EP4547587B1 - Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen Download PDF

Info

Publication number
EP4547587B1
EP4547587B1 EP23748720.2A EP23748720A EP4547587B1 EP 4547587 B1 EP4547587 B1 EP 4547587B1 EP 23748720 A EP23748720 A EP 23748720A EP 4547587 B1 EP4547587 B1 EP 4547587B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
material strip
strip
stamp
clamping finger
strips
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP23748720.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4547587A1 (de
EP4547587C0 (de
Inventor
Albert Slot
Johannes Slot
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4547587A1 publication Critical patent/EP4547587A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4547587B1 publication Critical patent/EP4547587B1/de
Publication of EP4547587C0 publication Critical patent/EP4547587C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
    • B65H19/10—Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/18—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web
    • B65H19/1842—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web standing splicing, i.e. the expiring web being stationary during splicing contact
    • B65H19/1852—Attaching, e.g. pasting, the replacement web to the expiring web standing splicing, i.e. the expiring web being stationary during splicing contact taking place at a distance from the replacement roll
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H21/00—Apparatus for splicing webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/46—Splicing
    • B65H2301/461—Processing webs in splicing process
    • B65H2301/4615—Processing webs in splicing process after splicing
    • B65H2301/4617—Processing webs in splicing process after splicing cutting webs in splicing process
    • B65H2301/46176—Processing webs in splicing process after splicing cutting webs in splicing process cutting both spliced webs simultaneously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/46—Splicing
    • B65H2301/462—Form of splice
    • B65H2301/4622—Abutting article or web portions, i.e. edge to edge
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/46—Splicing
    • B65H2301/463—Splicing splicing means, i.e. means by which a web end is bound to another web end
    • B65H2301/4631—Adhesive tape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/46—Splicing
    • B65H2301/464—Splicing effecting splice
    • B65H2301/46412—Splicing effecting splice by element moving in a direction perpendicular to the running direction of the web

Definitions

  • the innovation presented here concerns the technical field of applying (placing, gluing) sections of a material strip (material web) to individual paper or cardboard blanks (blanks) or another material web, in particular blanks for packaging.
  • the material strip for example silicone paper
  • a respective process for example a production process for manufacturing packaging material
  • the material strip is drawn off from a roll or similar for feeding to the respective process.
  • a new roll must be switched to.
  • This also requires the material strip from the previously used roll to be joined to a material strip from the new roll. This means that two material strips must be joined, and the innovation presented here relates to a device and, furthermore, also to a method for joining two material strips in such a situation.
  • DE 697 07 920 T2 A device for the continuous bonding of tapes is known. It is used to bond a running tape and a tape held in standby.
  • the bonding elements are located in two modules that can move in opposite directions. Each module has movable adhesive carriers and a knife for cutting the tapes. The tapes are cut in an intermediate position, then the modules are moved to their end positions to apply the adhesive strips to the ends of the tapes and bond them. The modules are then returned to the intermediate position, and the offcuts are removed.
  • Another device for joining two strips of material is known from US 2 987 108 A known.
  • One object of the innovation presented here is to provide a further embodiment of a device for connecting two strips of material and, furthermore, to provide a method for operating such a device, thus a method for connecting two strips of material.
  • the device – the splicer – is designed and configured to join two strips of material, which will be referred to below as the first or old strip of material and the second or new strip of material. During joining, the new strip of material is connected to the old strip of material.
  • the splicer comprises a support surface over which the old material strip runs.
  • the support surface includes an adhesive area.
  • the two material strips are joined in the adhesive area.
  • the splicer also comprises a clamping or holding finger on each side of the adhesive area—namely, on both sides of the adhesive area in the direction of runoff of the old material strip—that can be lowered onto the support surface.
  • These two clamping or holding fingers are referred to as the roll-side clamping finger and the outlet-side clamping finger.
  • the old material strip runs under both then raised clamping fingers, namely between the support surface and the clamping fingers.
  • the splicer is not activated, meaning no automatic measures are taken to join a new material strip to the old material strip, and the old material strip runs through the splicer toward the respective process.
  • the new material strip is guided under the roller-side clamping finger and over the outfeed-side clamping finger.
  • This guiding of the new material strip sometimes referred to as threading, can be performed by an operator.
  • the new material strip is then threaded manually.
  • a threaded new material strip is a prerequisite for connecting the new material strip to the old one.
  • the old material strip runs underneath the threaded new material strip.
  • the two material strips are in the same or at least essentially the same axial alignment in the bonding area, i.e. with parallel or at least essentially parallel edges, in parallel or at least essentially parallel planes.
  • the two material strips are also located directly or at least essentially directly above one another in their respective planes in the bonding area, so that when the new material strip in the upper plane is lowered onto the old material strip in the lower plane, the new material strip covers the old material strip or at least essentially covers it.
  • the feed of the old material strip is stopped (the old material strip is stationary) and both material strips are secured by the clamping fingers.
  • the old material strip is secured by both clamping fingers, and the new material strip is secured by the roller-side clamping finger.
  • the splicer To join the new material strip to the old material strip, the splicer includes a first and a second stamping device, each of which includes a stamp that can be lowered onto the support surface. These two stamps are referred to as the first stamp and the second stamp for differentiation.
  • the first stamp which is located in a position above the material strip and above the bonding area, can be lowered onto the fixed material strips and both material strips can be severed in the bonding area using a blade on the first stamp.
  • the two First When operating the splicer, the two First, the first punch, positioned above the material strip and above the bonding area, is lowered onto the fixed material strip, and both material strips are severed in the bonding area using the blade on the first punch. Separating the two material strips using the blade on the first punch results in the separation points being butt-to-butt. The end of the old material strip is later joined to the new material strip in this position. The resulting joint between the two material strips is a butt-to-butt joint.
  • the second punch can be moved into the position previously occupied by the first punch over the material strip and over the bonding area, and is moved into this position after the two material strips have been severed. Then, when the splicer is operating and the two material strips are joined, the second punch can be lowered onto the severed material strips. Using the second punch, an adhesive strip guided along the underside of the second punch can be pressed onto the sections of the material strip located in the bonding area. Finally, when the second punch is lowered further, the adhesive strip on both sides of the material strip can be severed using two blades on the second punch.
  • the second punch is moved into the position previously occupied by the first punch above the adhesive area and the second punch positioned in this way is lowered onto the severed material strips and by means of the second punch, an adhesive strip guided along the underside of the second punch is first pressed onto the sections of the material strips located in the adhesive area and finally, by means of the second punch, the adhesive strip is severed on both sides of the material strips using two blades on the second punch as the second punch is lowered further.
  • the new material strip is connected to the old material strip, namely by means of the adhesive strip, and the section of the adhesive strip connecting the two material strips is cut off at the sides so that the cut edges of the adhesive strip are aligned or at least substantially aligned with the edge lines of the material strips.
  • the main advantage of the splicer proposed here is that the process of joining the two material strips can be automated. Another advantage is that the two material strips are joined end-to-end, creating a butt-to-end connection. This ensures that the spliced joint cannot interfere with the subsequent use of the material strip on its way to further units, such as a lay-up head, and with the exception of a specific product. This prevents, for example, snagging or jamming of the spliced joint.
  • the splicer comprises three fundamentally independent functional units, namely means for fixing the two material strips to the support surface, then means for severing the material strips fixed to the support surface, and finally means for pressing an adhesive strip onto the severed material strips, which optionally also causes the adhesive strip to be cut laterally.
  • the clamping fingers act as the means for fixing the two material strips to the support surface in the innovation proposed here.
  • the clamping fingers and the or each means for their intended movement constitute a fixing functional unit.
  • the first punch and the blade thereon act as the means for severing the material strips fixed to the support surface in the innovation proposed here.
  • the first punch and its blade as well as the or each means for the intended movement of the first punch constitute a cutting functional unit.
  • the second die or the second die and its blades function as the means for pressing the adhesive strip onto the severed material strips and, optionally, also for cutting the adhesive strip laterally.
  • a splicer necessarily comprises only exactly one of the functional units as described here and below, optionally comprises exactly two of the functional units as described here and below, and particularly preferably comprises all three functional units as described here and below.
  • the following description states that features and details described in connection with the splicer (device) and any possible embodiments naturally also apply in connection with and for a method for operating such a splicer, and vice versa. Accordingly, the method can also be developed using individual or multiple method features that relate to method steps performed or executable by the splicer or by means of the splicer. Likewise, the splicer can be developed using physical means that are intended and/or configured/prepared to perform method steps provided within the framework of the method.
  • a hold-down device is provided that can be lowered towards the support surface.
  • the hold-down device is a finger-like device similar to the clamping fingers and is parallel to the clamping fingers. aligned.
  • the hold-down device is located between the adhesive area and the outgoing-side clamping finger, as seen in the unwinding direction of the old material strip.
  • the hold-down device serves to even better guide the new material strip over the adhesive area. If such a hold-down device is present, the new material strip is threaded/guided under the roll-side clamping finger, between the hold-down device and the outgoing-side clamping finger, and over the outgoing-side clamping finger.
  • the new material strip therefore runs under the hold-down device and over the outgoing-side clamping finger.
  • the threaded new material strip is guided over the adhesive area parallel or at least essentially parallel to the old material strip located at a lower level.
  • the new material strip is pressed down onto the section of the old material strip there, essentially in the entire area between the roll-side clamping finger and the hold-down device.
  • the hold-down device is not lowered completely onto the support surface, so that a section of the new material strip located between the hold-down device and the support surface is still movable (it can still be pulled out between the hold-down device and the old material strip pressed onto the support surface by the outgoing-side clamping finger).
  • the pressing down of the new material strip by means of the roller-side clamping finger on the one hand and the hold-down device on the other hand results in the gripped section of the new material strip partly resting on the old material strip and partly running closely over the new material strip.
  • the blade there comes into contact with a new material strip that runs essentially horizontally, resulting in a clean cut at a defined point.
  • the hold-down device can be lowered together with the downstream clamping finger and is lowered together when the downstream clamping finger is lowered.
  • the hold-down device is connected to the downstream clamping finger, so that the downstream clamping finger and the hold-down device can be lowered together and are lowered together when the splicer is operating.
  • the splicer has a pulling device, and the free end of the new material strip, which is guided under the roller-side clamping finger and over the outlet-side clamping finger, can be fixed to the pulling device.
  • the pulling device By means of the pulling device, the end of the new material strip, which is guided under the roller-side clamping finger and over the outlet-side clamping finger, is pulled out of the area between the two clamping fingers after the two material strips (and thus also the new material strip) have been severed in the adhesive area.
  • the pulling action ensures that only the ends of the material strips secured by the clamping fingers remain in the adhesive area, and that the adhesive strip can therefore be pressed onto the ends of the new material strip and the old material strip that are to be joined.
  • the removal device is movable along a guide, in particular a linear guide.
  • the removal device is spring-loaded and movable along the guide or linear guide.
  • the guide in particular in the form of a linear guide, is attached to the outer surface of the splicer. This means that the guide or linear guide extends along the outer surface of a housing or housing part of the splicer or along another surface of the splicer.
  • the free end of the new material strip is secured to the pull-off device against the spring force of a corresponding spring element, and the new material strip is tensioned between the roller-side clamping finger and the pull-off device due to the effect of the spring force.
  • the pull-off device pulls it out of the area between the two clamping fingers under the effect of the spring force.
  • the device has a clamping device similar to a crocodile clip or similar.
  • one side surface of the discharge-side clamping finger namely the side surface facing the roller-side clamping finger, is inclined in the discharge direction. This inclination of the side surface ensures A smooth removal of the cut end of the new material strip after the two material strips have been severed using the blade on the first punch. This is especially true when the cut end of the new material strip is removed using a spring-loaded removal device.
  • the stamping devices which comprise the stamps for severing the material webs and for pressing on the adhesive strip, are movable together, in particular along a corresponding guide, for example, a linear guide.
  • the joint mobility of both stamping devices means that only one drive is required, thus simplifying the splicer's design.
  • two linear drives arranged axially one behind the other in particular two pneumatic cylinders arranged axially one behind the other and acting as linear drives, act as the drive for the joint mobility of both stamping devices.
  • Two linear drives arranged axially one behind the other have the advantage that no sensors are required to detect the position of the stamping devices during their movement.
  • control device for controlling the splicer and for controlling the drives included in the splicer, wherein the control device operates according to the method as described here and below and, for this purpose, comprises means for implementing the method.
  • the control device functions as a means for executing the method for operating the splicer as well as any possible embodiments of the method.
  • the method for operating the splicer and possible embodiments are preferably implemented in the form of a control program (computer program) for automatic execution.
  • a further aspect of the innovation proposed here is thus also a computer program with program code instructions executable by a computer, in particular a control device, with a Implementation of the method proposed here and, if applicable, individual embodiments, as well as a storage medium with such a control program (computer program), i.e.
  • control device into whose memory such a control program (computer program) can be loaded as a means for carrying out the method and its embodiments and can be executed by means of the control device and is loaded into this memory at least during operation of the splicer and is executed by means of the control device during operation of the splicer.
  • any reference to an automatic process means that it is carried out under the control or due to the functionality of the control device, in particular due to the control program or under the control of the control program.
  • control program and computer program should also include other implementation options, namely, in particular, an implementation at least partially in firmware and/or at least partially in firmware and software, or at least partially in firmware and hardware.
  • Figure 1 , Figure 2 , Figure 3 and Figure 4 show an embodiment of the device 10 proposed here in different views, namely isometric ( Figure 1 , Figure 2 ) and in a first side view ( Figure 3 ) and a second side view ( Figure 4 ).
  • the device 10 is referred to below as a splicer 10 according to its function.
  • the term "splicer” is commonly used in technical terminology. A German equivalent of this term is, for example, “Klebepresse” (glue press).
  • the splicer 10 comprises various movable components, which will be discussed first below before the description turns further to the function of the splicer 10.
  • Each movable component is moved by means of at least one linear drive.
  • Linear drives can be, in particular—but not exclusively—hydraulic cylinders, pneumatic cylinders, linear motors, or threaded rod drives (generally: feed assemblies).
  • the splicer 10 comprises two punches 20, 22, which—merely for the sake of distinction—are referred to as the first or inner punch 20 and the second or outer punch 22.
  • the two punches 20, 22 can be lowered and raised by means of a drive 24, 26, namely a drive 24, 26 in the form of a linear drive, i.e., they can be moved translationally in the vertical direction.
  • the drives 24, 26 are shown in the diagrams in a highly simplified schematic form, depicting only cuboid-shaped units and block arrows indicating the possible directions of movement. Suitable drives 24, 26 are known per se. This also applies to all other drives mentioned below.
  • the stamps 20, 22 - each stamp 20, 22 individually - can be lowered towards a support surface 28 encompassed by the splicer 10 or associated with the splicer 10 (can be lowered towards the support surface 28) and can be raised in the opposite direction (can be raised in the opposite direction).
  • the lowering towards the support surface 28 is carried out, for example, by means of a forward stroke of the Linear drive and lifting in the opposite direction by means of a return stroke of the linear drive.
  • the two punching devices are referred to—also purely for the purpose of differentiation—as the first or inner punching device and the second or outer punching device.
  • the two stamping devices are also movable – individually or jointly – in the horizontal direction (specifically, transversely to the direction of movement of the stamps 20, 22).
  • the description continues on the basis of the exemplary embodiment shown.
  • the two stamping devices are movable jointly in the horizontal direction.
  • the splicer 10 comprises a guide 30 and a carrier 32 movable along the guide 30, wherein the two stamping devices are mounted on the carrier 32 and are themselves moved horizontally upon a horizontal movement of the carrier 32.
  • a plate movable along the guide 30 functions as the carrier 32, for example.
  • a drive 34 in the form of a linear drive is provided for moving the carrier 32 along the guide 30.
  • the drive 34 comprises at least two individual linear drives arranged one behind the other in the axial direction (linear drives arranged one after the other in the axial direction).
  • Such a drive 34 preferably comprises exactly two linear drives, in particular pneumatic cylinders (or hydraulic cylinders).
  • at least three defined positions can be specifically approached by maximally extending or retracting the linear drives (forward or return stroke) without any other position sensors; three defined positions with the same stroke of the two linear drives, four defined positions with different strokes.
  • the splicer 10 further comprises two clamping fingers 40, 42. These are each movable up and down, i.e., in a vertical direction, by means of a drive 41, 43 (clamping finger drive 41, 43) in the form of a linear drive or alternatively by means of a common drive in the form of a linear drive.
  • a drive 41, 43 clamping finger drive 41, 43
  • the clamping fingers 40, 42, with their drive 41, 43 or their common drive form a clamping finger device. Raising to a position above the level of the support surface 28 is achieved, for example, by means of a forward stroke of the linear drive, and lowering to the level of the support surface 28 is achieved by means of a return stroke of the linear drive.
  • a material strip 50 runs through the splicer 10. This material strip is drawn off from a roll (not shown in the figures) in a manner known per se. The material strip 50 is consumed over time, and before the end of the material strip 50 from its roll runs out, it must be joined to a new material strip 52 running off another roll (new roll), also not shown.
  • the material strips 50, 52 are, for example, silicone paper.
  • Joining two material strips 50, 52 is also referred to as splicing in technical terminology.
  • the result of joining two material strips 50, 52 is a continuous material strip 50, 52, which at least temporarily encompasses both material strips 50, 52, namely a section of the old material strip 50 and an adjoining section of the new material strip 52.
  • the lower material strip 50 is the old material strip 50, i.e. the currently running material strip 50.
  • the upper material strip 52 is the new material strip 52, i.e. the material strip 52 not yet used in the respective process.
  • this term refers to the description of the situation during exactly one splicing process.
  • the new material strip 52 becomes the currently running material strip and if this comes to an end and therefore requires further splicing, this currently running material strip is the old material strip during the further splicing, to which a new material strip is connected.
  • the use of the reference numbers within the scope of the description presented here therefore refers to exactly one splicing process.
  • the currently running material strip is a continuous material strip and, depending on the point in time, this can be the old material strip 50 (before the splicing process) or the new material strip 52 (after the splicing process).
  • the running-off material strip (after the splicing process) even comprises material from the old material strip 50 as well as material from the new material strip 52. This is taken into account in the description presented here by using both reference numbers (50, 52) when the material strip 50, 52 used in the respective process is designated and it is not important whether it is the old or the new material strip 50, 52.
  • each stamp 20, 22 is movable in the vertical direction
  • the stamping devices are connected to each other in the horizontal direction (along the z-axis of the Figure 1 shown coordinate system) and the clamping fingers 40, 42 are also movable in the vertical direction.
  • these directions refer to the embodiment shown and its orientation shown there.
  • the splicer 10 does not necessarily have to be installed in the orientation shown.
  • the splicer 10 can, for example, be rotated about the y-axis shown in Figure 1. For example, rotated by 90°, so that the movement of the stamps 20, 22 described above as vertical actually takes place along the horizontal. The joint movement of the stamping devices then takes place accordingly in the vertical direction.
  • Joining two material strips 50, 52 is regularly necessary when a continuous material strip 50, 52 is required in a process and, as it is consumed, the remaining quantity of the currently used material strip 50 falls below a threshold, i.e., when the currently used material strip 50 runs out.
  • a new material strip 52 is then attached (joining process, splicing) to the currently used material strip 50 - usually glued - and in the process, the new material strip 52 replaces the previously used material strip 50.
  • the new material strip 52 then becomes the currently used material strip, and when this runs out, another splicing process occurs, and so on. Splicing is therefore the joining of a currently used material strip 50 (a currently expiring material strip 50) with a new material strip 52, which becomes the currently used (expiring) material strip after splicing.
  • FIG. 5 shows this schematically simplified.
  • the material strips 50, 52 and a section of the adhesive strip 54 intended to connect them are shown transversely to the surface of the respective strips 50, 52, 54, so that they appear only as lines.
  • Figure 4 The conditions shown correspond approximately to the course of strips 50, 52, 54, as shown in the illustrations in Figure 1 and Figure 3 - there, however, with the details of the splicer 10 - is shown.
  • the material strip 50 arrives from the direction in which its roll (spool, drum) is located (roll-side direction 56) and runs off in the opposite direction (outgoing direction 58).
  • the material strip 50 runs off, for example, in the direction of a laying head or the like for applying, for example, sections of the material strip 50 onto blanks provided for this purpose.
  • the location at which the two material strips 50, 52 are joined by means of the adhesive strip 54 also has to be taken into account. This location is referred to as the joining point 60. Upstream of the joining point 60, the material strip 50 arrives from the roll-side direction 56. Downstream of the connection point 60, the material strip 50 runs in the downstream direction 58.
  • the joining of a running material strip 50 with a new material strip 52 is carried out - roughly speaking - by placing the beginning of the new material strip 52, i.e. the beginning of the material strip 52 that is then on top, on the running old material strip 50, which is on the bottom during splicing, and the two material strips 50, 52 are joined together in the region of the beginning of the upper material strip 52.
  • the joining is carried out by means of an adhesive strip 54, which overlaps, transversely or at least substantially transversely to the running direction of the two material strips 50, 52, on the one hand, the beginning of the upper material strip 52 and, on the other hand, a part of the lower material strip 50.
  • the lower material strip 50 is severed at the joining point 60 or upstream of the joining point 60.
  • a continuous material strip 50, 52 is formed, which comprises the old material strip 50 downstream of the connection point 60 and the new material strip 52 upstream of the connection point 60.
  • the material strip 50, 52 runs over the support surface 28 and a new material strip 52 is joined to an old material strip 50 on the support surface 28.
  • the joining takes place in an adhesive area 62 enclosed by the support surface 28.
  • the clamping fingers 40, 42 are located along the support surface 28 on both sides of the adhesive area 62. They are preferably oriented transversely or at least substantially transversely to the direction of the respective running material strip 50 (at least oriented so that they can cover a material strip 50, 52 in its entire width or at least substantially in its entire width) and serve, among other things, to fix the respective running material strip 50 during splicing.
  • the two clamping fingers 40, 42 are referred to as the roll-side clamping finger 40 and the unwinding-side clamping finger 42.
  • the roll-side clamping finger 40 is located in front of (upstream) the adhesive area 62 with respect to the run-off direction of the material strips 50, 52, and the run-off-side clamping finger 42 is located behind (downstream) the adhesive area 62 with respect to the same run-off direction.
  • a hold-down device 64 is located laterally on the run-off-side clamping finger 42 (on the side of the clamping finger 42 and along the clamping finger 42; on the side facing towards the roll-side clamping finger 40).
  • clamping fingers 40, 42 are referred to as clamping fingers 40, 42 because they have an elongated (finger-like) shape and protrude over the support surface 28 and thus over the area in which the material strips 50, 52 run off - similar to the boom of a crane over a construction site.
  • the clamping fingers 40, 42 or at least one underside of the clamping fingers 40, 42 are or are parallel to the surface of the support surface 28.
  • the two punches 20, 22 are raised and the two clamping fingers 40, 42 are also raised so that the running-off material strip 50 runs under the clamping fingers 40, 42.
  • a new material strip 52 is guided over the unwinding material strip 50 (old material strip 50) and parallel to the old material strip 50 along the support surface 28.
  • the new material strip 52 is guided from its roll under the roll-side clamping finger 40.
  • the material strip 52 is guided under the hold-down device 64 on the unwinding-side clamping finger 42 and over the unwinding-side clamping finger 42.
  • the free end of the new material strip 52 is fixed to the splicer 10. This is referred to as the threaded new material strip 52.
  • the fixation to the splicer 10 is described below.
  • the raised punches 20, 22, the equally raised clamping fingers 40, 42, the material strip 50 running under the clamping fingers 40, 42 and the threaded new material strip 52 formed the initial state for the splicing.
  • the unwinding material strip 50 is stopped.
  • the rotation of its drum is stopped.
  • a certain amount of the unwinding material strip 50 is stored in a buffer or the like downstream of the splicer 10 so that the respective process can continue even during splicing.
  • the running material strip 50 is fixed on the support surface 28 by means of the two clamping fingers 40, 42 (the clamping fingers 40, 42 are lowered and press the material strip 50 onto the support surface 28 and the material strip 50 is clamped between the support surface 28 and each clamping finger 40, 42).
  • the new material strip 52 is also secured to the support surface 28 by means of the roller-side clamping finger 40 (the lowered roller-side clamping finger 40 presses the new material strip 52 onto the support surface 28, and the new material strip 52 is clamped between the support surface 28 and the roller-side clamping finger 40—more precisely: between the support surface 28 and the unwinding material strip 50 resting thereon and the roller-side clamping finger 40).
  • the unwinding-side clamping finger 42 is lowered, the new material strip 52 is lowered toward the support surface 28 by means of the hold-down device 64 on the unwinding-side clamping finger 42.
  • the new material strip 52 is not fixed to the support surface 28 by means of the hold-down device 64 (the lower edge of the hold-down device 64 is higher than the lower edge of the downstream clamping finger 42).
  • the outgoing material strip 50 - the old material strip 50 - and the new material strip 52 are fixed on the support surface 28.
  • the old material strip 50 is fixed by means of both clamping fingers 40, 42.
  • the new material strip 52 is fixed only by means of the roller-side clamping finger 40.
  • Both material strips 50, 52 are fixed by means of the roller-side clamping finger 40 and the old material strip 50 is additionally fixed by means of the outlet-side clamping finger 42.
  • both material strips 50, 52 are fixed in the area of the support surface 28
  • the actual joining of the material strips 50, 52 can begin.
  • the two material strips 50, 52 have overlapped in the area between the two clamping fingers 40, 42, i.e. in the adhesive area 62.
  • a piece must be cut off at least at the free end of the new material strip 52 so that one end of the new material strip 52 is directly in the adhesive area 62. This is done using one of the two punches 20, 22.
  • the punch 20 that is effective in this respect is referred to below as the first punch 20 for the sake of distinction and can also be referred to as the cutting punch 20.
  • the first punch 20 is positioned over the adhesive area 62 by means of the drive 34 and is then lowered onto the adhesive area 62 by means of its own drive 24.
  • the adhesive area 62 is a section of the support surface 28 and preferably contains an elastically compressible material, for example, an elastically compressible plastic.
  • a blade 70 located on the underside of the cutting punch 20 first comes into contact with the new material strip 52, presses it onto the old material strip 50, and presses both material strips 50, 52 onto the adhesive area 62, severing both material strips 50, 52—particularly upon further pressing into the elastically compressible material there.
  • the first punch 20 is then raised back to its starting position (by means of its drive 24).
  • each material strip 50, 52 there are now at least briefly two ends of each material strip 50, 52. These ends are designated as follows: The free end of the new material strip 52 guided between the hold-down device 64 and the outfeed-side clamping finger 42 is the outfeed-side end of the new material strip 52. The end of the new material strip 52 fixed between the roll-side clamping finger 40 and the support surface 28 is the roll-side end of the new material strip 52.
  • the end of the old material strip 50 fixed between the outfeed-side clamping finger 42 and the support surface 28 is the outfeed-side end of the old material strip 50 and the end of the The end of the old material strip 52 fixed on the roll side by the clamping finger 40 and the support surface 28 is the roll side end of the old material strip 50.
  • the free end of the new material strip 52 on the outflow side is pulled out of the adhesive area 62 immediately after being severed.
  • the roll-side end of the new material strip 52 is still fixed by means of the roll-side clamping finger 40 and thus remains on the old material strip 50 and in the adhesive area 62.
  • the roll-side end of the old material strip 50 is also still fixed by means of the roll-side clamping finger 40 and thus also remains in the adhesive area 62.
  • the outflow-side end of the old material strip 50 is also still fixed, namely by means of the outflow-side clamping finger 42 and thus also remains in the adhesive area 62.
  • the roll-side end of the new material strip 52 can be connected to the outlet-side end of the old material strip 50.
  • the adhesive strip 54 provided for this purpose is guided along the underside of the second stamp 22, and the second stamp 22 can accordingly also be referred to as an adhesive stamp.
  • the free end of the adhesive strip 54 is fixed to the second stamp 22 by means of a clamping device (adhesive strip clamping device 72) in the form of a crocodile clip or the like, which is attached to the side of the second stamp 22.
  • the second punch 22 is positioned over the adhesive area 62 by means of the drive 34 and is lowered onto the adhesive area 62 by means of its own drive 26.
  • the section of the adhesive strip 54 located under the second punch 22 is applied to the material strips 50, 52, namely partly to the roll-side end of the new Material strip 52 and partially onto the outflow-side end of the old material strip 50, thereby connecting the ends of the material strips 50, 52.
  • the overlap of the ends of the two material strips 50, 52 is preferably such that the section of the adhesive strip 54 covers approximately half of the roll-side end of the new material strip 52 and also approximately half of the outflow-side end of the old material strip 50, thus connecting the two ends.
  • the second punch 22 is lowered further (by means of its drive 26) and the section of adhesive strip 54 is pressed firmly onto the ends of the material strips 50, 52.
  • the second punch 22 is then lowered even further.
  • Two parallel blades 74 located on the underside of the second punch 20 on both sides of the material strips 50, 52 come into contact with the adhesive strip 54, press it onto the adhesive area 62, and sever the adhesive strip 54 as it is lowered further—particularly as it is pressed into the elastically compressible material there.
  • the roll-side end of the new material strip 52 and the outlet-side end of the old material strip 50 are now connected to one another with a short section of adhesive strip 54.
  • the second punch 22 is then raised back to its starting position (by means of its drive 26).
  • the distance between the two parallel blades 74 on the underside of the second punch 20 preferably corresponds to the width of the material strips.
  • connection between the two material strips 50, 52 is released again and can be pulled through the splicer 10 according to the respective process.
  • the new material strip 52 unwinds from its roll and becomes the unwinding material strip.
  • a new roll is provided in place of the roll of the old material strip 50, so that during the next splicing process, the material from this new roll forms the new material strip, and so on.
  • a pull-off device 80 is provided to secure the threaded new material strip 52 to the splicer 10, and the threaded new material strip 52 is/is secured to the splicer 10 by means of the pull-off device 80.
  • the pull-off device 80 is provided to secure the free end of the new material strip 52, which is guided under the roll-side clamping finger 40 and over the outfeed-side clamping finger 42, in the threaded state.
  • the pull-off device 80 is provided to pull the end of the new material strip 52, which is guided under the roll-side clamping finger 40 and over the outfeed-side clamping finger 42, from the area between the two clamping fingers 40, 42 after the two material strips 50, 52 have been severed.
  • the removal device 80 has a clamping device (material strip clamping device 82) in the manner of a crocodile clip or the like.
  • the pull-off device 80 is spring-loaded and movable along a linear guide (pulling device linear guide 84) in a manner not shown in detail, and the linear guide 84 is attached to the outer surface of the splicer 10.
  • the free end of the new material strip 52 is fixed to the pull-off device 80 against the spring force of a corresponding spring element (coil tension spring, elastic band, rubber band, or the like), and the new material strip 52 is tensioned between the roller-side clamping finger 40 and the pull-off device 80 due to the effect of the spring force.
  • a corresponding spring element coil tension spring, elastic band, rubber band, or the like
  • one side surface of the discharge-side clamping finger 42 namely the side surface facing the roller-side clamping finger 40, is inclined in the discharge direction.
  • a deflection 86 is provided, by means of which the threaded end of the new material strip 52 is deflected from a horizontal or approximately horizontal direction into a vertical direction parallel to the orientation of the pull-off device linear guide 84.
  • the representation in Figure 6 shows, in the form of a schematically simplified structure diagram, the splicing process using the device 10 proposed here.
  • the structure diagram is a simplified representation of a control program 100 with an implementation of a method for operating the splicer 10.
  • the structure diagram represents the method in the form of a sequence of a plurality of method steps. Each method step or a systematically related group of method steps is shown in the form of a block: In an initial state 102, a new material strip 52 is threaded into the splicer 10, and the adhesive strip 54 is applied under the second punch 22.
  • the punches 20, 22 and the clamping fingers 40, 42 are or will be raised—initial position of the punches 20, 22; initial position of the clamping fingers 40, 42.
  • the punch devices are or will be positioned such that the first punch 20 is located above the material strip 50, 52—initial position of the punch devices.
  • a respective process for example, a manufacturing process for packaging material, is in operation downstream of the splicer 10.
  • the outgoing material strip 50 (active material strip 50) is drawn through the splicer 10 for this process, and a roll containing the material of the active material strip 50 is active (the roll is driven, for example, in particular by means of a motor).
  • the active material strip 50 runs in the splicer 10 under the two clamping fingers 40, 42 and under the hold-down device 64 along the downstream clamping finger 42. This is the lower material strip 50 or the material strip 50 in the lower level.
  • a new material strip 52 is already threaded into the splicer 10, but is not pulled off in the process and is therefore the currently still passive material strip 52. This is guided in the splicer 10 under the roll-side clamping finger 42 and between the hold-down device 64 and the downstream clamping finger 42, and its free end is held in the pull-off device 80 by means of the material strip clamping device 82 there.
  • the feed of the lower (active) material strip 50 is stopped.
  • the material strips 50, 52 are automatically fixed by means of the clamping fingers 40, 42 and in the area of the support surface 28.
  • the active (lower, no longer feed) material strip 50 is fixed by means of both clamping fingers 40, 42.
  • the new (upper, passive) material strip 52 is fixed by means of the roll-side clamping finger 42 and lowered towards the support surface 28 by means of the hold-down device 64.
  • the first punch 20 is lowered from its starting position toward the support surface 28, and the blade 70 attached to the underside of the punch 20 severs both material strips 50, 52.
  • the discharge-side end of the new (upper, passive) material strip 52 that is released in the process is pulled out of the adhesive area 62 of the support surface 28 by means of the pull-off device 80.
  • the first punch 20 then returns to its starting position.
  • the two stamping devices are moved until the second stamp 22 is located above the material strips 50, 52.
  • the adhesive strip 54 runs along the underside of the second stamp 22, transversely or at least substantially transversely to the direction of travel of the material strips 50, 52.
  • the second punch 22 is lowered from its starting position toward the support surface 28 and onto the material strips 50, 52.
  • the adhesive underside of the adhesive strip 54 comes into contact with the surface of the material strips 50, 52, namely the roll-side end of the new (upper, passive) material strip 52 and the outlet-side end of the old (lower, active) material strip 50 not covered by the new material strip 52, and thus connects them.
  • blades 74 attached to the underside of the second punch 22 come into contact with the adhesive strip 54 on both sides of the material strips 50, 52 and sever it as the second punch 22 is lowered even further.
  • the second punch 22 then moves back to its starting position.
  • the clamping fingers 40, 42 are raised back to their original position.
  • the old material strip 50 and the new material strip 52 are then no longer secured, and the resulting material strip 50, 52, which at least initially still comprises a portion of the old (previously active) material strip 50 and the adjoining new (previously passive) material strip 52, can be pulled through the splicer 10 and under the clamping fingers 40, 42 from the roll containing the material of the new material strip 52.
  • the previous new material strip 52 is now the active material strip.
  • the new active material strip can now be fed back into the respective process downstream of the splicer 10.
  • Setup 114 of the splicer 10 includes changing the roll, threading the new material strip 52, and applying the adhesive strip 54 under the second die 22.
  • the roll-side remainder of the old material strip 50 is removed from the area of the splicer 10 (if necessary by manual intervention) and the roll from which the old material strip 50 was previously removed is a new roll is replaced.
  • a material strip (manually) pulled from this new roll is threaded into the splicer 10 above the running-off material strip 50, 52. This is the new passive material strip.
  • the adhesive strip 54 under the stamp 22 is renewed by being (manually) pulled from the roll containing the material of the adhesive strip 54. Completion of these setup actions is confirmed by actuating a control element provided for this purpose (for example, by pressing a button).
  • the process starts again from the beginning and the splicer 10 is returned to the initial state 102.
  • a new splicing process is possible and, optionally, a new splicing process is carried out automatically.
  • the individual process steps preferably run sequentially, starting from the initial state 102, and any substeps within a process step preferably also run sequentially—in the order described above. Deviating from a truly sequential process, individual temporal overlaps and thus a partially parallel process are possible. For example, the lowering of the second punch 22 during the joining 110 of the material strips 50, 52 can already begin while the punch devices are still being moved to prepare the joining of the two material strips 50, 52.
  • the control program 100 comprises program code instructions for implementing the method steps described above, is loaded into a memory 120 of a control device 122 for automatic operation of the splicer 10, and is executed by the control device 122 in a manner known per se during automatic operation of the splicer 10.
  • the control program 100 By controlling (activating or activating together with a direction specification) the corresponding drives 24, 26, 34, 41, 43, the control program 100 causes the raising and lowering of the stamps 20, 22, the positioning of one stamp 20, 22 over the bonding area 62, and the raising and lowering of the clamping fingers 40, 42.
  • the control program 100 also determines the respective time of each such control. As a result, the control program 100 causes the splicing process to proceed automatically by means of the splicer 10.
  • a device 10 splicer 10—is specified for connecting a new material strip 52 to an old material strip 50.
  • the splicer 10 comprises a support surface 28 over which the old material strip 50 runs, and this comprises an adhesive area 62.
  • the splicer 10 proposed here comprises means for fixing the two material strips 50, 52 on the support surface 28 or a fixing functional unit, means for severing the material strips 50, 52 fixed on the support surface 28 or a cutting functional unit, and means for pressing an adhesive strip 54 onto the severed material strips 50, 52 (and optionally for laterally cutting off the adhesive strip 54) or an adhesive functional unit.
  • the clamping fingers 40, 42 on both sides of the adhesive area 62 function as a means for fixing the two material strips 50, 52 on the support surface 28 and as a fixing functional unit.
  • the first punch 20 and the blade 70 thereon function as a means for severing the material strips 50, 52 fixed on the support surface 28 and as a cutting functional unit.
  • the second punch 22 and the blades 74 thereon function as a means for pressing the adhesive strip 54 onto the severed material strips 50, 52 and for optionally cutting the adhesive strip 54 laterally and as an adhesive functional unit.
  • the new material strip 52 is guided under the roll-side clamping finger 40 and over the outflow-side clamping finger 42, and the old material strip 50 is guided under both clamping fingers 40, 42 and below the new material strip 52, where it initially runs toward a process located downstream of the splicer 10.
  • the outflow of the old material strip 50 is stopped, and both material strips 50, 52 are fixed by means of the clamping fingers 40, 42 (in general: both material strips 50, 52 are fixed by means of the fixing function unit).
  • the first punch 20 When connecting the two fixed material strips 50, 52, the first punch 20, which is located in a position above the material strips 50, 52 and above the adhesive area 62, is first lowered onto the fixed material strips 50, 52 and both material strips 50, 52 are severed in the adhesive area 62 by means of a blade 70 on the first punch 20 (in general: the fixed material strips 50, 52 are severed by means of the cutting function unit).
  • the second punch 22 is moved into the position previously assumed by the first punch 20 over the material strips 50, 52 and over the adhesive area 62 to connect them, the second punch 22 is then lowered onto the severed material strips 50, 52 and, by means of the second punch 22, an adhesive strip 54 guided along the underside of the second punch 22 is first pressed onto the sections of the material strips 50, 52 located in the adhesive area 62 and, by means of the second punch 22, the adhesive strip 54 is finally severed on both sides of the material strips 50, 52 by means of two blades 74 on the second punch 22 as the second punch 22 is lowered further (in general: the fixed material strips 50, 52 are connected to one another by means of the adhesive function unit).
  • the splicer 10 thus comprises a fixing functional unit, a cutting functional unit and an adhesive functional unit, wherein, in order to connect the two material strips 50, 52, these can be fixed/fixed by means of the fixing functional unit, can be severed/severed by means of the cutting functional unit and can be connected/connected to one another by means of the adhesive functional unit.

Landscapes

  • Replacement Of Web Rolls (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die hier vorgestellte Neuerung betrifft das technische Gebiet des Aufbringens (Auflegens, Aufklebens) von Abschnitten eines Materialstreifens (Materialbahn) auf einzelnen Papier- oder Kartonzuschnitten (Zuschnitten) oder einer weiteren Materialbahn, insbesondere Zuschnitten für Verpackungen.
  • Der Materialstreifen, zum Beispiel Silikonpapier, wird einem jeweiligen Prozess, zum Beispiel einem Produktionsprozess zur Herstellung von Verpackungsmaterial, kontinuierlich zugeführt und dort zu Abschnitten vereinzelt. Der Materialstreifen wird zwecks Zuführung zu dem jeweiligen Prozess zum Beispiel von einer Rolle oder dergleichen abgezogen. Wenn das Material auf der Rolle zu Ende geht, muss zu einer neuen Rolle gewechselt werden. Dabei ist auch eine Verbindung des von der bisher verwendeten Rolle stammenden Materialstreifens mit einem Materialstreifen von der neuen Rolle notwendig. Es ist also eine Verbindung zweier Materialstreifen notwendig und die hier vorgestellte Neuerung betrifft eine Vorrichtung sowie im Weiteren auch ein Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen in einer solchen Situation.
  • Vorrichtungen zum Verbinden zweier Materialstreifen sind grundsätzlich an sich bekannt. Aus der DE 697 07 920 T2 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Verkleben von Bändern bekannt. Sie dient dazu, ein ablaufendes Band und ein in Bereitschaft gehaltenes Band miteinander zu verkleben. Die zum Verkleben wirksamen Elemente befinden sich in zwei Modulen, die in entgegengesetzte Richtungen beweglich sind. Jedes Modul verfügt über bewegliche Kleberträger und ein Messer zum Schneiden der Bänder. Die Bänder werden in einer Zwischenstellung zugeschnitten, dann werden die Module in ihre Endstellungen bewegt, um die Klebestreifen auf die Enden der Bänder aufzutragen und sie zu verkleben. Anschließend werden die Module wieder in die Zwischenstellung gebracht, und die Verschnittstücke werden entfernt. Eine andere Vorrichtung zum Verbinden zweier Materialstreifen ist aus der US 2 987 108 A bekannt.
  • Eine Aufgabe der hier vorgestellten Neuerung besteht darin, eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Verbinden zweier Materialstreifen anzugeben sowie im Weiteren auch darin, ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung, mithin ein Verfahren zum Verbinden zweier Materialstreifen anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung erfindungsgemäß mittels einer im Folgenden entsprechend der üblichen Fachterminologie als Splicer bezeichneten Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Vorrichtung - der Splicer - ist zum Verbinden zweier Materialstreifen, die zur Unterscheidung im Folgenden als erster oder alter Materialstreifen sowie als zweiter oder neuer Materialstreifen bezeichnet werden, bestimmt und eingerichtet. Beim Verbinden wird der neue Materialstreifen mit dem alten Materialstreifen verbunden.
  • Der Splicer umfasst eine Auflagefläche, über welche der alte Materialstreifen abläuft. Die Auflagefläche umfasst einen Klebebereich. Im Klebebereich erfolgt das Verbinden der beiden Materialstreifen. Der Splicer umfasst des Weiteren beidseitig des Klebebereichs - nämlich in Ablaufrichtung des alten Materialstreifens beidseitig des Klebebereichs - jeweils einen auf die Auflagefläche absenkbaren Klemm- oder Haltefinger. Diese beiden Klemm- oder Haltefinger werden zur Unterscheidung als rollenseitiger Klemmfinger und ablaufseitiger Klemmfinger bezeichnet.
  • Beim Betrieb des inaktiven, aber aktivierbaren Splicers läuft der alte Materialstreifen unter beiden dann angehobenen Klemmfingern ab, nämlich zwischen der Auflagefläche und den Klemmfingern. Solange sich auf einer Rolle oder dergleichen mit dem Material des alten Materialstreifens noch ein ausreichender Vorrat zum weiteren Abzug des alten Materialstreifens für eine Versorgung eines stromabwärts (bezogen auf die Ablaufrichtung des alten Materialstreifens) des Splicers befindlichen Prozesses befindet, wird der Splicer nicht aktiviert, finden also keine automatischen Maßnahmen zum Verbinden eines neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen statt, und der alte Materialstreifen läuft durch den Splicer in Richtung auf den jeweiligen Prozess ab.
  • Zum Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen ist der neue Materialstreifen unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführt. Diese im Folgenden mitunter auch als Einfädeln bezeichnete Führung des neuen Materialstreifens kann durch einen Bediener erfolgen. Das Einfädeln des neuen Materialstreifens erfolgt dann manuell. Ein eingefädelter neuer Materialstreifen ist Voraussetzung für das Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen.
  • Der alte Materialstreifen läuft unter dem eingefädelten neuen Materialstreifen ab. Die beiden Materialstreifen befinden sich im Klebebereich in gleicher oder zumindest im Wesentlichen gleicher axialer Ausrichtung, also mit parallelen oder zumindest im Wesentlichen parallelen Rändern, in parallelen oder zumindest im Wesentlichen parallelen Ebenen. Die beiden Materialstreifen befinden sich in ihren jeweiligen Ebenen im Klebebereich auch direkt oder zumindest im Wesentlichen direkt übereinander, so dass bei einem Absenken des in der oberen Ebene befindlichen neuen Materialstreifens auf den in der unteren Ebene befindlichen alten Materialstreifen der neue Materialstreifen den alten Materialstreifen abdeckt oder zumindest im Wesentlichen abdeckt.
  • Beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen ist der Ablauf des alten Materialstreifens angehalten (der alte Materialstreifen steht also still) und beide Materialstreifen sind mittels der Klemmfinger fixiert. Der alte Materialstreifen ist mittels beider Klemmfinger und der neue Materialstreifen ist mittels des rollenseitigen Klemmfingers fixiert.
  • Zum Verbinden des neuen Materialstreifens mit dem alten Materialstreifen umfasst der Splicer eine erste und eine zweite Stempelvorrichtung und diese umfassen jeweils einen auf die Auflagefläche absenkbaren Stempel. Diese beiden Stempel werden zur Unterscheidung als erster Stempel und zweiter Stempel bezeichnet.
  • Beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden der beiden Materialstreifen ist zunächst der in einer Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen absenkbar und beide Materialstreifen sind im Klebebereich mittels einer Klinge am ersten Stempel durchtrennbar.
  • Mit anderen Worten: Beim Betrieb des Splicers wird zum Verbinden der beiden Materialstreifen zunächst der in einer Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen abgesenkt und beide Materialstreifen werden im Klebebereich mittels der Klinge am ersten Stempel durchtrennt. Die Trennung der beiden Materialstreifen mittels der Klinge am ersten Stempel führt dazu, dass die Trennstellen Stoß an Stoß liegen. In dieser Position erfolgt später die Verbindung des ablaufenden Endes des alten Materialstreifens mit dem neuen Materialstreifen. Die resultierende Verbindung der beiden Materialstreifen ist eine Verbindung auf Stoß.
  • Der zweite Stempel ist in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich beweglich und wird nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen in diese Position bewegt. Sodann ist beim Betrieb des Splicers und beim Verbinden der beiden Materialstreifen der zweite Stempel auf die durchtrennten Materialstreifen absenkbar und mittels des zweiten Stempels ist zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufpressbar und mittels des zweiten Stempels ist schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennbar. Mit anderen Worten: Beim Betrieb des Splicers wird zum Verbinden der beiden Materialstreifen nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen mittels des ersten Stempels der zweite Stempel in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über dem Klebebereich bewegt und der so positionierte zweite Stempel wird auf die durchtrennten Materialstreifen abgesenkt und mittels des zweiten Stempels wird dabei zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufgepresst und mittels des zweiten Stempels wird schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennt.
  • Jetzt ist der neue Materialstreifen mit dem alten Materialstreifen verbunden, nämlich mittels des Klebestreifens, und der die beiden Materialstreifen verbindende Abschnitt des Klebestreifens ist jeweils seitlich abgeschnitten, so dass die Schnittkanten des Klebestreifens mit den Randlinien der Materialstreifen fluchten oder zumindest im Wesentlichen fluchten.
  • Der Vorteil des hier vorgeschlagenen Splicers besteht vor allem darin, dass der Vorgang des Verbindens der beiden Materialstreifen automatisch erfolgen kann. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Verbindung der beiden Materialstreifen auf Stoß erfolgt, also eine Stoß-an-Stoß-Verbindung entsteht, so dass bei der weiteren Verwendung des Materialstreifens die Klebestelle auf dem Weg zu weiteren Aggregaten, zum Beispiel durch einen Auflegekopf, und bis auf ein jeweiliges Produkt keinen störenden Einfluss haben kann. Es wird also zum Beispiel ein Hinterhaken oder Verkanten der Klebestelle vermieden.
  • Bei einem Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung - eines solchen Splicers -, also einem Splicer mit zumindest den oben genannten Merkmalen, ist zum Verbinden eines neuen Materialstreifens mit einem alten Materialstreifen Folgendes vorgesehen:
    • Der alte Materialstreifen läuft (zumindest zunächst noch) unter beiden Klemmfingern und unterhalb des eingefädelten neuen Materialstreifens ab. Der alte Materialstreifen befindet sich auch im später angehaltenen Zustand unterhalb beider Klemmfinger, also zwischen der Auflagefläche und den Klemmfingern. Der neue Materialstreifen ist unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführt.
    • Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird/ist der Ablauf des alten Materialstreifens angehalten und beide Materialstreifen werden/sind mittels der Klemmfinger fixiert, der alte Materialstreifen mittels beider Klemmfinger und der neue Materialstreifen mittels des rollenseitigen Klemmfingers. Zum Fixieren der Materialstreifen mittels der Klemmfinger werden diese auf die Auflagefläche abgesenkt. Beim Absenken wird der neue Materialstreifen (zumindest abschnittsweise) aus seiner Ebene oberhalb des alten Materialstreifens heruntergedrückt und auf den alten Materialstreifen gedrückt.
    • Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird sodann zunächst der in einer Position über den Materialstreifen sowie über dem Klebebereich befindliche erste Stempel auf die fixierten Materialstreifen abgesenkt und beide Materialstreifen werden im Klebebereich mittels einer Klinge am ersten Stempel durchtrennt.
    • Nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen wird der zweite Stempel in die zuvor vom ersten Stempel eingenommene Position über den Materialstreifen und über dem Klebebereich bewegt.
    • Zum Verbinden der beiden Materialstreifen wird nun der jetzt über dem Klebebereich und dort über den Materialstreifen positionierte zweite Stempel auf die durchtrennten Materialstreifen abgesenkt und mittels des zweiten Stempels wird zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels geführter Klebestreifen auf die im Klebebereich befindlichen Abschnitte der Materialstreifen aufgepresst und schließlich mittels des zweiten Stempels beim weiteren Absenken des zweiten Stempels der Klebestreifen beidseitig der Materialstreifen mittels zweier Klingen am zweiten Stempel durchtrennt.
  • Anzumerken ist hier, dass der Splicer drei grundsätzlich voneinander unabhängige Funktionseinheiten umfasst, nämlich Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen auf der Auflagefläche, sodann Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche fixierten Materialstreifen und schließlich Mittel zum Aufpressen eines Klebestreifens auf die durchtrennten Materialstreifen, welche optional auch noch ein seitliches Abschneiden des Klebestreifens bewirken. Als Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen auf der Auflagefläche fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung die Klemmfinger. Die Klemmfinger sowie das oder jedes Mittel zu deren bestimmungsgemäßer Bewegung sind eine Fixierungsfunktionseinheit. Als Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche fixierten Materialstreifen fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung der erste Stempel und die dortige Klinge. Der erste Stempel und dessen Klinge sowie das oder jedes Mittel zur bestimmungsgemäßen Bewegung des ersten Stempels sind eine Schneidefunktionseinheit. Als Mittel zum Aufpressen des Klebestreifens auf die durchtrennten Materialstreifen und optional auch zum seitlichen Abschneiden des Klebestreifens fungieren bei der hier vorgeschlagenen Neuerung der zweite Stempel bzw. der zweite Stempel und die dortigen Klingen. Der zweite Stempel oder der zweite Stempel und dessen Klingen sowie das oder jedes Mittel zur bestimmungsgemäßen Bewegung des zweiten Stempels sind eine Klebefunktionseinheit. Grundsätzlich sind alle diese Funktionseinheiten - Fixierungsfunktionseinheit, Schneidefunktionseinheit und Klebefunktionseinheit - unabhängig voneinander. D.h. bei einem Splicer kann jede dieser Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben ausgeführt sein und beim Verbinden zweier Materialstreifen wie hier und im Folgenden beschrieben funktionieren, während eine der anderen Funktionseinheiten oder beide anderen Funktionseinheiten anders als hier und im Folgenden beschrieben ausgeführt sind und entsprechend anders funktionieren. Die Definition des hier vorgeschlagenen Splicers kann dementsprechend ausgehend von der hier vorgelegten Beschreibung der Neuerung auch auf genau eine der genannten Funktionseinheiten oder zwei der genannten Funktionseinheiten beschränkt werden, ohne den Offenbarungsgehalt der vorgelegten Beschreibung zu verlassen. Im Folgenden ist also stets mitzulesen, dass ein Splicer notwendig nur genau eine der Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst, optional genau zwei der Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst und besonders bevorzugt alle drei Funktionseinheiten wie hier und im Folgenden beschrieben umfasst.
  • Für die weitere Beschreibung gilt zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen, dass Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem Splicer (Vorrichtung) sowie eventueller Ausgestaltungen beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit einem und für ein Verfahren zum Betrieb eines solchen Splicers und umgekehrt gelten. Dementsprechend kann das Verfahren auch mittels einzelner oder mehrerer Verfahrensmerkmale fortgebildet sein, die sich auf von dem Splicer oder mittels des Splicers ausgeführte oder ausführbare Verfahrensschritte beziehen. Genauso kann der Splicer durch gegenständliche Mittel fortgebildet sein, die zur Ausführung von im Rahmen des Verfahrens vorgesehenen Verfahrensschritten bestimmt und/oder eingerichtet/hergerichtet sind.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der hier vorgestellten Neuerung sind Gegenstand der Unteransprüche. Dabei verwendete Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des jeweils in Bezug genommen unabhängigen Anspruchs entsprechend der Merkmale des jeweiligen Unteranspruchs hin. Sie sind nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmalskombinationen der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen. Des Weiteren ist im Hinblick auf eine Auslegung der Ansprüche bei einer näheren Konkretisierung eines Merkmals in einem nachgeordneten Anspruch davon auszugehen, dass eine derartige Beschränkung in den jeweils vorangehenden Ansprüchen nicht vorhanden ist.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers ist ein in Richtung auf die Auflagefläche absenkbarer Niederhalter vorgesehen. Bevorzugt ist der Niederhalter ähnlich wie die Klemmfinger eine fingerartige Vorrichtung und ist parallel zu den Klemmfingern ausgerichtet. Der Niederhalter befindet sich in Ablaufrichtung des alten Materialstreifens gesehen zwischen dem Klebebereich und dem ablaufseitigen Klemmfinger. Der Niederhalter dient zur noch besseren Führung des neuen Materialstreifens über dem Klebebereich. Bei Vorhandensein eines solchen Niederhalters ist/wird der neue Materialstreifen unter dem rollenseitigen Klemmfinger, zwischen Niederhalter und ablaufseitigem Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger eingefädelt/entlanggeführt. Der neue Materialstreifen läuft also unter dem Niederhalter und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlang. Mittels des Niederhalters wird der eingefädelte neue Materialstreifen über dem Klebebereich parallel oder zumindest im Wesentlichen parallel zu dem in einer tieferen Ebene befindlichen alten Materialstreifen geführt. Beim Absenken des rollenseitigen Klemmfingers sowie des Niederhalters wird der neue Materialstreifen im Wesentlichen in dem gesamten Bereich zwischen rollenseitigem Klemmfinger und Niederhalter auf den dortigen Abschnitt des alten Materialstreifens heruntergedrückt. Während der rollenseitige Klemmfinger allerdings ganz auf die Auflagefläche abgesenkt wird, wird der Niederhalter nicht ganz auf die Auflagefläche abgesenkt, so dass ein zwischen dem Niederhalter und der Auflagefläche befindlicher Abschnitt des neuen Materialstreifens noch beweglich ist (noch zwischen dem Niederhalter und dem mittels des ablaufseitigen Klemmfingers auf die Auflagefläche gepressten alten Materialstreifen herausgezogen werden kann). Trotzdem führt das Herabdrücken des neuen Materialstreifens mittels des rollenseitigen Klemmfingers einerseits sowie des Niederhalters andererseits dazu, dass der erfasste Abschnitt des neuen Materialstreifens zum Teil auf dem alten Materialstreifen aufliegt sowie zum Teil dicht über dem neuen Materialstreifen verläuft. Beim Absenken der ersten Stempels kommt die dortige Klinge mit einem im Wesentlichen horizontal verlaufenden neuen Materialstreifen in Kontakt, so dass ein sauberer Schnitt an einer definierten Stelle erfolgt.
  • Bevorzugt ist der Niederhalter zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger absenkbar und wird beim Absenken des ablaufseitigen Klemmfingers zusammen mit diesem abgesenkt. Besonders bevorzugt ist der Niederhalter mit dem ablaufseitigen Klemmfinger verbunden, so dass dieser und der Niederhalter gemeinsam absenkbar sind und beim Betrieb des Splicers gemeinsam abgesenkt werden.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers weist dieser eine Abziehvorrichtung auf und ist das freie Ende des unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführten neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung fixierbar. Mittels der Abziehvorrichtung wird das unter dem rollenseitigen Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger entlanggeführte Ende des neuen Materialstreifens aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern gezogen, nachdem die beiden Materialstreifen (und damit auch der neue Materialstreifen) im Klebebereich durchtrennt wurden. Das Abziehen bewirkt, dass sich nur noch die mittels der Klemmfinger fixierten Enden der Materialstreifen im Klebebereich befinden und dass somit der Klebestreifen auf die miteinander zu verbindenden Enden von neuem Materialstreifen und altem Materialstreifen aufgepresst werden kann.
  • Bei einer Ausführungsform eines Splicers mit einer solchen Abziehvorrichtung ist die Abziehvorrichtung entlang einer Führung, insbesondere einer Linearführung, beweglich. Bevorzugt ist die Abziehvorrichtung entlang der Führung oder Linearführung federbelastet beweglich. Besonders bevorzugt ist die Führung, insbesondere in Form einer Linearführung, an der Außenoberfläche des Splicers angebracht. Dies bedeutet, dass sich die Führung oder Linearführung entlang der Außenoberfläche eines Gehäuses oder Gehäuseteils des Splicers oder entlang einer sonstigen Fläche des Splicers erstreckt.
  • Bei einer federbelastet beweglichen Abziehvorrichtung erfolgt das Fixieren des freien Endes des neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung gegen die Federkraft eines entsprechenden Federelements und der neue Materialstreifen wird zwischen dem rollenseitigen Klemmfinger und der Abziehvorrichtung aufgrund der Wirkung der Federkraft gespannt. Beim Durchtrennen des neuen Materialstreifens zieht die Abziehvorrichtung diesen unter Wirkung der Federkraft aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern heraus. Zum Fixieren des Endes des neuen Materialstreifens an der Abziehvorrichtung weist diese zum Beispiel eine Einklemmvorrichtung nach Art einer Krokodilklemme oder dergleichen auf.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Splicers ist eine Seitenfläche des ablaufseitigen Klemmfingers, nämlich die dem rollenseitigen Klemmfinger zugewandte Seitenfläche, in Ablaufrichtung geneigt. Diese Neigung der Seitenfläche gewährleistet einen störungsfreien Abzug des abgetrennten Endes des neuen Materialstreifens nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen mittels der Klinge am ersten Stempel. Dies gilt speziell dann, wenn der Abzug des abgetrennten Endes des neuen Materialstreifens mittels einer federbelasteten Abziehvorrichtung erfolgt.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Splicers sind die Stempelvorrichtungen, welche die Stempel zum Durchtrennen der Materialbahnen und zum Aufpressen des Klebestreifens umfassen, gemeinsam beweglich, insbesondere entlang einer entsprechenden Führung, zum Beispiel entlang einer Linearführung. Die gemeinsame Beweglichkeit beider Stempelvorrichtungen führt dazu, dass nur ein Antrieb benötigt wird und damit der Splicer konstruktiv einfacher wird. Besonders bevorzugt fungieren als Antrieb für die gemeinsame Beweglichkeit beider Stempelvorrichtungen zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe, insbesondere zwei axial hintereinander angeordnete und als Linearantriebe fungierende Pneumatikzylinder. Zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe haben den Vorteil, dass keine Sensorik für eine Erfassung der Position der Stempelvorrichtungen bei deren Bewegung notwendig ist. Mittels der beiden Linearantriebe und gesteuertem maximalem Aus- oder Einfahren jeweils eines Linearantriebs oder beider Linearantriebe ergeben sich zumindest drei definierte Positionen. Jede dieser Positionen kann bedarfsabhängig durch eine entsprechende Ansteuerung des jeweiligen Linearantriebs oder der jeweiligen Linearantriebe beim Splicen angefahren werden.
  • Ein Aspekt der hier vorgeschlagenen Neuerung ist auch eine Steuerungseinrichtung zur Steuerung des Splicers und zur Steuerung der von dem Splicer umfassten Antriebe, wobei die Steuerungseinrichtung nach dem Verfahren wie hier und im Folgenden beschrieben arbeitet und dazu Mittel zur Durchführung des Verfahrens umfasst. Die Steuerungseinrichtung fungiert als Mittel zur Ausführung des Verfahrens zum Betrieb des Splicers sowie eventueller Ausführungsformen des Verfahrens.
  • Das Verfahren zum Betrieb des Splicers sowie eventuelle Ausführungsformen ist bzw. sind zur automatischen Ausführung bevorzugt in Form eines Steuerungsprogramms (Computerprogramm) realisiert. Ein weiterer Aspekt der hier vorgeschlagenen Neuerung ist damit auch ein Computerprogramm mit durch einen Computer, insbesondere eine Steuerungseinrichtung, ausführbaren Programmcodeanweisungen mit einer Implementation des hier vorgeschlagenen Verfahrens und ggf. einzelner Ausgestaltungen sowie ein Speichermedium mit einem derartigen Steuerungsprogramm (Computerprogramm), also ein Computerprogrammprodukt mit Programmcodemitteln, sowie schließlich auch eine Steuerungseinrichtung, in deren Speicher als Mittel zur Durchführung des Verfahrens und seiner Ausgestaltungen ein solches Steuerungsprogramm (Computerprogramm) ladbar und mittels der Steuerungseinrichtung ausführbar und zumindest beim Betrieb des Splicers in diesen Speicher geladen ist und beim Betrieb des Splicers mittels der Steuerungseinrichtung ausgeführt wird.
  • Wenn im Folgenden Verfahrensschritte oder Verfahrensschrittfolgen beschrieben werden ("bewegt", "abgesenkt", "durchtrennt", "gepresst" usw.), bezieht sich dies auf Aktionen, die bei einer automatischen Ausführung des jeweiligen Verfahrensschritts unter Kontrolle oder aufgrund der Funktionalität der Steuerungseinrichtung, insbesondere aufgrund des Steuerungsprogramms oder unter Kontrolle des Steuerungsprogramms, erfolgen. Des Weiteren bedeutet jeder Hinweis auf einen automatischen Vorgang, dass dieser unter Kontrolle oder aufgrund der Funktionalität der Steuerungseinrichtung, insbesondere aufgrund des Steuerungsprogramms oder unter Kontrolle des Steuerungsprogramms, abläuft.
  • Anstelle eines Steuerungsprogramms mit einzelnen Programmcodeanweisungen kann die Implementierung des hier und im Folgenden beschriebenen Verfahrens auch ganz oder teilweise in Form von Firmware oder Hardware erfolgen. Dem Fachmann ist klar, dass anstelle einer Implementation eines Verfahrens in Software stets auch ganz oder teilweise eine Implementation in Firmware oder in Firm- und Software oder in Firm- und Hardware möglich ist. Daher soll für die hier vorgelegte Beschreibung gelten, dass von den Begriffen Steuerungsprogramm und Computerprogramm auch andere Implementationsmöglichkeiten, nämlich insbesondere eine Implementation zumindest teilweise in Firmware und/oder zumindest teilweise in Firm- und Software oder zumindest teilweise in Firm- und Hardware, umfasst sind.
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der hier vorgestellten Neuerung anhand der Zeichnung näher erläutert. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Das Ausführungsbeispiel ist nicht als Einschränkung der vorgestellten Neuerung zu verstehen. Vielmehr sind im Rahmen der vorliegenden Offenbarung auch Abänderungen und Modifikationen möglich, die zum Beispiel durch Kombination oder Abwandlung von einzelnen in Verbindung mit den im allgemeinen oder speziellen Beschreibungsteil beschriebenen sowie in den Ansprüchen und/oder der Zeichnung enthaltenen Merkmalen und Verfahrensschritten für den Fachmann im Hinblick auf die Lösung der Aufgabe entnehmbar sind und durch kombinierbare Merkmale zu einem neuen Gegenstand oder zu neuen Verfahrensschritten oder Verfahrensschrittfolgen führen.
  • Es zeigen
    • Figur 1, Figur 2, Figur 3 und Figur 4
    eine Ausführungsform einer zum Verbinden zweier Materialstreifen bestimmten Vorrichtung (Splicer),
    Figur 5
    eine schematisch vereinfachte Darstellung der zu verbindenden Materialstreifen und des zu deren Verbindung vorgesehenen Klebestreifens und
    Figur 6
    ein Struktogramm mit einer schematisch vereinfachten Darstellung der beim Betreib des Splicers beim Verbinden zweier Materialstreifen ablaufenden Verfahrensschritte.
  • Die Darstellungen in Figur 1, Figur 2, Figur 3 und Figur 4 zeigen eine Ausführungsform der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10 in verschiedenen Ansichten, nämlich isometrisch (Figur 1, Figur 2) sowie in einer ersten Seitenansicht (Figur 3) und einer zweiten Seitenansicht (Figur 4).
  • Die Vorrichtung 10 wird im Folgenden entsprechend ihrer Funktion als Splicer 10 bezeichnet. Der Begriff "Splicer" ist in der Fachterminologie üblich. Eine deutsche Entsprechung dieses Begriffs ist zum Beispiel "Klebepresse".
  • Der Splicer 10 umfasst diverse bewegliche Komponenten, die im Folgenden zunächst betrachtet werden, bevor sich die Beschreibung weiter unten der Funktion des Splicers 10 zuwendet. Eine Bewegung einer jeden beweglichen Komponente erfolgt mittels jeweils zumindest eines Linearantriebs. Als Linearantrieb kommen insbesondere - aber nicht ausschließlich - Hydraulikzylinder, Pneumatikzylinder, Linearmotoren oder Gewindestangenantriebe (allgemein: Vorschubbaugruppen) in Betracht.
    • Komponenten des Splicers 10
  • Der Splicer 10 umfasst zwei Stempel 20, 22, die - lediglich zur Unterscheidung - als erster oder innerer Stempel 20 sowie als zweiter oder äußerer Stempel 22 bezeichnet werden. Die beiden Stempel 20, 22 sind mittels jeweils eines Antriebs 24, 26, nämlich jeweils eines Antriebs 24, 26 in Form eines Linearantriebs, absenkbar und anhebbar, also in vertikaler Richtung translatorisch beweglich.
  • Die Antriebe 24, 26 sind in den Darstellungen schematisch stark vereinfacht nur als quaderförmige Einheiten und mit Blockpfeilen in Bezug auf die möglichen Bewegungsrichtungen gezeigt. Geeignete Antriebe 24, 26 sind an sich bekannt. Dies gilt auch für alle weiteren, im Folgenden erwähnten Antriebe.
  • Die Stempel 20, 22 - jeder Stempel 20, 22 einzeln - sind in Richtung auf eine vom dem Splicer 10 umfasste oder dem Splicer 10 zugeordnete Auflagefläche 28 absenkbar (können in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt werden) und sind in Gegenrichtung anhebbar (können in Gegenrichtung angehoben werden). Das Absenken in Richtung auf die Auflagefläche 28 erfolgt zum Beispiel mittels eines Vorhubs des Linearantriebs und das Anheben in Gegenrichtung entsprechend mittels eines Rückhubs des Linearantriebs.
  • Jeder Stempel 20, 22 bildet zusammen mit dem zu dessen Vertikalbeweglichkeit vorgesehenen Linearantrieb 24, 26 eine Stempelvorrichtung. Die beiden Stempelvorrichtungen werden - ebenso lediglich zur Unterscheidung - als erste oder innere Stempelvorrichtung sowie als zweite oder äußere Stempelvorrichtung bezeichnet.
  • Die beiden Stempelvorrichtungen sind zudem - einzeln oder gemeinsam - in horizontaler Richtung (und zwar quer zur Bewegungsrichtung der Stempel 20, 22) beweglich. Insoweit wird die Beschreibung auf Basis des gezeigten Ausführungsbeispiels fortgesetzt. Dort sind die beiden Stempelvorrichtungen gemeinsam in horizontaler Richtung beweglich. Dafür umfasst der Splicer 10 eine Führung 30 und einen entlang der Führung 30 beweglichen Träger 32, wobei die beiden Stempelvorrichtungen auf dem Träger 32 montiert sind und bei einer Horizontalbewegung des Trägers 32 entsprechend selbst in horizontaler Richtung bewegt werden. Als Träger 32 fungiert zum Beispiel eine entlang der Führung 30 bewegliche Platte. Zur Bewegung des Trägers 32 entlang der Führung 30 ist ein Antrieb 34 in Form eines Linearantriebs vorgesehen.
  • Bei einer - nicht gezeigten - vorteilhaften Ausführungsform umfasst der Antrieb 34 zumindest zwei in axialer Richtung hintereinander angeordnete einzelne Linearantriebe (in axialer Richtung aufeinander folgend angeordnete Linearantriebe). Bevorzugt umfasst ein solcher Antrieb 34 genau zwei Linearantriebe, insbesondere Pneumatikzylinder (oder Hydraulikzylinder). Wie im allgemeinen Beschreibungsteil erläutert, lassen sich damit durch jeweils maximales Aus- oder Einfahren (Vor- bzw. Rückhub) der Linearantriebe ohne sonstige Positionssensorik zumindest drei definierte Positionen (Horizontalpositionen) gezielt anfahren; drei definierte Positionen bei gleichem Hub der beiden Linearantriebe, vier definierte Positionen bei unterschiedlichem Hub.
  • Der Splicer 10 umfasst des Weiteren zwei Klemmfinger 40, 42. Diese sind mittels jeweils eines Antriebs 41, 43 (Klemmfingerantrieb 41, 43) in Form eines Linearantriebs oder alternativ mittels eines gemeinsamen Antriebs in Form eines Linearantriebs auf- und abwärts, also in vertikaler Richtung, translatorisch beweglich. D.h. die Klemmfinger 40, 42 können auf die Ebene der Auflagefläche 28 abgesenkt werden oder in eine Position über die Ebene der Auflagefläche 28 und mit Abstand zur Auflagefläche 28 angehoben werden. Die Klemmfinger 40, 42 bilden mit ihrem Antrieb 41, 43 oder ihrem gemeinsamen Antrieb eine Klemmfingervorrichtung. Das Anheben in eine Position über der Ebene der Auflagefläche 28 erfolgt zum Beispiel mittels eines Vorhubs des Linearantriebs und das Absenken auf die Ebene der Auflagefläche 28 entsprechend mittels eines Rückhubs des Linearantriebs.
  • Durch den Splicer 10 hindurch läuft ein Materialstreifen 50. Dieser wird in grundsätzlich an sich bekannter Art und Weise von einer in den Figuren nicht gezeigten Rolle abgezogen. Der Materialstreifen 50 wird im Laufe der Zeit verbraucht und vor Ablauf des Endes des Materialstreifens 50 von dessen Rolle ist eine Verbindung mit einem von einer weiteren, ebenfalls nicht gezeigten Rolle (neue Rolle) ablaufenden neuen Materialstreifen 52 erforderlich. Bei den Materialstreifen 50, 52 handelt es sich zum Beispiel um Silikonpapier.
  • Das Verbinden zweier Materialstreifen 50, 52 wird in der Fachterminologie auch als Splicen bezeichnet. Die hier vorgeschlagene Vorrichtung 10 - der Splicer 10 - bewirkt im Betrieb eine solche Verbindung und wird entsprechend als Splicer 10 bezeichnet. Das Ergebnis des Verbindens zweier Materialstreifen 50, 52 ist ein durchgehender Materialstreifen 50, 52, welcher zumindest zeitweise beide Materialstreifen 50, 52 umfasst, nämlich einen Abschnitt des alten Materialstreifens 50 und einen daran anschließenden Abschnitt des neuen Materialstreifens 52.
  • Zur Unterscheidung wird mitunter von einem alten Materialstreifen 50 und einem neuen Materialstreifen 52 gesprochen. Wenn es um die Lage der Materialstreifen 50, 52 beim Verbinden miteinander (beim Splicen) geht, wird mitunter von einem unteren Materialstreifen 50 und einem oberen Materialstreifen 52 gesprochen.
  • Der untere Materialstreifen 50 ist der alte Materialstreifen 50, also der aktuell ablaufende Materialstreifen 50. Der obere Materialstreifen 52 ist der neue Materialstreifen 52, also der bisher im jeweiligen Prozess noch nicht verwendete Materialstreifen 52.
  • Es ist jedoch zu bedenken, dass sich diese Bezeichnung auf die Beschreibung der Situation bei genau einem Splicevorgang bezieht. Nach einem Splicevorgang wird der neue Materialstreifen 52 der aktuell ablaufende Materialstreifen und wenn dieser zu Ende geht und deshalb ein erneutes Splicen erforderlich wird, ist dieser aktuell ablaufende Materialstreifen beim erneuten Splicen der alte Materialstreifen, mit dem ein neuer Materialstreifen verbunden wird. Die Verwendung der Bezugsziffern im Rahmen der hier vorgelegten Beschreibung bezieht sich also auf jeweils genau einen Splicevorgang. Zudem ist der jeweils ablaufende Materialstreifen aus der Sicht des jeweiligen Prozesses ein kontinuierlicher Materialstreifen und bei diesem kann es sich - je nach Zeitpunkt der Betrachtung - um den alten Materialstreifen 50 (vor dem Splicevorgang) oder um den neuen Materialstreifen 52 handeln (nach dem Splicevorgang). Für einen gewissen Zeitabschnitt umfasst der ablaufende Materialstreifen (nach dem Splicevorgang) sogar Material des alten Materialstreifens 50 sowie Material des neuen Materialstreifens 52. Dem wird im Rahmen der hier vorgelegten Beschreibung dadurch Rechnung getragen, dass beide Bezugsziffern (50, 52) verwendet werden, wenn der im jeweiligen Prozess verwendete Materialstreifen 50, 52 bezeichnet wird und es nicht darauf ankommt, ob es sich um den alten oder den neuen Materialstreifen 50, 52 handelt.
  • Weiter oben ist erläutert worden, dass jeder Stempel 20, 22 in vertikaler Richtung beweglich ist, die Stempelvorrichtungen miteinander in horizontaler Richtung (entlang der z-Achse des in Figur 1 gezeigten Koordinatensystems) beweglich sind und die Klemmfinger 40, 42 ebenfalls in vertikaler Richtung beweglich sind. Dazu sei darauf hingewiesen, dass sich diese Richtungen auf die gezeigte Ausführungsform und deren dort gezeigte Orientierung beziehen. Der Splicer 10 muss aber nicht notwendig in der gezeigten Orientierung installiert sein. Der Splicer 10 kann zum Beispiel um die in Figur 1 gezeigte y-Achse gedreht sein. Zum Beispiel um 90° gedreht, so dass die oben als vertikal beschriebene Bewegung der Stempel 20, 22 tatsächlich entlang der Horizontalen stattfindet. Dann erfolgt die gemeinsame Bewegung der Stempelvorrichtungen entsprechend in vertikaler Richtung. Diese Relativität der Richtungsangaben - und entsprechender Angaben wie zum Beispiel "unter", "über" oder dergleichen - ist stets mitzulesen und entsprechend sind die zum besseren Verständnis des Splicers 10 und dessen Funktion gemäß der gezeigten Ausführungsform und deren Orientierung bisher verwendeten und auch im Folgenden verwendeten Richtungsangaben niemals einschränkend auszulegen.
  • Das Verbinden zweier Materialstreifen 50, 52 ist regelmäßig dann notwendig, wenn in einem Prozess ein kontinuierlicher Materialstreifen 50, 52 erforderlich ist und im Zuge von dessen Verbrauch die Restmenge des aktuell verwendeten Materialstreifens 50 einen Schwellwert unterschreitet, wenn also der aktuell verwendete Materialstreifen 50 zu Ende geht. Dann wird an den aktuell verwendeten Materialstreifen 50 ein neuer Materialstreifen 52 angehängt (Verbindungsvorgang, Splicen) - üblicherweise angeklebt - und im Prozess ersetzt der neue Materialstreifen 52 den bisher verwendeten Materialstreifen 50. Der neue Materialstreifen 52 wird dann zum aktuell verwendeten Materialstreifen und wenn dieser zu Ende geht, erfolgt ein erneutes Splicen und so weiter. Das Splicen ist also das Verbinden eines aktuell verwendeten Materialstreifens 50 (eines aktuell ablaufenden Materialstreifens 50) mit einem neuen Materialstreifen 52, welcher nach dem Splicen zum aktuell verwendeten (ablaufenden) Materialstreifen wird.
  • Die Darstellung in Figur 5 zeigt dies schematisch vereinfacht. Die Materialstreifen 50, 52 und ein Abschnitt des zu deren Verbindung vorgesehenen Klebestreifens 54 sind dabei quer zur Oberfläche der jeweiligen Streifen 50, 52, 54 gezeigt, sodass diese lediglich als Linien erscheinen. Die in Figur 4 gezeigten Verhältnisse entsprechen in etwa dem Verlauf der Streifen 50, 52, 54, wie er auch in den Darstellungen in Figur 1 und Figur 3 - dort allerdings mit den Einzelheiten des Splicers 10 - gezeigt ist.
  • Für das Verständnis des Verbindungsvorgangs (Splicen) ist noch eine Richtungsunterscheidung sinnvoll, nämlich eine Unterscheidung zwischen einer ankommenden oder rollenseitigen Richtung 56 einerseits sowie einer ablaufenden Richtung 58 andererseits. Bei einer Betrachtung zunächst ohne den Splicevorgang kommt der Materialstreifen 50 aus der Richtung, in welcher sich dessen Rolle (Spule, Trommel) befindet, an (rollenseitige Richtung 56) und läuft in entgegengesetzter Richtung ab (ablaufseitige Richtung 58). Der Ablauf des Materialstreifens 50 erfolgt zum Beispiel in Richtung auf einen Auflegekopf oder dergleichen zum Auflegen von zum Beispiel Abschnitten des Materialstreifens 50 auf dafür vorgesehene Zuschnitte. Bei einer Betrachtung unter Einbeziehung des Splicevorgangs kommt noch der Ort hinzu, an dem mittels des Klebestreifens 54 eine Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 erfolgt. Dieser Ort wird als Verbindungsstelle 60 bezeichnet. Stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 kommt der Materialstreifen 50 aus der rollenseitigen Richtung 56 an. Stromabwärts der Verbindungsstelle 60 läuft der Materialstreifen 50 in die ablaufseitige Richtung 58 ab.
    • Der Splicevorgang
  • Das Verbinden eines ablaufenden Materialstreifens 50 mit einem neuen Materialstreifen 52 erfolgt - grob gesagt -, indem auf den ablaufenden und beim Splicen unten liegenden alten Materialstreifen 50 der Anfang des neuen Materialstreifens 52, also der Anfang des dann oben liegenden Materialstreifens 52, aufgelegt wird und die beiden Materialstreifen 50, 52 im Bereich des Anfangs des oben liegenden Materialstreifens 52 miteinander verbunden werden. Das Verbinden erfolgt mittels eines Klebestreifens 54, welcher quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Ablaufrichtung der beiden Materialstreifen 50, 52 einerseits den Anfang des oben liegenden Materialstreifens 52 und andererseits einen Teil des unten liegenden Materialstreifens 50 überlappt. Spätestens beim oder nach dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 wird der unten liegende Materialstreifen 50 an der Verbindungsstelle 60 oder stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 durchtrennt. Unmittelbar nach dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 und diesem Durchtrennen des unten liegenden Materialstreifens 50 ergibt sich also ein durchgehender Materialstreifen 50, 52, welcher stromabwärts der Verbindungsstelle 60 den alten Materialstreifen 50 und stromaufwärts der Verbindungsstelle 60 den neuen Materialstreifen 52 umfasst.
  • Mittels der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10 - mittels des hier vorgeschlagenen Splicers 10 - wird der Prozess des Splicens automatisiert.
  • Über die Auflagefläche 28 läuft der Materialstreifen 50, 52 ab und auf der Auflagefläche 28 erfolgt das Verbinden eines neuen Materialstreifens 52 mit einem alten Materialstreifen 50. Das Verbinden erfolgt in einem von der Auflagefläche 28 umfassten Klebebereich 62.
  • Die Klemmfinger 40, 42 befinden sich entlang der Auflagefläche 28 beidseits des Klebebereichs 62. Sie sind bevorzugt quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Richtung des jeweils ablaufenden Materialstreifens 50 orientiert (zumindest so orientiert, dass sie einen Materialstreifen 50, 52 in seiner gesamten Breite oder zumindest im Wesentlichen in seiner gesamten Breite abdecken können) und dienen unter anderem zur Fixierung des jeweils ablaufenden Materialstreifens 50 während des Splicens.
  • Die beiden Klemmfinger 40, 42 werden zur Unterscheidung entsprechend ihrer Position entlang des ablaufenden Materialstreifens 50 als rollenseitiger Klemmfinger 40 und als ablaufseitiger Klemmfinger 42 bezeichnet. Der rollenseitige Klemmfinger 40 befindet sich in Bezug auf die Ablaufrichtung der Materialstreifen 50, 52 vor (stromaufwärts) dem Klebebereich 62 und der ablaufseitige Klemmfinger 42 befindet sich in Bezug auf dieselbe Ablaufrichtung entsprechend hinter (stromabwärts) dem Klebebereich 62. Bei der gezeigten Ausführungsform befindet sich seitlich am ablaufseitigen Klemmfinger 42 (seitlich am Klemmfinger 42 sowie entlang des Klemmfingers 42; an der in Richtung auf den rollenseitigen Klemmfinger 40 weisenden Seite) ein Niederhalter 64. Die Klemmfinger 40, 42 werden als Klemmfinger 40, 42 bezeichnet, weil sie eine langgestreckte (fingerartige) Form aufweisen und über die Auflagefläche 28 und damit über den Bereich ragen - ähnlich wie der Ausleger eines Krans über eine Baustelle -, in welchem die Materialstreifen 50, 52 ablaufen. Die Klemmfinger 40, 42 oder zumindest eine Unterseite der Klemmfinger 40, 42 sind bzw. ist parallel zur Oberfläche der Auflagefläche 28.
  • Zu Beginn des Splicevorgangs, also während der ablaufende Materialstreifen 50 noch in Verwendung ist und sich auf dessen Rolle noch ausreichend Material für den weiteren Abzug des Materialstreifens 50 befindet, sind die beiden Stempel 20, 22 angehoben und ebenso sind die beiden Klemmfinger 40, 42 angehoben, so dass der ablaufende Materialstreifen 50 unter den Klemmfingern 40, 42 hindurchläuft.
  • Zum Splicen wird ein neuer Materialstreifen 52 über dem ablaufenden Materialstreifen 50 (alter Materialstreifen 50) und parallel zum alten Materialstreifen 50 entlang der Auflagefläche 28 geführt. Der neue Materialstreifen 52 ist dabei ausgehend von seiner Rolle unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 hindurchgeführt. Am ablaufseitigen Klemmfinger 42 ist der Materialstreifen 52 unter dem Niederhalter 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 und über den ablaufseitigen Klemmfinger 42 geführt. Das freie Ende des neuen Materialstreifens 52 ist am Splicer 10 fixiert. Dies wird als eingefädelter neuer Materialstreifen 52 bezeichnet. Die Fixierung am Splicer 10 wird weiter unten beschrieben.
  • Die angehoben Stempel 20, 22, die ebenso angehobenen Klemmfinger 40, 42, der unter den Klemmfingern 40, 42 hindurch ablaufende Materialstreifen 50 und der eingefädelte neue Materialstreifen 52 bildeten den Ausgangszustand für das Splicen.
  • Zum Splicen wird der ablaufende Materialstreifen 50 angehalten. Dazu wird zum Beispiel die Rotation von dessen Trommel gestoppt. Optional wird zuvor stromabwärts des Splicers 10 eine bestimmte Menge des ablaufenden Materialstreifens 50 in einem Pufferspeicher oder dergleichen bevorratet, sodass der jeweilige Prozess auch während des Splicens fortgesetzt werden kann.
  • Beim Splicen wird der ablaufende Materialstreifen 50 auf der Auflagefläche 28 mittels der beiden Klemmfinger 40, 42 fixiert (die Klemmfinger 40, 42 werden abgesenkt und drücken den Materialstreifen 50 auf die Auflagefläche 28 und der Materialstreifen 50 wird zwischen der Auflagefläche 28 und jedem Klemmfinger 40, 42 eingeklemmt). Beim Fixieren des ablaufenden Materialstreifens 50 mittels der Klemmfinger 40, 42 wird auch der neue Materialstreifen 52 mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 auf der Auflagefläche 28 fixiert (der abgesenkte rollenseitige Klemmfinger 40 drückt den neuen Materialstreifen 52 auf die Auflagefläche 28 und der neue Materialstreifen 52 wird zwischen der Auflagefläche 28 und dem rollenseitigen Klemmfinger 40 eingeklemmt - genauer: zwischen der Auflagefläche 28 sowie dem dort aufliegenden ablaufenden Materialstreifen 50 und dem rollenseitigen Klemmfinger 40 eingeklemmt). Darüber hinaus wird der neue Materialstreifen 52 beim Absenken des ablaufseitigen Klemmfingers 42 mittels des Niederhalters 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt. Der neue Materialstreifen 52 wird mittels des Niederhalters 64 aber nicht auf der Auflagefläche 28 fixiert (die Unterkante des Niederhalters 64 liegt höher als die Unterkante des ablaufseitigen Klemmfingers 42).
  • Jetzt sind der ablaufende Materialstreifen 50 - der alte Materialstreifen 50 - und der neue Materialstreifen 52 auf der Auflagefläche 28 fixiert. Der alte Materialstreifen 50 ist mittels beider Klemmfinger 40, 42 fixiert. Der neue Materialstreifen 52 ist nur mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert. Mit anderen Worten: Beide Materialstreifen 50, 52 sind mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und der alte Materialstreifen 50 ist zusätzlich auch mittels des ablaufseitigen Klemmfingers 42 fixiert.
  • In dieser Konfiguration (beide Materialstreifen 50, 52 sind im Bereich der Auflagefläche 28 fixiert), kann das eigentliche Verbinden der Materialstreifen 50, 52 beginnen. Bisher überlappen sich die beiden Materialstreifen 50, 52 in dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42, also im Klebebereich 62. Vor dem Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 muss zumindest am freien Ende des neuen Materialstreifens 52 von diesem ein Stück abgeschnitten werden, so dass sich ein Ende des neuen Materialstreifens 52 direkt im Klebebereich 62 ergibt. Dies erfolgt mittels eines der beiden Stempel 20, 22. Der insoweit wirksame Stempel 20 wird im Folgenden zur Unterscheidung als erster Stempel 20 bezeichnet und kann auch als Schneidstempel 20 bezeichnet werden. Zum Schneiden wird der erste Stempel 20 mittels des Antriebs 34 über den Klebebereich 62 positioniert und dort mittels des eigenen Antriebs 24 auf den Klebebereich 62 abgesenkt. Der Klebebereich 62 ist ein Abschnitt der Auflagefläche 28 und bevorzugt befindet sich dort ein elastisch komprimierbares Material, zum Beispiel ein elastisch komprimierbarer Kunststoff. Beim Absenken des ersten Stempels 20 auf den Klebebereich 62 kommt eine an der Unterseite des Schneidstempels 20 befindliche Klinge 70 zunächst mit dem neuen Materialstreifen 52 in Kontakt, drückt diesen auf den alten Materialstreifen 50 und drückt beide Materialstreifen 50, 52 auf den Klebebereich 62 und durchtrennt - insbesondere beim weiteren Eindrücken in das dortige elastisch komprimierbare Material - beide Materialstreifen 50, 52. Danach wird der erste Stempel 20 (mittels seines Antriebs 24) wieder in seine Ausgangsposition angehoben.
  • Zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 und damit im Klebebereich 62 befinden sich jetzt zumindest kurzzeitig jeweils zwei Enden jedes Materialstreifens 50, 52. Diese Enden sind im Folgenden wie folgt bezeichnet: Das freie Ende des zwischen Niederhalter 64 und ablaufseitigem Klemmfinger 42 geführten neuen Materialstreifens 52 ist das ablaufseitige Ende des neuen Materialstreifens 52. Das Ende des zwischen rollenseitigem Klemmfinger 40 und Auflagefläche 28 fixierten neuen Materialstreifens 52 ist das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52. Das Ende des zwischen ablaufseitigem Klemmfinger 42 und Auflagefläche 28 fixierten alten Materialstreifens 50 ist das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 und das Ende des zwischen rollenseitigem Klemmfinger 40 und Auflagefläche 28 fixierten alten Materialstreifens 52 ist das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50.
  • Das freie Ende des ablaufseitigen neuen Materialstreifens 52 wird unmittelbar nach dem Durchtrennen aus dem Klebebereich 62 gezogen. Das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 ist dagegen noch mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und verbleibt somit auf dem alten Materialstreifen 50 und im Klebebereich 62. Das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50 ist ebenfalls noch mittels des rollenseitigen Klemmfingers 40 fixiert und verbleibt somit ebenfalls im Klebebereich 62. Auch das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 ist noch fixiert, nämlich mittels des ablaufseitigen Klemmfingers 42 und verbleibt damit ebenfalls noch im Klebebereich 62. Nach dem Entfernen des ablaufseitigen Endes des neuen Materialstreifens 52 befinden sich noch drei Enden der Materialstreifen 50, 52 zwischen den Klemmfingern 40, 42 und sind mittels der Klemmfinger 40, 42 fixiert. Dabei befindet sich das rollenseitige Ende des alten Materialstreifens 50 unter dem rollenseitigen Ende des neuen Materialstreifens 52 (mit anderen Worten: das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 deckt das rollenseitigen Ende des alten Materialstreifens 50 ab). Alle drei Enden der Materialstreifen 50, 52 liegen im Klebebereich 62 auf Stoß und, indem sie unmittelbar oder mittelbar auf der Auflagefläche 28 aufliegen, im Wesentlichen in derselben Ebene.
  • Jetzt kann das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 mit dem ablaufseitigen Ende des alten Materialstreifens 50 verbunden werden. Der dazu vorgesehene Klebestreifen 54 ist entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22 geführt und der zweite Stempel 22 kann entsprechen auch als Klebestempel bezeichnet werden. Das freie Ende des Klebestreifens 54 ist mittels einer seitlich am zweiten Stempel 22 angebrachten Einklemmvorrichtung (Klebestreifeneinklemmvorrichtung 72) in Form einer Krokodilklemme oder dergleichen am zweiten Stempel 22 fixiert.
  • Zum Verbinden der beiden genannten Enden der Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 mittels des Antriebs 34 über den Klebebereich 62 positioniert und dort mittels des eigenen Antriebs 26 auf den Klebebereich 62 abgesenkt. Beim Absenken wird der unter dem zweiten Stempel 22 befindliche Abschnitt des Klebestreifens 54 auf die Materialstreifen 50, 52, nämlich zum Teil auf das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 sowie zum Teil auf das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50, gedrückt und dadurch werden die Enden der Materialstreifen 50, 52 miteinander verbunden. Die Überdeckung der Enden der beiden Materialstreifen 50, 52 ist bevorzugt so, dass der Abschnitt des Klebestreifens 54 etwa zur Hälfte das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 sowie ebenfalls etwa zu Hälfte das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 abdeckt und somit die beiden Enden miteinander verbindet.
  • Nach dem Auflegen des unter dem zweiten Stempel 22 befindlichen Abschnitts des Klebestreifens 54 auf die beiden Enden der Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 (mittels seines Antriebs 26) weiter abgesenkt und der Abschnitt des Klebestreifens 54 fest auf die Enden der Materialstreifen 50, 52 gepresst. Auch danach wird der zweite Stempel 22 noch weiter abgesenkt. Dabei kommen zwei an der Unterseite des zweiten Stempels 20 befindliche, parallele Klingen 74 auf beiden Seiten der Materialstreifen 50, 52 mit dem Klebestreifen 54 in Kontakt, drücken diesen auf den Klebebereich 62 und durchtrennen beim weiteren Absenken - insbesondere beim Eindrücken in das dortige elastisch komprimierbare Material - den Klebestreifen 54. Jetzt sind das rollenseitige Ende des neuen Materialstreifens 52 und das ablaufseitige Ende des alten Materialstreifens 50 mit einem kurzen Abschnitt des Klebestreifens 54 miteinander verbunden. Danach wird der zweite Stempel 22 (mittels seines Antriebs 26) wieder in seine Ausgangsposition angehoben. Ein Abstand der beiden parallelen Klingen 74 an der Unterseite des zweiten Stempels 20 entspricht bevorzugt einer Breite der Materialstreifen.
  • Nach einem Anheben des zweiten Stempels 22 und einem Anheben der Klemmfinger 40, 42 (gleichzeitig oder nacheinander) ist die Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 wieder frei und kann entsprechend dem jeweiligen Prozess durch den Splicer 10 hindurch abgezogen werden. Der neue Materialstreifen 52 läuft dabei von seiner Rolle ab und wird zum ablaufenden Materialstreifen. Anstelle der Rolle des alten Materialstreifens 50 wird eine neue Rolle bereitgestellt, so dass bei einem nächstfolgenden Splicevorgang das von dieser neuen Rolle stammende Material den neuen Materialstreifen bildet und so weiter.
  • Zur Fixierung des eingefädelten neuen Materialstreifens 52 am Splicer 10 ist eine Abziehvorrichtung 80 vorgesehen und der eingefädelte neue Materialstreifen 52 wird/ist mittels der Abziehvorrichtung 80 am Splicer 10 fixiert. Die Abziehvorrichtung 80 ist zur Fixierung des freien Endes des unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführten neuen Materialstreifens 52 im eingefädelten Zustand vorgesehen. Die Abziehvorrichtung 80 ist darüber hinaus nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen 50, 52 zum Abziehen des unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführten Endes des neuen Materialstreifens 52 aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 vorgesehen. Dieses Abziehen gewährleistet, dass sich nur noch die mittels der Klemmfinger 40, 42 fixierten Enden der Materialstreifen 50, 52 im Klebebereich 62 befinden und dass somit der Klebestreifen 54 auf die miteinander zu verbindenden Enden von neuem Materialstreifen 52 und altem Materialstreifen 50 aufgepresst werden kann. Zum Fixieren des Endes der neuen Materialstreifens 52 an der Abziehvorrichtung 80 weist diese eine Einklemmvorrichtung (Materialstreifeneinklemmvorrichtung 82) nach Art einer Krokodilklemme oder dergleichen auf.
  • Bei der gezeigten Ausführungsform des Splicers 10 ist die Abziehvorrichtung 80 in nicht näher dargestellter Art und Weise federbelastet entlang einer Linearführung (Abziehvorrichtungslinearführung 84) beweglich und die Linearführung 84 ist an der Außenoberfläche des Splicers 10 angebracht. Das Fixieren des freien Endes des neuen Materialstreifens 52 an der Abziehvorrichtung 80 erfolgt gegen die Federkraft eines entsprechenden Federelements (Spiralzugfeder, elastisches Band, Gummiband oder dergleichen) und der neue Materialstreifen 52 wird zwischen dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und der Abziehvorrichtung 80 aufgrund der Wirkung der Federkraft gespannt. Beim Durchtrennen des neuen Materialstreifens 52 zieht die Abziehvorrichtung 80 diesen unter Wirkung der Federkraft aus dem Bereich zwischen den beiden Klemmfingern 40, 42 heraus.
  • Für einen möglichst störungsfreien Abzug des freien Endes des neuen Materialstreifens 52 nach dem Durchtrennen ist bei der gezeigten Ausführungsform des Splicers 10 eine Seitenfläche des ablaufseitigen Klemmfingers 42, nämlich die dem rollenseitigen Klemmfinger 40 zugewandte Seitenfläche, in Ablaufrichtung geneigt. Weiter vorteilhaft ist bei der gezeigten Ausführungsform (in Richtung auf das Ende des neuen Materialstreifens 52 vor dem Durchtrennen gesehen) zwischen ablaufseitigem Klemmfinger 42 und Abziehvorrichtung 80, zum Beispiel an einem unteren Ende der Abziehvorrichtungslinearführung 84, eine Umlenkung 86 vorgesehen, mittels derer das eingefädelte Ende des neuen Materialstreifens 52 aus einer horizontalen oder annähernd horizontalen Richtung in eine vertikale Richtung parallel zur Ausrichtung der Abziehvorrichtungslinearführung 84 umgelenkt wird.
    • Steuerungsprogramm 100
  • Die Darstellung in Figur 6 zeigt in Form eines schematisch vereinfachten Struktogramms den Ablauf des Splicens mittels der hier vorgeschlagenen Vorrichtung 10. Das Struktogramm ist die vereinfachte Darstellung eines Steuerungsprogramms 100 mit einer Implementation eines Verfahrens zum Betrieb des Splicers 10. Das Struktogramm stellt das Verfahren in Form einer Abfolge einer Mehrzahl von Verfahrensschritten dar. Jeder Verfahrensschritt oder eine systematisch zusammengehörige Gruppe von Verfahrensschritten ist jeweils in Form eines Blocks gezeigt:
    In einem Ausgangszustand 102 sind ein neuer Materialstreifen 52 im Splicer 10 eingefädelt und der Klebestreifen 54 unter dem zweiten Stempel 22 angebracht. Im Ausgangszustand 102 oder zum Erhalt des Ausgangszustands 102 sind bzw. werden die Stempel 20, 22 und die Klemmfinger 40, 42 (der ablaufseitige Klemmfinger 42 zusammen mit dem Niederhalter 64) angehoben - Ausgangsposition der Stempel 20, 22; Ausgangsposition der Klemmfinger 40, 42. Zudem sind bzw. werden die Stempelvorrichtungen so positioniert, dass sich der erste Stempel 20 über den Materialstreifen 50, 52 befindet - Ausgangsposition der Stempelvorrichtungen.
  • Ein jeweiliger Prozess, zum Beispiel ein Herstellungsprozess für Verpackungsmaterial, stromabwärts des Splicers 10 ist in Betrieb. Der ablaufende Materialstreifen 50 (aktiver Materialstreifen 50) wird für diesen Prozess durch den Splicer 10 hindurch abgezogen und eine Rolle mit dem Material des aktiven Materialstreifens 50 ist aktiv (die Rolle wird zum Beispiel angetrieben, insbesondere mittels eines Motors).
  • Der aktive Materialstreifen 50 läuft im Splicer 10 unter den beiden Klemmfingern 40, 42 und unter dem Niederhalter 64 am ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlang. Dies ist der untere Materialstreifen 50 oder der Materialstreifen 50 in der unteren Ebene. Ein neuer Materialstreifen 52 ist im Splicer 10 bereits eingefädelt, wird aber nicht in den Prozess abgezogen und ist entsprechend der momentan noch passive Materialstreifen 52. Dieser ist im Splicer 10 unter dem rollenseitigen Klemmfinger 42 entlang und zwischen Niederhalter 64 und ablaufseitigem Klemmfinger 42 geführt und dessen freies Ende wird in der Abziehvorrichtung 80 mittels der dortigen Materialstreifeneinklemmvorrichtung 82 gehalten.
  • Zum Start 104 des Splicevorgangs wird der Ablauf des unteren (aktiven) Materialstreifens 50 gestoppt. Sobald sich der untere Materialstreifen 50 nicht mehr bewegt, zum Beispiel weil ein dessen Rolle antreibender Motor still steht, wird automatisch eine Fixierung der Materialstreifen 50, 52 mittels der Klemmfinger 40, 42 und im Bereich der Auflagefläche 28 ausgelöst. Der aktive (untere, nun nicht mehr ablaufende) Materialstreifen 50 wird mittels beider Klemmfinger 40, 42 fixiert. Der neue (obere, passive) Materialstreifen 52 wird mittels des rollenseitigen Klemmfingers 42 fixiert und mittels des Niederhalters 64 in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt.
  • Zum Schneiden 106 der fixierten Materialstreifen 50, 52 wird der erste Stempel 20 aus seiner Ausgangsposition in Richtung auf die Auflagefläche 28 abgesenkt und die an der Unterseite des Stempels 20 angebrachte Klinge 70 durchtrennt beide Materialstreifen 50, 52. Das dabei frei werdende ablaufseitige Ende des neuen (oberen, passiven) Materialstreifens 52 wird mittels der Abziehvorrichtung 80 aus dem Klebebereich 62 der Auflagefläche 28 gezogen. Der erste Stempel 20 fährt anschließend wieder zurück in seine Ausgangsposition.
  • Zur Vorbereitung 108 des Verbindens der beiden Materialstreifen 50, 52 werden die beiden Stempelvorrichtungen verschoben, bis sich der zweite Stempel 22 über den Materialstreifen 50, 52 befindet. Der Klebestreifen 54 verläuft entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22, und zwar quer oder zumindest im Wesentlichen quer zur Ablaufrichtung der Materialstreifen 50, 52.
  • Zum Verbinden 110 der beiden Materialstreifen 50, 52 wird der zweite Stempel 22 aus seiner Ausgangsposition in Richtung auf die Auflagefläche 28 und auf die Materialstreifen 50, 52 abgesenkt. Die klebende Unterseite des Klebestreifens 54 kommt dabei mit der Oberfläche der Materialstreifen 50, 52, nämlich dem rollenseitigen Ende des neuen (oberen, passiven) Materialstreifens 52 und dem nicht vom neuen Materialstreifen 52 abgedeckten, ablaufseitigen Ende des alten (unteren, aktiven) Materialstreifens 50 in Kontakt und verbindet diese somit. Beim noch weiteren Absenken des zweiten Stempels 22 kommen an der Unterseite des zweiten Stempels 22 angebrachte Klingen 74 beidseitig der Materialstreifen 50, 52 mit dem Klebestreifen 54 in Kontakt und durchtrennen diesen beim noch weiteren Absenken des zweiten Stempels 22. Anschließend fährt der zweite Stempel 22 wieder zurück in seine Ausgangsposition.
  • Zur Freigabe 112 des nach dem Verbinden der Materialstreifen 50, 52 resultierenden Materialstreifens 50, 52 werden die Klemmfinger 40, 42 wieder in ihre Ausgangsposition angehoben. Die Fixierung des alten Materialstreifens 50 sowie des neuen Materialstreifens 52 besteht danach nicht mehr und der resultierende Materialstreifen 50, 52, der zumindest anfänglich noch einen Teil des alten (bisher aktiven) Materialstreifens 50 sowie den daran anschließenden neuen (bisher passiven) Materialstreifen 52 umfasst, kann durch den Splicer 10 hindurch und unter den Klemmfingern 40, 42 von der Rolle mit dem Material des neuen Materialstreifens 52 abgezogen werden. Jetzt ist der bisherige neue Materialstreifen 52 der aktive Materialstreifen. Der neue aktive Materialstreifen kann bereits jetzt dem jeweiligen Prozess stromabwärts des Splicers 10 wieder zugeführt werden.
  • Nach einer abschließenden Einrichtung 114 des Splicers 10 steht dieser bei einem bevorstehenden Ende des jetzt aktiven Materialstreifens wieder für einen neuen Splicevorgang zur Verfügung. Zur Einrichtung 114 des Splicers 10 gehören ein Rollenwechsel, ein Einfädeln des neuen Materialstreifens 52 und das Anbringen des Klebestreifens 54 unter dem zweiten Stempel 22.
  • Zum Rollenwechsel (Austausch der Rolle mit dem Material des alten Materialstreifens 50 gegen eine neue Rolle) wird der rollenseitige Rest des alten Materialstreifens 50 aus dem Bereich des Splicers 10 entfernt (ggf. durch einen manuellen Eingriff) und die Rolle, von welcher zuvor der alte Materialstreifen 50 abgezogen wurde, wird durch eine neue Rolle ersetzt. Ein von dieser neuen Rolle (manuell) abgezogener Materialstreifen wird im Splicer 10 oberhalb des ablaufenden Materialstreifens 50, 52 eingefädelt. Dies ist der neue passive Materialstreifen. In ähnlicher Weise wird der Klebestreifen 54 unter dem Stempel 22 erneuert, indem dieser (manuell) von der Rolle mit dem Material des Klebestreifens 54 abgezogen wird. Der Abschluss dieser Einrichtungshandlungen wird durch Betätigen eines dafür vorgesehenen Bedienelements bestätigt (zum Beispiel durch Tastendruck). Auf diese Bestätigung beginnt das Verfahren von vorn und der Splicer 10 wird in den Ausgangszustand 102 versetzt. Wenn das Material des jetzt aktiven Materialstreifens zu Ende geht, ist ein neuer Splicevorgang möglich und optional erfolgt automatisch ein neuer Splicevorgang.
  • Die einzelnen Verfahrensschritte laufen ausgehend vom Ausgangszustand 102 bevorzugt sequentiell ab und eventuelle Teilschritte innerhalb eines Verfahrensschritts laufen - in der oben beschriebenen Reihenfolge - bevorzugt ebenfalls sequentiell ab. Abweichend von einem echt sequentiellen Ablauf sind ggf. einzelne zeitliche Überschneidungen und damit ein teilweise paralleler Ablauf möglich. So kann zum Beispiel das Absenken des zweiten Stempels 22 beim Verbinden 110 der Materialstreifen 50, 52 bereits beginnen, während die Stempelvorrichtungen noch zur Vorbereitung der Verbindung der beiden Materialstreifen 50, 52 verschoben werden.
  • Das Steuerungsprogramm 100 umfasst Programmcodeanweisungen zur Implementation der oben beschriebenen Verfahrensschritte, ist zum automatischen Betrieb des Splicers 10 in einen Speicher 120 einer Steuerungseinrichtung 122 geladen und wird mittels der Steuerungseinrichtung 122 in grundsätzlich an sich bekannter Art und Weise beim automatischen Betrieb des Splicers 10 ausgeführt.
  • Das Steuerungsprogramm 100 bewirkt durch Ansteuerung (Aktivierung oder Aktivierung zusammen mit einer Richtungsvorgabe) der entsprechenden Antriebe 24, 26, 34, 41, 43 das Anheben und Absenken der Stempel 20, 22, die Positionierung jeweils eines Stempels 20, 22 über dem Klebebereich 62 und das Anheben und Absenken der Klemmfinger 40, 42. Das Steuerungsprogramm 100 bestimmt auch den jeweiligen Zeitpunkt einer jeden solchen Ansteuerung. Im Ergebnis bewirkt das Steuerungsprogramm 100 den automatischen Ablauf des Splicevorgangs mittels des Splicers 10.
  • Einzelne im Vordergrund stehende Aspekte der hier eingereichten Beschreibung lassen sich damit kurz wie folgt zusammenfassen:
    Angegeben wird eine Vorrichtung 10 - Splicer 10 - zum Verbinden eines neuen Materialstreifens 52 mit einem alten Materialstreifen 50. Der Splicer 10 umfasst eine Auflagefläche 28, über welche der alte Materialstreifen 50 abläuft, und diese umfasst einen Klebebereich 62.
  • Allgemein umfasst der hier vorgeschlagene Splicer 10 Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen 50, 52 auf der Auflagefläche 28 oder eine Fixierungsfunktionseinheit, Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche 28 fixierten Materialstreifen 50, 52 oder eine Schneidefunktionseinheit, sowie Mittel zum Aufpressen eines Klebestreifens 54 auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 (und optional zum seitlichen Abschneiden des Klebestreifens 54) oder eine Klebefunktionseinheit. Als Mittel zum Fixieren der beiden Materialstreifen 50, 52 auf der Auflagefläche 28 und als Fixierungsfunktionseinheit fungieren bei der beschriebenen Ausführungsform die Klemmfinger 40, 42 beidseitig des Klebebereichs 62. Als Mittel zum Durchtrennen der auf der Auflagefläche 28 fixierten Materialstreifen 50, 52 und als Schneidefunktionseinheit fungieren bei der beschriebenen Ausführungsform der erste Stempel 20 und die dortige Klinge 70. Als Mittel zum Aufpressen des Klebestreifens 54 auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 sowie zum optionalen seitlichen Abschneiden des Klebestreifens 54 und als Klebefunktionseinheit fungieren bei der beschriebenen Ausführungsform der zweite Stempel 22 und die dortigen Klingen 74.
  • Der neue Materialstreifen 52 ist zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 unter dem rollenseitigen Klemmfinger 40 und über dem ablaufseitigen Klemmfinger 42 entlanggeführt und der alte Materialstreifen 50 ist unter beiden Klemmfingern 40, 42 und unterhalb des neuen Materialstreifens 52 entlanggeführt und läuft dort zunächst noch in Richtung eines stromabwärts des Splicers 10 befindlichen Prozesses ab. Zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 wird/ist der Ablauf des alten Materialstreifens 50 angehalten und beide Materialstreifen 50, 52 werden/sind mittels der Klemmfinger 40, 42 fixiert (allgemein: beide Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Fixierungsfunktionseinheit fixiert).
  • Beim Verbinden der beiden fixierten Materialstreifen 50, 52 wird zunächst der in einer Position über den Materialstreifen 50, 52 und über dem Klebebereich 62 befindliche erste Stempel 20 auf die fixierten Materialstreifen 50, 52 abgesenkt und beide Materialstreifen 50, 52 werden im Klebebereich 62 mittels einer Klinge 70 am ersten Stempel 20 durchtrennt (allgemein: die fixierten Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Schneidefunktionseinheit durchtrennt).
  • Nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen 50, 52 werden zu deren Verbindung der zweite Stempel 22 in die zuvor vom ersten Stempel 20 eingenommene Position über den Materialstreifen 50, 52 und über dem Klebebereich 62 bewegt, der zweite Stempel 22 sodann auf die durchtrennten Materialstreifen 50, 52 abgesenkt und mittels des zweiten Stempels 22 zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels 22 geführter Klebestreifen 54 auf die im Klebebereich 62 befindlichen Abschnitte der Materialstreifen 50, 52 aufgepresst und mittels des zweiten Stempels 22 schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels 22 der Klebestreifen 54 beidseitig der Materialstreifen 50, 52 mittels zweier Klingen 74 am zweiten Stempel 22 durchtrennt (allgemein: die fixierten Materialstreifen 50, 52 werden mittels der Klebefunktionseinheit miteinander verbunden).
  • Der Splicer 10 umfasst also eine Fixierungsfunktionseinheit, eine Schneidfunktionseinheit und eine Klebefunktionseinheit, wobei zum Verbinden der beiden Materialstreifen 50, 52 diese mittels der Fixierungsfunktionseinheit fixierbar sind/fixiert werden, mittels der Schneidefunktionseinheit durchtrennbar sind/durchtrennt werden und mittels der Klebefunktionseinheit miteinander verbindbar sind/miteinander verbunden werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Vorrichtung, Splicer
    12-18
    (frei)
    20
    (erster, innerer) Stempel
    22
    (zweiter, äußerer) Stempel
    24
    Antrieb (des Stempels 20)
    26
    Antrieb (des Stempels 22)
    28
    Auflagefläche
    30
    Führung (für Träger 32)
    32
    Träger (für Stempel 12, 14 und jeweilige Antriebe 24, 26)
    34
    Antrieb (zum Verschieben des Trägers 32)
    36, 38
    (frei)
    40
    Klemmfinger, rollenseitiger Klemmfinger
    41
    Klemmfingerantrieb; Antrieb des rollenseitigen Klemmfingers 40
    42
    Klemmfinger, ablaufseitiger Klemmfinger
    43
    Klemmfingerantrieb; Antrieb des ablaufseitigen Klemmfingers 42
    44-48
    (frei)
    50
    Materialstreifen, alter Materialstreifen, aktiver Materialstreifen, unterer Materialstreifen
    52
    Materialstreifen, neuer Materialstreifen, passiver Materialstreifen, oberer Materialstreifen
    54
    Klebestreifen
    56
    rollenseitige Richtung
    58
    ablaufseitige Richtung
    60
    Verbindungsstelle
    62
    Klebebereich
    64
    Niederhalter
    66, 68
    (frei)
    70
    Klinge (am ersten Stempel 20)
    72
    Klebestreifeneinklemmvorrichtung
    74
    Klinge (am zweiten Stempel 22)
    76, 78
    (frei)
    80
    Abziehvorrichtung
    82
    Materialstreifeneinklemmvorrichtung
    84
    Führung, Abziehvorrichtungslinearführung
    86
    Umlenkung
    100
    Steuerungsprogramm
    102
    Ausgangszustand (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    104
    Start (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    106
    Schneiden (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    108
    Vorbereitung (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    110
    Verbinden (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    112
    Freigabe (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    114
    Einrichtung (Verfahrensschritt oder Verfahrensschrittfolge)
    120
    Speicher
    122
    Steuerungseinrichtung

Claims (14)

  1. Vorrichtung (10) zum Verbinden eines neuen Materialstreifens (52) mit einem alten Materialstreifen (50),
    wobei die Vorrichtung (10) eine Auflagefläche (28) umfasst, über welche der alte Materialstreifen (50) abläuft,
    wobei die Auflagefläche (28) einen Klebebereich (62) umfasst,
    wobei die Vorrichtung (10) beidseitig des Klebebereichs (62) jeweils einen auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Klemmfinger (40, 42), nämlich einen rollenseitigen Klemmfinger (40) und einen ablaufseitigen Klemmfinger (42) umfasst,
    wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt ist,
    wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) der alte Materialstreifen (50) unter beiden Klemmfingern (40, 42) und unterhalb des neuen Materialstreifens (52) abläuft,
    wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der Ablauf des alten Materialstreifens (50) angehalten ist und beide Materialstreifen (50, 52) mittels der Klemmfinger (40, 42) fixiert sind, der alte Materialstreifen (50) mittels beider Klemmfinger (40, 42) und der neue Materialstreifen (52) mittels des rollenseitigen Klemmfingers (40),
    wobei die Vorrichtung (10) eine erste und eine zweite Stempelvorrichtung (20, 24; 22, 26) umfasst und diese jeweils einen auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Stempel (20, 22) umfassen, nämlich einen ersten Stempel (20) und einen zweiten Stempel (22),
    wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) zunächst der in einer Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) befindliche erste Stempel (20) auf die fixierten Materialstreifen (50, 52) absenkbar ist und beide Materialstreifen (50, 52) im Klebebereich (62) mittels einer Klinge (70) am ersten Stempel (20) durchtrennbar sind und
    wobei beim Betrieb der Vorrichtung (10) und beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen (50, 52) der zweite Stempel (22) in die zuvor vom ersten Stempel (20) eingenommene Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) beweglich ist, der zweite Stempel (22) sodann auf die durchtrennten Materialstreifen (50, 52) absenkbar ist und mittels des zweiten Stempels (22) zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels (22) geführter Klebestreifen (54) auf die im Klebebereich (62) befindlichen Abschnitte der Materialstreifen (50, 52) aufpressbar ist und mittels des zweiten Stempels (22) schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels (22) der Klebestreifen (54) beidseitig der Materialstreifen (50, 52) mittels zweier Klingen (74) am zweiten Stempel (22) durchtrennbar ist.
  2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1
    mit einem in Richtung auf die Auflagefläche (28) absenkbaren Niederhalter (64) zwischen dem Klebebereich (62) und dem ablaufseitigen Klemmfinger (42),
    wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40), zwischen Niederhalter (64) und ablaufseitigem (42) Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt ist.
  3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2,
    wobei der Niederhalter (64) zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) absenkbar ist.
  4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2 oder 3,
    wobei der Niederhalter (64) mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) verbunden ist.
  5. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche
    mit einer Abziehvorrichtung (80), wobei das freie Ende des unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführten neuen Materialstreifens (52) an der Abziehvorrichtung (80) fixierbar ist.
  6. Vorrichtung (10) nach Anspruch 5
    mit einer federbelastet entlang einer Führung (84) beweglichen Abziehvorrichtung (80).
  7. Vorrichtung (10) nach Anspruch 6
    mit einer an der Außenoberfläche der Vorrichtung (10) angebrachten Führung (84) für die Abziehvorrichtung (80).
  8. Vorrichtung (10) nach Anspruch 6,
    wobei als Führung (84) eine Linearführung fungiert.
  9. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche
    mit einer in Ablaufrichtung geneigten Seitenfläche am ablaufseitigen Klemmfinger (42).
  10. Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche
    mit gemeinsam beweglichen Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26).
  11. Vorrichtung (10) nach Anspruch 10,
    wobei die Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26) entlang einer Linearführung gemeinsam beweglich sind und
    wobei als Antrieb für die gemeinsame Beweglichkeit der Stempelvorrichtungen (20, 24; 22, 26) zwei axial hintereinander angeordnete Linearantriebe fungieren.
  12. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche mit folgenden Schritten:
    zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) wird der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40) und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt und der alte Materialstreifen (50) läuft unter beiden Klemmfingern (40, 42) und unterhalb des neuen Materialstreifens (52) ab,
    beim Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) wird der Ablauf des alten Materialstreifens (50) angehalten und beide Materialstreifen (50, 52) werden mittels der Klemmfinger (40, 42) fixiert, der alte Materialstreifen (50) mittels beider Klemmfinger (40, 42) und der neue Materialstreifen (52) mittels des rollenseitigen Klemmfingers (40),
    beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) wird zunächst der in einer Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) befindliche erste Stempel (20) auf die fixierten Materialstreifen (50, 52) abgesenkt und beide Materialstreifen (50, 52) werden im Klebebereich (62) mittels einer Klinge (70) am ersten Stempel (20) durchtrennt und
    beim Verbinden der beiden Materialstreifen (50, 52) wird nach dem Durchtrennen der beiden Materialstreifen (50, 52) der zweite Stempel (22) in die zuvor vom ersten Stempel (20) eingenommene Position über den Materialstreifen (50, 52) und über dem Klebebereich (62) bewegt, der zweite Stempel (22) wird sodann auf die durchtrennten Materialstreifen (50, 52) abgesenkt und mittels des zweiten Stempels (22) wird zunächst ein entlang der Unterseite des zweiten Stempels (22) geführter Klebestreifen (54) auf die im Klebebereich (62) befindlichen Abschnitte der Materialstreifen (50, 52) aufgepresst und mittels des zweiten Stempels (22) wird schließlich beim weiteren Absenken des zweiten Stempels (22) der Klebestreifen (54) beidseitig der Materialstreifen (50, 52) mittels zweier Klingen (74) am zweiten Stempel (22) durchtrennt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12 zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach Anspruch 2,
    wobei zum Verbinden des neuen Materialstreifens (52) mit dem alten Materialstreifen (50) der neue Materialstreifen (52) unter dem rollenseitigen Klemmfinger (40), zwischen Niederhalter (64) und ablaufseitigem (42) Klemmfinger und über dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) entlanggeführt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13 zum Betrieb einer Vorrichtung (10) nach Anspruch 3,
    wobei der Niederhalter (64) zusammen mit dem ablaufseitigen Klemmfinger (42) abgesenkt wird.
EP23748720.2A 2022-08-15 2023-07-20 Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen Active EP4547587B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE202022104612.3U DE202022104612U1 (de) 2022-08-15 2022-08-15 Vorrichtung zum Verbinden zweier Materialstreifen
PCT/EP2023/070172 WO2024037821A1 (de) 2022-08-15 2023-07-20 Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP4547587A1 EP4547587A1 (de) 2025-05-07
EP4547587B1 true EP4547587B1 (de) 2025-06-11
EP4547587C0 EP4547587C0 (de) 2025-06-11

Family

ID=87550990

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23748720.2A Active EP4547587B1 (de) 2022-08-15 2023-07-20 Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4547587B1 (de)
DE (1) DE202022104612U1 (de)
WO (1) WO2024037821A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202023102345U1 (de) 2023-04-28 2023-05-09 Albert Slot Vorrichtung zum Verbinden zweier Materialstreifen

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2987108A (en) * 1959-02-02 1961-06-06 Mercury Engineering Corp Web butt splicer
GB1519524A (en) * 1975-11-19 1978-08-02 Agfa Gevaert Butt splicer for butt-joining a fresh web to an expiring web
FR2750968B1 (fr) 1996-07-12 1999-02-26 Alaimo Andre Dispositif de collage de bandes en continu
JP5996204B2 (ja) * 2012-02-13 2016-09-21 日産自動車株式会社 帯状の電池素材の搬送装置および搬送方法

Also Published As

Publication number Publication date
WO2024037821A1 (de) 2024-02-22
DE202022104612U1 (de) 2023-11-16
EP4547587A1 (de) 2025-05-07
EP4547587C0 (de) 2025-06-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3521907C2 (de) Vorrichtung zum Miteinanderverbinden eines Endes einer ersten Bahn und eines Anfangs einer zweiten Bahn
EP2873499B1 (de) Schneidvorrichtung zum Schneiden eines dünnen und klebrigen Bandes, insbesondere eines Cordbandes
EP0771300B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum vorbereiten eines anfanges einer vorratspapierbahnrolle für einen fliegenden rollenwechsel
AT393983B (de) Schneidanlage zum ausschneiden von zuschnitten aus bandfoermigem ausgangsmaterial, insbesondere von ein- oder beidseitig folienbedeckten prepregs
EP0179243A1 (de) Vorrichtung zum Verbinden von Bahnen aus Verpackungsmaterial
DE3416721A1 (de) Vorrichtung zum wickeln einer bahn
EP0458112A1 (de) Vorrichtung zum Verbinden von Materialbahnen
EP1904390A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum spleissen von etikettenbändern
EP4091808B1 (de) Verfahren zum verändern der umreifung sowie ballenpresse zur anwendung dieses verfahrens
DE2101116C3 (de) Stoß-Spleißvorrichtung zum Stoß-an Stoß-Verbinden von Bahnen
EP4547587B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum verbinden zweier materialstreifen
EP3002116B1 (de) Spleissvorrichtung zum stumpfspleissen eines klebrign bandes
EP2517892B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von gebundenen, einen Fälzelstreifen oder einen Umschlag aufweisenden Buchblocks
EP1749590B1 (de) Verfahren zum Abkleben einer Bandverbindung und Klebebandapplikator
DE69606448T2 (de) Abwickelvorrichtung für bandförmiges Material
DE2325867C3 (de) Vorrichtung zum stationären Binden an einem Längsrand gelochter Blätterstapel mit Bindeelementen
WO2008116548A1 (de) Bandaufbringverfahren und bandaufbringvorrichtung
DE3130121C2 (de) Vorrichtung zum Anbringen von oberen Begrenzungsteilen an einem Reißverschlußband
EP0759396B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle
EP0432464A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schliessen von Banderolierschlaufen beim Banderolieren von Waren
CH661281A5 (de) Rolle eines klebebandes mit beidseitig klebenden klebematerialstuecken und vorrichtungen zur herstellung derselben.
DE10139563B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Vorbereitung einer Vorratspapierbahnrolle für den fliegenden Rollenwechsel
DE19744103C2 (de) Vorrichtung zum Schneiden, Ankleben und Kennzeichnen eines band- oder streifenförmigen Materials, insbesondere aus Papier
DE19753870B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden des Endes einer ersten Materialbahn mit dem Anfang einer zweiten Materialbahn
DE69506060T2 (de) Vorrichtung zum Schneiden und klebstofflosen Anbringen des Bahnanfangs für eine neue Wickelrolle auf den Wickelkern eines Wicklers

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

17P Request for examination filed

Effective date: 20241231

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502023001147

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20250620

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT RO SE SI

Effective date: 20250701

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 3

Effective date: 20250630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250611

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250912

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250911

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250611

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20250911