den alten Materialstreifen 50 und stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 den neuen Materialstreifen 52 umfasst.
Mittels der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10 - mittels des hier vorgeschlagenen Splicers 10 - wird der Prozess des Splicens automatisiert.
Über die Auflagefläche 28 läuft der Materialstreifen 50, 52 ab und auf der Auflagefläche 28 erfolgt das Verbinden eines neuen Materialstreifens 52 mit einem alten Materialstreifen 50. Das Verbinden erfolgt in einem von der Auflagefläche 28 umfassten Klebebereich 62.
Die Klemmfinger 40, 42 befinden sich entlang der Auflagefläche 28 beidseits des Klebebereichs 62. Sie sind bevorzugt quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Richtung des jeweils ablaufenden Materialstreifens 50 orientiert (zumindest so orientiert, dass sie einen Materialstreifen 50, 52 in seiner gesamten Breite oder zumindest im Wesentlichen in seiner gesamten Breite abdecken können) und dienen unter anderem zur Fixierung des jeweils ablaufenden Materialstreifens 50 während des Splicens.
Die beiden Klemmfinger 40, 42 werden zur Unterscheidung entsprechend ihrer Position entlang des ablaufenden Materialstreifens 50 als rollenseitiger Klemmfinger 40 und als ablaufseitiger Klemmfinger 42 bezeichnet. Der rollenseitige Klemmfinger 40 befindet sich in Bezug auf die Ablaufrichtung der Materialstreifen 50, 52 vor (stromaufwärts) dem Klebebereich 62 und der ablaufseitige Klemmfinger 42 befindet sich in Bezug auf dieselbe Ablaufrichtung entsprechend hinter (stromabwärts) dem Klebebereich 62. Bei der gezeigten Ausführungsform befindet sich seitlich am ablaufseitigen Klemmfinger 42 (seitlich am Klemmfinger 42 sowie entlang des Klemmfingers 42; an der in Richtung auf den rollenseitigen Klemmfinger 40 weisenden Seite) ein Niederhalter 64. Die Klemmfinger 40, 42 werden als Klemmfinger 40, 42 bezeichnet, weil sie eine langgestreckte (fingerartige) Form aufweisen und über die Auflagefläche 28 und damit über den Bereich ragen - ähnlich wie der Ausleger eines Krans über eine Baustelle -, in welchem die Materialstreifen 50, 52 ablaufen. Die Klemmfinger 40, 42 oder zumindest eine Unterseite der Klemmfinger 40, 42 sind bzw. ist parallel zur Oberfläche der Auflagefläche 28.
Zu Beginn des Splicevorgangs, also während der ablaufende Materialstreifen 50 noch in Verwendung ist und sich auf dessen Rolle noch ausreichend Material für den weiteren Abzug des Materialstreifens 50 befindet, sind die beiden Stempel 20, 22 angehoben und ebenso sind die beiden Klemmfinger 40, 42 angehoben, so dass der ablaufende Materialstreifen 50 unter den Klemmfingern 40, 42 hindurchläuft.
Zum Splicen wird ein neuer Materialstreifen 52 über dem ablaufenden Materialstreifen 50 (alter Materialstreifen 50) und parallel zum alten Materialstreifen 50 entlang der Auflagefläche 28 geführt. Der neue Materialstreifen 52 ist dabei ausgehend von seiner Rolle unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 hindurchgeführt. Am ablaufseitigen Klemmfinger 42 ist der Materi al streifen 52 unter dem Niederhalter 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 und über den ablaufseitigen Klemmfinger 42 geführt. Das freie Ende des neuen Materialstreifens 52 ist am Splicer 10 fixiert. Dies wird als eingefädelter neuer Materialstreifen 52 bezeichnet. Die Fixierung am Splicer 10 wird weiter unten beschrieben.
Die angehoben Stempel 20, 22, die ebenso angehobenen Klemmfinger 40, 42, der unter den Klemmfingern 40, 42 hindurch ablaufende Materialstreifen 50 und der eingefädelte neue Materialstreifen 52 bildeten den Ausgangszustand für das Splicen.
Zum Splicen wird der ablaufende Materialstreifen 50 angehalten. Dazu wird zum Beispiel die Rotation von dessen Trommel gestoppt. Optional wird zuvor stromabwärts des Splicers 10 eine bestimmte Menge des ablaufenden Materialstreifens 50 in einem Pufferspeicher oder dergleichen bevorratet, sodass der jeweilige Prozess auch während des Splicens fortgesetzt werden kann.
Beim Splicen wird der ablaufende Materialstreifen 50 auf der Auflagefläche 28 mittels der beiden Klemmfinger 40, 42 fixiert (die Klemmfinger 40, 42 werden abgesenkt und drücken den Materialstreifen 50 auf die Auflagefläche 28 und der Materialstreifen 50 wird zwischen der Auflagefläche 28 und jedem Klemmfinger 40, 42 eingeklemmt). Beim Fixieren des ablaufenden Materialstreifens 50 mittels der Klemmfinger 40, 42 wird auch der neue Materialstreifen 52 mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 auf der Auflagefläche 28 fixiert (der abgesenkte rollenseitige Klemmfinger 40 drückt den neuen Materialstreifen 52 auf die Auflagefläche 28 und der neue Materialstreifen 52 wird zwischen der Auflagefläche 28 und dem rollenseitigen Klemmfinger 40 eingeklemmt - genauer: zwischen der Auflagefläche 28 sowie dem dort aufliegenden ablaufenden Materialstreifen 50 und dem rollenseitigen Klemmfinger 40 eingeklemmt). Darüber hinaus wird der neue Materialstreifen 52 beim Absenken des ablaufseitigen Klemmfingers 42 mittels des Niederhalters 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt. Der neue Materialstreifen 52 wird mittels des Niederhalters 64 aber nicht auf der Auflagefläche 28 fixiert (die Unterkante des Niederhalters 64 liegt höher als die Unterkante des ablaufseitigen Klemmfingers 42).
Jetzt sind der ablaufende Materialstreifen 50 - der alte Materialstreifen 50 - und der neue Materialstreifen 52 auf der Auflagefläche 28 fixiert. Der alte Materialstreifen 50 ist mittels beider Klemmfinger 40, 42 fixiert. Der neue Materialstreifen 52 ist nur mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert. Mit anderen Worten: Beide Materialstreifen 50, 52 sind mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und der alte Materialstreifen
50 ist zusätzlich auch mittels des ablaufseitigen Klemmfingers 42 fixiert.
In dieser Konfiguration (beide Materialstreifen 50, 52 sind im Bereich der Auflagefläche 28 fixiert), kann das eigentliche Verbinden der Materialstreifen 50, 52 beginnen. Bisher überlappen sich die beiden Materialstreifen 50, 52 in dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42, also im Klebebereich 62. Vor dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 muss zumindest am freien Ende des neuen Materialstreifens 52 von diesem ein Stück abgeschnitten werden, so dass sich ein Ende des neuen Materialstreifens 52 direkt im Klebebereich 62 ergibt. Dies erfolgt mittels eines der beiden Stempel 20, 22. Der insoweit wirksame Stempel 20 wird im Folgenden zur Unterscheidung als erster Stempel 20 bezeichnet und kann auch als Schneidstempel 20 bezeichnet werden. Zum Schneiden wird der erste Stempel 20 mittels des Antriebs 34 über den Klebebereich 62 positioniert und dort mittels des eigenen Antriebs 24 auf den Klebebereich 62 abgesenkt. Der Klebebereich 62 ist ein Abschnitt der Auflagefläche 28 und bevorzugt befindet sich dort ein elastisch komprimierbares Material, zum Beispiel ein elastisch komprimierbarer Kunststoff. Beim Absenken des ersten Stempels 20 auf den Klebebereich 62 kommt eine an der Unterseite des Schneidstempels 20 befindliche Klinge 70 zunächst mit dem neuen Materialstreifen 52 in Kontakt, drückt diesen auf den alten Materialstreifen 50 und drückt beide Materialstreifen 50, 52 auf den Klebebereich 62 und durchtrennt - insbesondere beim weiteren Eindrücken in das dortige elastisch komprimierbare Material - beide Materialstreifen 50, 52. Danach wird der erste Stempel 20 (mittels seines Antriebs 24) wieder in seine Ausgangsposition angehoben.
Zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 und damit im Klebebereich 62 befinden sich jetzt zumindest kurzzeitig jeweils zwei Enden jedes Materialstreifens 50, 52. Diese Enden sind im Folgenden wie folgt bezeichnet: Das freie Ende des zwischen Niederhalter 64 und ablaufseitigem Klemmfinger 42 geführten neuen Materialstreifens 52 ist das ablaufseitige Ende des neuen Materialstreifens 52. Das Ende des zwischen rollenseitigem Klemmfinger 40 und Auflagefläche 28 fixierten neuen Materialstreifens 52 ist das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52. Das Ende des zwischen ablaufseitigem Klemmfinger 42 und Auflagefläche 28 fixierten alten Materialstreifens 50 ist das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 und das Ende des zwischen rollenseitigem Klemmfinger 40 und Auflagefläche 28 fixierten alten Materialstreifens 52 ist das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50.
Das freie Ende des ablaufseitigen neuen Materialstreifens 52 wird unmittelbar nach dem Durchtrennen aus dem Klebebereich 62 gezogen. Das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 ist dagegen noch mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und verbleibt somit auf dem alten Materialstreifen 50 und im Klebebereich 62. Das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50 ist ebenfalls noch mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und verbleibt somit ebenfalls im Klebebereich 62. Auch das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 ist noch fixiert, nämlich mittels des ablaufseitigen Klemmfingers 42 und verbleibt damit ebenfalls noch im Klebebereich 62. Nach dem Entfernen des ablaufseitigen Endes des neuen Materialstreifens 52 befinden sich noch drei Enden der Materialstreifen 50, 52 zwischen den Klemmfingern 40, 42 und sind mittels der Klemmfinger 40, 42 fixiert. Dabei befindet sich das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50 unter dem rollenseitigen Ende des neuen Materialstreifens 52 (mit anderen Worten: das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 deckt das rollenseitigen Ende des alten Materialstreifens 50 ab). Alle drei Enden der Materialstreifen 50, 52 liegen im Klebebereich 62 auf Stoß und, indem sie unmittelbar oder mittelbar auf der Auflagefläche 28 aufliegen, im Wesentlichen in derselben Ebene.
Jetzt kann das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 mit dem ablaufseitigen Ende des alten Materialstreifens 50 verbunden werden. Der dazu vorgesehene Klebestreifen 54 ist entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22 geführt und der zweite Stempel 22 kann entsprechen auch als Klebestempel bezeichnet werden. Das freie Ende des Klebestreifens 54 ist mittels einer seitlich am zweiten Stempel 22 angebrachten Einklemmvorrichtung (Klebestreifeneinklemmvorrichtung 72) in Form einer Krokodilklemme oder dergleichen am zweiten Stempel 22 fixiert.
Zum Verbinden der beiden genannten Enden der Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 mittels des Antriebs 34 über den Klebebereich 62 positioniert und dort mittels des eigenen Antriebs 26 auf den Klebebereich 62 abgesenkt. Beim Absenken wird der unter dem zweiten Stempel 22 befindliche Abschnitt des Klebestreifens 54 auf die Materialstreifen 50, 52, nämlich zum Teil auf das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 sowie zum Teil auf das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50, gedrückt und dadurch werden die Enden der Materialstreifen 50, 52 miteinander verbunden. Die Überdeckung der Enden der beiden Materialstreifen 50, 52 ist bevorzugt so, dass der Abschnitt des Klebestreifens 54 etwa zur Hälfte das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 sowie ebenfalls etwa zu Hälfte das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 abdeckt und somit die beiden Enden miteinander verbindet.
Nach dem Auflegen des unter dem zweiten Stempel 22 befindlichen Abschnitts des Klebestreifens 54 auf die beiden Enden der Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 (mittels seines Antriebs 26) weiter abgesenkt und der Abschnitt des Klebestreifens 54 fest auf die Enden der Materialstreifen 50, 52 gepresst. Auch danach wird der zweite Stempel 22 noch weiter abgesenkt. Dabei kommen zwei an der Unterseite des zweiten Stempels 20 befindliche, parallele Klingen 74 auf beiden Seiten der Materialstreifen 50, 52 mit dem Klebestreifen 54 in Kontakt, drücken diesen auf den Klebebereich 62 und durchtrennen beim weiteren Absenken - insbesondere beim Eindrücken in das dortige elastisch komprimierbare Material - den Klebestreifen 54. Jetzt sind das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 und das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 mit einem kurzen Abschnitt des Klebestreifens 54 miteinander verbunden. Danach wird der zweite Stempel 22 (mittels seines Antriebs 26) wieder in seine Ausgangsposition angehoben. Ein Abstand der beiden parallelen Klingen 74 an der Unterseite des zweiten Stempels 20 entspricht bevorzugt einer Breite der Materialstreifen.
Nach einem Anheben des zweiten Stempels 22 und einem Anheben der Klemmfinger 40, 42 (gleichzeitig oder nacheinander) ist die Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 wieder frei und kann entsprechend dem jeweiligen Prozess durch den Splicer 10 hindurch abgezogen werden. Der neue Materialstreifen 52 läuft dabei von seiner Rolle ab und wird zum ablaufenden Materialstreifen. Anstelle der Rolle des alten Materialstreifens 50 wird eine neue Rolle bereitgestellt, so dass bei einem nächstfolgenden Splicevorgang das von dieser neuen Rolle stammende Material den neuen Materialstreifen bildet und so weiter. Zur Fixierung des eingefädelten neuen Materialstreifens 52 am Splicer 10 ist eine Abziehvorrichtung 80 vorgesehen und der eingefädelte neue Materialstreifen 52 wird/ist mittels der Abziehvorrichtung 80 am Splicer 10 fixiert. Die Abziehvorrichtung 80 ist zur Fixierung des freien Endes des unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführten neuen Materialstreifens 52 im eingefädelten Zustand vorgesehen. Die Abziehvorrichtung 80 ist darüber hinaus nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen 50, 52 zum Abziehen des unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführten Endes des neuen Materialstreifens 52 aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 vorgesehen. Dieses Abziehen gewährleistet, dass sich nur noch die mittels der Klemmfinger 40, 42 fixierten Enden der Materialstreifen 50, 52 im Klebebereich 62 befinden und dass somit der Klebestreifen 54 auf die miteinander zu verbindenden Enden von neuem Materialstreifen 52 und altem Materialstreifen 50 aufgepresst werden kann. Zum Fixieren des Endes der neuen Materialstreifens 52 an der Abziehvorrichtung 80 weist diese eine Einklemmvorrichtung (Materialstreifeneinklemmvorrichtung 82) nach Art einer Krokodilklemme oder dergleichen auf.
Bei der gezeigten Ausführungsform des Splicers 10 ist die Abziehvorrichtung 80 in nicht näher dargestellter Art und Weise federbelastet entlang einer Linearführung (Abziehvorrichtungslinearführung 84) beweglich und die Linearführung 84 ist an der Außenoberfläche des Splicers 10 angebracht. Das Fixieren des freien Endes des neuen Materialstreifens 52 an der Abziehvorrichtung 80 erfolgt gegen die Federkraft eines entsprechenden Federelements (Spiralzugfeder, elastisches Band, Gummiband oder dergleichen) und der neue Materialstreifen 52 wird zwischen dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und der Abziehvorrichtung 80 aufgrund der Wirkung der Federkraft gespannt. Beim Durchtrennen des neuen Materialstreifens 52 zieht die Abziehvorrichtung 80 diesen unter Wrkung der Federkraft aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 heraus.
Für einen möglichst störungsfreien Abzug des freien Endes des neuen Materialstreifens 52 nach dem Durchtrennen ist bei der gezeigten Ausführungsform des Splicers 10 eine Seitenfläche des ablaufseitigen Klemmfingers 42, nämlich die dem rollenseitigen Klemmfinger 40 zugewandte Seitenfläche, in Ablaufrichtung geneigt. Weiter vorteilhaft ist bei der gezeigten Ausführungsform (in Richtung auf das Ende des neuen Materialstreifens 52 vor dem Durchtrennen gesehen) zwischen ablaufseitigem Klemmfinger 42 und Abziehvorrichtung 80, zum Beispiel an einem unteren Ende der Abziehvorrichtungslinearführung 84, eine Umlenkung 86 vorgesehen, mittels derer das eingefädelte Ende des neuen Materialstreifens 52 aus einer horizontalen oder annähernd horizontalen Richtung in eine vertikale Richtung parallel zur Ausrichtung der Abziehvorrichtungslinearführung 84 umgelenkt wird.
Steuerungsprogramm 100
Die Darstellung in Figur 6 zeigt in Form eines schematisch vereinfachten Strukto- gramms den Ablauf des Splicens mittels der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10. Das Struktogramm ist die vereinfachte Darstellung eines Steuerungsprogramms 100 mit einer Implementation eines Verfahrens zum Betrieb des Splicers 10. Das Struktogramm stellt das Verfahren in Form einer Abfolge einer Mehrzahl von Verfahrensschritten dar. Jeder Verfahrensschritt oder eine systematisch zusammengehörige Gruppe von Verfahrensschritten ist jeweils in Form eines Blocks gezeigt:
In einem Ausgangszustand 102 sind ein neuer Materialstreifen 52 im Splicer 10 eingefädelt und der Klebestreifen 54 unter dem zweiten Stempel 22 angebracht.
Im Ausgangszustand 102 oder zum Erhalt des Ausgangszustands 102 sind bzw. werden die Stempel 20, 22 und die Klemmfinger 40, 42 (der ablaufseitige Klemmfinger 42 zusammen mit dem Niederhalter 64) angehoben - Ausgangsposition der Stempel 20, 22; Ausgangsposition der Klemmfinger 40, 42. Zudem sind bzw. werden die Stempelvorrichtungen so positioniert, dass sich der erste Stempel 20 über den Materialstreifen 50, 52 befindet - Ausgangsposition der Stempelvorrichtungen.
Ein jeweiliger Prozess, zum Beispiel ein Herstellungsprozess für Verpackungsmaterial, stromabwärts des Splicers 10 ist in Betrieb. Der ablaufende Materialstreifen 50 (aktiver Materialstreifen 50) wird für diesen Prozess durch den Splicer 10 hindurch abgezogen und eine Rolle mit dem Material des aktiven Materialstreifens 50 ist aktiv (die Rolle wird zum Beispiel angetrieben, insbesondere mittels eines Motors). Der aktive Materialstreifen 50 läuft im Splicer 10 unter den beiden Klemmfingern 40, 42 und unter dem Niederhalter 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlang. Dies ist der untere Materialstreifen 50 oder der Materialstreifen 50 in der unteren Ebene. Ein neuer Materialstreifen 52 ist im Splicer 10 bereits eingefädelt, wird aber nicht in den Prozess abgezogen und ist entsprechend der momentan noch passive Materialstreifen 52.
Dieser ist im Splicer 10 unter dem rollenseitigen Klemmfinger 42 entlang und zwischen Niederhalter 64 und ablaufseitigem Klemmfinger 42 geführt und dessen freies Ende wird in der Abziehvorrichtung 80 mittels der dortigen Materialstreifeneinklemmvorrichtung 82 gehalten.
Zum Start 104 des Splicevorgangs wird der Ablauf des unteren (aktiven) Materialstreifens 50 gestoppt. Sobald sich der untere Materialstreifen 50 nicht mehr bewegt, zum Beispiel weil ein dessen Rolle antreibender Motor still steht, wird automatisch eine Fixierung der Materialstreifen 50, 52 mittels der Klemmfinger 40, 42 und im Bereich der Auflagefläche 28 ausgelöst. Der aktive (untere, nun nicht mehr ablaufende) Materialstreifen 50 wird mittels beider Klemmfinger 40, 42 fixiert. Der neue (obere, passive) Materialstreifen 52 wird mittels des rollenseitigen Klemmfingers 42 fixiert und mittels des Niederhalters 64 in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt.
Zum Schneiden 106 der fixierten Materialstreifen 50, 52 wird der erste Stempel 20 aus seiner Ausgangsposition in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt und die an der Unterseite des Stempels 20 angebrachte Klinge 70 durchtrennt beide Materialstreifen 50, 52. Das dabei frei werdende ablaufseitige Ende des neuen (oberen, passiven) Materialstreifens 52 wird mittels der Abziehvorrichtung 80 aus dem Klebebereich 62 der Auflagefläche 28 gezogen. Der erste Stempel 20 fährt anschließend wieder zurück in seine Ausgangsposition.
Zur Vorbereitung 108 des Verbindens der beiden Materialstreifen 50, 52 werden die beiden Stempelvorrichtungen verschoben, bis sich der zweite Stempel 22 über den Materialstreifen 50, 52 befindet. Der Klebestreifen 54 verläuft entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22, und zwar quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Ablaufrichtung der Materialstreifen 50, 52. Zum Verbinden 110 der beiden Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 aus seiner Ausgangsposition in Richtung auf die Auflagefläche 28 und auf die Materialstreifen 50, 52 abgesenkt. Die klebende Unterseite des Klebestreifens 54 kommt dabei mit der Oberfläche der Materialstreifen 50, 52, nämlich dem rollenseitigen Ende des neuen (oberen, passiven) Materialstreifens 52 und dem nicht vom neuen Materialstreifen 52 abgedeckten, ablaufseitigen Ende des alten (unteren, aktiven) Materialstreifens 50 in Kontakt und verbindet diese somit. Beim noch weiteren Absenken des zweiten Stempels 22 kommen an der Unterseite des zweiten Stempels 22 angebrachte Klingen 74 beidseitig der Materialstreifen 50, 52 mit dem Klebestreifen 54 in Kontakt und durchtrennen diesen beim noch weiteren Absenken des zweiten Stempels 22. Anschließend fährt der zweite Stempel 22 wieder zurück in seine Ausgangsposition.
Zur Freigabe 112 des nach dem Verbinden der Materialstreifen 50, 52 resultierenden Materialstreifens 50, 52 werden die Klemmfinger 40, 42 wieder in ihre Ausgangsposition angehoben. Die Fixierung des alten Materialstreifens 50 sowie des neuen Materialstreifens 52 besteht danach nicht mehr und der resultierende Materialstreifen 50, 52, der zumindest anfänglich noch einen Teil des alten (bisher aktiven) Materialstreifens 50 sowie den daran anschließenden neuen (bisher passiven) Materialstreifen 52 umfasst, kann durch den Splicer 10 hindurch und unter den Klemmfingern 40, 42 von der Rolle mit dem Material des neuen Materialstreifens 52 abgezogen werden. Jetzt ist der bisherige neue Materialstreifen 52 der aktive Materialstreifen. Der neue aktive Materialstreifen kann bereits jetzt dem jeweiligen Prozess stromabwärts des Splicers 10 wieder zugeführt werden.
Nach einer abschließenden Einrichtung 114 des Splicers 10 steht dieser bei einem bevorstehenden Ende des jetzt aktiven Materialstreifens wieder für einen neuen Spli- cevorgang zur Verfügung. Zur Einrichtung 114 des Splicers 10 gehören ein Rollenwechsel, ein Einfädeln des neuen Materialstreifens 52 und das Anbringen des Klebestreifens 54 unter dem zweiten Stempel 22.
Zum Rollenwechsel (Austausch der Rolle mit dem Material des alten Materialstreifens 50 gegen eine neue Rolle) wird der rollenseitige Rest des alten Materialstreifens 50 aus dem Bereich des Splicers 10 entfernt (ggf. durch einen manuellen Eingriff) und die Rolle, von welcher zuvor der alte Materialstreifen 50 abgezogen wurde, wird durch eine neue Rolle ersetzt. Ein von dieser neuen Rolle (manuell) abgezogener Materialstreifen wird im Splicer 10 oberhalb des ablaufenden Materialstreifens 50, 52 eingefädelt. Dies ist der neue passive Materialstreifen. In ähnlicher Weise wird der Klebestreifen 54 unter dem Stempel 22 erneuert, indem dieser (manuell) von der Rolle mit dem Material des Klebestreifens 54 abgezogen wird. Der Abschluss dieser Einrichtungshandlungen wird durch Betätigen eines dafür vorgesehenen Bedienelements bestätigt (zum Beispiel durch Tastendruck). Auf diese Bestätigung beginnt das Verfahren von vom und der Splicer 10 wird in den Ausgangszustand 102 versetzt. Wenn das Material des jetzt aktiven Materialstreifens zu Ende geht, ist ein neuer Splicevor- gang möglich und optional erfolgt automatisch ein neuer Splicevorgang.
Die einzelnen Verfahrensschritte laufen ausgehend vom Ausgangszustand 102 bevorzugt sequentiell ab und eventuelle Teilschritte innerhalb eines Verfahrensschritts laufen - in der oben beschriebenen Reihenfolge - bevorzugt ebenfalls sequentiell ab. Abweichend von einem echt sequentiellen Ablauf sind ggf. einzelne zeitliche Überschneidungen und damit ein teilweise paralleler Ablauf möglich. So kann zum Beispiel das Absenken des zweiten Stempels 22 beim Verbinden 110 der Materialstreifen 50, 52 bereits beginnen, während die Stempelvorrichtungen noch zur Vorbereitung der Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 verschoben werden.
Das Steuerungsprogramm 100 umfasst Programmcodeanweisungen zur Implementation der oben beschriebenen Verfahrensschritte, ist zum automatischen Betrieb des Splicers 10 in einen Speicher 120 einer Steuerungseinrichtung 122 geladen und wird mittels der Steuerungseinrichtung 122 in grundsätzlich an sich bekannter Art und Weise beim automatischen Betrieb des Splicers 10 ausgeführt.
Das Steuerungsprogramm 100 bewirkt durch Ansteuerung (Aktivierung oder Aktivierung zusammen mit einer Richtungsvorgabe) der entsprechenden Antriebe 24, 26, 34, 41 , 43 das Anheben und Absenken der Stempel 20, 22, die Positionierung jeweils eines Stempels 20, 22 über dem Klebebereich 62 und das Anheben und Absenken der Klemmfinger 40, 42. Das Steuerungsprogramm 100 bestimmt auch den jeweiligen Zeitpunkt einer jeden solchen Ansteuerung. Im Ergebnis bewirkt das Steuerungsprogramm 100 den automatischen Ablauf des Splicevorgangs mittels des Splicers 10. Einzelne im Vordergrund stehende Aspekte der hier eingereichten Beschreibung lassen sich damit kurz wie folgt zusammenfassen:
Angegeben wird eine Vorrichtung 10 - Splicer 10 - zum Verbinden eines neuen Materialstreifens 52 mit einem alten Materialstreifen 50. Der Splicer 10 umfasst eine Auflagefläche 28, über welche der alte Materialstreifen 50 abläuft, und diese umfasst einen Klebebereich 62.
Allgemein umfasst der hier vorgeschlagene Splicer 10 Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen 50, 52 auf der Auflagefläche 28 oder eine Fixierungsfunktionseinheit, Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche 28 fixierten Materialstreifen 50, 52 oder eine Schneidefunktionseinheit, sowie Mittel zum Aufpressen eines Klebestreifens 54 auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 (und optional zum seitlichen Abschneiden des Klebestreifens 54) oder eine Klebefunktionseinheit. Als Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen 50, 52 auf der Auflagefläche 28 und als Fixierungsfunktionseinheitfungieren bei der beschriebenen Ausführungsform die Klemmfinger 40, 42 beidseitig des Klebebereichs 62. Als Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche 28 fixierten Materialstreifen 50, 52 und als Schneidefunktionseinheit fungieren bei der beschriebenen Ausführungsform der erste Stempel 20 und die dortige Klinge 70. Als Mittel zum Aufpressen des Klebestreifens 54 auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 sowie zum optionalen seitlichen Abschneiden des Klebestreifens 54 und als Klebefunktionseinheit fungieren bei der beschriebenen Ausführungsform der zweite Stempel 22 und die dortigen Klingen 74.
Der neue Materialstreifen 52 ist zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführt und der alte Materialstreifen 50 ist unter beiden Klemmfingern 40, 42 und unterhalb des neuen Materialstreifens 52 entlanggeführt und läuft dort zunächst noch in Richtung eines stromabwärts des Splicers 10 befindlichen Prozesses ab. Zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 wird/ist der Ablauf des alten Materialstreifens 50 angehalten und beide Materialstreifen 50, 52 werden/sind mittels der Klemmfinger 40, 42 fixiert (allgemein: beide Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Fixierungsfunktionseinheit fixiert). Beim Verbinden der beiden fixierten Materialstreifen 50, 52 wird zunächst der in einer Position über den Materialstreifen 50, 52 und über dem Klebebereich 62 befindliche erste Stempel 20 auf die fixierten Materialstreifen 50, 52 abgesenkt und beide Materialstreifen 50, 52 werden im Klebebereich 62 mittels einer Klinge 70 am ersten Stempel 20 durchtrennt (allgemein: die fixierten Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Schneidefunktionseinheit durchtrennt).
Nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen 50, 52 werden zu deren Verbindung der zweite Stempel 22 in die zuvor vom ersten Stempel 20 eingenommene Position über den Materialstreifen 50, 52 und über dem Klebebereich 62 bewegt, der zweite Stempel 22 sodann auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 abgesenkt und mittels des zweiten Stempels 22 zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22 geführter Klebestreifen 54 auf die im Klebebereich 62 befindlichen Abschnitte der Materialstreifen 50, 52 aufgepresst und mittels des zweiten Stempels 22 schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels 22 der Klebestreifen 54 beidseitig der Materialstreifen 50, 52 mittels zweier Klingen 74 am zweiten Stempel 22 durchtrennt (allgemein: die fixierten Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Klebefunktionseinheit miteinander verbunden).
Der Splicer 10 umfasst also eine Fixierungsfunktionseinheit, eine Schneidfunktionseinheit und eine Klebefunktionseinheit, wobei zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 diese mittels der Fixierungsfunktionseinheit fixierbar sind/fixiert werden, mittels der Schneidefunktionseinheit durchtrennbar sind/durchtrennt werden und mittels der Klebefunktionseinheit miteinander verbindbar sind/miteinander verbunden werden.
Bezugszeichenliste
10 Vorrichtung, Splicer
12-18 (frei)
20 (erster, innerer) Stempel
22 (zweiter, äußerer) Stempel
24 Antrieb (des Stempels 20)
26 Antrieb (des Stempels 22)
28 Auflagefläche
30 Führung (für T räger 32)
32 Träger (für Stempel 12, 14 und jeweilige Antriebe 24, 26)
34 Antrieb (zum Verschieben des Trägers 32)
36, 38 (frei)
40 Klemmfinger, rollenseitiger Klemmfinger
41 Klemmfingerantrieb; Antrieb des rollenseitigen Klemmfingers 40
42 Klemmfinger, ablaufseitiger Klemmfinger
43 Klemmfingerantrieb; Antrieb des ablaufseitigen Klemmfingers 42
44-48 (frei)
50 Materialstreifen, alter Materialstreifen, aktiver Materialstreifen, unterer Materialstreifen
52 Materialstreifen, neuer Materialstreifen, passiver Materialstreifen, oberer Materialstreifen
54 Klebestreifen
56 rollenseitige Richtung
58 ablaufseitige Richtung
60 Verbindungsstelle
62 Klebebereich
64 Niederhalter
66, 68 (frei)
70 Klinge (am ersten Stempel 20)
72 Klebestreifeneinklemmvorrichtung
74 Klinge (am zweiten Stempel 22)
76, 78 (frei) Abziehvorrichtung Materialstreifeneinklemmvorrichtung Führung, Abziehvorrichtungslinearführung Umlenkung Steuerungsprogramm Ausgangszustand (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Start (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Schneiden (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Vorbereitung (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Verbinden (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Freigabe (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Einrichtung (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge) Speicher Steuerungseinrichtung

Claims

Patentansprüche
1 . Vorrichtung (10) zum Verbinden eines neuen Materialstreifens (52) mit einem alten Materialstreifen (50), wobei die Vorrichtung (10) eine Auflagefläche (28) umfasst, über welche der alte Materialstreifen (50) abläuft, wobei die Auflagefläche (28) einen Klebebereich (62) umfasst, wobei die Vorrichtung (10) beidseitig des Klebebereichs (62) jeweils einen auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Klemmfinger (40, 42), nämlich einen rollenseitigen Klemmfinger (40) und einen ablaufseitigen Klemmfinger (42) umfasst, wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt ist, wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) der alte Materialstreifen (50) unter beiden Klemmfingern (40, 42) und unterhalb des neuen Materialstreifens (52) abläuft, wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der Ablauf des alten Materialstreifens (50) angehalten ist und beide Materialstreifen (50, 52) mittels der Klemmfinger (40, 42) fixiert sind, der alte Materialstreifen (50) mittels beider Klemmfinger (40, 42) und der neue Materialstreifen (52) mittels des rollenseitigen Klemmfingers (40), wobei die Vorrichtung (10) eine erste und eine zweite Stempelvorrichtung (20, 24; 22, 26) umfasst und diese jeweils einen auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Stempel (20, 22) umfassen, nämlich einen ersten Stempel (20) und einen zweiten Stempel (22), wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) zunächst der in einer Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) befindliche erste Stempel (20) auf die fixierten Materialstreifen (50, 52) absenkbar ist und beide Materialstreifen (50, 52) im Klebebereich (62) mittels einer Klinge (70) am ersten Stempel (20) durchtrennbar sind und wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen (50, 52) der zweite Stempel (22) in die zuvor vom ersten Stempel (20) eingenommene Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) beweglich ist, der zweite Stempel (22) sodann auf die durchtrennten Materialstreifen (50, 52) absenkbar ist und mittels des zweiten Stempels (22) zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels (22) geführter Klebestreifen (54) auf die im Klebebereich (62) befindlichen Abschnitte der Materialstreifen (50, 52) aufpressbar ist und mittels des zweiten Stempels (22) schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels (22) der Klebestreifen (54) beidseitig der Materialstreifen (50, 52) mittels zweier Klingen (74) am zweiten Stempel (22) durchtrennbar ist.
2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1 mit einem in Richtung auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Niederhalter (64) zwischen dem Klebebereich (62) und dem ablaufseitigen Klemmfinger (42), wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40), zwischen Niederhalter (64) und ablaufseitigem (42) Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt ist.
3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, wobei der Niederhalter (64) zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) absenkbar ist.
4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2 oder 3, wobei der Niederhalter (64) mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) verbunden ist.
5. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche mit einer Abziehvorrichtung (80), wobei das freie Ende des unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführten neuen Materialstreifens (52) an der Abziehvorrichtung (80) fixierbar ist.
6. Vorrichtung (10) nach Anspruch 5 mit einer federbelastet entlang einer Führung (84) beweglichen Abziehvorrichtung (80).
7. Vorrichtung (10) nach Anspruch 6 mit einer an der Außenoberfläche der Vorrichtung (10) angebrachten Führung (84) für die Abziehvorrichtung (80).
8. Vorrichtung (10) nach Anspruch 6, wobei als Führung (84) eine Linearführung fungiert.
9. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche mit einer in Ablaufrichtung geneigten Seitenfläche am ablaufseitigen Klemmfinger (42).
10. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche mit gemeinsam beweglichen Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26).
11 . Vorrichtung (10) nach Anspruch 10, wobei die Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26) entlang einer Linearführung gemeinsam beweglich sind und wobei als Antrieb für die gemeinsame Beweglichkeit der Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26) zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe fungieren.
12. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche mit folgenden Schritten: zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) wird der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt und der alte Materialstreifen (50) läuft unter beiden Klemmfingern (40, 42) und unterhalb des neuen Materialstreifens (52) ab, beim Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) wird der Ablauf des alten Materialstreifens (50) angehalten und beide Materialstreifen (50, 52) werden mittels der Klemmfinger (40, 42) fixiert, der alte Materialstreifen (50) mittels beider Klemmfinger (40, 42) und der neue Materialstreifen (52) mittels des rollenseitigen Klemmfingers (40), beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) wird zunächst der in einer Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) befindliche erste Stempel (20) auf die fixierten Materialstreifen (50, 52) abgesenkt und beide Materialstreifen (50, 52) werden im Klebebereich (62) mittels einer Klinge (70) am ersten Stempel (20) durchtrennt und beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) wird nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen (50, 52) der zweite Stempel (22) in die zuvor vom ersten Stempel (20) eingenommene Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) bewegt, der zweite Stempel (22) wird sodann auf die durchtrennten Materialstreifen (50, 52) abgesenkt und mittels des zweiten Stempels (22) wird zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels (22) geführter Klebestreifen (54) auf die im Klebebereich (62) befindlichen Abschnitte der Materialstreifen (50, 52) aufgepresst und mittels des zweiten Stempels (22) wird schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels (22) der Klebestreifen (54) beidseitig der Materialstreifen (50, 52) mittels zweier Klingen (74) am zweiten Stempel (22) durchtrennt.
13. Verfahren nach Anspruch 12 zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40), zwischen Niederhalter (64) und ablaufseitigem (42) Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13 zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach Anspruch 3, wobei der Niederhalter (64) zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) abgesenkt wird.
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