EP4507969A1 - Verpackungsvorrichtung und verfahren zum herstellen einer verpackungseinheit - Google Patents

Verpackungsvorrichtung und verfahren zum herstellen einer verpackungseinheit

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Publication number
EP4507969A1
EP4507969A1 EP22843680.4A EP22843680A EP4507969A1 EP 4507969 A1 EP4507969 A1 EP 4507969A1 EP 22843680 A EP22843680 A EP 22843680A EP 4507969 A1 EP4507969 A1 EP 4507969A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging
arrangement
articles
adhesive
module
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22843680.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Wittmann
Marcus KREIS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4507969A1 publication Critical patent/EP4507969A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
    • B65B51/02—Applying adhesives or sealing liquids
    • B65B51/023—Applying adhesives or sealing liquids using applicator nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/004—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material in blanks, e.g. sheets precut and creased for folding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/02—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B65B5/024—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles for making containers from preformed blanks

Definitions

  • the present invention relates to a packaging device and a method for producing a packaging unit according to the features of the independent claims.
  • the present invention relates to a packaging device for producing packaging units, in which a packaging means is arranged on groups of articles, with partial areas of the packaging means being connected to one another via an adhesive connection.
  • Application heads for adhesives are known from the prior art, in which several glue application modules are arranged next to one another.
  • the minimum distance between the glue traces of an application head is defined by the minimum width of a glue application module.
  • the object of the invention is to provide a device and a method for producing packaging units in which the disadvantages of the prior art with regard to predetermined distances from adhesive application points are eliminated.
  • the above object is achieved by a packaging device and a method for producing a packaging unit, which include the features in the independent claims. Further advantageous embodiments are described in the subclaims.
  • At least two articles are put together into article groups and then combined with at least one packaging material, with at least areas of the packaging material being fixed to one another using an adhesive.
  • the adhesive is applied to the packaging via an arrangement comprising at least two application elements for adhesives.
  • the arrangement with the at least two application elements can be brought into different angular positions.
  • a packaging device with which such a method can be carried out comprises a one-piece module, which one-piece module is designed to form a combination of at least two items.
  • the article groups or article combinations formed in each case contain in particular a defined number of articles, which articles are preferably arranged in a defined arrangement within the article group.
  • the number and arrangement of the articles within the article group corresponds to the number and arrangement of the articles within the packaging unit to be formed.
  • the packaging device comprises at least one packaging module with a transport device for transporting the item combinations in a transport direction.
  • the packaging module is designed to arrange at least one packaging means on the assembly of at least two items and to attach at least areas of the packaging means to one another via an adhesive adhesive connection.
  • the packaging module comprises at least one arrangement comprising at least two application elements for adhesives, which can be brought into different working positions, the different working positions being characterized by different angular positions.
  • the items to be combined into a packaging unit are preferably filled with fluid containers, for example bottles or cans, particularly preferably the articles are formed by beverage containers.
  • the bottles or cans or similar containers can also be filled, for example, with fluid or pasty contents such as cosmetics or shampoo or the like.
  • the method and the packaging device can also be used for the production of mixed containers, particularly preferably packaging units, in which several bottles, cans or other containers of the same type with different contents are combined to form a mixed container.
  • the packaging module can be designed as an application module for attaching upper gripping cardboard packaging to the respective item combinations.
  • an upper gripping cardboard packaging is formed by arranging a packaging blank on the articles in such a way that it is arranged at least partially between the articles of the article group and also includes at least partially upper regions of the outwardly directed outer lateral surfaces of the articles.
  • a packaging blank is provided as packaging means.
  • This can preferably consist of a paper or cardboard material, a plastic material, a cardboard-plastic composite material or similar.
  • Each packaging blank has passage openings for the articles to be combined by means of the packaging blank, these passage openings corresponding in particular with longitudinal center axes of the articles to be summarized and receiving the articles in areas, optionally by producing a positive connection.
  • edge regions of the packaging blank that protrude laterally beyond the articles are folded downwards within the application module.
  • the edge areas are folded over in such a way that they Touch the outer surfaces of the items.
  • the edge areas in particular are folded over by approximately 90 degrees.
  • the packaging means or the packaging blank provides corresponding folding edges, which facilitate the folding process of the side edge regions.
  • Adhesive center points or adhesive strips arranged one above the other are to be understood in particular as an arrangement in which different vertical distances are formed between the adhesive center points or adhesive strips in relation to a transport or support plane of the packaging device on the packaging means.
  • an overlapping arrangement of two free end regions is formed.
  • adhesive is applied to a surface of one of the two free end regions before the free end regions are folded over, so that after the overlapping arrangement has been formed, an adhesive connection is produced between the overlapping end regions.
  • a packaging unit is formed in which the packaging blank engages with the articles in such a way that the packaging blank is essentially fixed to the articles and the articles do not experience any significant relative movements or changes in position relative to one another can do more than cutting packaging.
  • the packaging blank can therefore only be removed from the articles of the packaging unit with increased effort with an upward force component, with the packaging blank generally being at least partially destroyed.
  • the folded edge areas are usually torn open.
  • the packaging blank is attached to the articles in such a way that they partially pass through the passage openings of the packaging blank and are thus held together via the packaging blank. In particular, the packaging blank is locked to the articles in this way.
  • the passage openings of the packaging blank can each have suitable fixing devices, which can be formed, for example, by fixing tabs.
  • fixing tabs are formed by incisions or the like extending radially from the through openings.
  • the packaging blank is fixed to each article in such a way that the articles are held in a clamping manner within the area of an upper taper within a passage opening of the packaging blank.
  • bottles are held clamped below a so-called neck ring and cans below a flanged edge forming the edge of the can, which ensures effective locking between the packaging blank and the articles.
  • the folded edge regions of the packaging blank at least partially comprise lateral outer lateral surfaces of the article group.
  • the folded edge regions of the packaging blank form, for example, a collar around an upper region of the outer surface of the article.
  • the packaging module can also be designed as a folding module, which folding module is designed to form an outer packaging around the compilation of articles, in particular a cardboard packaging or similar.
  • a packaging blank is provided on which the group of articles is arranged and which is used for Formation of a cardboard outer packaging is folded around the group of articles and as part of the formation of the cardboard outer packaging, adhesive is applied to the packaging blank in areas in order to fix areas of the packaging blank to one another in the course of the formation of the cardboard outer packaging.
  • the outer packaging can be formed, for example, from a paper material, a cardboard material, a plastic material, a composite material or the like.
  • the packaging module can also be designed as a strapping module, which is designed to place a strip-shaped strapping band around lateral outer lateral surfaces of the article group and to fasten the free ends of the strapping band to one another by means of an adhesive connection.
  • the strapping band is tightly stretched around the articles of the article group in order to hold them together.
  • the strip-shaped strapping band can be formed, for example, from a paper material, a cardboard material of suitable thickness, a plastic material, a composite material or the like, with the strength and stability of the material used depending on the requirements, i.e. on the desired degree of stability the packaging unit thus formed.
  • a distance between the at least two adhesive applications that can be applied to the packaging means by the application elements of the arrangement can be set or adjusted.
  • the application elements are arranged one above the other within the arrangement. In this way, at least two adhesive center points or adhesive strips arranged one above the other can be produced on the packaging by means of the arrangement.
  • Application elements arranged one above the other are to be understood in particular as an arrangement in which the application elements are arranged at different vertical distances in relation to a transport or support plane of the packaging device.
  • first defined distance between the nozzles or similar that dispense the adhesive when the application elements are arranged directly adjacent to one another, one above the other, in a vertical direction.
  • This first distance in particular this first vertical distance, causes a corresponding first defined distance between the adhesive center points or adhesive strips formed one above the other on the packaging means.
  • the arrangement can assume different working positions, the different working positions each being defined by different angular positions.
  • a first working position is defined in particular by the fact that the application elements are arranged one above the other, so that the nozzles of the application elements that release the adhesive are arranged one above the other, in particular in a vertical direction.
  • a second working position is characterized in that the angular position of the arrangement is changed, so that the nozzles of the application elements that dispense the adhesive are now no longer in a vertical arrangement, but rather form an arrangement that is offset from one another at an angle to the vertical.
  • an angular position with respect to a vertical plane is changed.
  • the angular position can be changed in particular within a second vertical plane formed parallel to the transport direction.
  • a vertical plane is to be understood in particular as a plane that is oriented perpendicular to a horizontal plane within which the transport direction is located.
  • the angular position of the arrangement is adjusted in particular by pivoting the arrangement within the vertical plane.
  • the vertical distance refers to the vertical distance component of the adhesive-dispensing nozzles of the application elements from each other, which results in a perpendicular - and here vertical - direction to the transport direction.
  • the arrangement is in working positions in angular positions between 0 degrees and 65 degrees a plane formed vertically to the transport direction can be brought, in particular in angular positions of 30 degrees or in angular positions of 45 degrees relative to a plane formed vertically to the transport direction.
  • the pivoting direction by which the arrangement is brought into the angular position in the second working position.
  • the arrangement is pivoted relative to a first vertical plane, namely a vertical plane which is formed perpendicular to the transport direction.
  • a first vertical plane namely a vertical plane which is formed perpendicular to the transport direction.
  • the pivoting thus takes place within a second vertical plane, which is formed in particular by the plane of the drawing and is designed parallel to the transport direction and perpendicular to the first vertical plane.
  • the pivoting also takes place from the first Working position into the second working position by the pivot angle within this second vertical plane defined in this way.
  • the angular position can be adjusted manually or by motor using a suitable actuator.
  • the actuator is assigned a suitable drive, for example an electric drive or similar.
  • the arrangement can be arranged at different heights compared to the conveying level for the item combinations.
  • the height adjustment can be designed to be adjustable manually or by motor.
  • the packaging device comprises at least one control unit, which control unit is designed to control the setting of the angular position and/or which control unit is designed to control the at least two application elements of the arrangement.
  • individual control of the application elements via control valves or similar is provided.
  • the amount and/or the time of adhesive released by the respective application element can be controlled accordingly.
  • the time and the period of time can be controlled, to which adhesive is released by the respective application element.
  • it can be ensured, particularly even with an oblique angular position of the arrangement, that the adhesive center points or adhesive strips applied to the packaging material are arranged directly one above the other and do not have an offset arrangement on the packaging material.
  • an offset of the adhesive application in the transport direction which would result from the angular positioning of the arrangement, can be compensated for by the software by appropriately controlling the individual application elements.
  • a width of the packaging means is detected using sensors.
  • the recorded data is used in particular to calculate and set an optimal angular position of the arrangement depending on the recorded width.
  • the packaging device preferably comprises at least one detection means, for example a sensor, which detection means or which sensor is designed to detect a width of the packaging means.
  • a width of an area of the packaging means is recorded, in which area the adhesive is to be applied in order to adhesively connect this area to another area of the packaging means.
  • the setting of the angular position of the arrangement is preferably calculated and controlled by the control unit. This means that several adhesive centers or adhesive strips arranged one above the other can be applied to the packaging in an advantageous manner, even with small widths.
  • the activation time and the activation duration of the control valves assigned to the application elements can also be calculated and controlled.
  • the detection means or sensor can be, for example, an image recognition sensor or similar.
  • Other physical principles are also conceivable for the sensors used, such as ultrasonic sensors or simpler optical sensors, which do not necessarily have to be followed by image processing, but which may only have to provide a light-dark distinction.
  • the principle described above is particularly advantageous if the adhesive connection is created by pressing areas of the packaging means together are created, with counter pressure being generated by the items in the item collection.
  • the adhesive connection is created by pressing areas of the packaging means together are created, with counter pressure being generated by the items in the item collection.
  • Fig. 1 shows schematically the structure of an embodiment variant of a packaging device according to the invention.
  • Fig. 2 shows an embodiment of a packaging module.
  • Figures 3 and 4 show an arrangement comprising application elements for adhesives in different working positions.
  • FIGS 5 to 10 show further embodiments of packaging modules in different views.
  • a packaging unit 20 is formed in particular by at least two articles 30, which are combined with at least one packaging means 35.
  • the articles 30 to be summarized are preferably containers filled with a fluid content, for example bottles or cans 31, in particular beverage containers.
  • the bottles or cans 31 or similar containers can also be filled, for example, with fluid or pasty cosmetics such as shampoo or the like.
  • areas of the packaging material are fixed to one another using an adhesive.
  • the packaging means 35 can be, for example, upper cardboard packaging 36.
  • the packaging means 35 can also be formed by outer packaging in the form of cardboard outer packaging, strapping or the like, within which the articles 30 are arranged accordingly.
  • the packaging device 1 comprises a first transport device 2, via which articles 30 are fed to a one-part module 3 in the disordered mass flow or in the ordered mass flow or in another suitable arrangement in the transport direction TR.
  • item combinations or item groups 32 are formed from at least two items 30.
  • the respective article groups 32 contain a defined number of articles 30, which articles 30 are arranged in particular in a defined arrangement within the article group 32.
  • the number and arrangement of the articles 30 within the article group 32 corresponds in particular to the number and arrangement of the articles 30 within the packaging unit 20 to be formed.
  • the article groups 32 are fed to a packaging module 5 via a second transport device 4.
  • the packaging module 5 is designed to arrange at least one packaging means 35 on the respective article group 32.
  • areas of the packaging material 35 are also fixed to one another via an adhesive 40.
  • the packaging module 5 comprises at least one arrangement 6 with several application elements 7 for adhesive 40, via which application elements 7 the adhesive 40 can be applied to the packaging 35.
  • the arrangement 6 can be brought into different working positions, which different working positions are characterized by different angular positions. This will be explained in more detail in connection with the following figures.
  • FIG. 2 shows an embodiment of a packaging module 5.
  • the packaging module 5 described here is designed, for example, to attach and/or form packaging means 35 in the form of upper gripping cardboard packaging 35 on the article groups 32.
  • it is an application module 50.
  • the article groups 32 are formed, for example, by four cans 31, which are moved through the packaging module 5 via a third transport device 8.
  • the first transport device 2, the second transport device 4 and the third transport device 8 can each be formed by an endless conveyor belt or another suitable transport device.
  • the first transport device 2, the second transport device 4 and the third transport device 8 can alternatively be formed by partial areas of a continuous endless conveyor belt.
  • a packaging blank 37 in particular is provided as packaging means 35.
  • This can preferably consist of a paper or cardboard material, a plastic material, a cardboard-plastic composite material or similar.
  • Each packaging blank 37 has passage openings (not visible) for the cans 31 to be combined by means of the packaging blank 37, these passage openings corresponding to longitudinal center axes L of the cans 31 to be combined and receiving the cans 31 in areas, optionally by producing a positive connection.
  • the packaging blank 37 is applied to the article group 32 by means of a downward movement, the upper one Partial areas of the cans 31 pass through the respective openings.
  • the packaging blank 37 is arranged at least in some areas between the cans 31 of the article group 32.
  • edge regions 38 of the packaging blank 37 that protrude laterally beyond the cans 31 are folded downwards within the packaging module 5.
  • the edge regions 38 are folded over in such a way that they touch outer lateral surfaces 33 of the cans 31.
  • the edge regions 38 are folded over by approximately 90 degrees.
  • the packaging means 35 or the packaging blank 37 provides corresponding folding edges 39, which facilitate the folding process of the side edge regions 38.
  • adhesive is applied to the lateral edge regions 38 of the packaging blank 37 by means of an arrangement 6 comprising at least two application elements 7.
  • an overlapping arrangement of two free end regions 45 is formed.
  • adhesive is applied to a surface of one of the two free end regions 45 before the free end regions 45 are folded over, so that after the overlapping arrangement has been formed, an adhesive connection is produced between the overlapping end regions 45.
  • a packaging unit 20 is formed (see also FIG. 1).
  • the packaging blank 37 engages with the articles 30 in such a way that the packaging blank 37 is essentially fixed to the articles 30 and the articles 30 can no longer make any significant relative movements or changes in position relative to one another or relative to the packaging blank 37.
  • the packaging blank 37 can only be removed from the articles 31 of the packaging unit 20 with increased effort with an upward force component, with the packaging blank 30 usually being at least partially destroyed.
  • the packaging blank 37 is attached to the articles 30 in such a way that they partially pass through the passage openings of the packaging blank 37 and are thus held together via the packaging blank 37.
  • the packaging blank 37 is locked to the articles 30 in this way.
  • the passage openings of the packaging blank 37 can each have suitable fixing devices, which can be formed, for example, by fixing tabs.
  • fixing tabs are formed by incisions or the like extending radially from the through openings.
  • the packaging blank 37 is fixed to articles 30 in such a way that the articles 30 are held in a clamping manner within a passage opening of the packaging blank 37 in the area of an upper taper.
  • bottles are held clamped below a so-called neck ring and cans 31 below a flanged edge forming the edge of the can, which ensures effective locking between the packaging blank 37 and the articles 30.
  • the folded edge regions 38, 45 of the packaging blank 37 at least partially include lateral outer lateral surfaces 33 of the article group 32.
  • the folded edge regions 38, 45 of the packaging blank 37 form, for example, a collar around an upper region of the outer lateral surfaces 33 of the articles 30.
  • Figures 3 and 4 show schematic views of a portion of a packaging module 5 with an arrangement 6 comprising three application elements 7 for adhesives in different working positions AP1, AP2.
  • the three application elements 7 each include a glue nozzle 9-1, 9-2 and 9-3.
  • An adhesive reservoir 10 is assigned to the application elements 7.
  • individual control of the glue nozzles 9-1, 9-2 and 9-3 via control valves 11 can be provided.
  • FIG. 3 shows an embodiment in which the application elements 7 are arranged one above the other in a conventionally known manner in order to produce adhesive dots or adhesive strips arranged one above the other on the packaging (not shown in FIGS. 3 and 4).
  • the term used here of application elements 7 arranged one above the other means that they are in are arranged at different vertical distances from a transport or support plane (not shown here).
  • the area of the packaging to which adhesive is to be applied has a width that is equal to or less than twice the first defined distance A1.
  • a reduction in the distance between the glue nozzles 9-1, 9-2, 9-3 is not possible due to the structural conditions, because of the finite volume of each of the three glue nozzles 9-1, 9-2 and 9-3 mounted next to one another or one above the other Their distance from one another can at most assume a value of zero, so that the housings of the adjacent glue nozzles 9-1, 9-2 and 9-3 lie against one another. If the distances are to be reduced even further, one of the outer glue nozzles 9-1 or 9-3 would have to be deactivated in such a case, so that in this way only two adhesive center points or adhesive strips are applied to the packaging material. Since this creates a less stable bond, this is not a sensible option in many cases.
  • the arrangement 6 can be brought into at least a second working position AP2 (FIG. 4), in in which second working position a second effective (vertical) distance A2 is generated between the superimposed adhesive center points or adhesive strips applied to the packaging material.
  • the second vertical distance A2 is smaller than the first defined vertical distance A1.
  • the vertical distance A2 refers to the vertical distance component of the glue nozzles 9-1, 9-2 and 9-3 from each other, which results in a perpendicular - and here vertical - direction to the transport direction TR.
  • an angular position a of the arrangement 6 is changed, in particular an angular position a to a vertical or to a vertical plane VE, which is oriented perpendicular to a horizontal plane, within the the transport direction is TR.
  • the arrangement 6 is pivoted relative to a first vertical plane VE, as can be seen in FIG. 4, namely a vertical plane VE which is formed perpendicular to the transport direction TR.
  • a first vertical plane VE which is formed perpendicular to the transport direction TR.
  • the pivoting thus takes place within a second vertical plane, which is formed in particular by the plane of the drawing and is designed parallel to the transport direction TR and perpendicular to the first vertical plane VE.
  • the pivoting also takes place from the first working position AP1 to the second working position AP2 by the pivot angle a within this second vertical plane defined in this way, as illustrated in FIG. 4.
  • the arrangement 6 can be brought into working positions AP1, AP2 in angular positions a between 0 degrees (FIG. 3) and 65 degrees relative to a plane VE formed vertically to the transport direction TR, in particular in angular positions a of 30 degrees or in angular positions a of 45 degrees compared to a plane VE that is vertical to the transport direction.
  • the angular position a can be adjusted manually or by motor via an actuator 12.
  • the actuator 12 is assigned a suitable drive (not shown), for example an electric drive.
  • a distance between at least two adhesive applications on the packaging can be set and, in particular, varied.
  • the arrangement 6 can be arranged at different heights H relative to the conveying plane formed by the third transport device 8.
  • the height adjustment can be designed to be adjustable manually or by motor.
  • FIG. 4 shows an example of a control unit 13 of the packaging module 5, which in the case of a motor adjustment is designed to control the actuator 12 and thus the setting of the angular position a and/or the setting of a height H of the arrangement 6.
  • control unit 13 is designed to control the three application elements 7 of the arrangement 6, in particular that the control unit 13 is designed to control the glue nozzles 9-1, 9-2, 9-3 via the control valves 11. In particular, the amount of adhesive released through the respective glue nozzle 9-1, 9-2, 9-3 can be controlled.
  • the point in time and the length of time at which adhesive is dispensed through the respective glue nozzle 9-1, 9-2, 9-3 can be controlled, thus in particular even in the case of an oblique angular position a, as shown by way of example in FIG. 4 , it must be ensured that the adhesive dots or adhesive strips applied to the packaging are arranged directly one above the other and do not have an offset arrangement on the packaging.
  • a detection device 14 is also provided, in particular a suitable sensor 15, which detects a width of an area of the packaging material in which area adhesive is to be applied. Depending on the detected width, an angular position a of the arrangement 6 is calculated, so that three adhesive center points or adhesive strips arranged one above the other can advantageously be applied to the packaging material even with small widths.
  • the control unit 13 then controls the actuator 12 to set the calculated angular position a.
  • the activation time and the activation duration of the control valves 11 assigned to the glue nozzles 9-1, 9-2, 9-3 can also be calculated and controlled.
  • the sensor 15 can be, for example, an image recognition sensor or the like.
  • Figures 5 to 10 show further embodiments of packaging modules 5 in different views. These each have a plurality of arrangements 6 for the parallel handling of a plurality of article groups 32 ( Figures 6, 8 to 10).
  • the arrangements are arranged on a frame element 16 which extends transversely to the transport direction TR and can be jointly adjusted in their angular position by manually adjusting an actuator 12 designed as a handle 17.
  • Fig. 6 the supply lines 18 can also be seen, via which the adhesive is supplied to the application elements 7 of the arrangement 6.
  • a packaging module 5 is shown in particular, which is designed as an application module 50.
  • an upper cardboard packaging 36 is attached to the respective article group 32 in order to combine the articles of the article group 32.
  • the upper gripping cardboard packaging 36 is formed by arranging a packaging blank on the articles in such a way that it is arranged at least in some areas between the articles of the article group 32 and also includes, at least in some areas, upper regions of the outwardly directed outer lateral surfaces of the articles (see also description of FIG .2).
  • the packaging module can also be designed as a folding module, which folding module is designed to form an outer packaging around the compilation of articles, in particular a cardboard packaging or similar.
  • a packaging blank is provided on which the group of articles is arranged and which to form a cardboard outer packaging is folded around the group of articles and as part of the formation of the cardboard outer packaging, adhesive is applied to the packaging blank in areas in order to fix areas of the packaging blank to one another in the course of forming the cardboard outer packaging.
  • the packaging module can also be designed as a strapping module, which is designed to place a strip-shaped strapping band around lateral outer lateral surfaces of the article group and to fasten the free ends of the strapping band to one another by means of an adhesive connection. In particular, it is provided that the strapping band is tightly stretched around the articles of the article group in order to hold them together.
  • TR transport direction VE vertical, vertical plane

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Verpackungsvorrichtung (1) und ein Verfahren zum Herstellen von Verpackungseinheiten (20) umfassend mindestens zwei Artikel (30). Die Artikel (30) werden hierbei mit einem Verpackungsmittel (35) zusammengefasst, wobei Bereiche des Verpackungsmittels (35) über ein Klebemittel (40) aneinander fixiert werden. Die Verpackungsvorrichtung (1) umfasst zumindest ein Einteilmodul (3), welches Einteilmodul (3) dazu ausgebildet ist, eine Zusammenstellung (32) aus mindestens zwei Artikeln (30) zu bilden und ein Verpackungsmodul (5), umfassend eine Transporteinrichtung für den Transport der Artikelzusammenstellungen (32) in einer Transportrichtung. Das Verpackungsmodul (5) ist dazu ausgebildet, ein Verpackungsmittel (35) an der Zusammenstellung (32) aus mindestens zwei Artikeln (30) anzuordnen. Das Verpackungsmodul (5) umfasst mindestens eine Anordnung (6) mit mindestens zwei Applikationselementen (7) für Klebemittel (40) zum Applizieren von Klebemittel (40) an dem Verpackungsmittel (35). Die Anordnung (6) ist in unterschiedlichen Arbeitspositionen (AP1, AP2) bringbar, welche unterschiedlichen Arbeitspositionen (AP1, AP2) sich durch unterschiedliche Winkellagen (α) auszeichnen.

Description

Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Herstellen einer Verpackungseinheit
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackungseinheit gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zum Herstellen von Verpackungseinheiten, bei welchen ein Verpackungsmittel an Artikelgruppen angeordnet wird, wobei Teilbereiche des Verpackungsmittels miteinander über eine haftende Verbindung verbunden werden.
Aus dem Stand der Technik sind Auftragsköpfe für Klebemittel bekannt, bei welchen mehrere Leimauftragsmodule nebeneinander angeordnet sind. Der minimale Abstand der Leimspuren eines Auftragskopfs ist durch die minimale Breite eines Leimauftragsmoduls definiert.
Soll mit einem solchen Auftragskopf Klebemittel auf Verpackungsmittelbereiche aufgebracht werden, welche Verpackungsmittelbereiche eine geringe Breite aufweisen, so müssen gegebenenfalls einzelne Leimauftragsmodule deaktiviert werden, da nur eine geringere Anzahl an Klebemittelaufträgen entsprechend auf den Verpackungsmittelbereichen platziert werden kann. Eine geringere Anzahl an Klebemittelaufträgen bewirkt eine entsprechend geringere Haftwirkung und somit eine geringere Stabilität der Haftverbindung.
Dem könnte mit einer Erhöhung der aufgetragenen Menge an Klebemittel entgegengesteuert werden. Dies ist jedoch häufig nicht gewünscht, da dies die Dicke des Klebemittelauftrags erhöht und somit insbesondere auch die Zeit bis zum Aushärten des Klebemittelauftrags. Zudem können Klebemittelaufträge mit einer erhöhten Menge an Klebemittel Probleme beim Öffnen der Verpackungseinheiten bereiten.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten bereitzustellen, bei welchen die Nachteile des Stands der Technik in Bezug auf vorgegebene Abstände von Klebemittelauftragsstellen beseitigt sind. Die obige Aufgabe wird durch eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackungseinheit gelöst, die die Merkmale in den unabhängigen Patentansprüchen umfassen. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden durch die Unteransprüche beschrieben.
Bei dem hier beschriebenen Verfahren werden mindestens zwei Artikel zu Artikelgruppen zusammengestellt und anschließend mit mindestens einem Verpackungsmittel zusammengefasst, wobei zumindest Bereiche des Verpackungsmittels über ein Klebemittel aneinander fixiert werden.
Dabei wird das Klebemittel über eine Anordnung umfassend mindestens zwei Applikationselemente für Klebemittel auf das Verpackungsmittel aufgebracht. Um die Abstände zwischen den Klebemittelaufträgen am Verpackungsmittel in vorteilhafter weise an das jeweilige Produkt anpassen zu können, ist vorgesehen, dass die Anordnung mit den mindestens zwei Applikationselementen in unterschiedliche Winkellagen gebracht werden kann.
Eine Verpackungsvorrichtung, mit welcher ein solches Verfahren durchgeführt werden kann, umfasst ein Einteilmodul, welches Einteilmodul dazu ausgebildet ist, eine Zusammenstellung aus mindestens zwei Artikeln zu bilden. Die jeweils gebildeten Artikelgruppen oder Artikelzusammenstellungen enthalten insbesondere eine definierte Anzahl an Artikeln, welche Artikel vorzugsweise in einer definierten Anordnung innerhalb der Artikelgruppe angeordnet sind. Die Anzahl und Anordnung der Artikel innerhalb der Artikelgruppe entspricht hierbei der Anzahl und Anordnung der Artikel innerhalb der auszubildenden Verpackungseinheit.
Weiterhin umfasst die Verpackungsvorrichtung mindestens ein Verpackungsmodul mit einer T ransporteinrichtung für den T ransport der Artikelzusammenstellungen in einer Transportrichtung. Das Verpackungsmodul ist dazu ausgebildet, mindestens ein Verpackungsmittel an der Zusammenstellung aus mindestens zwei Artikeln anzuordnen und hierbei zumindest Bereiche des Verpackungsmittels über eine haftende Klebemittelverbindung aneinander zu befestigen. Zu diesem Zweck umfasst das Verpackungsmodul mindestens eine Anordnung umfassend mindestens zwei Applikationselemente für Klebemittel, die in unterschiedlichen Arbeitspositionen bringbar ist, wobei sich die unterschiedlichen Arbeitspositionen durch unterschiedliche Winkellagen auszeichnen.
Die zu einer Verpackungseinheit zusammenzufassenden Artikel werden vorzugsweise durch mit einem fluiden Inhalt befüllte Behälter, beispielsweise Flaschen oder Dosen gebildet, besonders bevorzugt werden die Artikel durch Getränkebehälter gebildet. Die Flaschen oder Dosen oder ähnliche Behälter können aber auch beispielsweise mit fluiden oder pastösen Inhalten wie etwa Kosmetika oder Shampoo o.ä. befüllt sein.
Vorzugsweise werden jeweils identische Artikel zusammengefasst; das Verfahren und die Verpackungsvorrichtung können aber auch für die Herstellung von Mischgebinden verwendet werden, besonders bevorzugt von Verpackungseinheiten, bei der mehrere Flaschen, Dosen oder andere Behälter gleicher Art mit unterschiedlichem Inhalt zu einem Mischgebinde zusammengefasst werden.
Gemäß einer Ausführungsform kann das Verpackungsmodul als Applikationsmodul zur Befestigung von oberen Greifkartonverpackungen an den jeweiligen Artikelzusammenstellungen ausgebildet sein. Insbesondere wird hierbei eine obere Greifkartonverpackung ausgebildet, indem ein Verpackungszuschnitt derart an den Artikeln angeordnet wird, dass dieser zumindest bereichsweise zwischen den Artikeln der Artikelgruppe angeordnet ist und zudem zumindest bereichsweise obere Bereiche der nach außen gerichteten Außenmantelflächen der Artikel umfasst.
Zur Ausbildung der oberen Greifkartonverpackung wird als Verpackungsmittel insbesondere ein Verpackungszuschnitt bereitgestellt. Dieser kann jeweils vorzugsweise aus einem Papier- oder Kartonmaterial, einem Kunststoffmateri al, einem Karton- Kunststoffverbundmaterial o.ä. bestehen.
Jeder Verpackungszuschnitt weist jeweils Durchtrittsöffnungen für die vermittels des Verpackungszuschnitts zusammenzufassenden Artikel auf, wobei diese Durchtrittsöffnungen insbesondere mit Längsmittelachsen der zusammenzufassenden Artikel korrespondieren und die Artikel bereichsweise aufnehmen, wahlweise unter Herstellung einer formschlüssigen Verbindung.
Innerhalb des Applikationsmodul wird der Verpackungszuschnitt vermittels einer nach unten gerichteten Bewegung an der jeweiligen Artikelgruppe appliziert, so dass obere Teilbereiche der Artikel durch die jeweiligen Durchtrittsöffnungen hindurchtreten. Dabei wird der Verpackungszuschnitt bereichsweise zwischen den Artikeln der Artikelgruppe angeordnet.
Weiterhin ist vorgesehen, dass seitlich über die Artikel hinausstehende Randbereiche des Verpackungszuschnitts innerhalb des Applikationsmoduls nach unten gefaltet werden. Insbesondere werden die Randbereiche derart umgefaltet, dass sie Außenmantelflächen der Artikel berühren. Hierfür erfolgt insbesondere ein Umfalten der Randbereiche um circa 90 Grad. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Verpackungsmittel bzw. der Verpackungszuschnitt entsprechende Faltkanten vorsieht, die den Faltvorgang der seitlichen Randbereiche erleichtern.
Weiterhin ist vorgesehen, dass vermittels der Anordnung umfassend mindestens zwei Applikationselemente Klebemittel an den seitlichen Randbereichen des Verpackungszuschnitts appliziert wird. Insbesondere werden hierbei mindestens zwei übereinander angeordnete Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen erzeugt. Unter übereinander angeordneten Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen ist insbesondere eine Anordnung zu verstehen, bei welcher unterschiedliche vertikale Abstände zwischen den Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen in Bezug auf eine Transport- oder Auflageebene der Verpackungsvorrichtung am Verpackungsmittel ausgebildet werden.
Nach dem nach unten Falten der seitlichen Randbereiche werden überstehende freie Endbereiche der umgefalteten seitlichen Randbereiche quer zur Transportrichtung umgefaltet, so dass die freien Endbereiche nunmehr bereichsweise Außenmantelflächen der Artikel umfassen, die einer in Transportrichtung vorauseilenden oder nachlaufenden Seitenfläche der Artikelgruppe zugeordnet sind.
Besonders bevorzugt wird hierbei jeweils eine überlappende Anordnung von zwei freien Endbereichen ausgebildet. Insbesondere wird Klebemittel vor dem Umfalten der freien Endbereiche auf eine Fläche eines der beiden freien Endbereiche appliziert, so dass nach Ausbildung der überlappenden Anordnung eine Haftverbindung zwischen den überlappenden Endbereichen hergestellt wird.
Durch die vorbeschriebene Anordnung und Befestigung des Verpackungszuschnitts an den Artikeln wird eine Verpackungseinheit ausgebildet, bei welcher der Verpackungszuschnitt derart mit den Artikeln in Eingriff steht, dass der Verpackungszuschnitt im Wesentlichen ortsfest an den Artikeln festgelegt ist und die Artikel keine nennenswerten Relativbewegungen oder Positionsveränderungen relativ zueinander sowie gegenüber dem Verpackungszuschnitt mehr machen können. Somit kann der Verpackungszuschnitt nur mit erhöhtem Kraftaufwand mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente wieder von den Artikeln der Verpackungseinheit entfernt werden, wobei der Verpackungszuschnitt in der Regel zumindest teilweise zerstört wird. Zudem ist in diesem Zusammenhang in der Regel ein Aufreißen der umgefalteten Randbereiche vorgesehen. Bei der hier beschriebenen oberen Greifkartonverpackung wird der Verpackungszuschnitt derart an den Artikeln angebracht, dass diese teilweise durch die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes hindurchtreten und somit über den Verpackungszuschnitt aneinandergehalten werden. Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt auf diese Weise mit den Artikeln verrastet.
Die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnitts können zu diesem Zweck jeweils geeignete Fixiereinrichtungen aufweisen, die bspw. durch Fixierlaschen gebildet sein können. Beispielsweise werden Fixierlaschen durch sich radial von den Durchtrittsöffnungen aus erstreckende Einschnitte o.ä. ausgebildet.
Besonders bevorzugt wird der Verpackungszuschnitt jeweils an Artikeln in einer Weise festgelegt, dass die Artikel Bereich einer oberen Verjüngung jeweils klemmend innerhalb einer Durchtrittsöffnung des Verpackungszuschnitts gehalten werden. Insbesondere werden Flaschen unterhalb eines sogenannten Neckrings und Dosen unterhalb eines den Dosenrand bildenden Bördelrands klemmend gehalten, wodurch jeweils eine effektive Verrastung zwischen Verpackungszuschnitt und den Artikeln gegeben ist.
Weiterhin ist bei der hier beschriebenen oberen Greifkartonverpackung vorgesehen, dass die umgefalteten Randbereiche des Verpackungszuschnitts zumindest teilweise seitliche Außenmantelflächen der Artikelgruppe umfassen. Die umgefalteten Randbereiche des Verpackungszuschnitts bilden beispielsweise einen Kragen um einen oberen Bereich der Außenmantelflächen der Artikel.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform kann das Verpackungsmodul auch als Faltmodul ausgebildet sein, welches Faltmodul dazu ausgebildet ist, eine Umverpackung um die Zusammenstellung von Artikeln auszubilden, insbesondere eine Kartonverpackung o.ä. Hierbei ist ein Verpackungszuschnitt vorgesehen, auf welchem die Artikelgruppe angeordnet wird und welcher zur Ausbildung einer Kartonumverpackung um die Artikelgruppe herum gefaltet wird und wobei im Rahmen der Ausbildung der Kartonumverpackung bereichsweise Klebemittel auf den Verpackungszuschnitt aufgebracht wird, um im Zuge der Ausbildung der Kartonumverpackung Bereiche des Verpackungszuschnitts aneinander zu fixieren.
Die Umverpackung kann beispielsweise aus einem Papiermaterial, einem Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Verbundmaterial o.ä. gebildet sein. Gemäß einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform kann das Verpackungsmodul auch als Umreifungsmodul ausgebildet sein, welches dazu ausgebildet ist, einen streifenförmig ausgebildetes Umreifungsband um seitliche Außenmantelflächen der Artikelgruppe zu legen und die freien Enden des Umreifungsbandes durch Klebeverbindung aneinander zu befestigen. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass das Umreifungsband fest um die Artikel der Artikelgruppe gespannt wird, um diese zusammenzuhalten.
Das streifenförmig ausgebildete Umreifungsband kann beispielsweise aus einem Papiermaterial, einem Kartonmaterial geeigneter Stärke, einem Kunststoff material, einem Verbundmaterial o.ä. gebildet sein, wobei sich die Stärke und Stabilität des verwendeten Materials jeweils nach den Erfordernissen richtet, d.h. nach dem gewünschten Grad der Stabilität der damit gebildeten Verpackungseinheit.
Bei dem hier beschriebenen Verfahren ist insbesondere vorgesehen, dass durch Einstellung oder Verstellung der Winkellage der Anordnung ein Abstand zwischen den mindestens zwei durch die Applikationselemente der Anordnung am Verpackungsmittel aufbringbaren Klebemittelaufträgen eingestellt oder verstellt werden kann.
Die Applikationselemente sind innerhalb der Anordnung übereinander angeordnet. Auf diese Weise können vermittels der Anordnung mindestens zwei um übereinander angeordnete Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen am Verpackungsmittel erzeugt werden. Unter übereinander angeordneten Applikationselemente ist insbesondere eine Anordnung zu verstehen, bei welcher die Applikationselemente in unterschiedlichen vertikalen Abständen in Bezug auf eine Transport- oder Auflageebene der Verpackungsvorrichtung angeordnet sind.
Aufgrund der vorgegebenen baulichen Gegebenheiten der Applikationselemente besteht bei direkt aneinandergrenzender Anordnung der Applikationselemente übereinander zwischen den das Klebemittel abgebenden Düsen o.ä. in einer Vertikalen ein erster definierter Abstand. Dieser erste Abstand, insbesondere dieser erste Vertikalabstand, bewirkt einen entsprechenden ersten definierten Abstand zwischen den jeweils auf dem Verpackungsmittel erzeugten übereinander ausgebildeten Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen.
Eine Verringerung des Abstands zwischen den das Klebemittel abgebenden Düsen ist aufgrund der baulichen Gegebenheiten nicht möglich. Um einen weniger hohen Klebemittelauftrag zu erzeugen, müsste eine der äußeren Klebemittel abgebenden Düsen deaktiviert werden, so dass weniger Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen übereinander ausgebildet werden. Da dadurch eine weniger stabile Haftverbindung erzeugt wird, ist dies in vielen Fällen keine sinnvolle Option.
Um den vertikalen Abstand zwischen den am Verpackungsmittel applizierten übereinander angeordnete Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen zu reduzieren, ist deshalb vorgesehen, dass die Anordnung unterschiedliche Arbeitspositionen einnehmen kann, wobei sich die unterschiedlichen Arbeitspositionen jeweils durch unterschiedliche Winkellagen definieren.
Eine erste Arbeitsposition definiert sich insbesondere dadurch, dass die Applikationselemente übereinander angeordnet sind, so dass die das Klebemittel abgebenden Düsen der Applikationselemente insbesondere in einer Vertikalen übereinander angeordnet sind.
Eine zweite Arbeitsposition zeichnet sich dadurch aus, dass die Winkellage der Anordnung verändert wird, so dass sich die das Klebemittel abgebenden Düsen der Applikationselemente nunmehr nicht mehr in einer vertikalen Anordnung befinden, sondern eine gegenüber der Vertikalen schräg zueinander versetzen Anordnung ausbilden. Insbesondere wird eine Winkellage in Bezug auf eine Vertikalebene geändert. Die Winkellage kann hierbei insbesondere innerhalb einer parallel zur Transportrichtung ausgebildeten zweiten Vertikalebene geändert werden.
Unter einer Vertikalebene ist insbesondere eine Ebene zu verstehen, die senkrecht zu einer horizontalen Ebene orientiert ist, innerhalb der sich die Transportrichtung befindet.
Die Winkellage der Anordnung wird insbesondere durch Verschwenken der Anordnung innerhalb der Vertikalebene eingestellt.
Über eine solchermaßen in eine veränderte Lage gebrachte Anordnung können am Verpackungsmittel übereinander angeordneten Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen erzeugt werden, zwischen denen ein zweiter Vertikalabstand ausgebildet ist, welcher geringer ist als der oben beschriebene erste Vertikalabstand. Insbesondere bezieht sich der vertikale Abstand auf die vertikale Abstandskomponente der Klebemittel abgebenden Düsen der Applikationselemente voneinander, der sich in einer senkrechten - und hier vertikalen - Richtung zur Transportrichtung ergibt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die die Anordnung in Arbeitspositionen in Winkellagen zwischen 0 Grad und 65 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung ausgebildeten Ebene gebracht werden kann, insbesondere in Winkellagen von 30 Grad oder in Winkellagen von 45 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung ausgebildeten Ebene.
In diesem Zusammenhang ist es sinnvoll, die Schwenkrichtung zu definieren, vermittels welcher die Anordnung in die Winkellage in der zweiten Arbeitsposition gebracht wird. Insbesondere erfolgt das Verschwenken der Anordnung gegenüber einer ersten Vertikalebene, nämlich eine Vertikalebene, die senkrecht zur Transportrichtung ausgebildet ist. Dies bezieht sich auf den Fall der in horizontaler Transportrichtung beförderten Artikel. Insbesondere erfolgt das Verschwenken somit innerhalb einer zweiten Vertikalebene, die insbesondere durch die Zeichnungsebene gebildet wird und parallel zur Transportrichtung sowie senkrecht zur ersten Vertikalebene ausgebildet ist.
Wenn somit die solchermaßen definierte zweite Vertikalebene senkrecht auf der horizontalen Transportebene steht, auf welcher die mittels der Anordnung zu beleimenden Artikel befördert werden, und wenn die zweite Vertikalebene außerdem parallel zur horizontalen Transportrichtung steht oder diese Transportrichtung enthält, so erfolgt auch die Verschwenkung von der ersten Arbeitsposition in die zweite Arbeitsposition um den Schwenkwinkel innerhalb dieser so definierten zweiten Vertikalebene.
Die Einstellung der Winkellage kann manuell oder motorisch über einen geeigneten Aktuator erfolgen. Im Falle einer motorischen Verstellung ist dem Aktuator ein geeigneter Antrieb zugeordnet, beispielsweise ein Elektroantrieb o.ä.
Um die Verpackungsvorrichtung in einfacher Weise an unterschiedliche Produkte anpassen zu können, kann zudem vorgesehen sein, dass die Anordnung in unterschiedlichen Höhen gegenüber der Förderebene für die Artikelzusammenstellungen angeordnet werden kann. Die Höhenverstellung kann dabei manuell oder motorisch verstellbar ausgebildet sein.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Verpackungsvorrichtung mindestens eine Steuerungseinheit umfasst, welche Steuerungseinheit dazu ausgebildet ist, die Einstellung der Winkellage anzusteuern und/oder welche Steuerungseinheit dazu ausgebildet ist, die mindestens zwei Applikationselemente der Anordnung anzusteuern.
Vorzugsweise ist eine individuelle Ansteuerung der Applikationselemente über Steuerungsventile o.ä. vorgesehen. Insbesondere kann dabei die Menge und/oder der Zeitpunkt von durch das jeweilige Applikationselement abgegebenem Klebemittel entsprechend angesteuert werden. Insbesondere kann der Zeitpunkt und die Zeitdauer gesteuert werden, zu dem Klebemittel durch das jeweilige Applikationselement abgegeben wird. Somit kann insbesondere auch bei einer schrägen Winkellage der Anordnung gewährleistet werden, dass die am Verpackungsmittel applizierten Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen direkt übereinander angeordnet sind und nicht eine versetzte Anordnung am Verpackungsmittel aufweisen. Auf diese Weise kann ein Versatz des Klebemittelauftrags in Transportrichtung, welcher sich durch die winklige Anstellung der Anordnung ergeben würde, durch entsprechende Ansteuerung der einzelnen Applikationselemente softwareseitig ausgeglichen werden.
Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass eine Breite des Verpackungsmittels sensorisch erfasst wird. Die erfassten Daten werden insbesondere verwendet, um eine optimale Winkellage der Anordnung in Abhängigkeit von der erfassten Breite zu berechnen und einzustellen.
Hierfür umfasst die Verpackungsvorrichtung vorzugsweise mindestens ein Detektionsmittel, beispielsweise einen Sensor, welches Detektionsmittel oder welcher Sensor dazu ausgebildet ist, eine Breite des Verpackungsmittels zu erfassen. Insbesondere wird hierbei eine Breite eines Bereichs des Verpackungsmittels erfasst, in welchem Bereich das Klebemittel appliziert werden soll, um diesen Bereich mit einem anderen Bereich des Verpackungsmittels haftend zu verbinden.
Die Einstellung der Winkellage der Anordnung wird vorzugsweise durch die Steuerungseinheit berechnet und angesteuert. Somit können in vorteilhafter Weise auch bei geringen Breiten mehrere übereinander angeordnete Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen am Verpackungsmittel appliziert werden.
Weiterhin kann in Abhängigkeit von der detektierten Breite und der berechneten Winkellage zudem der Aktivierungszeitpunkt und die Aktivierungsdauer der den Applikationselementen zugeordneten Steuerungsventile berechnet und angesteuert werden.
Bei dem Detektionsmittel oder Sensor kann es sich beispielsweise um einen Bilderkennungssensor o.ä. handeln. Auch andere physikalische Prinzipien sind für die eingesetzte Sensorik denkbar, etwa Ultraschallsensoren oder einfachere optische Sensoren, den nicht zwingend eine Bildverarbeitung nachgeschaltet sein muss, sondern die ggf. nur eine Hell-Dunkel-Unterscheidung liefern müssen.
Das vorbeschriebene Prinzip ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Haftverbindung dadurch erzeugt wird, dass Bereiche des Verpackungsmittels aneinandergedrückt werden, wobei durch die Artikel der Artikelzusammenstellung ein Gegendruck erzeugt wird. Insbesondere bei Artikeln mit einem zylindrischen Artikelkörper gibt es nur wenige Bereiche der Außenmantelflächen der Artikel, die geeignet sind, einen solchen Gegendruck zu erzeugen, wodurch die Flächen für den Klebemittelauftrag entsprechend begrenzt sind.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung.
Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform eines Verpackungsmoduls.
Figuren 3 und 4 zeigen eine Anordnung umfassend Applikationselemente für Klebemittel in unterschiedlichen Arbeitspositionen.
Figuren 5 bis 10 zeigen weitere Ausführungsformen von Verpackungsmodulen in unterschiedlichen Ansichten.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die Seitenansicht der Fig. 1 zeigt schematisch den Aufbau einer Verpackungsanlage oder Verpackungsvorrichtung 1 zum Herstellen von Verpackungseinheiten 20. Eine Verpackungseinheit 20 wird insbesondere durch mindestens zwei Artikel 30 gebildet, welche mit mindestens einem Verpackungsmittel 35 zusammengefasst sind.
Bei den zusammenzufassenden Artikeln 30 handelt es sich vorzugsweise um mit einem fluiden Inhalt befüllte Behälter, beispielsweise um Flaschen oder Dosen 31, insbesondere um Getränkebehälter. Die Flaschen oder Dosen 31 oder ähnliche Behälter können aber auch beispielsweise mit fluiden oder pastösen Kosmetika wie Shampoo o.ä. befüllt sein.
Hierbei ist vorgesehen, dass Bereiche des Verpackungsmittels über ein Klebemittel aneinander fixiert werden.
Bei den Verpackungsmitteln 35 kann es sich beispielsweise um obere Greifkartonverpackungen 36 handeln. Alternativ können die Verpackungsmittel 35 auch durch Umverpackungen in Form von Kartonumverpackungen, Umreifungen o.ä. gebildet werden, innerhalb welcher die Artikel 30 entsprechend angeordnet werden.
Die Verpackungsvorrichtung 1 umfasst eine erste Transporteinrichtung 2, über welche Artikel 30 im ungeordneten Massenstrom oder im geordneten Massenstrom oder in anderweitiger geeigneter Anordnung in Transportrichtung TR einem Einteilmodul 3 zugeführt werden. In dem Einteilmodul 3 werden Artikelzusammenstellungen oder Artikelgruppen 32 aus mindestens zwei Artikeln 30 gebildet. Die jeweiligen Artikelgruppen 32 enthalten eine definierte Anzahl an Artikeln 30, welche Artikel 30 insbesondere in einer definierten Anordnung innerhalb der Artikelgruppe 32 angeordnet sind. Die Anzahl und Anordnung der Artikel 30 innerhalb der Artikelgruppe 32 entspricht insbesondere der Anzahl und Anordnung der Artikel 30 innerhalb der auszubildenden Verpackungseinheit 20.
Die Artikelgruppen 32 werden über eine zweite Transporteinrichtung 4 einem Verpackungsmodul 5 zugeführt. Das Verpackungsmodul 5 ist dazu ausgebildet, mindestens ein Verpackungsmittel 35 an jeweiligen Artikelgruppe 32 anzuordnen. In diesem Zusammenhang erfolgt auch die Fixierung von Bereichen des Verpackungsmittels 35 über ein Klebemittel 40 aneinander.
Hierfür umfasst das Verpackungsmodul 5 mindestens eine Anordnung 6 mit mehreren Applikationselementen 7 für Klebemittel 40, über welche Applikationselemente 7 das Klebemittel 40 an dem Verpackungsmittel 35 appliziert werden kann.
Hierbei ist vorgesehen, dass die Anordnung 6 in unterschiedliche Arbeitspositionen gebracht werden kann, welche unterschiedlichen Arbeitspositionen sich durch unterschiedliche Winkellagen auszeichnen. Dies wird im Zusammenhang mit den nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Die perspektivische Ansicht der Fig. 2 zeigt eine Ausführungsform eines Verpackungsmoduls 5. Das hier beschriebene Verpackungsmodul 5 ist beispielsweise dazu ausgebildet, Verpackungsmittel 35 in Form von oberen Greifkartonverpackungen 35 an den Artikelgruppen 32 anzubringen und/oder auszubilden. Insbesondere handelt es sich um ein Applikationsmodul 50.
Die Artikelgruppen 32 werden beispielsweise durch vier Dosen 31 gebildet, welche über eine dritte Transporteinrichtung 8 durch das Verpackungsmodul 5 bewegt werden.
Die erste Transporteinrichtung 2, die zweite Transporteinrichtung 4 und die dritte Transporteinrichtung 8 können jeweils durch ein Endlos-Förderband oder eine andere geeignete Transportvorrichtung gebildet werden. Die erste Transporteinrichtung 2, die zweite Transporteinrichtung 4 und die dritte Transporteinrichtung 8 können alternativ durch Teilbereiche eines durchgängigen Endlos-Förderbands gebildet werden.
Zur Ausbildung einer oberen Greifkartonverpackung 36 wird als Verpackungsmittel 35 insbesondere ein Verpackungszuschnitt 37 bereitgestellt. Dieser kann jeweils vorzugsweise aus einem Papier- oder Kartonmaterial, einem Kunststoffmaterial, einem Karton-Kunststoffverbundmaterial o.ä. bestehen.
Jeder Verpackungszuschnitt 37 weist jeweils Durchtrittsöffnungen (nicht sichtbar) für die vermittels des Verpackungszuschnitts 37 zusammenzufassenden Dosen 31 auf, wobei diese Durchtrittsöffnungen mit Längsmittelachsen L der zusammenzufassenden Dosen 31 korrespondieren und die Dosen 31 bereichsweise aufnehmen, wahlweise unter Herstellung einer formschlüssigen Verbindung.
Innerhalb des Verpackungsmoduls 5 wird der Verpackungszuschnitt 37 vermittels einer nach unten gerichteten Bewegung an der Artikelgruppe 32 appliziert, wobei obere Teilbereiche der Dosen 31 durch die jeweiligen Durchtrittsöffnungen hindurchtreten. Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt 37 hierbei zumindest bereichsweise zwischen den Dosen 31 der Artikelgruppe 32 angeordnet.
Weiterhin ist vorgesehen, dass seitlich über die Dosen 31 hinausstehende Randbereiche 38 des Verpackungszuschnitts 37 innerhalb des Verpackungsmoduls 5 nach unten gefaltet werden. Insbesondere werden die Randbereiche 38 derart umgefaltet, dass sie Außenmantelflächen 33 der Dosen 31 berühren. Hierfür erfolgt insbesondere ein Umfalten der Randbereiche 38 um circa 90 Grad. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Verpackungsmittel 35 bzw. der Verpackungszuschnitt 37 entsprechende Faltkanten 39 vorsieht, die den Faltvorgang der seitlichen Randbereiche 38 erleichtern.
Weiterhin ist vorgesehen, dass vermittels einer Anordnung 6, umfassend mindestens zwei Applikationselemente 7, Klebemittel an den seitlichen Randbereichen 38 des Verpackungszuschnitts 37 appliziert wird.
Nach dem nach unten Falten der seitlichen Randbereiche 38 werden weiterhin überstehende freie Endbereiche 45 der umgefalteten seitlichen Randbereiche 38 quer zur Transportrichtung umgefaltet, so dass die freien Endbereiche 45 nunmehr bereichsweise Außenmantelflächen 33 der Dosen 31 umfassen, die einer in Transportrichtung TR vorauseilenden oder nachlaufenden Seitenfläche der Artikelgruppe 32 zugeordnet sind.
Besonders bevorzugt wird hierbei jeweils eine überlappende Anordnung von zwei freien Endbereichen 45 ausgebildet. Insbesondere wird Klebemittel vor dem Umfalten der freien Endbereiche 45 auf eine Fläche eines der beiden freien Endbereiche 45 appliziert, so dass nach Ausbildung der überlappenden Anordnung eine Haftverbindung zwischen den überlappenden Endbereichen 45 hergestellt wird.
Durch die vorbeschriebene Anordnung und Befestigung des Verpackungszuschnitts 37 an den Artikeln 30, insbesondere Dosen 31 , wird eine Verpackungseinheit 20 ausgebildet (vergleiche auch Fig. 1). Bei der Verpackungseinheit 20 steht der Verpackungszuschnitt 37 derart mit den Artikeln 30 in Eingriff, dass der Verpackungszuschnitt 37 im Wesentlichen ortsfest an den Artikeln 30 festgelegt ist und die Artikel 30 keine nennenswerten Relativbewegungen oder Positionsveränderungen relativ zueinander sowie gegenüber dem Verpackungszuschnitt 37 mehr machen können. Somit kann der Verpackungszuschnitt 37 nur mit erhöhtem Kraftaufwand mit einer nach oben gerichteten Kraftkomponente wieder von den Artikeln 31 der Verpackungseinheit 20 entfernt werden, wobei der Verpackungszuschnitt 30 in der Regel zumindest teilweise zerstört wird. Bei der hier beschriebenen oberen Greifkartonverpackung 36 wird der Verpackungszuschnitt 37 derart an den Artikeln 30 angebracht, dass diese teilweise durch die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnittes 37 hindurchtreten und somit über den Verpackungszuschnitt 37 aneinandergehalten werden. Insbesondere wird der Verpackungszuschnitt 37 auf diese Weise mit den Artikeln 30 verrastet.
Die Durchtrittsöffnungen des Verpackungszuschnitts 37 können zu diesem Zweck jeweils geeignete Fixiereinrichtungen aufweisen, die bspw. durch Fixierlaschen gebildet sein können. Beispielsweise werden Fixierlaschen durch sich radial von den Durchtrittsöffnungen aus erstreckende Einschnitte o.ä. ausgebildet.
Besonders bevorzugt wird der Verpackungszuschnitt 37 jeweils an Artikeln 30 in einer Weise festgelegt, dass die Artikel 30 im Bereich einer oberen Verjüngung jeweils klemmend innerhalb einer Durchtrittsöffnung des Verpackungszuschnitts 37 gehalten werden. Insbesondere werden Flaschen unterhalb eines sogenannten Neckrings und Dosen 31 unterhalb eines den Dosenrand bildenden Bördelrands klemmend gehalten, wodurch jeweils eine effektive Verrastung zwischen Verpackungszuschnitt 37 und den Artikeln 30 gegeben ist.
Weiterhin ist bei der hier beschriebenen oberen Greifkartonverpackung 36 vorgesehen, dass die umgefalteten Randbereiche 38, 45 des Verpackungszuschnitts 37 zumindest teilweise seitliche Außenmantelflächen 33 der Artikelgruppe 32 umfassen. Die umgefalteten Randbereiche 38, 45 des Verpackungszuschnitts 37 bilden beispielsweise einen Kragen um einen oberen Bereich der Außenmantelflächen 33 der Artikel 30.
Die Figuren 3 und 4 zeigen in schematischen Ansichten einen Teilbereich eines Verpackungsmoduls 5 mit einer Anordnung 6 umfassend drei Applikationselemente 7 für Klebemittel in unterschiedlichen Arbeitspositionen AP1 , AP2. Die drei Applikationselemente 7 umfassen jeweils eine Leimdüse 9-1, 9-2 und 9-3. Den Applikationselementen 7 ist ein Klebemittelreservoir 10 zugeordnet. Zudem kann eine individuelle Steuerung der Leimdüsen 9-1 , 9-2 und 9-3 über Steuerungsventile 11 vorgesehen sein.
Die Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die Applikationselemente 7 in herkömmlich bekannter weise übereinander angeordnet sind, um übereinander angeordnete Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen am Verpackungsmittel (in den Figuren 3 und 4 nicht dargestellt) zu erzeugen. Mit dem hier verwendeten Begriff der übereinander angeordneten Applikationselemente 7 ist gemeint, dass diese in unterschiedlichen vertikalen Abständen zu einer (hier nicht dargestellten) Transport- oder Auflageebene angeordnet sind.
Aufgrund der baulichen Ausführung besteht bei direkt aneinandergrenzender Anordnung zwischen den Leimdüsen 9-1, 9-2, 9-3 der drei Applikationselemente 7ein erster definierter Abstand A1. Dieser Abstand A1 bewirkt einen entsprechenden ersten definierten Abstand A1 zwischen den jeweils auf dem Verpackungsmittel erzeugten Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen.
Nunmehr kann es vorgesehen sein, dass der Bereich des Verpackungsmittels, auf den Klebemittel aufgebracht werden soll, eine Breite aufweist, die gleich oder geringer ist als zweimal der erste definierte Abstand A1. Somit können mit den drei Leimdüsen 9-1 , 9- 2, 9-3 in einer ersten Arbeitsposition gemäß Fig. 3 keine drei Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen übereinander erzeugt werden.
Eine Verringerung des Abstands zwischen den Leimdüsen 9-1 , 9-2, 9-3 ist aufgrund der baulichen Gegebenheiten nicht möglich, denn aufgrund des endlichen Volumens jeder der drei nebeneinander oder übereinander montierten Leimdüsen 9-1 , 9-2 und 9-3 kann deren Abstand voneinander allenfalls einen Wert von Null annehmen, so dass die Gehäuse der jeweils benachbarten Leimdüsen 9-1 , 9-2 und 9-3 aneinander liegen. Sollen die Abstände noch weiter reduziert werden, müsste für einen solchen Fall eine der äußeren Leimdüsen 9-1 oder 9-3 deaktiviert werden, so dass auf diese Weise nur zwei Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen am Verpackungsmittel appliziert werden. Da dadurch eine weniger stabile Haftverbindung erzeugt wird, ist dies in vielen Fällen keine sinnvolle Option.
Um einen vertikalen Abstand zwischen den am Verpackungsmittel applizierten übereinander angeordnete Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen noch weiter zu reduzieren, ist es deshalb gemäß einer Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Anordnung 6 in mindestens eine zweite Arbeitsposition AP2 (Fig. 4) gebracht werden kann, in welcher zweiten Arbeitsposition ein zweiter effektiver (vertikaler) Abstand A2 zwischen den am Verpackungsmittel applizierten übereinander angeordneten Klebemittelpunkten oder Klebemittelstreifen erzeugt wird.
Der zweite vertikale Abstand A2 ist hierbei geringer als der erste definierte vertikale Abstand A1. Wie zuvor schon erläutert, bezieht sich der vertikale Abstand A2 auf die vertikale Abstandskomponente der Leimdüsen 9-1 , 9-2 und 9-3 voneinander, der sich in einer senkrechten - und hier vertikalen - Richtung zur Transportrichtung TR ergibt. Um die Anordnung 6 von der ersten Arbeitsposition AP1 in die zweite Arbeitsposition AP2 zu überführen, wird eine Winkellage a der Anordnung 6 verändert, insbesondere eine Winkellage a zu einer Vertikalen oder zu einer Vertikalebene VE, die senkrecht zu einer horizontalen Ebene orientiert ist, innerhalb der sich die Transportrichtung TR befindet.
Außerdem ist es sinnvoll, die Schwenkrichtung zu definieren, vermittels welcher die Anordnung 6 in die Winkellage a in der zweiten Arbeitsposition AP2 gebracht wird. Insbesondere erfolgt das Verschwenken der Anordnung 6 gegenüber einer ersten Vertikalebene VE, wie sie in Fig. 4 erkennbar ist, nämlich eine Vertikalebene VE, die senkrecht zur Transportrichtung TR ausgebildet ist. Dies bezieht sich auf den Fall der in horizontaler Transportrichtung TR beförderten Artikel. Insbesondere erfolgt das Verschwenken somit innerhalb einer zweiten Vertikalebene, die insbesondere durch die Zeichnungsebene gebildet wird und parallel zur Transportrichtung TR sowie senkrecht zur ersten Vertikalebene VE ausgebildet ist.
Wenn somit die solchermaßen definierte zweite Vertikalebene senkrecht auf der horizontalen Transportebene steht, auf welcher die mittels der Anordnung 6 zu beleimenden Artikel befördert werden, und wenn die zweite Vertikalebene außerdem parallel zur horizontalen Transportrichtung TR steht oder diese Transportrichtung TR enthält, so erfolgt auch die Verschwenkung von der ersten Arbeitsposition AP1 in die zweite Arbeitsposition AP2 um den Schwenkwinkel a innerhalb dieser so definierten zweiten Vertikalebene, wie dies in Fig. 4 veranschaulicht ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Anordnung 6 in Arbeitspositionen AP1, AP2 in Winkellagen a zwischen 0 Grad (Fig. 3) und 65 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung TR ausgebildeten Ebene VE bringbar ist, insbesondere in Winkellagen a von 30 Grad oder in Winkellagen a von 45 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung ausgebildeten Ebene VE.
Die Einstellung der Winkellage a kann manuell oder motorisch über einen Aktuator 12 erfolgen. Im Falle einer motorischen Verstellung ist dem Aktuator 12 ein geeigneter Antrieb (nicht dargestellt) zugeordnet, beispielsweise ein Elektroantrieb.
Durch die Einstellung verschiedener Winkellagen a kann somit ein Abstand zwischen mindestens zwei Klebemittelaufträgen am Verpackungsmittel eingestellt und insbesondere variiert werden. Um die Verpackungsvorrichtung 1 in einfacher Weise an unterschiedliche Produkte anpassen zu können, kann zudem vorgesehen sein, dass die Anordnung 6 in unterschiedlichen Höhen H gegenüber der durch die dritte Transporteinrichtung 8 gebildeten Förderebene angeordnet werden kann. Die Höhenverstellung kann dabei manuell oder motorisch verstellbar ausgebildet sein.
In Fig. 4 ist beispielhaft eine Steuerungseinheit 13 des Verpackungsmoduls 5 dargestellt, welche im Falle einer motorischen Verstellung dazu ausgebildet ist, den Aktuator 12 und somit die Einstellung der Winkellage a und/oder die Einstellung einer Höhe H der Anordnung 6 anzusteuern.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Steuerungseinheit 13 dazu ausgebildet ist, die drei Applikationselemente 7 der Anordnung 6 anzusteuern, insbesondere dass die Steuerungseinheit 13 dazu ausgebildet ist, über die Steuerungsventile 11 die Leimdüsen 9-1 , 9-2, 9-3 anzusteuern. Insbesondere kann die dabei die Menge an durch die jeweilige Leimdüse 9-1 , 9-2, 9-3 abgegebenem Klebemittel gesteuert werden.
Zudem kann der Zeitpunkt und die Zeitdauer gesteuert werden, zu dem Klebemittel durch die jeweilige Leimdüse 9-1 , 9-2, 9-3 abgegeben wird, somit kann insbesondere auch bei einer schrägen Winkellage a, wie sie beispielhaft in Fig. 4 dargestellt ist, gewährleistet werden, dass die am Verpackungsmittel applizierten Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen direkt übereinander angeordnet sind und nicht eine zueinander versetzte Anordnung am Verpackungsmittel aufweisen.
In Fig. 4 ist weiterhin eine Detektionseinrichtung 14 vorgesehen, insbesondere ein geeigneter Sensor 15, der eine Breite eines Bereichs des Verpackungsmittels erfasst, in welchem Bereich Klebemittel aufzubringen ist. In Abhängigkeit von der erfassten Breite wird eine Winkellage a der Anordnung 6 berechnet, so dass in vorteilhafter Weise auch bei geringen Breiten drei übereinander angeordnete Klebemittelpunkte oder Klebemittelstreifen am Verpackungsmittel appliziert werden können. Die Steuerungseinheit 13 steuert daraufhin den Aktuator 12 zur Einstellung der berechneten Winkellage a an.
Weiterhin kann in Abhängigkeit von der detektierten Breite und der berechneten Winkellage a zudem der Aktivierungszeitpunkt und die Aktivierungsdauer der den Leimdüsen 9-1 , 9-2, 9-3 zugeordneten Steuerungsventile 11 berechnet und angesteuert werden. Bei dem Sensor 15 kann es sich beispielsweise um einen Bilderkennungssensor o.ä. handeln.
Figuren 5 bis 10 zeigen weitere Ausführungsformen von Verpackungsmodulen 5 in unterschiedlichen Ansichten. Diese weisen jeweils eine Mehrzahl Anordnungen 6 zur parallelen Handhabung einer Mehrzahl von Artikelgruppen 32 (Figuren 6, 8 bis 10) auf.
Zur Beschreibung bereits vorbekannter Bezugszeichen, welche in den Figuren benannt, jedoch im Zusammenhang mit den Figuren 5 bis 10 nicht explizit beschrieben werden, wird auf die Beschreibung der Figuren 1 bis 4 verwiesen.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Ausführungsform sind die Anordnungen an einem sich quer zur Transportrichtung TR erstreckenden Rahmenelement 16 angeordnet, welche durch eine manuelle Verstellung eines als Handgriff 17 ausgebildeten Aktuators 12 gemeinsam in ihrer Winkellage verstellt werden können.
In Fig. 6 sind zudem die Zuleitungen 18 zu sehen, über welche das Klebemittel den Applikationselementen 7 der Anordnung 6 zugeführt wird.
In den Figuren 2 sowie 5 bis 10 ist insbesondere ein Verpackungsmodul 5 dargestellt, welches als Applikationsmodul 50 ausgebildet ist. In dem Applikationsmodul 5 wird insbesondere jeweils eine obere Greifkartonverpackung 36 an der jeweiligen Artikelgruppe 32 angebracht, um die Artikel der Artikelgruppe 32 zusammenzufassen. Insbesondere wird die obere Greifkartonverpackung 36 ausgebildet, indem ein Verpackungszuschnitt derart an den Artikeln angeordnet wird, dass dieser zumindest bereichsweise zwischen den Artikeln der Artikelgruppe 32 angeordnet ist und zudem zumindest bereichsweise obere Bereiche der nach außen gerichteten Außenmantelflächen der Artikel umfasst (vergleiche auch Beschreibung zu Fig. 2).
Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform kann das Verpackungsmodul auch als Faltmodul ausgebildet sein, welches Faltmodul dazu ausgebildet ist, eine Umverpackung um die Zusammenstellung von Artikeln auszubilden, insbesondere eine Kartonverpackung o.ä. Hierbei ist ein Verpackungszuschnitt vorgesehen, auf welchem die Artikelgruppe angeordnet wird und welcher zur Ausbildung einer Kartonumverpackung um die Artikelgruppe herum gefaltet wird und wobei im Rahmen der Ausbildung der Kartonumverpackung bereichsweise Klebemittel auf den Verpackungszuschnitt aufgebracht wird, um im Zuge der Ausbildung der Kartonumverpackung Bereiche des Verpackungszuschnitts aneinander zu fixieren. Gemäß einer weiteren nicht dargestellten Ausführungsform kann das Verpackungsmodul auch als Umreifungsmodul ausgebildet sein, welches dazu ausgebildet ist, einen streifenförmig ausgebildetes Umreifungsband um seitliche Außenmantelflächen der Artikelgruppe zu legen und die freien Enden des Umreifungsbandes durch Klebeverbindung aneinander zu befestigen. Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass das Umreifungsband fest um die Artikel der Artikelgruppe gespannt wird, um diese zusammenzuhalten.
Die Ausführungsformen, Beispiele und Varianten der vorhergehenden Absätze, die Ansprüche oder die folgende Beschreibung und die Figuren, einschließlich ihrer verschiedenen Ansichten oder jeweiligen individuellen Merkmale, können unabhängig voneinander oder in beliebiger Kombination verwendet werden. Merkmale, die in Verbindung mit einer Ausführungsform beschrieben werden, sind für alle Ausführungsformen anwendbar, sofern die Merkmale nicht unvereinbar sind.
Wenn auch im Zusammenhang der voranstehenden Figurenbeschreibung generell von „schematischen“ Darstellungen und Ansichten die Rede ist, so ist damit keineswegs gemeint, dass die Figurendarstellungen und deren Beschreibung hinsichtlich der Offenbarung der Erfindung von untergeordneter Bedeutung sein sollen. Der Fachmann ist durchaus in der Lage, aus den schematisch und abstrakt gezeichneten Darstellungen genug an Informationen zu entnehmen, die ihm das Verständnis der Erfindung erleichtern, ohne dass er etwa aus den gezeichneten und möglicherweise nicht exakt maßstabsgerechten Größenverhältnissen der Artikel 30, Artikelzusammenstellungen 32 und/oder Teilen der Verpackungsvorrichtung 1 oder anderer gezeichneter Elemente in irgendeiner Weise in seinem Verständnis beeinträchtigt wäre. Die Figuren ermöglichen es dem Fachmann als Leser somit, anhand der konkreter erläuterten Umsetzungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der konkreter erläuterten Funktionsweise der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein besseres Verständnis für den in den Ansprüchen sowie im allgemeinen Teil der Beschreibung allgemeiner und/oder abstrakter formulierten Erfindungsgedanken abzuleiten.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen. Bezugszeichenliste
1 Verpackungsvorrichtung
2 erste Transporteinrichtung
3 Einteilmodul
4 zweite Transporteinrichtung
5 Verpackungsmodul
6 Anordnung
7 Applikationselement
8 dritte Transporteinrichtung
9-1, 9-2, 9-3 Leimdüsen
10 Klebemittelreservoir
11 Steuerungsventil
12 Aktuator
13 Steuerungseinheit
14 Detektionseinrichtung
15 Sensor
16 Rahmenelement
17 Handgriff
18 Zuleitung
20 Verpackungseinheit
30 Artikel
31 Dose
32 Artikelgruppe
33 Außenmantelfläche
35 Verpackungsmittel
36 obere Greifkartonverpackung
37 Verpackungszuschnitt
38 Randbereich
39 Faltkante
40 Klebemittel
45 freier Endbereich
50 Applikationsmodul a Winkellage
A1 erster definierter Abstand AP1 , AP2 Arbeitsposition
H Höhe
L Längsmittelachse
TR Transportrichtung VE Vertikale, Vertikalebene

Claims

Ansprüche Verpackungsvorrichtung (1) zum Herstellen einer Verpackungseinheit (20) umfassend mindestens zwei Artikel (30), welche mit einem Verpackungsmittel (35) zusammengefasst sind, wobei Bereiche des Verpackungsmittels (35) über ein Klebemittel (40) aneinander fixiert werden, die Verpackungsvorrichtung (1) zumindest umfassend ein Einteilmodul (3), welches Einteilmodul (3) dazu ausgebildet ist, eine Zusammenstellung (32) aus mindestens zwei Artikeln (30) zu bilden, ein Verpackungsmodul (5), umfassend eine Transporteinrichtung für den Transport der Artikelzusammenstellungen (32) in einer Transportrichtung; welches Verpackungsmodul (5) dazu ausgebildet ist, ein Verpackungsmittel (35) an der Zusammenstellung (32) aus mindestens zwei Artikeln (30) anzuordnen; wobei das Verpackungsmodul (5) mindestens eine Anordnung (6) umfassend mindestens zwei Applikationselemente (7) für Klebemittel (40) zum Applizieren von Klebemittel (40) an dem Verpackungsmittel (35) umfasst, welche Anordnung (6) in unterschiedlichen Arbeitspositionen (AP1 , AP2) bringbar ist, welche unterschiedlichen Arbeitspositionen (AP1 , AP2) sich durch unterschiedliche Winkellagen (a) auszeichnen. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei die Anordnung (6) in Arbeitspositionen (AP1 , AP2) in Winkellagen (a) zwischen 0 Grad und 65 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung (TR) ausgebildeten Ebene (VE) bringbar ist, insbesondere in Winkellagen (a) von 30 Grad oder in Winkellagen (a) von 45 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung (TR) ausgebildeten Ebene (VE). Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Verpackungsvorrichtung (1) mindestens eine Steuerungseinheit (13) umfasst, welche Steuerungseinheit (13) dazu ausgebildet ist, die Einstellung der Winkellage (a) anzusteuern und/oder welche Steuerungseinheit (13) dazu ausgebildet ist, die mindestens zwei Applikationselemente (7) der Anordnung (6) anzusteuern. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 3, wobei die Verpackungsvorrichtung (1) mindestens einen Sensor (15) zur Erfassung einer Breite des Verpackungsmittels (35) umfasst und wobei die Steuerungseinheit (13) dazu ausgebildet ist, die Winkellage (a) der Anordnung (6) in Abhängigkeit von der erfassten Breite zu berechnen und einzustellen. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche 3 oder 4, wobei die Steuerungseinheit (13) insbesondere dazu ausgebildet, die Applikationselemente (7) der Anordnung (6) einzeln anzusteuern und/oder zu aktivieren, insbesondere wobei die Steuerungseinheit (13) dazu ausgebildet, die Applikationselemente (7) der Anordnung (6) zeitlich versetzt zu aktivieren. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Anordnung (6) mindestens ein Aktuator zur Einstellung der Winkellage (a) und/oder einer Höhe der Anordnung (6) zugeordnet ist, insbesondere wobei der mindestens eine Aktuator motorisch angetrieben ist. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Verpackungsmodul (5) als Faltmodul ausgebildet ist, welches Faltmodul dazu ausgebildet ist, eine Umverpackung um die Zusammenstellung (32) von Artikeln (30) auszubilden oder wobei das Verpackungsmodul (5) als Applikationsmodul (50) ausgebildet ist, welches Applikationsmodul (50) dazu ausgebildet ist, eine obere Greifkartonverpackung (36) an der Zusammenstellung (32) von Artikeln (30) anzubringen, welche obere Greifkartonverpackung (36) durch einen Verpackungszuschnitt (37) gebildet wird, welcher zumindest bereichsweise zwischen den Artikeln (30) der Zusammenstellung (32) angeordnet ist und welcher zumindest bereichsweise obere Bereiche der nach außen gerichteten Außenmantelflächen (33) der Artikel (30) umfasst. Verfahren zum Herstellen einer Verpackungseinheit (20) umfassend mindestens zwei Artikel (30), das Verfahren umfassend folgende Schritte: Zusammenstellen von mindestens zwei Artikeln (30);
Zusammenfassen der mindestens zwei Artikel (30) mit einem Verpackungsmittel, wobei zumindest Bereiche des Verpackungsmittels (35) über ein Klebemittel (40) aneinander fixiert werden, wobei das Klebemittel (40) über eine Anordnung (6) umfassend mindestens zwei Applikationselemente (7) für Klebemittel (40) auf das Verpackungsmittel (35) aufgebracht wird, welche Anordnung (6) in unterschiedliche Winkellagen (a) bringbar ist.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei durch Einstellung der Winkellage (a) ein Abstand zwischen mindestens zwei Klebemittelaufträgen am Verpackungsmittel (35) eingestellt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Anordnung (6) in Winkellagen (a) von bis zu 65 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung (TR) ausgebildeten Ebene (VE) bringbar ist, insbesondere in Winkellagen (a) von 30 Grade oder in Winkellagen (a) von 45 Grad gegenüber einer vertikal zur Transportrichtung (TR) ausgebildeten Ebene (VE).
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei eine Breite des Verpackungsmittels (35) sensorisch erfasst wird und wobei die Winkellage (a) der Anordnung (6) in Abhängigkeit von der erfassten Breite berechnet und eingestellt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei die Winkellage (a) und/oder die Höhe der Anordnung (6) aktuatorisch einstellbar ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei die Applikationselemente (7) der Anordnung (6) einzeln ansteuerbar und aktivierbar sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, wobei bei einer gegenüber der Vertikalebene (VE) gekippten Anordnung (6) die Applikationselemente (7) der Anordnung (6) zeitlich versetzt aktiviert werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 14, bei welchem das Verpackungsmittel (35) eine Umverpackung ausbildet, welche Umverpackung um die Zusammenstellung (32) von Artikeln (30) herum angeordnet wird oder bei welchem das Verpackungsmittel (35) eine obere Greifkartonverpackung (36) ausbildet, welche obere Greifkartonverpackung (36) durch einen Verpackungszuschnitt (37) gebildet wird, welcher zumindest bereichsweise zwischen den Artikeln (30) der Zusammenstellung (32) angeordnet ist und welcher zumindest bereichsweise obere Bereiche der nach außen gerichteten Außenmantelflächen (33) der Artikel (30) umfasst.
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