EP4490357A1 - Auftragsdüse, auftragswerk und verfahren - Google Patents

Auftragsdüse, auftragswerk und verfahren

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Publication number
EP4490357A1
EP4490357A1 EP23702770.1A EP23702770A EP4490357A1 EP 4490357 A1 EP4490357 A1 EP 4490357A1 EP 23702770 A EP23702770 A EP 23702770A EP 4490357 A1 EP4490357 A1 EP 4490357A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
application
coating medium
curtain
running surface
spray
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23702770.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Benjamin Méndez-Gallon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4490357A1 publication Critical patent/EP4490357A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • D21H23/52—Addition to the formed paper by contacting paper with a device carrying the material
    • D21H23/56—Rolls

Definitions

  • the invention relates to an application nozzle for applying a liquid or pasty coating medium to a running surface, in particular to a running surface in a machine for producing or processing a fibrous web, as well as a corresponding applicator and application method.
  • a variety of coating processes are known for applying coating media to paper or cardboard webs. So-called film presses are often used, particularly for starch applications. A film of the coating medium is applied to a transfer roller and then transferred to the fibrous web in a transfer nip.
  • the coating medium is often applied in excess to the transfer roller and then metered to the desired application quantity using suitable doctor blade metering systems.
  • suitable doctor blade dosing systems are described, for example, in the document DE102004029565 A1.
  • the high pressure and the low residence time of the substrate in the nip due to the very small contact zone between the rollers in the roller nip leads to better penetration and distribution of the starch into the structure of the fibrous web, so that a higher efficiency of the starch (higher strengths at the same order quantity) can be achieved.
  • the use of very hard roller covers leads to increased wear on the metering elements used in the doctor blade metering devices, since these metering elements are in direct contact with the rotating roller surface.
  • the hard roller covers also experience wear or can get marks, for example from the profile of the doctor rods.
  • the possibility of small variations in the application quantity of the volumetric metering element when changing the contact pressure on the metering element can no longer be used, since the surface of the applicator roller cannot be deformed due to the higher hardness. This means that a slight correction of the application quantity of the volumetric dosing element is no longer possible.
  • One possible embodiment of such applicators is to apply the coating medium to the transfer roller in the form of a freely falling curtain. This is described, for example, in document EP3830336 A1. A challenge with these commissioned works is to keep the very thin, free-falling curtain stable even under the challenging conditions of a production facility.
  • EP3332955 B1 For example, from EP3332955 B1, applicators are known in which the coating medium is sprayed onto the applicator rollers via a series of spray nozzles. Here too, touching dosing elements can be dispensed with. However, the disadvantage of such applied works is that the spray nozzles used easily become dirty or clogged during operation. For this reason, the spray nozzles in EP3332955 B1 are designed to be individually removable for frequent cleaning.
  • DE 20 2015 009 603 U1 proposes to provide a double set of nozzles, half of which are in operation and the rest are in maintenance position.
  • the distribution of the coating medium across the width of the application roller or the material web to be coated requires a large number of individual spray nozzles.
  • the spray cones are designed to overlap significantly, which further increases the number of spray nozzles. This not only increases the investment costs, but also increases also the maintenance effort, since even individual nozzles are defective or clogged and an even coating can no longer be guaranteed.
  • an application nozzle for applying a liquid or pasty coating medium to a running surface, in particular to a running surface in a machine for producing or processing a fibrous web.
  • the application nozzle comprises a fluid head which is designed to apply a film or a curtain of coating medium generate and the output nozzle further comprises a blow head which is designed to generate a linear jet of gaseous medium. Furthermore, an impact line is provided at which the linear jet of gaseous medium impacts the film or curtain of coating medium to form a spray curtain.
  • the blow head is arranged so that the spray curtain is directed towards the running surface.
  • the running surface can in particular be the surface of a rotating roller or the surface of the fibrous web.
  • the present invention very creatively preserves the advantages of curtain application, namely uniform, machine-wide application of the coating medium, but avoids the disadvantages of the delicate curtain.
  • a spray application can also be used for large machine widths of 10m and more without massively increasing the number of spray nozzles and thus the risk of contamination.
  • a linear jet of gaseous medium is to be understood as meaning a jet of gaseous medium, in particular an air jet, which has a certain thickness and a certain extent (in the width direction of the running surface), this extent being a multiple (e.g. 10 -fold, 100-fold or more) greater than the thickness.
  • a linear jet can be generated, for example, using a slot nozzle in which the length of the slot is many times greater than the thickness.
  • the film or curtain of coating medium and/or the linear jet of gaseous medium can advantageously extend over at least 50%, preferably more than 80%, in particular the entire width of the running surface.
  • the idea of the invention is to create a film or curtain of coating medium in the desired width using a fluid head.
  • This film/curtain can be free or supported under the influence of gravity be led by a blowhead.
  • This fluid head can advantageously be designed as a 'slot die' or 'slide die' in the manner of the known curtain nozzles.
  • the film/curtain is exposed to a jet of gaseous medium - usually air.
  • a jet of gaseous medium usually air.
  • These colliding media create a spray curtain.
  • the speed of the gaseous medium is chosen to be significantly above the speed of the film/orhang, the direction of the spray curtain generated will essentially correspond to the direction of the jet of gaseous medium.
  • the spray curtain is directed in the direction of the running surface - for example in the direction of the surface of a rotating roller.
  • the spray curtain created in this way does not have the shape of a thin, free-falling curtain. Rather, when viewed from the side, the spray curtain will have the shape of a spray wedge and have a certain opening angle 6. If the direction of the spray curtain is mentioned in this context, this should always mean the middle direction of this spray wedge.
  • the point on the running surface should then be designated where the center of the spray wedge touches the running surface.
  • moving surface and “moving surface” are used synonymously in this application. In most applications, such a running surface can be the surface of a rotating roller or the surface of the fibrous web.
  • the coating medium can advantageously be a starch solution.
  • the gaseous medium can be air.
  • a very big advantage of the present invention is the fact that it is not necessary to use a large number of individual spray nozzles to create the spray curtain, which can become clogged with the coating medium.
  • the coating medium can, for example, be dispensed from the low-maintenance wide slot nozzles that have proven themselves in curtain application.
  • a uniform coating can be achieved without the overlapping of the spray cones of adjacent spray nozzles that would otherwise be necessary during spray application.
  • the blow head for generating the jet of gaseous medium can also be constructed very simply.
  • the blow head can consist of a wide slot nozzle which extends over the entire desired width and which can be connected, for example, to a simple air blower or a compressed air supply.
  • the blow head can also be designed to be more complex and, for example, include a series of individual air nozzles arranged next to one another.
  • the present application nozzle is in principle a two-substance nozzle.
  • the application nozzle has another highly advantageous property.
  • the dosage of the amount of coating medium can be adjusted independently of the speed of the air jet.
  • the speed of the spray curtain is achieved by changing the amount of air that the air blower delivers through the blow head. This means that the application quantity and spray speed can be adjusted independently of each other.
  • the application nozzle comprises a support surface which is arranged such that the coating medium is dispensed from the fluid head onto the support surface and is guided as a fluid film along the support surface.
  • the lower end of the support surface forms a tear-off edge, and the impact line is provided at this tear-off edge or at a distance of less than 5 mm from this tear-off edge.
  • This tear-off edge can be provided with a structure, in particular with a wave structure or a sawtooth structure.
  • the supported film principle uses the adhesion force of the liquid on a flat or curved support surface to avoid shrinkage of the liquid film pre-dosed on this support surface. Because the adhesion force of the material used (preferably stainless steel or stainless metals) for the support surface (blade, nozzle wall or similar) is higher than the shrinkage force of surface tension, the coating medium adheres to the support surface with minimal shrinkage and flows under the influence of the Gravity downwards, especially if this support surface is arranged vertically or at an angle of inclination of up to 45 degrees.
  • the material used preferably stainless steel or stainless metals
  • the support surface blade, nozzle wall or similar
  • a particularly great advantage of the supported film principle is that the flow rate or the application rate of the film applied to this supported wall can be reduced to as low as 2.5 l/min/m or increased to over 100 l/min/m , without film defects such as holes, thread formation or so-called film bursts occurring on this support surface. This means that an evenly pre-dosed film can be offered at the tear-off edge of the support surface for the subsequent spraying process.
  • the pre-metered film leaves the support surface at the lower edge of the support surface. At this moment, the supporting, shrinkage-preventing effect of the wall is lost and the surface tension begins to take effect again, so that threading, bursting and shrinkage can occur in the film. This effect is more pronounced the lower the film thickness or the flow rate of the liquid film pre-metered onto the support surface.
  • a further feature can be advantageous in order to avoid an otherwise necessary application of surfactants or other surface tension-active aids.
  • liquid threads or drops sometimes form (usually when the film flow rate is reduced to below 8 l/min/m), which impair the uniformity of the film offered in the cross-machine direction (CD direction ) severely affect.
  • a structured, for example wavy or sawtooth-shaped tear-off edge is used on the lower edge of the support surface, whereby the effective length of the tear-off edge is extended.
  • the wetting angle of the coating medium relative to the tear-off edge can be optimally used so that the surface tension of the coating medium itself ensures better wetting, optimal contact and homogeneous distribution of the liquid over this edge.
  • the support surface is provided entirely or partially by the wall of the blow head.
  • the wall of the blow head or part of it, is designed in such a way that it acts as a support surface for one Film made from application medium is suitable.
  • this part of the wall of the blow head can be made of metal, for example stainless steel, and can also be made smooth, that is to say without screws, attachments or other structural elements (such as embossed numbers or texts) being provided.
  • the support surface is smooth and there is no accumulation of coating medium on this support surface. Therefore, the support surface can be treated to increase the smoothness and/or reduce the tendency to stick.
  • Teflonization i.e. the coating with fluorine-containing plastics such as PTFE (polytetrafluoroethylene) to avoid or minimize adhesion (adhesion)
  • Plastic coating e.g. with a polyethylene
  • the treatments listed here are particularly advantageous if the support surface consists entirely or partially of a metal, for example stainless steel.
  • the length of the spray curtain and thus the distance of the impact line from the running surface along the direction of the spray curtain, is a maximum of 80mm, in particular less than 20mm, particularly preferably less than 10mm.
  • a distance of the nozzle from the surface, and thus a length of the spray curtain, of approximately 100 mm is used to ensure that the result of the superimposed spray patterns of the individual nozzles is sufficiently good and homogeneous.
  • spray curtains with lengths of less than 50 mm are difficult to adjust and lengths less than 20 mm cannot be adjusted at all, as otherwise uncovered areas, severe CD profile irregularities and holes in the spray pattern would arise.
  • the application nozzle proposed here makes it very easy to set very short lengths of the spray curtain of less than 50 mm. In tests, even spray curtains with a length of 3mm could be operated well.
  • the flight speed of the spray drops is reduced significantly less than with a longer flight distance.
  • the droplet speed of the spray curtain decreases approximately with the square of the flight length of the spray curtain.
  • the direction of the spray curtain has a component that is directed opposite to the direction of movement of the moving surface.
  • the spray curtain which is positioned against the direction of movement of the surface, for example the roller surface, avoids or minimizes the formation of secondary mist, since the transfer rate of the coating medium to the surface is thereby improved.
  • Another advantage of this arrangement is the fact that the spray curtain itself reduces the air boundary layer of the moving surface.
  • the spray curtain acts like a non-contact, active air boundary layer limiter (“AirCut”).
  • the spray curtain hits the running surface at a flat impact angle a.
  • the angle of impact a is the angle that the direction of the spray curtain at the point of impact encloses with the tangent of the moving surface.
  • the impact angle a is in the range between 0° and 90°.
  • the blow head can be designed to be movable, in particular rotatable, in such a way that the direction of the spray curtain, and thus also the impact angle a, can be easily adjusted.
  • a movable design of the blow head and/or the fluid head can also be advantageous in order to move them from a working position to a maintenance position.
  • the feature of a spray application in the opposite direction to the direction of movement of the surface together with the flattest possible average impact angle a in the range of 10 to max. 60 degrees promotes the uniformity of the film of coating medium applied to the moving surface.
  • the resulting reversal of direction of the spray curtain after contact with the substrate has a film Homogenization and better film adhesion to the running surface result.
  • the feature of a spray application in the opposite direction to the direction of movement of the moving surface with the flattest possible average impact angle in the range of 10 to max. 60 degrees together with a small distance or a short length of the spray curtain, e.g. ⁇ 10 mm, is very advantageous Reducing the influence of the air boundary layer transported by the running surface.
  • the spray curtain blows against the direction of the air boundary layer. This slows down and redirects the air boundary layer due to the dynamic pressure generated by the accelerated spray curtain and minimizes its effect on the spray transfer rate.
  • Another parameter that influences the formation of secondary mist is the opening angle 6 of the spray curtain.
  • a small opening angle allows a more compact and easier to handle spray curtain, which can also be arranged more easily at a flat impact angle a to the running surface.
  • a small opening angle 6 can be achieved, for example, by a suitable design of the nozzle of the blow head.
  • the blow head has a lip, preferably an adjustable lip, at the outlet.
  • the opening angle can also be influenced by the viscosity of the coating medium or by the air speed of the blow head. Low viscosity and higher air speeds lead to a smaller opening angle of the spray curtain wedge.
  • an applicator for applying a liquid or pasty coating medium to a running surface, in particular to a running surface in a machine for producing or processing a fibrous web, the applicator comprising at least one application nozzle according to one aspect of the invention.
  • the running surface may be provided by the surface of a rotating transfer roller.
  • the running surface can also be provided by a running fibrous web.
  • this fibrous web can run either freely or supported, for example supported by a roller.
  • the applicator has two transfer rollers, which together form a roller nip. It can then be provided that the applicator has two application nozzles according to one aspect of the invention, wherein the first application nozzle applies the coating medium to the first transfer roller, and the second application nozzle applies the coating medium to the second transfer roller.
  • One or two transfer rollers with very hard roller covers (0 to 5 P&J, or over 60 ShD) can be provided.
  • higher nip loads 80 to 180 kN/m can be used.
  • One of the two transfer rollers can be designed as a bending adjustment roller (“Controlled Deflection Roll”). This is very important, especially with pairs of hard transfer rollers, to ensure a uniform profile across the entire width of the applicator, even if a large number of different operating states are to be implemented.
  • One or more of the application nozzles are preferably arranged so that the spray curtain is between the 7 o'clock position and the 12 o'clock position, preferably between the 8 o'clock position and the 12 o'clock position, in particular between the 8 o'clock position and the 10 o'clock position hits the surface of the roller.
  • the position is to be understood in terms of a roller rotating clockwise.
  • the position of the impact zone in the area between the 7:00 and 9:00 o'clock position, in particular between the 8:00 and 9:00 o'clock position on the transfer roller (or on a fibrous web supported on a rotating roller) offers the advantage that any drops that form on the lip of the nozzle can be removed vertically and outside the application surface by the effect of gravity in such a way that no drop marks can be generated on the application film.
  • the object is achieved by a method for applying a coating medium, in particular a starch solution, to a running surface, in particular to a running surface in a machine Production or processing of a fibrous web, which is carried out using an applicator according to one aspect of the invention.
  • a coating medium in particular a starch solution
  • the devices and methods proposed here are particularly suitable for generating and spraying fine to coarse spray, made from coating media based on low-viscosity liquids or liquid mixtures.
  • Coating media can be, for example:
  • Aqueous starch solutions made from all types of natural starch (corn, wheat, potato, tapioca, barley, rice, etc.).
  • the gelatinization and degradation of the starch to produce the starch solutions can be carried out by various methods: pure chemical gelatinization, thermo-chemical gelatinization, pure thermal gelatinization, enzymatic gelatinization and combinations of different processes.
  • Coating colors with finely dispersed, solid micro-particles such as mineral coating pigments such as CaCO3, kaolins, talc or other mineral pigments, etc... with coarse, medium or fine aspect ratio or synthetic or polymer pigments, or similar synthetic ones or polymer pigments
  • Aqueous dispersions of fiber-based substances such as nano-fibrillated cellulose, micro-fibrillated cellulose, nano-cellulose, pulp fiber with short or long fiber
  • the optimal viscosity level of the coating medium is below 200 mPas, especially in the range between 0.1 and 160 mPas for the Brookfield viscosity (100 rpm/ 55°C, spindle 4)
  • the solids content of the coating medium is advantageously in the range from 1 to 35%.
  • the specific gravity of the coating medium can be in the range from 0.8 g/cm 3 to 1.3 g/cm 3 .
  • a method according to one of the aspects of the invention can be carried out at a processing temperature for the coating medium of 50°C to 90°C. Temperatures up to 100°C are also possible.
  • the surface tension of the coating medium of the coating medium in particular the starch solution, can be from 30mN/m to 70mN/m (50°C).
  • the range of usable surface tensions can be expanded, among other things, by using a structured tear-off edge.
  • the application amount of coating medium per surface can be up to 100 l/m/min, in particular between 2.5 l/m/min and 50 l/m/min. Dosing is carried out via the application nozzle without the use of touching dosing elements, which also makes it possible to use hard transfer rollers.
  • the linear jet of gaseous medium at the outlet of the blow head can have a speed of more than 5 m/s, in particular more than 10 m/s or more than 12 m/s.
  • the discharge nozzles or applicators described have proven to be very advantageous, among other things, because the occurrence of secondary mist can be completely or largely avoided. However, it can happen that the remaining secondary mist is still strong enough to lead to permanent contamination of the application nozzles.
  • an applicator for applying a liquid or pasty coating medium to a running surface, in particular to a running surface in a machine for producing or processing a fibrous web, wherein the applicator can advantageously be an applicator according to one aspect of the invention.
  • the application work according to the further inventive idea includes an application nozzle for generating a spray curtain.
  • the application work also has an application space that is formed and limited by the running surface • at least part of the wall of the application nozzle
  • the application medium can in principle accumulate on the boundary surfaces, but does not create any permanent contamination there.
  • the medium is deposited on the moving surface, this is not critical since it is already covered with coating medium - or, if the direction of movement is reversed, it is immediately covered with coating medium by the spray curtain - and the deposition of the secondary mist does not cause any disturbances in the deposited film comes.
  • the additional coating medium is simply transported further with the moving surface.
  • a deposit on the spray curtain is also not critical, since the movement of the spray curtain drags the coating medium of the secondary mist towards the moving surface and deposits it on it.
  • a film of flowing coating medium is applied to the boundary provided by at least part of the wall of the application nozzle.
  • the wall is therefore constantly rinsed with coating medium (“rinsing medium”) during operation of the applicator. Secondary mist that is deposited on this wall is simply transported away with the flushing medium. Since the secondary nebula is made of the same Coating medium exists, like the rinsing medium, the medium remains pure and can be used for coating.
  • An applicator with an applicator according to one aspect of the further inventive idea can in principle be used for all spray applicators known from the prior art.
  • the flushing medium can be collected and fed to the spray nozzles without much effort.
  • An advantageous embodiment is, for example, a commissioned work according to one aspect of the invention, wherein the commissioned work has an application space that is formed and limited by:
  • the application medium is applied from the fluid head onto a support surface, this support surface being provided by the wall of the blow head, the flushing of this limitation of the The order space can be realized in a completely natural way.
  • the coating medium used as a rinsing medium, together with any collected secondary mist is then transported onto the running surface as a spray curtain. A separate drainage of the flushing medium is not necessary here.
  • the part of the wall of the blow head that serves as a support surface can also be treated to prevent adhesions, for example by:
  • Teflonization i.e. the coating with fluorine-containing plastics such as PTFE (polytetrafluoroethylene) to avoid or minimize adhesion (adhesion)
  • Plastic coating e.g. with a polyethylene
  • the application space is closed on each of the two end faces by a sealing surface.
  • the layer thickness of the rinsing medium on the wall of the application nozzle or the blow head can be, for example, between 5pm and 1000pm, in particular between 10pm and 500pm.
  • the narrowest gap between the running surface and the application nozzle - for example the blow head - is between 2mm and 20mm wide.
  • width is greater, more secondary fog will escape from the application area. With a smaller width there is a risk that -e.g. If the system vibrates slightly - the running surface comes into contact with the application nozzle. With gap widths of over 2mm, even large layers of flushing medium (500pm - 1mm) can still be safely implemented.
  • a nozzle can also be provided for generating an air flow, the air flow being directed or directed from outside the application space to the narrowest gap.
  • the airflow of this nozzle can be adjusted so that the secondary mist remains in the application space.
  • the application space is shaped in such a way that the tangent of the applicator roller at the point of impact of the spray curtain intersects the wall of the blow head inside the application space.
  • Figure 1 shows an application nozzle according to one aspect of the invention
  • Figure 2 shows an application nozzle according to a further aspect of the invention
  • Figure 2a shows a section of an application nozzle according to a further aspect of the invention
  • Figure 3 shows schematically an application nozzle according to a further aspect of the invention and an application space according to a further inventive idea
  • Figure 4 shows a commissioned work according to one aspect of the invention
  • Figure 1 shows an application nozzle 1 as part of an application unit 10 for applying a liquid or pasty coating medium to a running surface 4 according to one aspect of the present invention.
  • the moving surface 4 is formed by a running fibrous web. In alternative embodiments, this can also be provided, for example, by the surface 4 of a transfer roller or similar.
  • the application nozzle 1 comprises a fluid head 2, which is designed in the manner of a classic wide slot nozzle and emits a freely falling curtain of coating medium 14. Furthermore, the application nozzle comprises a blow head 3 which is designed to generate a linear jet of gaseous medium 6, usually an air jet 6. Both the curtain 14 and the air jet 6 extend homogeneously in the transverse direction over the entire width of the surface 4 to be coated.
  • the air jet 6 While the curtain 14 falls down due to gravity, the air jet 6 is directed towards the moving surface 4.
  • the air jet 6 hits the curtain 14 at an impact line 8.
  • the speed of the air jet 6 converts the coating medium of the curtain 14 into a spray curtain 5.
  • the direction R of the spray curtain 5 is largely identical to the direction of the air jet 6 and is directed towards the running surface 4.
  • the spray curtain 5 also extends over the entire width of the surface 4 to be coated.
  • the application to the running surface 4 is also uniform over the entire width, which eliminates the complex overlapping of a large number of individual nozzles in the width direction, which is known from the prior art .
  • the spray curtain 5 is not a thin curtain, but, when viewed from the side, has approximately the shape of a spray wedge 5, which has a certain opening angle 6.
  • the middle direction R of this spray wedge 5 is referred to as the direction R of the spray curtain 5.
  • the point of impact 13 of the spray curtain 5 is the point on the running surface 4 at which the center of the spray wedge 5 touches the running surface 4.
  • the angle a between which describes the direction of the spray mist at the point of impact 13 with the running surface 4 is referred to as the angle of impact a.
  • the impact angle a is a right angle in Figure 1.
  • the impact angle a will be chosen to be significantly smaller, in particular 60° or less.
  • FIG. 2 shows an application nozzle 1 as part of an application unit 10 according to a further aspect of the invention.
  • the coating medium from the fluid head 2 is not provided in the form of a curtain, but in the form of a supported film 15.
  • a part of the wall of the blow head 3 serves as a support surface for the film.
  • the blow head 3 or the corresponding wall are arranged in such a way that the film 15 flows downward along the wall under the influence of gravity.
  • the supporting wall can be straight, as shown in Figure 2, or curved.
  • the principle of the supported film 15 uses the adhesion force of the coating medium on a flat or curved support surface in order to avoid shrinkage of the liquid film 15 pre-metered onto this support surface.
  • the coating medium is located at a lower end of the tear-off edge 8a forming the support surface or at a distance of less than 5 mm from this tear-off edge 8a.
  • a wavy or sawtooth-shaped tear-off edge 8a is used on the lower edge of the support surface, whereby the effective length of the tear-off edge is extended.
  • the wetting angle of the coating medium relative to the tear-off edge 8a can be optimally used in such a way that the surface tension of the coating medium itself ensures better wetting, optimal contact and homogeneous distribution of the liquid over this edge 8a. This means that in many cases the chemical solution that would otherwise be necessary using expensive surfactants can be avoided or avoided.
  • the jet 6, for example an air jet 6, hits the film of coating medium 15 at the impact line 8, whereby a spray curtain 5 of coating medium is formed.
  • This spray curtain 5 is wedge-shaped when viewed from the side.
  • a small opening angle 6 is often desired for this spray curtain 5, for example to reduce the formation of a secondary mist.
  • a small opening angle 6 allows a more compact and easier-to-handle spray curtain, which in particular can also be arranged more easily at a flat impact angle a to the running surface 4.
  • the blow head 3 has a lip 9, preferably an adjustable lip 9, at the outlet.
  • the length L of the spray curtain 5 can be chosen to be very short according to aspects of the present invention, and in particular be 30mm, 20mm and less.
  • Figure 3 shows a further embodiment according to aspects of the invention and the further inventive idea. Similar to Figure 2, the coating medium is dispensed from the fluid head 2 onto the wall 11 of the blow head 3, which serves as a support surface for the film of coating medium 15. The film 15 runs down the wall 11 of the blow head 3 again. Figure 3 shows that this wall 11, which serves as a support surface, can also be curved. The impact line 8 is again provided at the tear-off edge 8a at the lower end of the wall 11.
  • the spray curtain 5 created is directed in the direction of the moving surface 4, which in Figure 3 is designed as an example of a transfer roller, for example in a film application roller.
  • the direction (R) of the spray curtain (5) advantageously has a component that is directed opposite to the direction of movement of the running surface (4).
  • the impact angle a at which the spray curtain 5 hits the running surface 4 at the impact point 13 is selected here as a flat angle a of less than 60°, in particular between 10° and 50°.
  • the commissioned work 10 in Figure 3 includes an application space 20.
  • This application space 20 is formed and limited by
  • the length L of the spray curtain 5 can again be chosen to be very small, for example 30mm, 20mm or less, in particular 10mm.
  • the gap 7 In order to avoid the secondary mist escaping from the gap, the gap 7 should be chosen to be rather small. 20 mm should not be exceeded here. However, since during operation both the wall 11 and the running surface 4 are covered with a film of coating medium 15, the gap 7 should not be chosen too narrow and contact should be avoided. Therefore, the gap height should normally not be less than 2 mm.
  • blow head 3 as shown in Figure 3, is designed to be movable, in particular rotatable. This allows not only the impact angle a, but also the height of the gap 7 to be regulated.
  • further means for sealing the gap 7 can also be provided.
  • the counterpressure that can be generated in this way can additionally prevent secondary mist from escaping from the application space 20.
  • Contact of the secondary mist with the spray curtain 5 is also not critical, since the coating medium of the secondary mist is then simply transported onto the moving surface 4 with the spray curtain 5.
  • the medium is deposited on the moving surface 4, this is not critical, since it is already covered with coating medium - or, if the direction of movement is reversed, it is immediately covered with coating medium by the spray curtain 5 - and the deposition of the secondary mist does not cause any disturbances in the stored film comes.
  • a deposit of coating medium on the wall 11 of the blow head 3, which here represents the upper limit of the application space 20, is also not critical, since this wall 11 is continuously flushed through the film 15 of coating medium.
  • the coating medium also serves as a rinsing medium. Any deposits from the secondary mist are then carried away by the flushing medium of the same substance and then applied again to the running surface 4 as a spray mist 5.
  • the application space 20 in Figure 3 is - e.g. through the arrangement and orientation of the blow head 3 or the shape of the wall 11 - realized in such a way that the tangent 12 of the running surface 4 of the transfer roller at the impact point 13 of the spray curtain 5 intersects the wall 11 of the blow head inside the application space 20.
  • FIG 4 shows a commissioned work 10 according to one aspect of the invention.
  • the applicator 10 comprises two transfer rollers, each of which has a coating medium applied to its surface. The coating medium is then transferred to a fibrous web in a transfer nip.
  • At least one application nozzle 1 is provided on each of the transfer rollers. At least one, in particular both application nozzles 1 can be application nozzles according to one aspect of the invention. Alternatively or additionally, at least one, in particular both application nozzles 1 have an application space 20 according to an aspect of the further inventive idea.
  • the application nozzles 1 are arranged such that the impact point 13 of the coating medium, in particular the impact point of the spray curtain 5 in the case of an application nozzle according to one aspect of the invention, is located at the 9th position of the transfer roller.
  • One or two transfer rollers with very hard roller covers (0 to 5 P&J, or over 60 ShD) can be provided.
  • higher nip loads 80 to 180 kN/m can be used.
  • One of the two transfer rollers can be designed as a bending adjustment roller (“Controlled Deflection Roll”). This is very important, especially with pairs of hard transfer rollers, to ensure a uniform profile over the entire width of the applicator 10 even if a large number of different operating states are to be implemented.

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Abstract

Auftragsdüse, Auftragswerk und Verfahren zum Auftragen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei die Auftragsdüse einen Fluidkopf umfasst, der dazu ausgebildet ist, einen Film aus Beschichtungsmedium oder einen Vorhang aus Beschichtungsmedium zu erzeugen und die Ausgabedüse weiterhin einen Blaskopf umfasst, der dazu ausgebildet ist einen linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium zu erzeugen, wobei weiterhin eine Aufpralllinie vorgesehen ist, an der der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium auf den Film oder Vorhang aus Beschichtungsmedium prallt unter Ausbildung eines Sprühvorhangs, und wobei der Blaskopf so angeordnet ist, dass der Sprühvorhang in Richtung der laufenden Oberfläche gerichtet ist.

Description

Auftragsdüse, Auftragswerk und Verfahren
Die Erfindung betrifft eine Auftragsdüse zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, sowie ein entsprechendes Auftragswerk und Auftragsverfahren.
Zum Aufträgen von Beschichtungsmedien auf Papier- oder Kartonbahnen sind eine Vielzahl von Beschichtungsverfahren bekannt. Insbesondere als Auftragswerke von Stärke werden häufig sogenannte Filmpressen eingesetzt. Dabei wird ein Film aus dem Beschichtungsmedium auf eine Übertragungswalze aufgebracht, und danach in einem Übertragungsnip auf die Faserstoffbahn übertragen.
Häufig wird das Beschichtungsmedium im Überschuss auf die Übertragungswalze aufgegeben, und dann mittels geeigneter Rakeldosiersysteme auf die gewünschte Auftragsmenge dosiert. Derartige Rakeldosiersysteme sind beispielsweise in der Schrift DE102004029565 A1 beschrieben.
Im Rahmen der Weiterentwicklung der Filmpresse wurde die Anwendung von Auftragswalzen mit sehr harten Walzenbezügen (0 bis 5 P&J, bzw. über 60 ShD) beim Betrieb der Filmpresse mit höheren Nip-Belastungen (80 bis 180 kN/m) eingeführt.
Die hohe Pressung und die niedrige Verweilzeit des Substrates im Nip aufgrund der sehr kleine Kontaktzone zwischen den Walzen im Walzen-Nip führt zu einer besseren Penetration und Verteilung der Stärke in das Gefüge der Faserstoffbahn, so dass eine höhere Effizienz der Stärke (höhere Festigkeiten bei gleiche Auftragsmenge) erzielt werden kann.
Die Anwendung der sehr harten Walzenbezüge führt bei den Rakeldosiereinrichtungen zu einem verstärkten Verschleiße der verwendeten Dosierelementen, da diese Dosierelemente im direkten Kontakt mit der rotierenden Walzenoberfläche stehen. Die harten Walzenbezügen erfahren ebenfalls Verschleiß oder können Markierungen z.B. des Profils der Rakelstäbe bekommen. Auch die Möglichkeit der kleinen Variation der Auftragsmenge des volumetrischen Dosierelements bei Änderung der Anpress-Druck am Dosierelement kann nicht mehr verwendet werden, da die Oberfläche der Auftragswalze sich aufgrund der höheren Härte nicht verformen lässt. Somit ist eine Leichte Korrektur der Auftragsmenge des volumetrischen Dosier-Elementes nicht mehr möglich.
Insbesondere zur Verwendung mit harten Walzen wurden daher in der Vergangenheit berührungslose Dosiersysteme entwickelt, bei denen das Beschichtungsmedium nicht mehr im Überschuss aufgegeben wird, sondern bereits vor dem Aufgeben dosiert wird.
Eine mögliche Ausführung derartiger Auftragswerke besteht darin, das Beschichtungsmedium in Form eines frei fallenden Vorhangs auf die Übertragungswalze aufzugeben. Dies ist beispielsweise in der Schrift EP3830336 A1 beschrieben. Eine Herausforderung bei diesen Auftragswerken ist es, den sehr dünnen, frei fallenden Vorhang auch unter den herausfordernden Bedingungen einer Produktionsanlage stabil aufrecht zu halten.
Alternativ sind beispielsweise aus der EP3332955 B1 Auftragswerke bekannt, bei denen das Beschichtungsmedium über eine Reihe von Sprühdüsen auf die Auftragswalzen gesprüht wird. Auch hier kann auf berührenden Dosierelemente verzichtet werden. Nachteilig an derartigen Auftragswerken ist jedoch, dass die verwendeten Sprühdüsen im Betrieb leicht verschmutzen bzw. verstopfen. Aus diesem Grund sind die Sprühdüsen der EP3332955 B1 für die häufigen Reinigungen einzeln entnehmbar ausgeführt. Alternativ wird in der DE 20 2015 009 603 U1 vorgeschlagen, einen doppelten Satz Düsen vorzusehen, von denen jeweils die Hälfte im Betrieb, und die übrigen in Wartungsposition sind.
Zudem erfordert die Verteilung des Beschichtungsmediums über die Breite der Auftragswalze bzw. der zu beschichtenden Materialbahn eine große Anzahl von einzelnen Sprühdüsen. Um eine gleichmäßige Beschichtung zu erreichen, werden die Sprühkegel auch noch stark überlappend ausgeführt, wodurch sich die Zahl der Sprühdüsen weiter erhöht. Die erhöht nicht nur die Investitionskosten, sondern erhöht auch den Wartungsaufwand, da bereits bei einzelnen defekten oder verstopften Düsen keine gleichmäßige Beschichtung mehr sichergestellt ist.
Weiterhin entsteht beim Sprühauftrag ein Sekundärnebel aus Beschichtungsmaterial, welches nicht auf die Auftragswalze übergeben wird, und der in der Sprühkammer verbleibt. Durch diesen Sekundärnebel würde in kurzer Zeit die gesamte Sprühkammer mit ihren Einbauten verschmutzen. Um dies zu verhindern muss, wie in der EP3332955 B1 dargestellt, die Sprühkammer mit einer Absaugung versehen werden. Üblicherweise werden so ca. 5% des Beschichtungsmediums über die Absaugung abgeführt und zur erneuten Verwendung rückgeführt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine alternative Auftragsdüse, sowie das zugehörige Auftragswerk und -verfahren vorzuschlagen, welche insbesondere die Schwierigkeiten des Standes der Technik überwindet.
Es ist weiterhin eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein berührungsloses Auftragssystem vorzuschlagen, das eine geringe Verschmutzungsneigung aufweist.
Es ist zudem eine Aufgabe der Erfindung, ein Auftragssystem vorzuschlagen, das insbesondere im Vergleich zum Vorhangauftrag eine stabile Aufgabe des Beschichtungsmediums auf die Übertragungswalze gewährleistet.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Ausführungen gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Hinsichtlich der Auftragsdüse wird die Aufgabe gelöst durch eine Auftragsdüse zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Auftragsdüse einen Fluidkopf umfasst, der dazu ausgebildet ist, einen Film oder einen Vorhang aus Beschichtungsmedium zu erzeugen und die Ausgabedüse weiterhin einen Blaskopf umfasst, der dazu ausgebildet ist einen linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium zu erzeugen. Weiterhin ist eine Aufpralllinie vorgesehen, an der der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium auf den Film oder Vorhang aus Beschichtungsmedium unter Ausbildung eines Sprühvorhangs prallt. Der Blaskopf ist dabei so angeordnet, dass der Sprühvorhang in Richtung der laufenden Oberfläche gerichtet ist.
Die laufende Oberfläche kann dabei insbesondere die Oberfläche einer rotierenden Walze oder die Oberfläche der Faserstoffbahn sein.
Die vorliegende Erfindung erhält auf sehr kreative Weise die Vorteile des Vorhangauftrags, nämlich das gleichmäßige, maschinenbreite Aufträgen des Beschichtungsmediums, vermeidet aber die Nachteile des empfindlichen Vorhangs.
Zudem kann mit der vorgeschlagenen Auftragsdüse ein Sprühauftrag auch für große Maschinenbreiten von 10m und mehr eingesetzt werden, ohne dass sich die Zahl der Sprühdüsen, und damit das Kontaminationsrisiko, massiv erhöht.
Unter einem linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium soll im Rahmen dieser Anmeldung ein Strahl aus gasförmigem Medium, insbesondere ein Luftstrahl verstanden werden, der eine gewisse Dicke und eine gewisse Erstreckung (in Breitenrichtung der laufenden Oberfläche) aufweist, wobei diese Erstreckung um ein Vielfaches (z.B. 10-fach, 100-fach oder mehr) größer ist als die Dicke. Ein solcher linienförmiger Strahl kann beispielsweise mittels einer Schlitzdüse erzeugt werde, bei der die Länge des Schlitzes um ein Vielfaches größer ist als die Dicke.
Der Film oder Vorhang aus Beschichtungsmedium und/oder der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium kann sich vorteilhafterweise über zumindest 50%, bevorzugt mehr als 80%, insbesondere die gesamte Breite der laufenden Oberfläche erstrecken.
Die Idee der Erfindung besteht darin, mittels eines Fluidkopfes einen Film oder Vorhang aus Beschichtungsmedium in der gewünschten Breite zu erzeugen. Dieser Film/Vorhang kann unter Einfluss der Schwerkraft frei oder gestützt in Richtung des Blaskopfes geführt sein. Vorteilhafterweise kann dieser Fluidkopf in der Art der bekannten Vorhangdüsen als .Slot Die' oder .Slide Die' ausgeführt sein.
An der Aufpralllinie wird der FilmA/orhang mit einem Strahl aus gasförmigem Medium -in der Regel Luft- beaufschlagt. Durch diese aufeinanderprallenden Medien wird ein Sprühvorhang erzeugt. Wird die Geschwindigkeit des gasförmigen Mediums deutlich oberhalb der Geschwindigkeit des FilmsA/orhangs gewählt, wird die Richtung des erzeugten Sprühvorhangs im Wesentlichen der Richtung des Strahls aus gasförmigem Medium entsprechen. Somit kann durch geeignete Einrichtung des Blaskopfes erreicht werden, dass der Sprühvorhang in Richtung der laufenden Oberfläche -also z.B. in Richtung der Oberfläche einer rotierenden Walze - gerichtet ist.
Der so erzeugte Sprühvorhang hat nicht die Form eines dünnen, frei fallenden Vorhangs. Vielmehr wird der Sprühvorhang von der Seite betrachtet die Form eines Sprühkeils haben, und einen gewissen Öffnungswinkel 6 aufweisen. Wird im Rahmen dieser von der Richtung des Sprühvorhangs gesprochen, soll damit immer die mittlere Richtung dieses Sprühkeils gemeint sein.
Unter der Auftreffstelle des Sprühvorhangs soll dann die Stelle auf der laufenden Oberfläche bezeichnet werden, an dem die Mitte des Sprühkeils die laufende Oberfläche berührt.
Die Begriffe „laufende Oberfläche“ und „bewegte Oberfläche“ werden in Rahmen dieser Anmeldung synonym verwendet. In den meisten Anwendungen kann eine solche laufende Oberfläche dabei die Oberfläche einer rotierenden Walze oder die Oberfläche der Faserstoffbahn sein.
Das Beschichtungsmedium kann vorteilhafterweise eine Stärkelösung sein.
Bei dem gasförmigen Medium kann es sich im einfachsten Fall um Luft handeln.
Ein sehr großer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist die Tatsache, dass für die Erzeugung des Sprühvorhangs keine Vielzahl von einzelnen Sprühdüsen verwendet werden muss, die mit dem Beschichtungsmedium verstopfen können. Das Beschichtungsmedium kann beispielsweise aus den beim Vorhangauftrag bewährten, wartungsarmen Breitschlitzdüsen abgegeben werden. Außerdem kann eine gleichmäßige Beschichtung erzielt werden, ohne die sonst beim Sprühauftrag notwendige Überlappung der Sprühkegel benachbarter Sprühdüsen.
Auch der Blaskopf für die Erzeugung des Strahls aus gasförmigem Medium kann sehr einfach aufgebaut sein. Im einfachsten Fall kann der Blaskopf aus einer Breitschlitzdüse bestehen, die sich über die gesamte gewünschte Breite erstreckt, und die z.B. an ein einfaches Luftgebläse oder eine Druckluftversorgung anschließbar ist.
Falls gewünscht kann der Blaskopf auch komplexer ausgeführt sein, und z.B. eine Reihe einzelner, nebeneinander angeordneter Luftdüsen umfassen.
Da der Blaskopf kaum in direkten Kontakt mit dem Beschichtungsmedium kommt, und durch den Luftstrahl das Medium von dem Blaskopf weg befördert wird, ist das Verschmutzungsrisiko sehr gering.
Durch die Kombination von Fluidkopf und Blaskopf ist die vorliegende Auftragsdüse im Prinzip eine Zwei-Stoff-Düse. Dadurch weist die Auftragsdüse noch eine weitere höchst vorteilhafte Eigenschaft auf. Die Dosierung der Menge ans Beschichtungsmedium kann unabhängig von der Geschwindigkeit der Luftstrahls justiert werden. Die Geschwindigkeit der Sprühvorhangs wird durch Änderung der Luftmenge, die das Luft-Gebläse durch den Blaskopf fördert, erzielt. Somit können Auftragsmenge und Spray-Geschwindigkeit unabhängig voneinander eingestellt werden.
Das führt dazu, dass im Gegensatz zum Vorhangauftrag auch geringe Mengen an Beschichtungsmedium noch stabil aufgetragen werden können.
In vorteilhaften Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die Auftragsdüse eine Stützfläche umfasst, die so angeordnet ist, dass das Beschichtungsmedium von dem Fluidkopf auf die Stützfläche abgegeben wird, und als Fluidfilm entlang der Stützfläche geführt wird.
Zudem kann vorgesehen sein, dass das untere Ende der Stützfläche eine Abrisskante bildet, und die Aufpralllinie an dieser Abrisskante bzw. in einem Abstand von weniger als 5mm von dieser Abrisskante vorgesehen ist. Diese Abrisskante kann mit einer Struktur versehen sein, insbesondere mit einer Wellenstruktur oder einer Sägezahnstruktur.
Durch das Prinzip des gestützten Films, wird die Adhäsionskraft der Flüssigkeit auf einer ebenen oder gekrümmten Stützfläche genutzt, um die Schrumpfung des auf dieser Stützfläche vordosierten flüssigen Filmes zu vermeiden. Dadurch dass die Adhäsionskraft des verwendeten Materials (bevorzugt Edelstahl, oder rostfreie- Metallen) für die Stützfläche (Klinge, Düsenwand oder ähnliches) höher als die Schrumpfungs-Kraft der Oberflächenspannung ist, haftet das Beschichtungsmedium auf der Stützfläche mit minimaler Schrumpfung und fließt durch Einwirkung der Schwerkraft nach Unten, insbesondere wenn diese Stützfläche senkrecht oder unter einem Neigungswinkel von bis zu 45 Grad angeordnet ist.
Ein besonders großer Vorteil des Prinzips des gestützten Filmes ist es, dass die Durchflussmenge oder die Auftragsmenge des auf dieser gestützten Wand aufgetragenen Filmes bis auf sogar 2,5 l/min/m verringert bzw. bis über 100 l/min/m gesteigert werden können, ohne dass Filmstörungen wie Löcher, Fadenbildung oder sogenannte Film-Platzer auf diese Stützfläche entstehen. Somit kann an der Abrisskante der Stützfläche ein gleichmäßig vordosierter Film für der darauffolgenden Sprühvorgang angeboten werden.
An der unteren Kante der Stützfläche verlässt der vordosierte Film die Stützfläche. In diesem Moment verliert sich der stützende, schrumpfungsvermeidenden Effekt der Wand und die Oberflächenspannung beginnt nochmals zu wirken, so dass Fadenbildung, Platzer und Schrumpfung im Film entstehen können. Dieser Effekt ist umso stärker ausgeprägt, je niedriger die Filmdicke bzw. die Durchflussmenge des auf der Stützfläche vordosierten flüssigen Films ist.
Um diesen Effekt der Oberflächenspannung an der unteren Kante der Stützfläche zu vermeiden oder zu minimieren, kann ein weiteres Merkmal vorteilhaft sein, um eine sonst notwendige Anwendung von Tensiden oder anderen Oberflächenspannungsaktiven Hilfsmitteln zu vermeiden. An der unteren Kante der Stützfläche des flüssigen Films bilden sich bisweilen (meistens bei der Verringerung der Film-Durchflussmenge auf unter 8 l/min/m) Flüssigkeits-Fäden bzw. -Tropfen, welche die Gleichmäßigkeit des angebotenen Films in Maschinenquerrichtung (CD- Richtung) stark beeinträchtigen.
Wird dieser angebotene Film durch den linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium in einen Sprühvorhang umgewandelt, können durch die oben beschriebenen Oberflächenspannungseffekte Löcher, Unstetigkeiten oder Unregelmäßigkeiten in dem CD-Profil der Auftragsmenge des erzeugten Sprühvorhang entstehen.
Um dieses Problem zu vermeiden, kann vorgesehen sein, dass anstelle einer geraden Abrisskante des gestützten Flüssigkeitsfilms eine strukturierte, z.B. wellige oder Sägezahn-förmige Abrisskante an der unteren Kante der Stützfläche verwendet wird, wodurch die effektive Länge der Abrisskante verlängert wird.
Durch eine wellige oder Sägezahn-förmige oder anderweitig geeignet strukturierte Geometrie kann den Benetzungswinkel des Beschichtungsmediums gegenüber der Abrisskante so optimal genutzt werden, dass die Oberflächenspannung des Beschichtungsmediums selbst für eine bessere Benetzung, einen optimalen Kontakt und homogene Verteilung der Flüssigkeit über diese Kante sorgt.
Durch diese mechanische Lösung (Sägezahn-Kante bzw. feinwellige Kante) kann in vielen Fällen eine sonst notwendige die chemische Lösung mit Anwendung von teuren Tensiden vermieden bzw. umgangen werden.
In besonders bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die Stützfläche ganz oder teilweise durch die Wandung des Blaskopfs bereitgestellt wird.
Dies ist auch deshalb vorteilhaft, da der Abstand vom Fluidkopf zum Blaskopf - und damit die Strecke, auf der Film oder Vorhang aus Beschichtungsmedium verläuft, nicht beliebig groß gemacht werden kann. In der Praxis wird diese Distanz oft weniger als 50cm, insbesondere weniger als 30cm betragen. Hier ist der Einbau eines separaten Bauteils als Stützfläche oftmals schwierig.
Dieses Problem kann sehr einfach dadurch umgangen werden, dass die Wandung des Blaskopfs, bzw. ein Teil davon, derart ausgeführt ist, dass sie als Stützfläche für einen Film aus Auftragsmedium geeignet ist. Insbesondere kann dieser Teil der Wandung des Blaskopfs aus Metall, z.B. Edelstahl gefertigt und zudem glatt ausgeführt sein, das heißt ohne dass Schrauben, Anbaute oder weitere Strukturelemente (wie z.B. eingeprägte Nummern oder Texte) vorgesehen sind.
Generell ist es vorteilhaft, wenn die Stützfläche glatt ist, und es zu keinen Anlagerungen von Beschichtungmedium an dieser Stützfläche kommt. Daher kann die Stützfläche behandelt werden, um die Glätte zu erhöhen und/oder die Haftungsneigung zu reduzieren. Einige Beispiele für geeignete Behandlungen sind im Folgenden aufgezählt:
• Teflonisierung, also die Beschichtung mit fluorhaltigen Kunststoffen wie PTFE (Polytetrafluorethylen) zur Vermeidung oder Minimierung von Adhäsion (Anhaftungen)
• Kunststoffbeschichtung z.B. mit einem Polyethylen
• Schleifen
• Elektropolieren bzw. Plasmapolieren
Die hier aufgezählten Behandlungen sind insbesondere vorteilhaft, wenn die Stützfläche ganz oder teilweise aus einem Metall, beispielsweise aus Edelstahl besteht.
In weiteren bevorzugten Ausführungen kann vorgesehen sein, dass die Länge des Sprühvorhangs , und damit der Abstand der Aufpralllinie von der laufenden Oberfläche entlang der Richtung des Sprühvorhangs, maximal 80mm beträgt, insbesondere weniger als 20mm, besonders bevorzugt weniger als 10mm.
Beim aus dem Stand der Technik bekannten Sprühauftrag wird ein Abstand der Düse von der Oberfläche, und damit eine Länge des Sprühvorhangs von etwa 100 mm verwendet, um sicher zu stellen, dass das Ergebnis der überlagerten Sprühbilder der Einzel-Düsen ausreichend gut und homogen ist. Sprühvorhänge mit Längen von unter 50 mm sind gemäß Stand der Technik nur schwer, Längen unter 20 mm gar nicht einzustellen, da sonst unbedeckte Stellen, starke CD-Profil-Ungleichmäßigkeiten und Löcher im Sprühbild entstehen würden.
Die hier vorgeschlagene Auftragsdüse ermöglicht sehr einfach die Einstellung von sehr kurzen Längen des Sprühvorhangs von unter 50 mm. In Versuchen konnten sogar Sprühvorhänge von 3mm Länge gut betrieben werden.
Je kurzer die Länge des Sprühvorhangs, umso gleichmäßiger wird das Auftragsbild und das CD-Profil des mittels dieser Spray-Vorrichtung auf einer rotierenden Walze oder auf einer darauf gestützten Bahn aufgetragenen flüssigen Filmes.
Darüber hinaus entsteht durch die Verwendung kürzerer Sprühvorhänge weniger oder kein Sekundärnebel. Somit kann eines der Probleme des klassischen Sprühauftrags auf sehr einfache Weise vermieden bzw. minimiert werden. Auftragsdüsen bzw. Auftragswerke gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung können daher häufig ohne eine eigene Absaugung für den Sekundärnebel ausgeführt werden, was sowohl die Anschaffungskosten als auch die Betriebskosten deutlich reduziert.
Durch die kürzere Länge des Sprühvorhangs entwickelt dieser einen höheren Staudruck auf die Auftrefflinie oder auf die Auftrefffläche auf der bewegten Oberfläche, was vorteilhaft bezüglich der Abbremsung und Limitierung der negativen Effekte der Luftgrenzschicht ist.
Durch die kürzere Länge des Sprühvorhangs, verringert sich die Flug-Geschwindigkeit der Spray-Tropfen deutlich weniger als bei einer längeren Flug-Strecke. Die Tropfengeschwindigkeit des Sprühvorhangs verringert sich etwa mit dem Quadrat der Flug-Länge des Spray-Vorhangs. Somit kann, bei einer kürzeren Länge des Sprühvorhangs einen deutlich größeren Staudruck des Sprühvorhangs auf der Oberfläche generiert werden, so dass die Luftgrenzschicht besser und effizienter kontrolliert oder vermieden werden kann.
Um den Sekundärnebel zu vermeiden, oder zumindest massiv zu reduzieren, stehen im Rahmen der vorliegenden Erfindung noch weitere vorteilhafte Möglichkeiten zur Verfügung, die jeweils allein oder in Kombination angewendet werden können. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Richtung des Sprühvorhangs eine Komponente aufweist, die entgegen der Bewegungsrichtung der laufenden Oberfläche gerichtet ist.
Der entgegen der Richtung der Bewegung der Oberfläche, beispielsweise der Walzenoberfläche angestellte Sprühvorhangs vermeidet oder minimiert die Entstehung von Sekundärnebel, da die Übertragungsrate des Beschichtungsmediums auf die Oberfläche dadurch verbessert wird. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist die Tatsache, dass so der Sprühvorhang selbst die Luftgrenzschicht der bewegten Oberfläche reduziert. Der Sprühvorhang wirkt dabei wie ein berührungsloser, aktiver Luftgrenzschichtbegrenzer („AirCut“).
Weiterhin ist es für die Vermeidung von Sekundärnebel auch vorteilhaft, wenn der Sprühvorhang unter einem flachen Auftreffwinkel a auf die laufende Oberfläche auftrifft.
Als Auftreffwinkel a wird dabei der Winkel bezeichnet, den die Richtung des Sprühvorhangs an der Auftreffstelle mit der Tangente der laufenden Oberfläche einschließt. Der Auftreffwinkel a liegt im Bereich zwischen 0° und 90°.
Ein relativ flacher Auftreffwinkel a von maximal 60°, insbesondere Auftreffwinkel a zwischen 10° und 50° hat sich dabei als sehr vorteilhaft erwiesen.
In vorteilhaften Ausführungen kann der Blaskopf derart bewegbar, insbesondere drehbar ausgeführt sein, dass die Richtung des Sprühvorhangs, und damit auch der Auftreffwinkel a einfach anpassen lässt.
Zudem kann eine bewegbare Ausführung des Blaskopfes und/oder des Fluidkopfes auch vorteilhaft sein, um diese von einer Arbeitsposition in eine Wartungsposition zu bewegen.
Das Merkmal eines Spray-Auftrags in Gegenrichtung zu der Bewegungsrichtung der Oberfläche zusammen mit einem möglichst flachen mittleren Auftreffwinkel a im Bereich von 10 bis max. 60 Grad begünstigt die Gleichmäßigkeit des auf der bewegten Oberfläche aufgetragenen Filmes aus Beschichtungsmedium. Die daraus resultierende Richtungsumkehrung der Sprühvorhangs nach Kontakt mit dem Substrat hat eine Film- Homogenisierung und eine bessere Filmhaftung an der laufenden Oberfläche zur Folge.
Das Merkmal eines Spray-Auftrags in Gegenrichtung zu den Bewegungsrichtung der bewegten Oberfläche unter einem möglichst flachen mittleren Auftreffwinkel im Bereich von 10 bis max. 60 Grad zusammen mit einem kleinen Abstand, bzw. einer kurzen Länge des Sprühvorhangs z.B. < 10 mm ist sehr vorteilhaft zur Reduzierung des Einflusses der Luftgrenzschicht, die von der laufenden Oberfläche transportiert wird. Der Sprühvorhang bläst gegen die Richtung der Luftgrenzschicht. Dadurch wird die Luftgrenzschicht aufgrund des generierten Staudrucks des beschleunigten Sprühvorhangs abgebremst, umgelenkt und ihre Wirkung auf die Spray- Übertragungsrate minimiert.
Ein weiterer Parameter, der Einfluss auf die Bildung von Sekundärnebel hat, ist der Öffnungswinkel 6 des Sprühvorhangs.
Ein kleiner Öffnungswinkel erlaubt einen kompakteren und besser handhabbaren Sprühvorhang, der insbesondere auch einfacher in einem flachen Auftreffwinkel a zur laufenden Oberfläche angeordnet werden kann.
Ein kleiner Öffnungswinkel 6 kann beispielsweise durch eine geeignete Gestaltung der Düse des Blaskopfes erzielt werden. So kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Blaskopf am Auslass eine Lippe, bevorzugt eine einstellbare Lippe aufweist.
Der Öffnungswinkel kann auch durch die Viskosität des Beschichtungsmediums oder durch die Luftgeschwindigkeit des Blaskopfes beeinflusst werden. Niedrige Viskosität und höhere Luftgeschwindigkeiten führen zu kleinerem Öffnungswinkel des Keils des Sprühvorhangs.
Die folgende Tabelle zeigt beispielhaft einige vorteilhafte Ausführungen:
Hinsichtlich des Auftragswerks wird die Aufgabe gelöst durch ein Auftragswerk zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei das Auftragswerk zumindest eine Auftragsdüse gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst.
In bevorzugten Ausführungen kann die die laufende Oberfläche durch die Oberfläche einer rotierenden Übertragungswalze bereitgestellt sein.
Alternativ kann die laufende Oberfläche auch durch eine laufende Faserstoffbahn bereitgestellt sein. Diese Faserstoffbahn kann beim Auftrag des Beschichtungsmediums entweder frei oder gestützt, beispielsweise durch eine Walze gestützt, verlaufen.
Für einen beidseitigen Auftrag kann es vorteilhaft sein, wenn das Auftragswerk zwei Übertragungswalzen aufweist, die zusammen einen Walzennip bilden. Es kann dann vorgesehen sein, dass das Auftragswerk zwei Auftragsdüsen gemäß einem Aspekt der Erfindung aufweisen, wobei die erste Auftragsdüse das Beschichtungsmedium auf die erste Übertragungswalze, und die zweite Auftragsdüse das Beschichtungsmedium auf die zweite Übertragungswalze aufträgt.
Es können dabei eine oder zwei Übertragungswalzen mit sehr harten Walzenbezügen (0 bis 5 P&J, bzw. über 60 ShD) vorgesehen sein. Beim Betrieb des Auftragswerks können höheren Nip-Belastungen (80 bis 180 kN/m) verwendet werden.
Eine der beiden Übertragungswalzen kann dabei als Biegeeinstellwalze („Controlled Deflection Roll“) ausgeführt sein. Dies ist gerade bei Paaren harter Übertragungswalzen sehr wichtig zu Gewährleistung eines gleichmäßigen Profils über die gesamte Breite des Auftragswerks auch dann zu gewährleisten, wenn eine Vielzahl verschiedener Betriebszustände realisiert werden sollen. Bevorzugt sind eine oder mehrere der Auftragsdüsen so angeordnet, dass der Sprühvorhang zwischen der 7-Uhr-Position und der 12-Uhr-Position, bevorzugt zwischen der 8-Uhr-Position und der 12-Uhr-Position, insbesondere zwischen der 8-llhr und der 10-Uhr-Postion auf die Oberfläche der Walze auftrifft.
Die Position ist dabei jeweils mit Blick auf eine sich im Uhrzeigersinn drehende Walze zu verstehen.
Durch die Wahl der geeigneten Position des Sprühvorhangs können zusätzliche Effekte bei der Einstellung des geeigneten Auftreffwinkels des Sprühvorhangs im Zusammenhang mit der Minimierung des Einflusses der Luftgrenzschicht und der Vermeidung von Sekundärnebel erzielt. Diese Effekte zeigen sich besonders im Bereich zwischen der 7 und 10 Uhr -Position, speziell zwischen der 8 und 10 Uhr - Position der Auftragszone. Deswegen wird diese Zone bevorzugt. Der Bereich zwischen 10 Uhr und 12 Uhr ist ebenfalls ein brauchbarer, wenngleich weniger optimaler Positionierungsbereich für den Sprühvorhangs. Der Bereich zwischen 12 und 15 Uhr ist je nach Ausgestaltung des Auftragswerks, bisweilen auch möglich. Da dort die Neigung zur Entstehung von Sekundärnebel jedoch merklich ausgeprägter ist, ist dieser Bereich weniger bevorzugt.
Die Position der Auftreffzone im Bereich zwischen der 7:00 und 9:00 Uhr-Position, insbesondere zwischen der 8:00 und 9:00 Uhr-Position an der Übertragungswalze (oder auf eine auf einer rotierenden Walze gestützten Faserstoffbahn) bietet den Vorteil, dass eventuell sich an der Lippe der Düse bildenden Tropfen senkrecht und Außerhalb der Auftragsfläche durch Wirkung der Schwerkraft so abgeführt werden können, dass keine Tropfenmarkierungen auf dem Auftragsfilm generiert werden können.
Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Aufträgen eines Beschichtungsmediums, insbesondere einer Stärkelösung, auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, das Aufträgen mittels eines Auftragswerks gemäß einem Aspekt der Erfindung ausgeführt ist.
Die hier vorgeschlagenen Vorrichtungen und Verfahren eignen sich besonders gut zum Erzeugen und zum Sprühen von feinem bis groben Spray, hergestellt aus Beschichtungsmedien auf Basis von niedrig viskosen Flüssigkeiten oder Flüssigkeit- Mischungen.
Auch wenn die vorliegende Erfindung für den Auftrag von Stärkelösung besonders gut geeignet ist, ist sie nicht auf irgendein Beschichtungsmedium beschränkt.
Beschichtungsmedien können beispielsweise sein:
• Reines Wasser oder Wasser mit polaren oder nicht polaren löslichen Zusätzen (bspw. Salzen, Farbstoffen,)
• Wasser gemischt mit anderen Flüssigkeiten (mit Bindemittel, mit Verdicker, mit extensionale Rheologie-Verdicker, mit Alkohol, oder jegliche Art von mischbaren oder nicht mischbaren Komponenten)
• Wässrige Stärke-Lösungen aus allen Arten von natürlicher Stärke (Mais, Weizen, Kartoffel, Tapioka, Gerste, Reis, etc.). Die Verkleisterung und Degradation der Stärke zur Herstellung der Stärkelösungen kann durch verschiedene Methoden erfolgen: reine chemische Verkleisterung, Thermo- Chemische-Verkleisterung, reine thermische Verkleisterung, enzymatische Verkleisterung und Kombinationen von verschiedenen Verfahren erfolgen.
• Streichfarben mit fein dispergierten, festen Micro-Partikel, wie mineralische Streich-Pigmenten wie CaCO3, Kaolinen, Talkum oder andere mineralische Pigmente, etc... mit grob, mittel oder feinem Aspekt Ratio bzw. synthetische oder Polymer-pigmenten, oder ähnliche synthetische oder Polymer-Pigmente Wässrige Dispersionen von faserbasierten Substanzen wie nano-fibrillierte Zellulose, Mikro-fibrillierte Zellulose, Nano-Zellulose, Zellstoff-faser mit kurze oder Lang-Faser
• Jegliche niedrig viskosen Flüssigkeiten mit Brookfield-Viskosität < 300 mPas, bevorzugt < 200 mPas, gemessen bei 100 rpm, 60°C, Spindel 4.
Das optimale Viskositätsniveau des Beschichtungsmediums liegt unter 200 mPas, insbesondere im Bereich zwischen 0,1 und 160 mPas für die Viskosität Brookfield (100 rpm/ 55°C, Spindel 4)
Der Feststoffgehalt des Beschichtungsmediums, insbesondere bei Verwendung von Stärkelösungen für ein hier beschriebenes Verfahren liegt vorteilhafterweise im Bereich von 1 bis 35 %.
Das spezifische Gewicht des Beschichtungsmediums kann im Bereich von 0,8 g/cm3 bis 1 ,3 g/cm3 liegen.
Ein Verfahren gemäß einem der Aspekte der Erfindung kann bei einer Verarbeitungstemperatur für das Beschichtungsmedium von 50°C bis 90°C. Auch Temperaturen bis 100°C sind möglich.
Die Oberflächenspannung des Beschichtungsmediums des Beschichtungsmediums, insbesondere der Stärkelösung kann von 30mN/m bis 70 mN/m (50°C) liegen. Unter anderem durch die Verwendung einer strukturierten Abrisskante kann sich der Bereich der verwendbaren Oberflächenspannungen erweitern lassen.
Mit Verfahren gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung lassen sich pro Oberfläche die Auftragsmenge an Beschichtungsmedium bis zu 100 l/m/min, insbesondere zwischen 2,5 l/m/min und 50 l/m/min realisieren. Die Dosierung erfolgt über die Auftragsdüse ohne die Verwendung von berührenden Dosierelementen, wodurch auch eine Verwendung von harten Übertragungswalzen möglich wird. Der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium am Ausgang des Blaskopfes kann eine Geschwindigkeit von mehr als 5 m/s, insbesondere mehr als 10 m/s oder mehr als 12 m/s aufweisen. Ein Vorteil der Erfindung ist es, dass die Geschwindigkeit des Strahls aus gasförmigem Medium -und damit die Geschwindigkeit des Sprühvorhangs- von der Auftragsmenge an Beschichtungsmedium weitgehend entkoppelt ist.
Die beschriebenen Austragsdüsen bzw. Auftragswerke haben sich unter anderem deshalb als sehr vorteilhaft erwiesen, da dadurch das Auftreten von Sekundärnebel ganz oder weitgehen vermieden werden kann. Es kann jedoch vorkommen, dass der noch verbleibende Sekundärnebel trotzdem noch stark genug ist, um auf Dauer zu einer Verschmutzung der Auftragsdüsen zu führen.
Prinzipiell ist es auch möglich, die Auftragsdüsen bzw. Auftragswerke gemäß Aspekten der Erfindung mit Absaugvorrichtungen zu versehen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind. Aus Kostengründen ist es jedoch vorteilhaft, wenn auf eine solche Absaugvorrichtung verzichtet werden kann.
Hierzu haben die Erfinder eine Lösung entwickelt, die nicht nur in Kombination mit Auftragswerken gemäß Aspekten der Erfindung sehr vorteilhaft ist, sondern unabhängig davon eine weitere erfinderische Idee darstellt.
Vorgeschlagen wird dabei ein Auftragswerk zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche, insbesondere auf eine laufende Oberfläche in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei das Auftragswerk vorteilhafterweise ein Auftragswerk gemäß einem Aspekt der Erfindung sein kann.
Das Auftragswerk gemäß der weiteren erfinderischen Idee umfasst dabei eine Auftragsdüse zum Erzeugen eines Sprühvorhangs.
Das Auftragswerk weist weiterhin einen Auftragsraum auf, der gebildet und begrenzt ist durch die laufende Oberfläche • zumindest einen Teil der Wandung der Auftragsdüse
• den Sprühvorhang
• die Stelle des engsten Spaltes zwischen der laufenden Oberfläche und der Auftragsdüse.
Wenn im Inneren des Auftragsraum ein Sekundärnebel entsteht, so kann sich das Auftragsmedium prinzipiell zwar an den Begrenzungsflächen anlagern, erzeugt dort aber keine dauerhaften Verschmutzungen..
Lagert sich das Medium auf der laufenden Oberfläche ab, so ist dies unkritisch, da diese ohnehin mit Beschichtungsmedium bedeckt ist - oder bei umgekehrter Bewegungsrichtung sofort durch den Sprühvorhang mit Beschichtungsmedium bedeckt wird -und es durch die Ablagerung des Sekundärnebels auch zu keinen Störungen im abgelegten Film kommt. Das zusätzliche Beschichtungsmedium wird einfach mit der bewegten Oberfläche weiter transportiert.
Eine Ablagerung auf dem Sprühvorhang ist ebenfalls unkritisch, da durch die Bewegung des Sprühvorhang das Beschichtungsmedium des Sekundärnebels in Richtung der bewegten Oberfläche mitgerissen und auf dieser abgelegt wird.
An dem offenen Spalt zwischen der laufenden Oberfläche und der Auftragsdüse ist keine Ablagerung möglich. Ein Austreten des Sekundärnebels durch diesen Spalt kann, wie später beschrieben, durch Anpassung der Geometrie und ggf. zusätzliche Dichtmaßnahmen vermieden werden.
Um eine Ablagerung an der verbliebenen Wandung zu vermeiden ist gemäß der weiteren erfinderischen Idee vorgesehen, dass auf die Begrenzung, die durch zumindest einen Teil der Wandung der Auftragsdüse bereitgestellt wird, ein Film aus fließendem Beschichtungsmedium aufgetragen wird. Die Wandung wird damit im Betrieb des Auftragswerks ständig mit Beschichtungsmedium gespült („Spülmedium“). Sekundärnebel, der sich an dieser Wandung ablagert, wird dabei einfach mit dem Spülmedium abtransportiert. Da der Sekundärnebel aus dem gleichen Beschichtungsmedium besteht, wie das Spülmedium, bleibt das Medium sortenrein erhalten, und kann zur Beschichtung verwendet werden.
Auf diese Weise kann eine Absaugung des Sekundärnebels entweder ganz vermieden, oder durch eine sehr einfache und energiegünstige Vorrichtungen bewerkstelligt werden.
Ein Auftragswerk mit einem Auftragswerk gemäß einem Aspekt der weiteren erfinderischen Idee kann prinzipiell für alle aus dem Stand der Technik bekannten Sprühauftragswerke verwendet werden.
Das Spülmedium kann ohne großen Aufwand aufgefangen, und dem Sprühdüsen zugeführt werden.
Aufgrund des Aufbaus der Auftragsdüsen gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung kann ein solcher Auftragsraum für derartige Auftragsdüsen besonders einfach realisiert werden.
Eine vorteilhafte Ausführung ist beispielsweise ein Auftragswerk gemäß einem Aspekt der Erfindung, wobei das das Auftragswerk einen Auftragsraum aufweist, der gebildet und begrenzt ist durch:
• die laufende Oberfläche
• die Wandung des Blaskopfes
• den Sprühvorhang
• die Stelle des engsten Spaltes zwischen der laufenden Oberfläche und dem Blaskopf, und wobei das Beschichtungsmedium aus dem Fluidkopf derart auf die Wandung des Blaskopfes aufgetragen wird, dass die gesamte Wandung des Blaskopfes im Inneren des Auftragsraums mit fließendem Beschichtungsmedium bedeckt ist.
Da in vorteilhaften Ausführungen der Erfindung das Auftragsmedium aus dem Fluidkopf auf eine Stützfläche aufgegeben wird, wobei diese Stützfläche durch die Wandung des Blaskopfs bereitgestellt wird, kann die Spülung dieser Begrenzung des Auftragsraums auf ganz natürliche Weise realisiert werden. Das als Spülmedium verwendete Beschichtungsmedium wird dann zusammen mit etwaigem aufgefangenem Sekundärnebel beim Erreichen der Abrisskante durch den Strahl aus gasförmigem Medium als Sprühvorhang auf die laufende Oberfläche befördert. Eine separate Ableitung des Spülmediums ist hier nicht notwendig.
Auch der als Stützfläche dienende Teil der Wandung des Blaskopfes kann zur Vermeidung von Anhaftungen behandelt sein, beispielsweise durch:
• Teflonisierung, also die Beschichtung mit fluorhaltigen Kunststoffen wie PTFE (Polytetrafluorethylen) zur Vermeidung oder Minimierung von Adhäsion (Anhaftungen)
• Kunststoffbeschichtung z.B. mit einem Polyethylen
• Schleifen
• Elektropolieren bzw. Plasmapolieren
Zur Vermeidung eines Austretens von Sekundärnebel an den Stirnseiten des Auftragswerks kann vorgesehen sein, dass der Auftragsraum an den beiden Stirnseiten durch jeweils eine Abdichtungsfläche verschlossen ist.
An diesen Abdichtungsflächen kann es zwar prinzipiell zu Ablagerungen von Sekundärnebel kommen. Dies stört aber den laufenden Betrieb nicht, und die Abdichtungsflächen können sehr einfach bei einem kurzen Maschinenstillstand durch das Betriebspersonal gereinigt werden. Eine separate Rand-Spülung bzw. eine doppelwandige mit kaltem Wasser gespülte Wand kann durch Kondensation von Wasserdampf die externen Abdichtungsflächen sauber von Ablagerungen, jedoch wird eine solche Vorrichtung in der Regel nicht notwendig sein.
Die Schichtdicke des Spülmediums auf der Wandung der Auftragsdüse, bzw. des Blaskopfs kann beispielsweise zwischen 5pm und 1000pm, insbesondere zwischen 10pm und 500pm betragen. Um ein Austreten von größeren Mengen an Sekundärnebel durch den Spalt zwischen der laufenden Oberfläche - in der Regel einer Übertragungswalze - und der Auftragsdüse zu vermeiden ist es vorteilhaft, wenn der engste Spalt zwischen der laufenden Oberfläche und der Auftragsdüse - beispielsweise dem Blaskopf - zwischen 2mm und 20mm weit ist.
Bei einer größeren Weite wird vermehr Sekundärnebel aus dem Auftragsraum herausdringen. Bei einer kleineren Weite besteht das Risiko, dass -z.B. bei leichten Vibrationen der Anlage- die laufende Oberfläche mit der Auftragsdüse in Kontakt kommt. Bei Spaltweiten von über 2mm lassen sich auch große Schichtdicken von Spülmedium (500pm - 1 mm) noch sicher realisieren.
Zum weiteren Abdichten des Auftragsraums kann auch noch eine Düse zum Erzeugen eines Luftstroms vorgesehen sein, wobei der Luftstrom von außerhalb des Auftragsraums auf den engsten Spalt gerichtet bzw. richtbar ist. Der Luftstrom dieser Düse kann so eingestellt werden, dass der Sekundärnebel in dem Auftragsraum verbleibt.
Schließlich kann es noch vorteilhaft sein, wenn der Auftragsraum so geformt ist, dass die Tangente der Auftragswalze an der Auftreffstelle des Sprühvorhangs die Wandung des Blaskopfes im Inneren des Auftragsraums schneidet. Somit landen beim Auftreffen des Sprühvorhangs auf die Übertragungswalze tangential abgeschleuderte Tröpfchen von Beschichtungsmedium auf der Düsenwand und können durch den fließenden, flüssigen Film des Spülmediums auf der Düsenwand aufgenommen und weiter transportiert werden. Dadurch wird insbesondere vermieden, dass diese Tröpfchen durch den Spalt geschleudert werden, und den Auftragsraum verlassen.
Falls die kinetische Energie der Spritzer oder Sekundärspray so hoch wäre, dass eine Reflexion nach dem Aufprall auf dieser gespülten Fläche stattfindet, können diese reflektierten Tröpfchen von der laufenden Oberfläche der rotierenden Auftragswalze abgefangen und weiter transportiert werden. Eine Erhöhung der Länge der Sprühvorhangs führt zur Verringerung der Aufprallgeschwindigkeit des Spray auf der laufenden Oberfläche wodurch die Reflexion von Sekundärspray beim Aufprall minimiert oder vermieden werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Figuren erläutert. Die Erfindung ist dabei nicht auf diese Ausführungen beschränkt.
Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Figur 1 zeigt eine Auftragsdüse gemäß einem Aspekt der Erfindung
Figur 2 zeigt eine Auftragsdüse gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 2a zeigt einen Ausschnitt einer Auftragsdüse gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung
Figur 3 zeigt schematisch eine Auftragsdüse gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung sowie einen Auftragsraum gemäß einer weiteren erfinderischen Idee
Figur 4 zeigt ein Auftragswerk gemäß einem Aspekt der Erfindung
Figur 1 zeigt eine Auftragsdüse 1 als Teil eines Auftragswerks 10 zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche 4 gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung.
In der hier gezeigten Ausführung ist die bewegte Oberfläche 4 durch eine laufende Faserstoffbahn gebildet. In alternativen Ausführungen kann diese aber auch beispielsweise durch die Oberfläche 4 einer Übertragungswalze oder ähnlichem bereitgestellt werden.
Bei der Ausführung in Figur 1 umfasst die Auftragsdüse 1 einen Fluidkopf 2, der in der Art einer klassischen Breitschlitzdüse ausgeführt ist, und einen frei fallenden Vorhang aus Beschichtungsmedium 14 abgibt. Weiterhin umfasst die Auftragsdüse einen Blaskopf 3 der dazu ausgebildet ist einen linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium 6 , in der Regel einen Luftstrahl 6, zu erzeugen. Sowohl der Vorhang 14 als auch der Luftstrahl 6 erstrecken sich dabei homogen in Querrichtung über die gesamte zu beschichtende Breite der Oberfläche 4.
Während der Vorhang 14 durch die Schwerkraft nach unten fällt, ist der Luftstrahl 6 in Richtung der laufenden Oberfläche 4 gerichtet. Der Luftstrahl 6 trifft den Vorhang 14 an einer Aufpralllinie 8. Durch die Geschwindigkeit des Luftstrahls 6 wird hier das Beschichtungsmedium des Vorhangs 14 in einen Sprühvorhang 5 umgewandelt. Die Richtung R des Sprühvorhangs 5 ist dabei weitgehend mit der Richtung des Luftstrahls 6 identisch, und auf die laufende Oberfläche 4 gerichtet.
Der Sprühvorhang 5 erstreckt sich auch über die gesamte zu beschichtende Breite der Oberfläche 4. Der Auftrag auf die laufende Oberfläche 4 ist dabei auch über die gesamte Breite gleichmäßig, wodurch das aus dem Stand der Technik bekannte, aufwändige Überlappen einer Vielzahl von Einzeldüsen in Breitenrichtung entfällt.
Im Gegensatz zu dem frei fallenden Vorhang aus Beschichtungsmedium 14 ist der Sprühvorhang 5 kein dünner Vorhang, sondern hat von der Seite betrachtet etwa die Form eines Sprühkeils 5, der einen gewissen Öffnungswinkel 6 aufweist. Als die Richtung R des Sprühvorhangs 5 wird die mittlere Richtung R dieses Sprühkeils 5 bezeichnet.
Als Auftreffstelle 13 des Sprühvorhangs 5 wird die Stelle auf der laufenden Oberfläche 4 bezeichnet, an dem die Mitte des Sprühkeils 5 die laufende Oberfläche 4 berührt.
Der Winkel a zwischen den die Richtung des Sprühnebel an der Auftreffstelle 13 mit der laufenden Oberfläche 4 beschreibt, wird als Auftreffwinkel a bezeichnet. Der Auftreffwinkel a ist in Figur 1 ein rechter Winkel. Vorteilhafterweise wird der Auftreffwinkel a deutlich kleiner gewählt werden, insbesondere 60° oder darunter.
Figur 2 zeigt eine Auftragsdüse 1 als Teil eines Auftragswerks 10 gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung. Bei der hier gezeigten Auftragsdüse 1 wird das Beschichtungsmedium aus dem Fluidkopf 2 nicht in Form eines Vorhangs, sondern in Form eines gestützten Films 15 bereitgestellt. Als Stützfläche für den Film dient hier ein Teil der Wandung des Blaskopfes 3. Der Blaskopf 3 bzw. die entsprechende Wandung sind dabei so angeordnet, dass der Film 15 unter Einfluss der Schwerkraft entlang der Wandung nach unten fließt. Die stützende Wandung kann dabei, wie in Figur 2 gezeigt gerade sein oder auch gekrümmt sein. Durch das Prinzip des gestützten Films 15, wird die Adhäsionskraft des Beschichtungsmediums auf einer ebenen oder gekrümmten Stützfläche genutzt, um die Schrumpfung des auf dieser Stützfläche vordosierten flüssigen Filmes 15 zu vermeiden. Die Aufpralllinie 8, an der der Strahl aus gasförmigem Medium 6 aus dem Blaskopf 3 auf den Film 15 aus Beschichtungsmedium trifft, befindet sich in dieser Ausführung an einem unteren Ende der Stützfläche bildenden Abrisskante 8a bzw. in einem Abstand von weniger als 5mm von dieser Abrisskante 8a.
Um eine eventuell mögliche Tröpfchenbildung an dieser Abrisskante 8a durch Effekte der Oberflächenspannung zu vermeiden zu vermeiden, kann vorgesehen sein, dass anstelle einer geraden Abrisskante 8a des gestützten Flüssigkeitsfilms eine wellige oder Sägezahn-förmige Abrisskante 8a an der unteren Kante der Stützfläche verwendet wird, wodurch die effektive Länge der Abrisskante verlängert wird.
Durch eine wellige oder Sägezahn-förmige Geometrie kann den Benetzungswinkel des Beschichtungsmediums gegenüber der Abrisskante 8a so optimal genutzt werden, dass die Oberflächenspannung des Beschichtungsmediums selbst für eine bessere Benetzung, einen optimalen Kontakt und homogene Verteilung der Flüssigkeit über diese Kante 8a sorgt. Dadurch kann in vielen Fällen eine sonst notwendige die chemische Lösung mit Anwendung von teuren Tensiden vermieden bzw. umgangen werden.
In Figur 2a sind die Details um die Abrisskante 8a noch einmal vergrößert gezeigt.
Der Strahl 6, beispielsweise ein Luftstrahl 6 trifft hier an der Aufpralllinie 8 auf den Film aus Beschichtungsmedium 15, wodurch sich ein Sprühvorhang 5 aus Beschichtungsmedium bildet. Dieser Sprühvorhang 5 ist von der Seite betrachtet keilförmig.
Häufig ist bei diesem Sprühvorhang 5 ein kleiner Öffnungswinkel 6 gewünscht, beispielsweise zur Reduzierung der Bildung eines Sekundärnebels.
Ein kleiner Öffnungswinkel 6 erlaubt einen kompakteren und besser handhabbaren Sprühvorhang, der insbesondere auch einfacher in einem flachen Auftreffwinkel a zur laufenden Oberfläche 4 angeordnet werden kann.
Zur Einstellung des Öffnungswinkels 6 ist in den Ausführungen gemäß Figur 2 und Figur 2a vorgesehen, dass der Blaskopf 3 am Auslass eine Lippe 9, bevorzugt eine einstellbare Lippe 9 aufweist.
Die Länge L des Sprühvorhangs 5 kann gemäß Aspekten der vorliegenden Erfindung sehr kurz gewählt sein, und insbesondere 30mm, 20mm und weniger betragen. Figur 3 zeigt eine weitere Ausführung gemäß Aspekten der Erfindung sowie der weiteren erfinderischen Idee. Ähnlich wie in Figur 2 wird aus dem Fluidkopf 2 das Beschichtungsmedium auf die Wandung 11 des Blaskopfes 3 abgegeben, die als Stützfläche für den Film aus Beschichtungsmedium 15 dient. Der Film 15 läuft wieder an der Wandung 11 des Blaskopfes 3 nach unten. Figur 3 zeigt, dass diese als Stützfläche dienende Wandung 11 auch gekrümmt ausgeführt sein kann. Die Aufpralllinie 8 ist wieder an der Abrisskante 8a am unteren Ende der Wandung 11 vorgesehen. Der erzeugte Sprühvorhang 5 ist in Richtung der bewegten Oberfläche 4 gerichtet, die in Figur 3 exemplarisch als Übertragungswalze, beispielsweise in einem Filmauftragswerg ausgeführt ist.
In der hier gezeigten Ausführung weist die Richtung (R) des Sprühvorhangs (5) vorteilhaftweise eine Komponente aufweist, die entgegen der Bewegungsrichtung der laufenden Oberfläche (4) gerichtet ist. Der Auftreffwinkel a, unter dem der Sprühvorhang 5 an der Auftreffstelle 13 auf die laufende Oberfläche 4 trifft, ist hier als flacher Winkel a unter 60°, insbesondere zwischen 10° und 50° gewählt.
Das Merkmal eines Spray-Auftrags in Gegenrichtung zu der Bewegungsrichtung der Oberfläche 4 zusammen mit einem möglichst flachen mittleren Auftreffwinkel a im Bereich von 10 bis max. 60 Grad begünstigt die Gleichmäßigkeit des auf der bewegten Oberfläche 4 aufgetragenen Filmes aus Beschichtungsmedium. Die daraus resultierende Richtungsumkehrung der Sprühvorhangs 5 nach Kontakt mit der laufenden Oberfläche 4 hat eine Film-Homogenisierung und eine bessere Filmhaftung an der laufenden Oberfläche 4 zur Folge.
Das Auftragswerk 10 in Figur 3 umfasst einen Auftragsraum 20. Dieser Auftragsraum 20 ist gebildet und begrenzt durch
• die laufende Oberfläche 4
• die Wandung des Blaskopfesl 1
• den Sprühvorhang 5
• die Stelle des engsten Spaltes 7 zwischen der laufenden Oberfläche 4 und dem
• Blaskopf 3 Dabei ist die gesamte Wandung 11 des Blaskopfes 3 im Inneren des Auftragsraums 20 mit fließendem Beschichtungsmedium bedeckt ist. Ebenso ist die bewegte Oberfläche 4 im Inneren des Auftragsraums 20 mit Beschichtungsmedium bedeckt. Letzteres ist im Sinne der weiteren erfinderischen Idee sehr vorteilhaft, aber nicht zwingend erforderlich.
Die Länge L des Sprühvorhangs 5 kann wieder sehr klein gewählt werden, beispielsweise 30mm, 20mm oder weniger, insbesondere 10mm.
Sollte im Inneren des Auftragsraums 20 nun ein Sekundärnebel entstehen, so kann es sich auf einer der mit fließendem bzw. bewegten Beschichtungsmedium bedeckten Begrenzungen des Auftragsraums 20 ablagern, oder diesen durch den Spalt 7 verlassen.
Um ein Austreten des Sekundärnebels aus dem Spalt zu vermeiden, sollte der Spalt 7 eher klein gewählt werden. Hier sollten 20 mm nicht überschritten werden. Da jedoch im Betrieb sowohl die Wandung 11 als auch die laufende Oberfläche 4 mit einem Film aus Beschichtungsmedium 15 bedeckt sind, sollte der Spalt 7 auch nicht zu eng gewählt werden, und eine Berührung zu vermeiden. Daher sollte eine Spalthöhe von 2 mm im Normalfall nicht unterschritten werden.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Blaskopf 3, wie in Figur 3 gezeigt, bewegbar, insbesondere drehbar ausgeführt ist. Dadurch lässt sich nicht nur der Auftreffwinkel a, sondern auch die Höhe des Spalt 7 regulieren.
Zusätzlich können auch noch weitere Mittel zur Abdichtung des Spalts 7 vorgesehen sein. So ist es zum Beispiel möglich, dass eine -in der Figur 3 nicht explizit gezeigte- Düse zum Erzeugen eines Luftstroms vorgesehen ist, wobei der Luftstrom von außerhalb des Auftragsraums 20 auf den engsten Spalt 7 gerichtet bzw. richtbar ist. Durch den so erzeugbaren Gegendruck kann ein Austreten von Sekundärnebel aus dem Auftragsraum 20 zusätzlich verhindert werden. Ein Kontakt des Sekundärnebels mit dem Sprühvorhang 5 ist auch unkritisch, da das Beschichtungsmedium des Sekundärnebels dann einfach mit dem Sprühvorhang 5 auf die bewegte Oberfläche 4 transportiert wird.
Lagert sich das Medium auf der laufenden Oberfläche 4 ab, so ist dies unkritisch, da diese ohnehin mit Beschichtungsmedium bedeckt ist - oder bei umgekehrter Bewegungsrichtung sofort durch den Sprühvorhang 5 mit Beschichtungsmedium bedeckt wird -und es durch die Ablagerung des Sekundärnebels auch zu keinen Störungen im abgelegten Film kommt.
Einer Ablagerung von Beschichtungsmedium auf der Wandung 11 des Blaskopfes 3, die hier die obere Begrenzung des Auftragsraums 20 darstellt ist auch unkritisch, da diese Wandung 11 kontinuierlich durch den Film 15 aus Beschichtungsmedium gespült wird. Das Beschichtungsmedium dient hier gleichzeitig als Spülmedium. Etwaige Ablagerungen des Sekundärnebels werden dann durch den stoffgleichen Spülmedium mitgenommen, und anschließen als Sprühnebel 5 wieder auf die laufende Oberfläche 4 aufgetragen.
Der Auftragsraum 20 in Figur 3 ist -z.B. durch die Anordnung und Ausrichtung des Blaskopfes 3 oder die Form der Wandung 11 - so realisiert, dass die Tangente 12 der laufenden Oberfläche 4 der Übertragungswalze an der Auftreffstelle 13 des Sprühvorhangs 5 die Wandung 11 des Blaskopfes im Inneren des Auftragsraums 20 schneidet.
Figur 4 zeigt ein Auftragswerk 10 gemäß einem Aspekt der Erfindung. Das Auftragswerk 10 umfasst zwei Übertragungswalzen auf deren Oberfläche jeweils ein Beschichtungsmedium aufgegeben wird. In einem Übertragungsnip wird dann das Beschichtungsmedium auf eine Faserstoffbahn übertragen.
An jeder der Übertragungswalzen ist zumindest eine Auftragsdüse 1 vorgesehen. Zumindest eine, insbesondere beide Auftragsdüsen 1 können dabei Auftragsdüsen gemäß einem Aspekt der Erfindung sein. Alternativ oder zusätzlich können zumindest eine, insbesondere beide Auftragsdüsen 1 einen Auftragsraum 20 gemäß einem Aspekt der weiteren erfinderischen Idee aufweisen.
In Figur 4 sind die Auftragsdüsen 1 so angeordnet, dass sich die Auftreffstelle 13 des Beschichtungsmediums, insbesondere die Auftreffstelle des Sprühvorhangs 5 im Falle einer Auftragsdüse gemäß einem Aspekt der Erfindung, an der 9-llhr Position der Übertragungswalze befindet.
Es können dabei eine oder zwei Übertragungswalzen mit sehr harten Walzenbezügen (0 bis 5 P&J, bzw. über 60 ShD) vorgesehen sein. Beim Betrieb des Auftragswerks 10 können höheren Nip-Belastungen (80 bis 180 kN/m) verwendet werden.
Eine der beiden Übertragungswalzen kann dabei als Biegeeinstellwalze („Controlled Deflection Roll“) ausgeführt sein. Dies ist gerade bei Paaren harter Übertragungswalzen sehr wichtig zu Gewährleistung eines gleichmäßigen Profils über die gesamte Breite des Auftragswerks 10 auch dann zu gewährleisten, wenn eine Vielzahl verschiedener Betriebszustände realisiert werden sollen.
Bezugszeichenliste
1 Auftragsdüse
2 Fluidkopf
3 Blaskopf
4 laufende Oberfläche
5 Sprühvorhang
6 Strahl aus gasförmigem Medium, Luftstrahl
7 Spalt
8 Aufpralllinie
8a Abrisskante
9 Lippe
10 Auftragswerk
11 Wandung mit Beschichtungsmedium als Spülmedium
12 Tangente
13 Auftreffstelle des Sprühvorhangs
14 Vorhang aus Beschichtungsmedium
15 Film aus Beschichtungsmedium
20 Auftragsraum
R Richtung des Sprühvorhangs
L Länge Sprühvorhang a Auftreffwinkel
6 Öffnungswinkel

Claims

Patentansprüche
1 Auftragsdüse (1 ) zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche (4), insbesondere auf eine laufende Oberfläche (4) in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsdüse (1 ) einen Fluidkopf (2) umfasst, der dazu ausgebildet ist, einen Film aus Beschichtungsmedium (15) oder einen Vorhang aus Beschichtungsmedium (14) zu erzeugen und die Ausgabedüse (1 ) weiterhin einen Blaskopf (2) umfasst, der dazu ausgebildet ist einen linienförmigen Strahl aus gasförmigem Medium (6) zu erzeugen, wobei weiterhin eine Aufpralllinie (8) vorgesehen ist, an der der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium (6) auf den Film (15) oder Vorhang (14) aus Beschichtungsmedium prallt unter Ausbildung eines Sprühvorhangs (5), und wobei der Blaskopf (3) so angeordnet ist, dass der Sprühvorhang (5) in Richtung der laufenden Oberfläche (4) gerichtet ist.
2 Auftragsdüse (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsdüse (1 ) eine Stützfläche umfasst, die so angeordnet ist, dass das Beschichtungsmedium von dem Fluidkopf (2) auf die Stützfläche abgegeben wird, und als Fluidfilm (15) entlang der Stützfläche geführt wird wobei die Stützfläche insbesondere ganz oder teilweise durch die Wandung des Blaskopfs (3) bereitgestellt wird.
3 Auftragsdüse (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende der Stützfläche eine Abrisskante (8a) bildet, und die Aufpralllinie (8) an dieser Abrisskante (8a) bzw. in einem Abstand von weniger als 5mm von dieser Abrisskante (8a) vorgesehen ist.
4 Auftragsdüse (1 ) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abrisskante (8a) mit einer Struktur versehen ist, insbesondere mit einer Wellenstruktur oder einer Sägezahnstruktur.
5 Auftragsdüse (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L) des Sprühvorhangs (5) von der der Aufpralllinie (8) bis zu der laufenden Oberfläche (4) maximal 50mm beträgt, insbesondere weniger als 20mm, besonders bevorzugt weniger als 10mm.
6 Auftragsdüse (1 ) einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtung (R) des Sprühvorhangs (5) eine Komponente aufweist, die entgegen der Bewegungsrichtung der laufenden Oberfläche (4) gerichtet ist.
7 Auftragsdüse (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Öffnungswinkel 6 des Sprühvorhangs (5) weniger als 30°, insbesondere zwischen 25° und 10° beträgt.
8 Auftragsdüse (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Blaskopf (3) am Auslass eine Lippe (9), insbesondere eine einstellbare Lippe (9) aufweist, die geeignet ist, die Richtung und/oder den Öffnungswinkel des Sprühvorhangs zu beeinflussen.
9 Auftragswerk (10) zum Aufträgen eines flüssigen oder pastösen Beschichtungsmediums auf eine laufende Oberfläche (4), insbesondere auf eine laufende Oberfläche (4) in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, wobei die laufende Oberfläche (4) insbesondere durch die Oberfläche (10) einer rotierenden Übertragungswalze bereitgestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragswerk (10) zumindest eine Auftragsdüse (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche umfasst.
10 Auftragswerk (10) gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Sprühvorhang (5) zwischen der 7-Uhr-Position und der 12-Uhr-Position, insbesondere zwischen der 8-llhr und der 10-Uhr-Postion, besonders bevorzugt zwischen der 8-Uhr-Position und der 9-Uhr-Position, auf die Oberfläche (4) der Übertragungswalze auftrifft.
11 Auftragswerk (10) gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragswerk (10) einen Auftragsraum (20) aufweist, der gebildet und begrenzt ist durch
• die laufende Oberfläche (4)
• die Wandung des Blaskopfes (11 )
• den Sprühvorhang (5)
• die Stelle des engsten Spaltes (7) zwischen der laufenden Oberfläche (4) und dem Blaskopf (3), und wobei das Beschichtungsmedium aus dem Fluidkopf (2) derart auf die Wandung (11 ) des Blaskopfes (3) aufgetragen wird, dass die gesamte Wandung
(11 ) des Blaskopfes (3) im Inneren des Auftragsraums (20) mit Beschichtungsmedium bedeckt ist.
12 Auftragswerk (10) gemäß Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der engste Spalt (7) zwischen der laufenden Oberfläche (4) und dem Blaskopf (3) zwischen 2mm und 20mm weit ist.
13 Auftragswerk (10) gemäß einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Düse zum Erzeugen eines Luftstroms vorgesehen ist, wobei der Luftstrom von außerhalb des Auftragsraums (20) auf den engsten Spalt (7) gerichtet bzw. richtbar ist.
14 Auftragswerk (10) gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass er Auftragsraum (20) so geformt ist, dass die Tangente
(12) der Übertragungswalze (4) an der Auftreffstelle (13) des Sprühvorhangs (5) die Wandung des Blaskopfes (3) im Inneren des Auftragsraums (20) schneidet. Verfahren zum Aufträgen eines Beschichtungsmediums, insbesondere einer Stärkelösung, auf eine laufende Oberfläche (4), insbesondere auf eine laufende Oberfläche (4) in einer Maschine zur Herstellung oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufträgen mittels eines Auftragswerks (10) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 14 erfolgt. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der linienförmige Strahl aus gasförmigem Medium (6) am Ausgang des Blaskopfes (3) eine Geschwindigkeit von mehr als 5 m/s, insbesondere mehr als 10 m/s oder mehr als 12 m/s aufweist.
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