EP4485704B1 - Einbausteckverbindergehäuse aus weichem material - Google Patents

Einbausteckverbindergehäuse aus weichem material

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EP4485704B1
EP4485704B1 EP23181911.1A EP23181911A EP4485704B1 EP 4485704 B1 EP4485704 B1 EP 4485704B1 EP 23181911 A EP23181911 A EP 23181911A EP 4485704 B1 EP4485704 B1 EP 4485704B1
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plug
contact element
connector
housing
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Oliver Dobler
Martin Maikisch
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Neutrik AG
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Definitions

  • the present invention relates to a built-in connector, wherein the built-in connector is provided for establishing a plug connection, in particular a mechanically lockable connection, with a cable connector which is matched to the built-in connector as a counterpart and which can be inserted into an opening of the built-in connector.
  • Flush-mounted connectors with a multi-part design are known from the prior art.
  • the document WO 2020/144005 A1 An electrical charging socket for charging an electrically powered vehicle.
  • the contact pins often also referred to as pins or sheets, are inserted into a contact carrier.
  • This contact carrier in addition to accommodating and aligning the contact pins, also has the function, among other things, of providing the interior space into which the cable connector is inserted to establish contact with the contact pins. This interior space can also have elements for locking the cable connector.
  • the contact carrier provides a connecting flange, through whose mounting holes screws for screwing the built-in connector to a mounting plate can be passed.
  • the contact carrier is inserted into a panel connector housing, with parts of the contact pins being pushed out of the panel connector housing through specially provided openings. These parts of the contact pins protruding from the housing are then connected, for example, via terminals specially provided for this purpose, to strands of a cable, for example a power cable, which carries the signal required for transmission via the plug connection between the panel connector and the Cable connector provides the signal intended, for example a power supply signal.
  • the panel connector housing is made of a hard, inelastic material (e.g., a harder thermoplastic), but this harder housing does not fit as tightly against the contact pins pushed out through the openings in the housing. Consequently, these interference fits between the prior-art panel connector housing and the corresponding contact pins are leaky/permeable to dust, water, and/or air.
  • a hard, inelastic material e.g., a harder thermoplastic
  • a further object is to provide a built-in connector in which the creation of a seal against dust, air and/or water is simplified, thereby enabling outdoor use, reducing the risk of short circuits and/or meeting certain standards without additional work.
  • the housing pot is made of a material with a Shore A hardness in the range from 65 to 95, in particular in the range from 75 to 95.
  • Shore A hardness in the range from 65 to 95, in particular in the range from 75 to 95.
  • the material consists at least predominantly of a plastic.
  • the housing shell material can be made of at least 60%, particularly at least 80%, plastic, with additives such as plasticizers or flame retardants mixed into the plastic.
  • plasticizers or flame retardants mixed into the plastic.
  • the housing shell material is flame-retardant, which can be achieved, for example, by adding flame retardants to the housing shell material.
  • the axial direction of the center axis of the housing pot is the direction in which the center axis runs from the mating end of the housing (top surface) to the housing bottom (base surface). This direction also corresponds, among other things, to the insertion direction of the contact element carrier into the housing pot and the insertion direction of the cable connector into the contact element carrier (or the insertion direction of the cable connector into the panel connector).
  • the at least one contact element is received by the contact element carrier in such a way, for example, that a first partial region of the contact element is inserted into the contact element carrier and is fixed there, for example, by hooking, clamping, or gluing, while a second partial region of the contact element protrudes from the end piece of the contact element carrier, which is inserted into the housing pot through the insertion opening. Since the contact element carrier is inserted so far into the housing pot that this end piece abuts the housing base, the second partial region of the contact element protruding from the end piece is pushed out of the housing pot through the extension opening. Consequently, it can also be said that the at least one contact element is at least partially received by the contact element carrier and thus at least partially fixed within the flush-type connector.
  • the inventive design of the built-in connector with a housing cup made of a softer, more elastic material than in prior art built-in connectors has the advantage that the housing cup and the at least one extension opening can be manufactured with dimensions such that, on the one hand, the housing cup fits snugly against the contact element carrier when the contact element carrier, which is made of a harder plastic (e.g., a harder thermoplastic), is pushed in, and, on the other hand, the at least one extension opening conforms to the contact element passed through.
  • the extension opening has a slightly smaller surface area than the cross-sectional area of the part of the contact element that is pushed out of the housing cup through the extension opening, so that the extension opening expands when the contact element is pushed out, for which a certain force must be applied.
  • the housing cup of the inventive panel connector is made of a softer, more elastic material (e.g., comparable to rubber), it can expand more easily and conform better to the contact element. This makes the press fit between the soft, elastic housing cup and the harder, less elastic contact element impermeable to dust, water, and/or air, making the entire panel connector dust-, water-, and airtight when installed, even if, for example, the sealing cap was forgotten to be placed over the insertion opening of the panel connector during rain, allowing water to enter the panel connector.
  • the panel connector with the housing cup is capable of meeting the IP65 and IP67 standards, even when the sealing cap is not in place or the cable connector is inserted, without the need for additional components/sealing materials (such as a liquid sealant that hardens after application). Consequently, the panel connector according to the invention can save additional costs (e.g., material procurement costs, additional machines/employees) and additional labor, for example, through additional work steps. These additional costs/work steps are therefore not incurred with the panel connector according to the invention, since the water- and airtight press fits mean that no further sealing is necessary, thus overcoming the disadvantages of the prior art.
  • additional costs e.g., material procurement costs, additional machines/employees
  • thermoplastic or a thermoplastic elastomer
  • the housing pot can be manufactured by injection molding, pressing or vulcanizing and that the housing has an insulating effect against electrical current.
  • the three ejection openings in the housing base are particularly sensitive points in the housing pot, where leaks often occur.
  • prior art panel connector housings which, as already described, are generally made of a harder material, in particular predominantly of a harder thermoplastic (or thermoplastic elastomer)
  • attempts are made to seal the contact area between the edge of the ejection opening and the contact element pushed through this opening by designing the ejection opening with a smaller area than the cross-sectional area of the contact element. In this way, the contact element presses against the edge of the The ejection opening is folded outward. The folded edge of the ejection opening is then coated with a sealing paste, for example.
  • the aforementioned exemplary embodiment of the built-in connector according to the invention solves this problem by adapting the geometric shape of the extension opening to the shape of the cross-sectional area of the contact element.
  • the extension opening is also rectangular.
  • the area of the extension opening is, for example, only slightly smaller than the cross-sectional area of the contact element, whereby the edge of the extension opening does not fold outwards when the contact element is pushed through. In this way, the press fit of the contact element in the extension opening rests against the contact element over the entire area within the extension opening and is not forced open by excess pressure within the built-in connector.
  • the at least one ejection opening has a largely rectangular shape, wherein in this largely rectangular shape the two longer sides of the rectangle are designed as bulges/curvatures directed towards a rectangle center, in particular wherein the at least one ejection opening thus has at least largely a shape similar to a biconcave lens.
  • the aforementioned exemplary, unclaimed embodiment of the built-in connector according to the invention has the advantage that, due to the particularly thick housing base, the press fit between the contact element and the ejection opening is formed over a larger area on the contact element than in the prior art with significantly thinner housing bases.
  • This larger area of the press fit results in improved tightness due to the resulting enlarged sealing surface and improved additional hold of the contact element within the ejection opening due to the resulting enlarged support surface.
  • the housing base does not fold outwards due to the increased stability provided by the additional thickness, whereby the press fit rests against the contact element over the entire area within the ejection opening and is not forced open by excess pressure within the built-in connector.
  • the connecting flange extends radially further outward than the diameter of the insertion opening, it prevents the contact element carrier from being fully inserted into the housing cup.
  • the end of the contact element carrier with the connecting flange thus remains outside the housing cup, which is why the contact element carrier is at least partially inserted into the housing cup.
  • the flange-like projection has a rectangular shape, in particular with rounded corners, wherein the radially projecting connecting strip is formed, in particular centrally/centered, on one side of the flange-like projection, in particular wherein the radially projecting connecting strip is formed on the side of the flange-like projection in such a way that an angle in the range of 70 degrees to 110 degrees, in particular 90 degrees, is formed between the side of the flange-like projection and the connecting strip.
  • the flange-like projection has a rectangular shape, in particular with rounded corners, wherein the radially projecting connecting strip is formed on a, in particular rounded, corner of the flange-like projection, in particular wherein the radially projecting connecting strip is formed on the, in particular rounded, corner of the flange-like projection in such a way that an angle in the range of 120 degrees to 140 degrees, in particular 135 degrees, is formed between a longer side of the two sides of the flange-like projection forming said, in particular rounded, corner.
  • the sealing plug is not designed as part of the housing, but as a separate part that is attached centrally to one side of the connecting flange. This part is attached, for example, in such a way that the connecting strip protrudes vertically upwards or vertically downwards, i.e. a 90-degree angle is formed between the corresponding side of the connecting flange and the connecting strip.
  • this type of arrangement of the connecting strip has the disadvantage that when several panel-mounted connectors are arranged vertically next to one another, which is quite common in loudspeaker boxes, for example, the connecting strip and the sealing plug protrude over the insertion opening of the panel-mounted connector arranged directly above or below it, thus hindering the insertion process of this panel-mounted connector.
  • the exemplary embodiment of the invention described above has the advantage that, due to the arrangement at a corner of the flange-like projection of the housing and the alignment of the connecting strip, for example, along a diagonal of the flange-like projection, the connecting strip and the sealing plug protrude past the built-in connector above or below it in a vertical arrangement of several built-in connectors next to one another, thus ensuring that the insertion process is not disrupted.
  • the connecting strip is oriented, in particular, diagonally upwards (and not diagonally downwards), as this prevents rainwater from collecting in the sealing plug.
  • the respective connecting strip can be arranged, in particular, at the corner facing the center of the 2x2 arrangement, whereby all four connecting strips and sealing plugs protrude into this center.
  • several built-in connectors provided with the housing pot according to the invention can be arranged in a very small space without having to accept the disadvantages of the prior art.
  • the flange-like projection has two, in particular diagonally opposite, rounded corners of the flange-like projection arranged, recesses for the passage of fastening means, intended to fasten the built-in connector to the mounting plate, wherein the two recesses are positioned coaxially to mounting holes arranged in particular in diagonally opposite rounded corners of the connecting flange, in particular wherein a respective diameter of the two recesses corresponds to a respective diameter of the mounting holes.
  • the two diagonally opposite rounded corners of the flange-like projection in each of which one of the two recesses for the passage of fastening means is arranged, each have a smaller radial extent than the two diagonally opposite rounded corners of the connecting flange, in each of which one of the two mounting holes is arranged.
  • the housing pot of the built-in connector according to the invention has, in some special embodiments, a flange-like projection, which when screwing the connecting flange to the mounting plate is pressed against both the connecting flange and the mounting plate and thus acts, among other things, as a seal between these two parts.
  • the flange-like projection is made of the soft, rubber-like material, just like the housing pot, the flange-like projection is strongly compressed, particularly in the areas around the screw feedthroughs. Sideways swelling of the flange-like projection under the connecting flange at these strongly compressed points is prevented by the fact that the flange-like projection has a smaller extension in these areas than the connecting flange.
  • the first and second sealing lips each serve to create a corresponding press fit that seals even with low contact pressure.
  • the built-in connector according to the invention solves the problem of the tension occurring in the housing base and the associated leakage between the extension opening and the contact element by arranging the wall-like elevation in the housing interior in a free-standing manner and without contact with the housing shell.
  • the wall-like elevation is pushed slightly to the side by the contact element carrier when the contact element carrier is pushed in to the housing base, thus forming the first press fit between the third sealing lip and the contact element carrier and/or the second press fit between the wall-like elevation and the contact element carrier, without any increase in tension occurs within the case back (colloquially, it can also be said that the wall-like elevation has "some play” and can thus be pushed away without deforming the case back).
  • three ejection openings extend within the housing base.
  • the, in particular cylindrical, housing shell and the contact element carrier each have a radial extension such that a press fit between the, in particular cylindrical, housing shell and the at least partially contact element carrier inserted through the insertion opening into the housing pot.
  • the integrally formed parts of the housing pot are made of the material with the Shore A hardness in the range from 60 to 100, in particular wherein the integrally formed parts of the housing pot are manufactured by means of injection molding, pressing or vulcanizing.
  • the housing pot By making as many of the above-mentioned parts of the housing pot as possible in one piece from the soft, flexible material, there are no contact points, gaps, transitions, etc. between these parts where leaks could occur or that would require additional sealing with an O-ring or adhesive. This also eliminates the need for sealing materials and fewer work steps compared to the state of the art. Furthermore, all functions of the housing pot are combined in a single part, which in turn allows for simplified handling (or assembly, since fewer parts need to be plugged together).
  • the injection molding process enables simple production of the respective parts of the housing pot and, in particular, simple production of the one-piece housing pot from these parts.
  • the material used For production using the injection molding process, the material used must first be melted and then injected into the corresponding mold. Furthermore, the material must be able to solidify in the corresponding mold upon cooling and retain this solidified shape until reheated. It is therefore particularly advantageous for the soft material to be a thermoplastic or to consist predominantly of this thermoplastic (or thermoplastic elastomer) (additives such as plasticizers or flame retardants are often added), since many thermoplastics have the properties described above and are therefore suitable for injection molding.
  • thermoplastics have a Shore hardness, especially amorphous thermoplastics such as low-density polyethylene (LD-PE), atactic polypropylene (PP-at) or atactic polystyrene (PS-at), which is quite close to the Shore hardness of the soft material of the housing pot.
  • LD-PE low-density polyethylene
  • PP-at atactic polypropylene
  • PS-at atactic polystyrene
  • the advantages of manufacturing the housing pot according to the invention using injection molding are that, on the one hand, the injection molding process allows for high-precision manufacturing and, on the other hand, that various components (e.g., plastic and flame retardant) can be mixed together in different proportions in a "recipe-like" manner. Subsequently, it can be tested whether the final product exhibits the desired material properties with the used recipe, and the recipe can be adjusted if necessary.
  • various components e.g., plastic and flame retardant
  • a further advantage of an embodiment of the housing pot according to the invention compared to the prior art is that the housing pot has the aforementioned Shore A hardness despite the addition of a flame retardant.
  • the production of such a flame-retardant V0 material in this Shore A hardness range is a major challenge, since materials provided with such flame retardancy have so far been very become hard and brittle, thus losing their sealing effect.
  • Flame protection is particularly important for powerCON-type panel-mounted connectors, as these connectors must meet the UL 94 standard (i.e., the material and connector must be certified V0 according to UL 94 at 1 mm). Due to the standards and requirements of these standards, it is advantageous to add flame protection (a certain proportion of a flame-retardant additive) to this material.
  • the protection category can be determined by the percentage of flame-retardant additive added to the overall mixture.
  • the material of the housing can also be UV-stabilized (according to UN standard UL50E, and thus requires a UL f1 certificate).
  • UV stabilizers of 10-15 wt% (by weight), 10-15 mol% (by mole), or 10-15 vol% (by volume) are added to the material. Due to the UV stabilization, the panel connector according to the invention or the housing can according to the invention can be used outdoors.
  • TOP Truste Outdoor Protection
  • the soft material of the housing pot according to the invention is furthermore designed in such a way that so-called undercuts can also be realized during the production of the housing by means of an injection molding process, which enables, for example, the design of the first sealing lip or the wall-like elevation.
  • the contact element carrier is made of a material with a Shore D hardness in the range of 60 to 100.
  • the term contact element carrier does not only refer to a pure contact element holder understood. Rather, the contact element carrier also has the task of providing the socket for receiving the cable plug as well as elements for locking the cable plug in this socket. Furthermore, in special embodiments the contact element carrier provides the connecting flange, through whose mounting holes screws for screwing the contact element carrier to the mounting plate (e.g. a loudspeaker box) are led. The connecting flange is pressed against the mounting plate and thus prevents the contact element carrier or the entire built-in connector from slipping through the recess in the mounting plate.
  • the housing is often slipped over the contact element carrier without itself having a flange-like projection, which can also press against the mounting plate or be screwed onto it.
  • the contact element carrier also serves as a type of skeleton or support structure that accommodates or is surrounded by the other parts of the built-in connector, as a supporting and shaping structure, for example, spanning the built-in connector interior intended for receiving and locking the cable connector and enabling the built-in connector to be fixed to the mounting plate.
  • the contact element carrier is intended to form the support structure/skeleton of the built-in connector, it is particularly advantageous if the contact element carrier is made of a harder material than the housing pot. Since the contact element carrier, in an advantageous embodiment, is manufactured just like the housing pot by means of injection molding, pressing, or vulcanization, it is particularly advantageous if the material of the contact element carrier comprises a thermoplastic, in particular consists predominantly of this thermoplastic. Since the contact element carrier in this exemplary embodiment has a Shore hardness in a certain range, it is particularly advantageous to use a thermoplastic for the material of the contact element carrier that has a similar Shore hardness. For this purpose, semi-crystalline thermoplastics, such as For example, isotactic PP, isotactic PS or high-density polyethylene (HD-PE) may come into consideration.
  • semi-crystalline thermoplastics such as For example, isotactic PP, isotactic PS or high-density polyethylene (HD-PE) may come into consideration.
  • the retaining element is arranged and designed such that the retaining element counterpart engages behind the retaining element after actuation of the first part of the locking mechanism.
  • the retaining element is arranged and provided with an oblique course in such a way that by and upon actuation of the first part of the locking mechanism, the retaining element counterpart is moved along the oblique course until the retaining element counterpart encounters a rotary stop and thus a final insertion position of the cable connector contact element carrier interior (and thus also in the built-in connector) is reached.
  • the contact element carrier interior has mechanical key counterparts which are provided to interact with key elements of the cable connector which are matched thereto in such a way that the cable connector can be inserted into the built-in connector in only one specific rotational orientation predetermined by the key counterparts.
  • Figure 1A shows a perspective view of an exemplary embodiment of the housing pot 1 of the built-in connector according to the invention, in which the cylindrical housing shell 4, the circular housing base 10, the predominantly rectangular flange-like projection 14, the connecting strip 16, the pot-shaped sealing plug 17, the grip tab 18, and the separating element 19 are formed in one piece.
  • the insertion opening 6 extends into the insertion-side end 5 of the housing 1, at which the flange-like projection 14 extends radially.
  • the housing base 10 has three extension openings 11.
  • FIG 1B The elevation 20 is illustrated, which is designed to be inserted into a corresponding recess in the connecting flange 15 and held in this recess with a press fit, thereby firmly holding the housing 1 and the contact element carrier 7 together. Furthermore, the first sealing lip 23 is illustrated, which is intended to seal the contact area of the flange-like projection 14 with the connecting flange 15.
  • FIGS. 2A and 2B show a perspective view of an exemplary embodiment of the housing pot 1, wherein this exemplary embodiment of the housing pot 1 further comprises the second sealing lip 24.
  • This second sealing lip 24 is provided to seal the flange-like projection 14 in the edge region and the Recess 21 and thus seal the contact area of the flange-like projection 14 with the mounting plate.
  • Figure 3 shows a front view of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention, which illustrates the mounting holes 25, the retaining elements 26 designed as grooves, the mechanical closing element 27 provided for the latch of the latch slide on the cable connector side and the insertion opening 8 provided for inserting the cable connector into the built-in connector.
  • Figure 4 shows a rear view of an exemplary embodiment of the inventive built-in connector 2, which illustrates the separating element 19 designed as a trident star. Furthermore, the arrangement of the connecting strip 16 in a rounded corner of the housing 1 can be seen, wherein the connecting strip is arranged obliquely (along a diagonal from one corner to the other corner of the housing) such that an angle of approximately 135 degrees is formed between one side of the flange-like projection 14 and the connecting strip 16.
  • Figure 5 shows a perspective view of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention
  • Figure 6 the corresponding perspective view of an exploded view of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention.
  • the sealing ring 28 is arranged within the contact element carrier 7 and serves as an additional seal in case one of the previously described press fits 1 should become leaky due to, for example, material fatigue/material aging.
  • Figure 7 shows a side view of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention and Figure 8 shows a side view of an exploded view of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention. These two figures serve to further illustrate the inventive built-in connector 2.
  • the element 29 serves as additional fixation of the contact element carrier 7 in the housing 1.
  • Figure 9A shows a schematic representation of the housing interior before and Figure 9B after inserting the contact element carrier and passing a contact element through the ejection opening in prior art built-in connectors.
  • the ejection opening is designed with a smaller area than the cross-sectional area of the contact element in order to ensure that the edge of the ejection opening bulges out when the contact element is passed through.
  • the bulged-out area rests against the contact element by means of a press fit, although the press fit is not formed over the entire thickness of the housing base.
  • the ejection opening is funnel-shaped. As already described, however, with such a design, a slight overpressure within the built-in connector is sufficient to force open the bulged-out edge area of the ejection opening and thus cause the built-in plug to leak again.
  • Figure 9B This illustrates how the housing shell, which is curved into the housing interior in the area of the housing base, forms a kind of step, onto which a force acts when the contact element carrier or a sealing element, such as an O-ring, is inserted and pressed against the housing base (indicated here by the arrows), causing the housing shell to be (slightly) pushed sideways in the area of the housing base. As previously described, this leads to an increase in the tension within the housing base.
  • Figure 11A shows a schematic representation of the housing interior 12, in particular the ejection opening 11 and the wall-like elevation 30, before and Figure 11B after inserting the contact element carrier 7 and passing a contact element 9 through the ejection opening 11 in the built-in connector 2 according to the invention.
  • the contact element 9 can be very easily passed through the extension opening 11 even without a funnel-shaped design. Because the geometric shape and surface of the extension opening 11 are adapted to the cross-sectional area of the contact element 9, it is possible with the housing pot 1 according to the invention to push the contact element 9 through the extension opening 11 without its edge or inner surface (also referred to as the surface extending into the extension opening 11) turning outwards/bulging.
  • the housing base 10 is much more likely to be pushed slightly to the side by the contact element 9 (which is easily possible with the elastic material of the housing 1 without a significant increase in tension in the housing base 10), whereby the inner surface of the opening 11 may be stretched slightly under certain circumstances, but continues to lie fully against the contact element 9. In other words, the press fit of the contact element 9 in the ejection opening 11 rests against the contact element 9 over the entire area within the ejection opening (inner surface).
  • the surface of the extension opening 11 was selected such that the inner surface of the opening 11 is stretched when the contact element 9 is pushed through.
  • elevations are formed on both the inside and outside 13 of the housing base 10, which rest against the contact element 9. These elevations prevent the housing base 10 from being pushed outwards or inwards at the contact point with the contact element 9 in the event of overpressure or underpressure inside the built-in connector 2 and in the event of overpressure or underpressure outside the built-in connector 2.
  • FIGS 11A and 11B further illustrate that in the case of the built-in connector 2 according to the invention, the wall-like elevation 30 is arranged free-standing and without contact with the housing shell 4 in the housing interior 12, in particular on the housing base 10. If then, as in Figure 11B shown, the contact element carrier 7 is pushed in as far as the housing base 10, the wall-like elevation 30 is pressed (slightly) to the side by the contact element carrier 7, whereby the second press fit is formed between the wall-like elevation 30 and the contact element carrier 7.
  • the wall-like elevation 30 has a third sealing lip (extending orthogonally to the central axis of the housing pot 1 from the wall-like elevation 30 towards the central axis of the housing pot 1), which rests against the pushed-in contact element carrier 7 in such a way that the first press fit is formed between the third sealing lip and the contact element carrier 7.
  • the wall-like elevation 30 is mounted on the housing base 10 in a free-standing manner and without contact with the housing shell 4, it can be pushed to the side by the inserted contact element carrier 7 without the housing shell 4 being pushed outwards in the area of the housing base, thus increasing the tension within the housing base 10.
  • the ejection opening 11 arranged near the housing shell 4 is prevented from warping, thus preventing the press fit between the inner surface of the ejection opening 11 and a through-passing contact element 9 from becoming leaky. Consequently, subsequent sealing of the contact point between the inner surface of the ejection opening 11 and the through-passing contact element 9 by means of an additional sealant such as an O-ring or an initially liquid and time-hardening adhesive is not necessary in the housing pot 1 according to the invention or the built-in connector 2 according to the invention, compared to the previously known solutions from the prior art.
  • an additional sealant such as an O-ring or an initially liquid and time-hardening adhesive
  • Figure 12 shows a schematic representation of the arrangement of connecting flange 15, flange-like projection 14 and a mounting plate 31 in the built-in connector 2 according to the invention.
  • the flange-like projection 14 has a raised portion 20 directed opposite to the axial direction of the central axis, wherein the raised portion 20 of the flange-like projection 14 is inserted into a corresponding recess 32 of the connecting flange 15 of the contact element carrier 7 such that a press fit is formed between the raised portion 20 and the corresponding recess 32. Furthermore, it is illustrated that the flange-like projection 14 has the same radial extent as the connecting flange 15, so that the flange-like projection 14 applied to the connecting flange 15 is flush with the connecting flange 15.
  • the housing shell 4 rests on an inner surface of this recess, and the flange-like projection 14, in particular the second sealing lip 24 arranged on the axially directed side of the flange-like projection 14, rests on the front side of the mounting plate 31.
  • the front side of the mounting plate 31 is directed from where the cable connector can be inserted onto the built-in connector 2 when mounted on the mounting plate 31.
  • the connecting flange 15 By screwing the connecting flange 15 onto the mounting plate 31, whereby the connecting flange 15 does not touch the mounting plate 31 in this embodiment, the flange-like projection 14 located therebetween, in particular the second sealing lip 24, of the housing 1 is pressed against the mounting plate 31, thereby making this contact point between the panel connector 2 and the mounting plate 31 impermeable to dust, moisture, and/or air.
  • the contact point between the panel connector 2 and the mounting plate 31 is already sealed against dust, water, and/or air even without the use of additional sealing means.
  • Figure 13 and Figure 14 show perspective views and Figures 15, 16 , 17 show corresponding perspective views in exploded representation of an exemplary embodiment of the built-in connector 42 according to the invention, wherein the built-in connector 42 is designed as a double device connector, wherein a one-piece housing pot pair 41 and a matched one-piece contact element carrier pair 47 form a common flange element for two insertion openings 8A, 8B provided by the housing pot pair 41.
  • the housing pots of the housing pot pair 41 and the contact element carriers of the contact element carrier pair 47 are each designed essentially as described above, but one housing pot-contact element carrier combination is designed to provide a signal input plug-in opening 8A and the other housing pot-contact element carrier combination is designed to provide a signal output plug-in opening 8B.
  • the flange element provided by the housing pot pair 41 and the contact element carrier pair 47 has fastening provisions 25, e.g., in the form of bores for receiving fastening means for fastening the panel-mounted connector to a panel-mounted assembly.
  • the built-in connector 42 further comprises connecting elements 50, which connect the contact elements 9 for the signal input plug-in opening 8A and the signal output plug-in opening 8B to one another in such a way that the contact elements of the signal input plug-in opening 8A and the signal output plug-in opening 8B are guided to a common connection element 51.
  • the contact elements 9, housing pots of the housing pot pair 41 and the contact element carriers of the contact element carrier pair 47 are each designed in such a way that they are analogous to the Figures 1 to 6 described embodiments of the built-in connector.
  • a cover plate 53 covers the exposed conductive elements for connecting the contact elements 9 of the signal input plug opening 8A and the Signal output plug-in opening 8B.
  • the element 29 serves as an additional fixation of the contact element carrier pair 47 in the housing 1.
  • Figure 18A and Figure 18B show perspective views and Figures 19A and 19B show corresponding perspective views in exploded representation of an exemplary embodiment of the built-in connector 2 according to the invention, wherein the built-in connector 2 has a support flange 60 for rear fastening to a mounting plate.
  • the support flange 60 has a passage adapted to the diameter of the housing shell 4, through which the housing pot 1 is passed in such a way that, on the one hand, the flange-like projection of the housing pot 1 rests on the support flange 60 (congruently), in particular wherein the radial extent of the flange-like projection and the support flange 60 is the same, and, on the other hand, the housing base and the correspondingly passed through contact elements 9 leave the passage of the support flange 60 again.
  • the support flange 60 has a recess on the insertion side, into which a correspondingly designed counterpart, directed rearward (in a direction away from the mounting plate), is inserted with precision, thus connecting the two parts to one another, e.g., by means of a press fit.
  • the support flange 60 also has at least one blind hole for receiving a fastening means (e.g., a screw) originating from a mounting plate for securing the built-in connector 2 to the mounting plate.
  • the flange-like projection has at least one recess provided for the passage of the fastening means, which, when the housing pot 1 and the support flange 60 are properly mated, coincides with the opening of the blind hole.
  • the contact element carrier 7 of the inventive flush-mounted connector 2 has a connecting flange with a smaller radial extension than in other embodiments.
  • This reduced connecting flange is inserted precisely into a correspondingly designed recess in the flange-like projection of the housing pot 1, such that the insertion-side end of the contact element carrier 7 merges flush with the insertion-side end of the housing pot 1, thus forming a flat surface in the region of the contact element carrier 7 accommodated in the housing pot 1.
  • this flat surface is designed to be applied to the rear side of a mounting plate, wherein a corresponding fastening means (e.g. screw) is passed through the mounting plate and the at least one recess of the flange-like projection and then engages in the at least one blind hole.
  • a fastening means e.g. screw
  • the fastening means is not guided directly through the installation plate for fixing the built-in connector 2 to the rear of the installation plate, but rather a second support flange is first screwed to the front of the installation plate by means of the fastening means.

Landscapes

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Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Einbausteckverbinder, wobei der Einbausteckverbinder vorgesehen ist zum Eingehen einer, insbesondere mechanisch verriegelbaren, Steckverbindung mit einem auf den Einbausteckverbinder als Gegenstück abgestimmten und in eine Öffnung des Einbausteckverbinders einsteckbaren Kabelsteckverbinder.
    • Hintergrund der Erfindung
  • Einbausteckverbinder mit einem mehrteiligen Aufbau sind aus dem Stand der Technik bekannt. So offenbart das Dokument WO 2020/144005 A1 eine elektrische Ladebuchse zum Aufladen eines elektrisch angetriebenen Fahrzeugs. Bei weiteren bekannten Einbausteckverbindern sind die Kontaktstifte, oftmals auch als Pins oder Sheets bezeichnet, in einen Kontaktträger eingeschoben, wobei dieser Kontaktträger neben dem Aufnehmen und Ausrichten der Kontaktstifte unter anderem auch die Funktion hat den Innenraum bereitzustellen, in den der Kabelsteckverbinder für das Herstellen des Kontakts mit den Kontaktstiften eingeführt wird. Dieser Innenraum kann zudem Elemente zur Verriegelung des Kabelsteckverbinders aufweisen. Weiterhin stellt der Kontaktträger in speziellen Ausführungsformen solcher Einbausteckverbinder einen Verbindungsflansch bereit, durch dessen Montagebohrungen Schrauben zum Anschrauben des Einbausteckverbinders an eine Einbauplatte geführt werden können.
  • Der Kontaktträger wird in ein Einbausteckverbindergehäuse eingeschoben, wobei Teile der Kontaktstifte durch speziell dafür vorgesehene Öffnungen aus dem Einbausteckverbindergehäuse wieder herausgeschoben werden. Diese aus dem Gehäuse herausragenden Teile der Kontaktstifte werden dann jeweils, beispielsweise über speziell für diesen Zweck vorgesehene Klemmen, mit Litzen eines Kabels, zum Beispiel eines Stromkabels, verbunden, das das zur Übertragung über die Steckverbindung von Einbau- und Kabelsteckverbinder vorgesehene Signal, zum Beispiel ein Stromversorgungssignal, bereitstellt.
  • Bei Einbausteckverbindern des Stands der Technik wird das Einbausteckverbindergehäuse aus einem harten, inelastischen Material (z.B. ein härterer Thermoplast) gefertigt, wobei sich dieses härtere Gehäuse nicht so dicht an die durch die Öffnungen des Gehäuses herausgeschobenen Kontaktstifte anlegt. Folglich sind diese Presssitze zwischen Einbausteckverbindergehäuse des Stands der Technik und entsprechenden Kontaktstiften undicht/durchlässig für Staub, Wasser und/oder Luft.
  • Eine solche Undichtigkeit zwischen Gehäuse und Kontaktstift ist insbesondere bei Anwendungen des Einbausteckverbinders im Outdoor-Bereich (z.B. Lautsprecherboxen bei Freiluft-Festivals) ein Problem. Hierbei kann es zum Beispiel jederzeit zu Regenfällen kommen, wobei Feuchtigkeit in den Einbausteckverbinder eindringen kann, wenn kein Kabelsteckverbinder eingesteckt ist und die für ein temporäres Verschliessen und Abdichten des Einbausteckverbinderinnenraums vorgesehene Dichtkappe nicht aufgesetzt wurde. Die eingedrungene Feuchtigkeit kann dann bis zu dem Presssitz zwischen Einbausteckverbindergehäuse und Kontaktstift rinnen und sich dort ansammeln. Da dieser Presssitz, wie zuvor bereits angesprochen, aufgrund des härteren Gehäusematerials, insbesondere gegenüber Wasser, nicht dicht ist, besteht bei Einbausteckverbindern des Stands der Technik die Gefahr, dass die Feuchtigkeit weiter bis ins Gerät vordringt und so zu einem Kurzschluss führt, der das Gerät beschädigen und schlimmstenfalls umstehende Personen verletzen kann.
  • Einbausteckverbinder des Stands der Technik lösen das beschriebene Problem dadurch, dass Kontaktstellen der Kontaktstifte mit dem Gehäuse mit Dichtmitteln wie beispielsweise Klebstoffe, Dichtpasten, Dichtringe (z.B. O-Ringe), etc. zusätzlich abgedichtet werden. Hierbei zeigt sich jedoch ein Nachteil der Einbausteckverbindergehäuse bzw. der Einbausteckverbinder des Stands der Technik, da diese zusätzlichen Bauteile/Dichtmaterialien zum einen zusätzliche Kosten (z.B. Materialbeschaffungskosten, zusätzliche Maschinen/Mitarbeiter) und zum anderen einen zusätzlichen Arbeitsaufwand durch beispielsweise weitere Arbeitsschritte verursachen. So müssen beispielsweise vor dem Assemblieren des Einbausteckverbinders durch Zusammenstecken von Einbausteckverbindergehäuse, Kontaktträger und Kontaktstiften die entsprechenden Dichtringe eingebracht/aufgesteckt oder der noch flüssige Klebstoff aufgetragen werden.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, einen Einbausteckverbinder bereitzustellen, die die Nachteile aus dem Stand der Technik überwinden, insbesondere im Lichte der strikten Vorgaben in Bezug auf Sicherheit und die weltweit etablierten Einbaumasse.
  • Eine weitere Aufgabe liegt darin, einen Einbausteckverbinder bereitzustellen, bei welchem das Herstellen einer Dichtigkeit gegenüber Staub, Luft und/oder Wasser vereinfacht ist, wodurch eine Anwendung im Outdoor-Bereich, eine Verringerung der Gefahr von Kurzschlüssen und/oder die Erfüllung bestimmter Normen ohne zusätzlichen Arbeitsaufwand möglich wird.
  • Diese Aufgaben werden durch die Verwirklichung zumindest eines Teils der kennzeichnenden Merkmale Anspruchs 1 gelöst. Merkmale, welche die Erfindung in alternativer oder vorteilhafter Weise weiterbilden, sind einigen der übrigen Merkmale Anspruchs 1 und den abhängigen Patentansprüchen zu entnehmen.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft einen Einbausteckverbinder, zum Eingehen einer, insbesondere mechanisch verriegelbaren, Steckverbindung mit einem auf den Einbausteckverbinder als Gegenstück abgestimmten und in eine Öffnung des Einbausteckverbinders einsteckbaren Kabelsteckverbinder, wobei durch ein Eingehen der Steckverbindung zwischen Einbausteckverbinder und Kabelsteckverbinder eine Signalübertragung ermöglicht wird, insbesondere eines Stromversorgungssignals, eines digitalen Signals oder eines analogen Signals, wobei der Einbausteckverbinder vorgesehen ist an einer Einbauplatte befestigt zu werden. Der Einbausteckverbinder weist auf:
    • mindestens ein (Signalübertragungs-)Kontaktelement, wobei das mindestens eine Kontaktelement vorgesehen ist, durch das Eingehen der Steckverbindung mit einem kabelsteckverbinderseitigen (Signalübertragungs-)Kontaktelement-Gegenstück in Kontakt zu treten und dadurch eine Signalübertragung über die Steckverbindung hinweg bereitzustellen,
    • einen Kontaktelementträger, (wobei der Kontaktelementträger die für das Einstecken des Kabelsteckverbinders vorgesehene Öffnung des Einbausteckverbinders, nachfolgend Einstecköffnung genannt, bereitstellt) wobei das mindestens eine Kontaktelement von dem Kontaktelementträger aufgenommen und so innerhalb des Einbausteckverbinders fixiert ist, und
    • ein topfförmiges Einbausteckverbindergehäuse, nachfolgend Gehäusetopf genannt, wobei der Kontaktelementträger zumindest teilweise in den Gehäusetopf eingeführt ist,
    wobei der Gehäusetopf aus einem Material mit einer Shore A-Härte im Bereich von 60 bis 100 ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders ist der Gehäusetopf aus einem Material mit einer Shore A-Härte im Bereich von 65 bis 95, insbesondere im Bereich von 75 bis 95. Bei der Auswahl der Härte des Materials, bzw. der Auswahl der Zusammensetzung der Komponenten, die die Härte des Materials bereitstellen, müssen die Aspekte Dichtigkeit und Verarbeitbarkeit in Betracht gezogen werden. Wird das Material nämlich zu hart gewählt, dann ist zwar die Verarbeitbarkeit, insbesondere mittels Spritzgussverfahren vereinfacht, jedoch ist die Dichtwirkung reduziert. Bei einem zu weichen Material ist die Dichtwirkung zwar sehr gut, jedoch sind feine Strukturen wie beispielsweise Dichtlippen schwer zu fertigen (z.B. sind Hinterschnitte im Spritzgussverfahren kaum mehr möglich). Insbesondere bei einer Shore A-Härte im Bereich von 65 bis 95, sind sowohl Dichtigkeit als auch Verarbeitbarkeit des Gehäusetopfes gewährleistet.
  • In einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders besteht das Material zumindest überwiegend aus einem Kunststoff.
  • So kann das Material des Gehäusetopfes beispielsweise zu mindestens 60 %, insbesondere zu mindestens 80 %, aus dem Kunststoff bestehen, wobei dem Kunststoff Additive wie beispielsweise Weichmacher oder Brandschutzstoffe beigemischt sind. Insbesondere für Einbausteckverbinder des Typs powerCON (powerCON-Chassisbuchsen) der Firma Neutrik AG aus Liechtenstein, auch bekannt unter dem Namen Neutrik Group, ist es von grosser Bedeutung, dass das Material des Gehäusetopfes flammhemmend ist, was beispielsweise durch den Zusatz von Brandschutzstoffen zu dem Material des Gehäusetopfes erreicht wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders ist der Kunststoff ein Thermoplast (bzw. ein thermoplastisches Elastomer), insbesondere einer der folgenden Thermoplaste:
    • Polypropylen,
    • Polyethylen,
    • Polyurethan (z.B. "Thermoplastic Polyurethan"),
    • weitere thermoplastische Elastomere (z.B. Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol (SEBS)), oder
    • Polystyrol.
  • Erfindungsgemäss weist der Gehäusetopf auf:
    • einen, insbesondere zylinderförmigen, Gehäusemantel, (wobei der Gehäusemantel eine Mittelachse des Gehäusetopfes umläuft, insbesondere wobei die Mittelachse des Gehäusetopfes einer Längsachse des Gehäusetopfes entspricht),
    • ein (eine Deckfläche bildendes) einsteckseitiges Ende, wobei sich innerhalb des einsteckseitigen Endes eine (Kontaktelementträger-)Einführöffnung erstreckt, durch welche der Kontaktelementträger (in Axialrichtung der Mittelachse) zumindest teilweise in den Gehäusetopf eingeführt ist, und
    • einen (eine Grundfläche bildenden, insbesondere kreisförmigen) Gehäuseboden, wobei sich innerhalb des Gehäusebodens mindestens eine (Kontaktelement-)Ausschuböffnung erstreckt, durch welche das Kontaktelement (in Axialrichtung der Mittelachse) zumindest teilweise aus dem Gehäusetopf ausgeschoben ist (wobei ein Gehäuseinnenraum zumindest von Gehäusemantel und Gehäuseboden begrenzt wird).
  • Unter der Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes wird die Richtung verstanden, in welche die Mittelachse von dem einsteckseitigen Ende des Gehäuses (Deckfläche) hin zum Gehäuseboden (Grundfläche) verläuft. Diese Richtung entspricht unter anderem auch der Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf und der Einsteckrichtung des Kabelsteckverbinders in den Kontaktelementträger (bzw. der Einsteckrichtung des Kabelsteckverbinders in den Einbausteckverbinder).
  • Das mindestens eine Kontaktelement ist dabei beispielsweise derart von dem Kontaktelementträger aufgenommen, dass ein erster Teilbereich des Kontaktelements in dem Kontaktelementträger steckt und dort beispielsweise mittels Verhaken, Verklemmen oder Ankleben fixiert ist, während ein zweiter Teilbereich des Kontaktelements aus dem Endstück des Kontaktelementträgers herausragt, das durch die Einführöffnung in den Gehäusetopf eingeführt ist. Da der Kontaktelementträger derart weit in den Gehäusetopf eingeführt ist, dass dieses Endstück am Gehäuseboden anschlägt, schiebt sich der aus dem Endstück herausragende zweite Teilbereich des Kontaktelements durch die Ausschuböffnung aus dem Gehäusetopf heraus. Folglich kann auch davon gesprochen werden, dass das mindestens eine Kontaktelement zumindest teilweise von dem Kontaktelementträger aufgenommen und so zumindest teilweise innerhalb des Einbausteckverbinders fixiert ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders
    • weist die mindestens eine Ausschuböffnung eine geometrische Form auf, die zumindest weitgehend der geometrischen Form einer orthogonal zu einer Längsachse durch das mindestens eine Kontaktelement verlaufenden Querschnittsfläche des mindestens einen Kontaktelements entspricht (zumindest weitgehend bedeutet hier, dass die jeweilige Form prinzipiell gleich ist, aber beispielsweise Winkel im einstelligen Winkelbereich abweichen können oder Seiten der Form etwas nach innen oder nach aussen gewölbt sein können),
    • erstreckt sich die mindestens eine Ausschuböffnung innerhalb des Gehäusebodens mit einer Fläche, die kleiner oder gleich ist als besagte Querschnittsfläche des mindestens einen Kontaktelements, und/oder
    • legt sich die mindestens eine Ausschuböffnung mit einer (die mindestens eine Ausschuböffnung umlaufenden und sich über eine gesamte Dicke des Gehäusebodens) in die mindestens eine Ausschuböffnung erstreckenden Fläche (mit anderen Worten, die Innenfläche der Ausschuböffnung) an das zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung geschobene Kontaktelement derart an, dass ein Presssitz zwischen besagter Fläche und dem zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung geschobenen Kontaktelement (es ist ja nur der zweite Teilbereich des Kontaktelements durch die Ausschuböffnung geschoben, da der erste Teilbereich des Kontaktelements innerhalb des Kontaktelementträgers fixiert ist) über die gesamte Dicke des Gehäusebodens ausgebildet ist, insbesondere wobei
      • o die sich in die mindestens eine Ausschuböffnung erstreckende Fläche durch das (in Axialrichtung der Mittelachse) ausgeschobene Kontaktelement nicht ausgestülpt ist,
      • ∘ der Gehäuseboden eine Dicke im Bereich von 0.5 mm bis 3 mm, insbesondere 1.5 mm bis 2 mm, aufweist, und/oder
      • o der (zwischen der sich in die mindestens eine Ausschuböffnung erstreckenden Fläche und dem durch die mindestens eine Ausschuböffnung geschobenen Kontaktelement) ausgebildete Presssitz (sowohl in eine Richtung vom Gehäuseinnenraum hin zu einer Aussenseite des Gehäusetopfes als auch in eine Richtung von der Aussenseite des Gehäusetopfes hin zum Gehäuseinnenraum) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  • Die erfindungsgemässe Ausgestaltung des Einbausteckverbinders mit einem Gehäusetopf aus einem weicheren, elastischeren Material als bei Einbausteckverbindern des Stands der Technik hat den Vorteil, dass der Gehäusetopf und die mindestens eine Ausschuböffnung mit derartigen Ausmassen gefertigt werden können, dass sich zum einen der Gehäusetopf beim Einschieben des Kontaktelementträgers, welcher beispielsweise aus einem härteren Kunststoff (z.B. einem härteren Thermoplast) gefertigt ist, eng an diesen anlegt und sich zum anderen die mindestens eine Ausschuböffnung an das durchgeführte Kontaktelement anschmiegt. Mit anderen Worten, weist die Ausschuböffnung eine etwas kleinere Fläche auf als die Querschnittsfläche des Teils des Kontaktelements, der durch die Ausschuböffnung aus dem Gehäusetopf geschoben wird, so dass sich die Ausschuböffnung beim Ausschieben des Kontaktelements, für welches eine gewisse Kraft aufgebracht werden muss, aufdehnt. Die sich in die Ausschuböffnung erstreckende Fläche drückt dann mit einer dieser Dehnung entgegenwirkenden Kraft auf das Kontaktelement, wodurch sich ein sogenannter Presssitz zwischen Ausschuböffnung und Kontaktelement ausbildet. Dadurch, dass der Gehäusetopf des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders aus einem weicheren, elastischeren Material (beispielsweise vergleichbar mit Gummi) gefertigt ist, kann es sich zum einen einfacher aufdehnen und zum anderen besser an das Kontaktelement anschmiegen. Auf diese Weise sind Presssitze zwischen dem weichen, elastischen Gehäusetopf und dem härteren, inelastischeren Kontaktelement undurchlässig für Staub, Wasser und/oder Luft, wodurch der gesamte Einbausteckverbinder, im eingebauten Zustand, staub-, wasser- bzw. luftdicht ist, selbst wenn beispielsweise bei Regenfall vergessen wurde, die Dichtkappe über die Einstecköffnung des Einbausteckverbinders zu stülpen, und dadurch Wasser in den Einbausteckverbinder gelangen konnte.
  • Durch den wasser- bzw. luftdichten Presssitz zwischen dem weichen, elastischen Gehäusetopf und dem mindestens einen Kontaktelement ist der den Gehäusetopf aufweisende Einbausteckverbinder in der Lage, selbst bei nicht aufgesetzter Dichtkappe oder eingestecktem Kabelsteckverbinder, die Normen IP65 bzw. IP67 zu erfüllen, ohne, dass hierfür zusätzliche Bauteile/Dichtmaterialien (wie z.B. ein flüssiges Dichtmittel, das nach dem Auftragen aushärtet) verwendet werden müssen. Folglich können durch den erfindungsgemässen Einbausteckverbinder zum einen zusätzliche Kosten (z.B. Materialbeschaffungskosten, zusätzliche Maschinen/Mitarbeiter) und zum anderen ein zusätzlicher Arbeitsaufwand durch beispielsweise weitere Arbeitsschritte eingespart werden. Diese zusätzlichen Kosten/Arbeitsschritte fallen also bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder nicht an, da durch die wasser- bzw. luftundurchlässigen Presssitze kein weiteres Abdichten nötig ist, weshalb die Nachteile des Stands der Technik überwunden sind.
  • Die Verwendung eines Thermoplasts (bzw. eines thermoplastischen Elastomers) als Hauptbestandteil für das weiche Material hat unter anderem den Vorteil, dass eine Fertigung des Gehäusetopfes mittels Spritzgussverfahren, Pressen oder Vulkanisieren realisierbar ist und dass das Gehäuse eine isolierende Wirkung gegenüber elektrischem Strom aufweist.
  • Wie zuvor bereits beschrieben sind die insbesondere drei Ausschuböffnungen im Gehäuseboden besonders sensible Stelle des Gehäusetopfes, bei welchen oftmals Undichtigkeiten auftreten. Bei Einbausteckverbindergehäusen aus dem Stand der Technik, die, wie bereits beschrieben, in der Regel aus einem härteren Material, insbesondere überwiegend aus einem härteren Thermoplast (bzw. thermoplastischen Elastomer), bestehen, wird versucht, den Kontaktbereich zwischen dem Rand der Ausschuböffnung und dem durch diese Öffnung geschobenen Kontaktelement dadurch abzudichten, dass die Ausschuböffnung mit einer kleineren Fläche ausgestaltet wird als die Querschnittsfläche des Kontaktelements. Auf diese Weise drückt das Kontaktelement beim Herausschieben aus dem Gehäuseinnenraum auf den Rand der Ausschuböffnung und stülpt diesen nach aussen. Der nach aussen gestülpte Rand der Ausschuböffnung wird dann beispielsweise mit einer Abdichtpaste versehen.
  • Bei einer solchen Ausgestaltung reicht jedoch ein geringer Überdruck innerhalb des Einbausteckverbinders aus, um den nach aussen gestülpten Randbereich der Ausschuböffnung aufzudrücken und so erneut für eine Undichtigkeit des Einbausteckers zu sorgen. Ein solcher Überdruck kann dabei durch Temperaturschwankungen innerhalb des Geräts ausgelöst werden, zum Beispiel durch ein rasches Erwärmen des Geräts bei direkter Sonneneinstrahlung.
  • Die zuvor genannte exemplarische Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders löst dieses Problem dadurch, dass die geometrische Form der Ausschuböffnung an die Form der Querschnittsfläche des Kontaktelements angepasst ist. Das heisst, dass beispielsweise bei einem flachen, rechteckigen Kontaktelement (häufig auch als Sheet bezeichnet), das eine rechteckige Querschnittsfläche aufweist, die Ausschuböffnung ebenfalls rechteckig ausgestaltet ist. Alternativ oder ergänzend hierzu ist die Fläche der Ausschuböffnung beispielsweise nur etwas kleiner ausgestaltet als die Querschnittsfläche des Kontaktelements, wodurch sich der Rand der Ausschuböffnung beim Durchschieben des Kontaktelements nicht nach aussen stülpt. Auf diese Weise legt sich der Presssitz des Kontaktelements in der Ausschuböffnung über die gesamte Fläche innerhalb der Ausschuböffnung an das Kontaktelement an und wird durch einen Überdruck innerhalb des Einbausteckers nicht aufgedrückt.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist, bei einer rechteckig geformten Querschnittsfläche des mindestens einen Kontaktelements, die mindestens eine Ausschuböffnung eine weitgehend rechteckige Form auf, wobei bei dieser weitgehend rechteckigen Form die beiden längeren Rechteckseiten als zu einem Rechteckmittelpunkt gerichtete Ausbauchungen/Wölbungen ausgestaltet sind, insbesondere wobei die mindestens eine Ausschuböffnung so zumindest weitgehend eine einer bikonkaven Linse gleichenden Form aufweist.
  • Die zuvor genannte exemplarische, nicht beanspruchte Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders hat den Vorteil, dass sich durch den besonders dick ausgestalteten Gehäuseboden der Presssitz zwischen Kontaktelement und Ausschuböffnung über eine grössere Fläche am Kontaktelement ausbildet als beim Stand der Technik mit deutlich dünneren Gehäuseböden. Diese grössere Fläche des Presssitzes bewirkt eine verbesserte Dichtigkeit aufgrund der dadurch vergrösserten Dichtfläche und einen verbesserten zusätzlichen Halt des Kontaktelements innerhalb der Ausschuböffnung aufgrund der dadurch vergrösserten Stützfläche. Weiterhin stülpt sich der Gehäuseboden beim Durchschieben eines Kontaktelements durch die Ausschuböffnung aufgrund seiner durch die zusätzliche Dicke bereitgestellten erhöhten Stabilität nicht nach aussen, wodurch sich der Presssitz über die gesamte Fläche innerhalb der Ausschuböffnung an das Kontaktelement anlegt und durch einen Überdruck innerhalb des Einbausteckers nicht aufgedrückt wird.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist der Kontaktelementträger auf:
    • eine für das Einstecken des Kabelsteckverbinders vorgesehene Einstecköffnung,
    • einen sich von der Einstecköffnung bis zu einem (in Axialrichtung einer Mittelachse des Kontaktelementträgers) von der Einstecköffnung beabstandeten Endstück erstreckenden Kontaktelementträgerinnenraum, (wobei der Kontaktelementträgerinnenraum vorgesehen ist, den eingesteckten Kabelsteckverbinder aufzunehmen) wobei das Endstück
      • o einen Anschlag für den eingesteckten Kabelsteckverbinder bereitstellt, und
      • o mindestens eine Kontaktelement-Aufnahmeöffnung (der erste Teilbereich des Kontaktelements wird durch diese Aufnahmeöffnung geführt und dann innerhalb des Kontaktelementträgers fixiert), und
    • einen (sich orthogonal zur Mittelachse des Kontaktelementträgers / sich radial nach aussen erstreckenden) Verbindungsflansch, wobei der Verbindungsflansch an der Einstecköffnung angeordnet ist.
  • Dadurch, dass sich der Verbindungsflansch radial weiter nach aussen erstreckt als der Durchmesser der Einführöffnung, verhindert der Verbindungsflansch, dass der Kontaktelementträger vollständig in den Gehäusetopf einführbar ist. Das den Verbindungsflansch aufweisende Ende des Kontaktelementträgers bleibt somit ausserhalb des Gehäusetopfes, weshalb der Kontaktelementträger zumindest teilweise in den Gehäusetopf eingeführt ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist das einsteckseitige Ende des Gehäusetopfes eine (sich orthogonal zur Mittelachse des Gehäusetopfes / radial erstreckende) flanschartige Auskragung auf, wobei die flanschartige Auskragung,
    • auf einer entgegengesetzt zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung (also auf der entgegengesetzt zur Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung) an den Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers angelegt ist, und/oder
    • auf einer in Axialrichtung zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung (also auf der in Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung) an eine Einbauplatte anlegbar ist, insbesondere wobei die flanschartige Auskragung eine zumindest weitgehend gleiche Form und Ausdehnung wie der Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers aufweist, so dass die an den Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers angelegte flanschartige Auskragung mit dem Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers zumindest weitgehend bündig abschliesst.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung eine erste Dichtlippe auf, wobei die erste Dichtlippe
    • an der entgegengesetzt zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung angeordnet ist,
    • die flanschartige Auskragung vollständig umläuft, und/oder
    • derart an den Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers angelegt ist, dass ein Presssitz zwischen der ersten Dichtlippe und dem Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers ausgebildet ist, insbesondere wobei der zwischen der ersten Dichtlippe und dem Verbindungsflansch des Kontaktelementträgers ausgebildete Presssitz (in beide Richtungen) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung (an der entgegengesetzt zur Axialrichtung der Mittelachse gerichteten Seite)
    • mindestens eine (entgegengesetzt zur Axialrichtung der Mittelachse gerichtete) Erhebung auf, wobei die mindestens eine Erhebung der flanschartigen Auskragung in mindestens eine darauf abgestimmte Vertiefung des Verbindungsflansches derart eingeschoben ist, dass ein Presssitz zwischen der Erhebung der flanschartigen Auskragung und der darauf abgestimmten Vertiefung des Verbindungsflansches ausgebildet ist, und/oder
    • mindestens eine (in Axialrichtung der Mittelachse gerichtete) Vertiefung auf, wobei die mindestens eine Vertiefung der flanschartigen Auskragung mindestens eine darauf abgestimmte Erhebung des Verbindungsflansches derart aufgenommen hat, dass ein Presssitz zwischen der Vertiefung der flanschartigen Auskragung und der darauf abgestimmten Erhebung des Verbindungsflansches ausgebildet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist an der flanschartigen Auskragung zumindest ein (in eine Richtung orthogonal zur Mittelachse des Gehäusetopfes) radial abstehender Verbindungsstreifen angeformt, an dessen äusserem Ende ein insbesondere topfförmiger Dichtstopfen befestigt ist, wobei der insbesondere topfförmige Dichtstopfen einen Aussendurchmesser aufweist, der geringfügig (im Millimeterbereich) grösser ist als ein Innendurchmesser einer Einstecköffnung des Kontaktelementträgers, so dass bei einem Einschieben des insbesondere topfförmigen Dichtstopfens in die Einstecköffnung ein Presssitz zwischen dem insbesondere topfförmigen Dichtstopfen und einer (die Einstecköffnung umlaufenden und) sich in die Einstecköffnung erstreckenden Fläche (also die Innenfläche der Einstecköffnung) ausgebildet ist, insbesondere wobei
    • auf der dem Verbindungsstreifen gegenüberliegenden Seite des Dichtstopfens eine vollflächige Grifflasche absteht, und/oder
    • der zwischen dem insbesondere topfförmigen Dichtstopfen und der sich in die Einstecköffnung erstreckenden Fläche ausgebildete Presssitz (sowohl in eine Richtung von einem Kontaktelementträgerinnenraum hin zu einer Aussenseite des Kontaktelementträgers als auch in eine Richtung von der Aussenseite des Kontaktelementträgers hin zum Kontaktelementträgerinnenraum) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung eine rechteckige Form, insbesondere mit abgerundeten Ecken, auf, wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen, insbesondere mittig/zentriert, an einer Seite der flanschartigen Auskragung angeformt ist, insbesondere wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen derart an der Seite der flanschartigen Auskragung angeformt ist, dass zwischen der Seite der flanschartigen Auskragung und dem Verbindungsstreifen ein Winkel im Bereich von 70 Grad bis 110 Grad, insbesondere 90 Grad, ausgebildet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung eine rechteckige Form, insbesondere mit abgerundeten Ecken, auf, wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen an einer, insbesondere abgerundeten, Ecke der flanschartigen Auskragung angeformt ist, insbesondere wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen derart an der, insbesondere abgerundeten, Ecke der flanschartigen Auskragung angeformt ist, dass zwischen einer längeren Seite der beiden die besagte, insbesondere abgerundete, Ecke bildenden Seiten der flanschartige Auskragung ein Winkel im Bereich von 120 Grad bis 140 Grad, insbesondere 135 Grad, ausgebildet ist.
  • Bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik ist der radial abstehende Verbindungsstreifen zusammen mit dem daran angebrachten Dichtstopfen nicht als Teil des Gehäusetopfes ausgebildet, sondern als separates Teil, das mittig an einer Seite des Verbindungsflansches angebracht ist. Dieses Teil wird dabei beispielsweise derart angebracht, dass der Verbindungsstreifen senkrecht nach oben oder senkrecht nach unten ragt, also ein 90-Grad-Winkel zwischen der entsprechenden Seite des Verbindungsflansches und dem Verbindungsstreifen ausgebildet ist. Eine solche Anordnung des Verbindungsstreifens hat jedoch den Nachteil, dass bei einer senkrechten Anordnung von mehreren Einbausteckverbindern nebeneinander, die beispielsweise in Lautsprecherboxen durchaus üblich ist, der Verbindungsstreifen und der Dichtstopfen über die Einstecköffnung des direkt darüber oder darunter angeordneten Einbausteckverbinders ragt und so den Einsteckvorgang bei diesem Einbausteckverbinder behindert.
  • Die oben beschriebene beispielhafte Ausführungsform der Erfindung hat den Vorteil, dass durch die Anordnung an einer Ecke der flanschartigen Auskragung des Gehäuses und die beispielsweise entlang einer Diagonalen der flanschartigen Auskragung verlaufende Ausrichtung des Verbindungsstreifens der Verbindungsstreifen und der Dichtstopfen bei einer senkrechten Anordnung von mehreren Einbausteckverbindern nebeneinander an dem darüber oder darunter liegenden Einbausteckverbinder vorbeiragt und so der Einsteckvorgang nicht gestört wird. Der Verbindungsstreifen ist dabei insbesondere schräg nach oben (und nicht schräg nach unten) ausgerichtet, da sich auf diese Weise kein Regenwasser in dem Dichtstopfen sammeln kann. Bei einer Anordnung von vier erfindungsgemässen Einbausteckern in einer quadratischen 2x2-Anordnung kann der jeweilige Verbindungsstreifen insbesondere an der zur Mitte der 2x2-Anordnung gerichteten Ecke angeordnet werden, wodurch alle vier Verbindungsstreifen und Dichtstopfen in diese Mitte ragen. Auf diese Weise können mehrere Einbausteckverbinder, die mit dem erfindungsgemässen Gehäusetopf versehen sind, auf engstem Raum angeordnet werden, ohne dass die Nachteile des Stands der Technik hingenommen werden müssen.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung zwei, insbesondere in schräg gegenüberliegenden abgerundeten Ecken der flanschartigen Auskragung angeordnete, Ausnehmungen zur Durchführung von Befestigungsmitteln, dazu vorgesehen, den Einbausteckverbinder an der Einbauplatte zu befestigen, auf, wobei die zwei Ausnehmungen koaxial zu, insbesondere in schräg gegenüberliegenden abgerundeten Ecken des Verbindungsflansches angeordneten, Montagebohrungen positioniert sind, insbesondere wobei ein jeweiliger Durchmesser der zwei Ausnehmungen einem jeweiligen Durchmesser der Montagebohrungen entspricht.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weisen die zwei schräg gegenüberliegenden abgerundeten Ecken der flanschartigen Auskragung, in denen jeweils eine der zwei Ausnehmungen zur Durchführung von Befestigungsmitteln angeordnet ist, jeweils eine geringere radiale Erstreckung auf als die zwei schräg gegenüberliegenden abgerundeten Ecken des Verbindungsflansches, in denen jeweils eine der zwei Montagebohrungen angeordnet ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung eine zweite Dichtlippe auf, wobei die zweite Dichtlippe
    • an der in Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf (bzw. in Axialrichtung der Mittelachse) gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung angeordnet ist,
    • die flanschartige Auskragung vollständig umläuft,
    • jeweils eine der zwei Ausnehmungen zur Durchführung von Befestigungsmitteln (kreisförmig) vollständig umläuft, und/oder
    • derart an die Einbauplatte anlegbar ist, dass ein Presssitz zwischen der zweiten Dichtlippe und der Einbauplatte ausgebildet ist, insbesondere wobei der zwischen der zweiten Dichtlippe und der Einbauplatte ausgebildete Presssitz (in beide Richtungen) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  • Der Gehäusetopf des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders weist in einigen speziellen Ausführungsformen eine flanschartige Auskragung auf, welche beim Anschrauben des Verbindungsflansches an die Einbauplatte sowohl an den Verbindungsflansch als auch an die Einbauplatte angepresst wird und somit unter anderem als Dichtung zwischen diesen beiden Teilen fungiert. Dadurch, dass die flanschartige Auskragung genau wie der Gehäusetopf aus dem weichen, gummiartigen Material besteht, wird die flanschartige Auskragung insbesondere in den Bereichen um die Schraubendurchführungen stark zusammengepresst. Ein seitliches Herausquellen der flanschartigen Auskragung unter dem Verbindungsflansch an diesen stark komprimierten Stellen wird dadurch verhindert, dass die flanschartige Auskragung in diesen Bereichen eine geringere Ausdehnung aufweist als der Verbindungsflansch. Die erste und zweite Dichtlippe dient jeweils dazu, einen entsprechenden Presssitz auszubilden, der auch schon bei einem geringen Anpressdruck abdichtet.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist die mindestens eine Ausschuböffnung derart innerhalb des Gehäusebodens positioniert, dass die Ausschuböffnung
    • 2 mm bis 6 mm, insbesondere 3 mm bis 5 mm, von einem äusseren Rand des Gehäusebodens, und/oder
    • 5 mm bis 9 mm, insbesondere 6 mm bis 8 mm, von einem Mittelpunkt des Gehäusebodens,
    beabstandet ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist an einer dem Gehäuseinnenraum zugewandten Seite des Gehäusebodens eine wallartige Erhebung angeordnet, wobei die wallartige Erhebung,
    • sich in einer Richtung entgegengesetzt zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf (bzw. entgegengesetzt zur Axialrichtung der Mittelachse) von dem Gehäuseboden erhebt,
    • den Gehäuseboden, insbesondere ringförmig, von dem Gehäusemantel beabstandet (freistehend, ohne Berührung des Gehäusemantels) umläuft,
    • an einer zur Mittelachse gerichteten Seite der wallartigen Erhebung eine dritte Dichtlippe aufweist, wobei sich die dritte Dichtlippe zumindest annähernd orthogonal (Abweichung von der Senkrechten im einstelligen Winkelbereich möglich) von der zur Mittelachse gerichteten Seite der wallartigen Erhebung hin zur Mittelachse erstreckt, und/oder
    • derart an den in Axialrichtung der Mittelachse in den Gehäusetopf eingeführten Kontaktelementträger anliegt, dass
      • o ein erster Presssitz zwischen der dritten Dichtlippe und dem Kontaktelementträger ausgebildet ist, und/oder
      • o ein zweiter Presssitz zwischen der wallartigen Erhebung und dem Kontaktelementträger ausgebildet ist,
      insbesondere wobei der erste und/oder der zweite Presssitz (in beide Richtungen) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  • Beim Einschieben und Andrücken des Kontaktelementträgers an den Gehäuseboden wird bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik der Gehäusemantel im Bereich des Gehäusebodens leicht zur Seite gedrückt (da der Gehäusemantel beispielsweise nach Innen eingewölbt ist, um sich so an den Kontaktelementträger anzulegen), wodurch sich die Spannung innerhalb des Gehäusebodens erhöht. Diese Spannungszunahme kann zur Folge haben, dass sich der Presssitz zwischen der in der Nähe des Gehäusemantels angeordneten Ausschuböffnung und einem sich in dieser Öffnung befindlichen Kontaktelement verzieht und dadurch undicht wird. Dieses Problem wird, wie zuvor bereits beschrieben, ebenfalls dadurch gelöst, dass die Kontaktstelle zwischen Ausschuböffnung und Kontaktelement mittels Dichtmitteln wie beispielsweise Klebstoffe, Dichtpasten, oder O-Ringe zusätzlich abgedichtet wird. Der erfindungsgemässe Einbausteckverbinder hingegen löst das Problem der auftretenden Spannung im Gehäuseboden und der damit verbundenen Undichtigkeit zwischen Ausschuböffnung und Kontaktelement dadurch, dass die wallartige Erhebung freistehend und ohne Kontakt zum Gehäusemantel im Gehäuseinnenraum angeordnet ist. Auf diese Weise wird die wallartige Erhebung beim Einschieben des Kontaktelementträgers bis zum Gehäuseboden durch den Kontaktelementträger etwas zur Seite gedrückt und so der erste Presssitz zwischen der dritten Dichtlippe und dem Kontaktelementträger und/oder der zweite Presssitz zwischen der wallartigen Erhebung und dem Kontaktelementträger ausgebildet, ohne dass eine Spannungszunahme innerhalb des Gehäusebodens auftritt (umgangssprachlich kann auch gesagt werden, dass die wallartige Erhebung "etwas Spiel" hat und so ohne Verformung des Gehäusebodens weggedrückt werden kann).
  • In einer weiteren Ausführungsform erstrecken sich innerhalb des Gehäusebodens drei Ausschuböffnungen.
  • In einer weiteren Ausführungsform ist an einer Aussenseite des Gehäusebodens ein (Kontaktelement-)Trennelement angeordnet, wobei das Trennelement,
    • sich (in Axialrichtung zur Mittelachse des Gehäusetopfes) weiter von dem Gehäuseboden erhebt als das zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung geschobene Kontaktelement, und/oder
    • sich auf dem Gehäuseboden (orthogonal zur Mittelachse des Gehäusetopfes) derart erstreckt, dass eine radiale Erstreckung des Trennelements auf dem Gehäuseboden kleiner oder gleich ist als eine radiale Erstreckung des Gehäusebodens.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist das Trennelement als Trennwand zwischen
    • jeweils zwei der drei sich innerhalb des Gehäusebodens erstreckenden Ausschuböffnungen, und/oder
    • jeweils zwei von drei sich jeweils zumindest teilweise durch eine der drei Ausschuböffnungen geschobenen Kontaktelemente,
    ausgebildet, insbesondere wobei die Trennwand als dreizackiger Stern ausgebildet ist, dessen Symmetriezentrum (Mittelpunkt) koaxial zur Mittelachse des Gehäusetopfes auf dem Gehäuseboden angeordnet ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weisen der, insbesondere zylinderförmige, Gehäusemantel und der Kontaktelementträger jeweils eine derartige radiale Erstreckung auf, dass ein Presssitz zwischen dem, insbesondere zylinderförmigen, Gehäusemantel und dem zumindest teilweise durch die Einführöffnung in den Gehäusetopf eingeführten Kontaktelementträger ausgebildet ist.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die folgenden Teile des Gehäusetopfes
    • der Gehäusemantel, der Gehäuseboden und das einsteckseitige Ende,
    • der Gehäusemantel, der Gehäuseboden, das einsteckseitige Ende und die flanschartige Auskragung,
    • der Gehäusemantel, der Gehäuseboden, das einsteckseitige Ende, die flanschartige Auskragung, der radial abstehende Verbindungsstreifen und der insbesondere topfförmige Dichtstopfen, oder
    • der Gehäusemantel, der Gehäuseboden, das einsteckseitige Ende, die flanschartige Auskragung, der radial abstehende Verbindungsstreifen, der insbesondere topfförmige Dichtstopfen und das Trennelement,
    einstückig ausgebildet.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind die einstückig ausgebildeten Teile des Gehäusetopfes aus dem Material mit der Shore A-Härte im Bereich von 60 bis 100, insbesondere wobei die einstückig ausgebildeten Teile des Gehäusetopfes mittels Spritzgussverfahren, Pressen oder Vulkanisieren gefertigt sind.
  • Dadurch, dass möglichst viele der oben genannten Teile des Gehäusetopfes einstückig aus dem weichen, flexiblen Material gefertigt sind, bestehen zwischen diesen Teilen keine Kontaktstellen, Spalte, Übergänge, etc. an denen Undichtigkeiten auftreten können bzw. die mittels O-Ring oder Kleber zusätzlich abgedichtet werden müssen. Auf diese Weise werden ebenfalls Abdichtmaterialien und Arbeitsschritte gegenüber dem Stand der Technik eingespart. Weiterhin sind alle Funktionen des Gehäusetopfes in einem Teil vereint, was wiederum eine vereinfachte Handhabung ermöglicht (bzw. einen vereinfachten Zusammenbau, da weniger Teile zusammengesteckt werden müssen).
  • Das Spritzgussverfahren ermöglicht eine einfache Fertigung der jeweiligen Teile des Gehäusetopfes und insbesondere eine einfache Fertigung des einstückig ausgestalteten Gehäusetopfes aus diesen Teilen. Für eine Fertigung mittels Spritzgussverfahren ist es erforderlich, dass das verwendete Material zunächst aufgeschmolzen und dann in die entsprechende Form eingespritzt werden kann. Weiterhin muss das Material in der Lage sein, in der entsprechenden Form durch Abkühlen zu erstarren und diese erstarrte Form bis zu einem erneuten Erwärmen beizubehalten. Es ist daher besonders vorteilhaft, dass das weiche Material einen thermoplastischen Kunststoff aufweist bzw. überwiegend aus diesem Thermoplast (bzw. thermoplastischen Elastomer) besteht (häufig werden Additive wie Weichmacher oder Brandschutzstoffe beigemischt), da eine Vielzahl der Thermoplaste die oben beschriebenen Eigenschaften aufweisen und daher für das Spritzgussverfahren einsetzbar sind. Weiterhin weisen einige Thermoplaste eine Shore-Härte auf, insbesondere amorphe Thermoplaste wie Low-Density Polyethylen (LD-PE), ataktisches Polypropylen (PP-at) oder ataktisches Polystyrol (PS-at), die recht nahe an der Shore-Härte des weichen Materials des Gehäusetopfes liegt.
  • Vorteile einer Herstellung des erfindungsgemässen Gehäusetopfes mittels Spritzgussverfahren liegen darin, dass das Spritzgussverfahren zum einen eine Herstellung mit hoher Präzision erlaubt und zum anderen verschiedene Komponenten (z.B. Kunststoff und Flammschutzmittel) in verschiedenen Anteilen "rezeptartig" zusammengemischt werden können. Im Anschluss kann dann geprüft werden, ob das Endprodukt bei der verwendeten Rezeptur die gewünschten Materialeigenschaften aufweist und gegebenenfalls die Rezeptur angepasst werden.
  • Ein weiterer Vorteil einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Gehäusetopfes gegenüber dem Stand der Technik liegt darin, dass der Gehäusetopf trotz der Zugabe eines Flammschutzmittels die zuvor genannte Shore A-Härte aufweist. Die Herstellung eines solchen flammhemmenden V0-Materials in diesem Shore A-Härte-Bereich ist eine grosse Herausforderung, da bisher Materialien, die mit einem solchen Flammschutz versehen wurden, sehr hart und spröde werden und so ihre Dichtwirkung verlieren. Der Flammschutz ist insbesondere für die Einbaustecker des Typs powerCON von grosser Bedeutung, da bei diesen Stecker die Norm UL 94 zu erfüllen ist (d.h. Material und Stecker müssen V0 nach UL94 bei 1mm zertifiziert sein). Aufgrund der Normen bzw. Anforderungen dieser Normen ist es vorteilhaft, dass in diesem Material ein Flammschutz (ein gewisser Anteil eines flammhemmenden Additivs) hinzugefügt ist. Über die Prozentzahl des flammhemmenden Additivs, welches der Gesamtmischung beigefügt wird, kann die Schutzkategorie bestimmt werden.
  • Weiterhin kann das Material des Gehäusetopfes bei einer weiteren Ausführungsform auch UV-stabilisiert sein (nach UN Norm UL50E, und braucht somit ein UL-Zertifikat f1). Dafür sind dem Material UV-Stabilisatoren von 10-15 wt.-% (Gewichtsprozent) oder 10-15 mol-% (Molprozent) oder 10-15 vol.-% (Volumenprozent) beigemischt. Durch die UV-Stabilisierung kann der erfindungsgemässe Einbausteckverbinder bzw. der erfindungsgemässe Gehäusetopf im Outdoor-Bereich verwendet werden. Beispielhaft hierfür kann die Produktserie "True Outdoor Protection" (TOP) der Firma Neutrik AG aus Liechtenstein, auch bekannt unter dem Namen Neutrik Group, herangezogen werden.
  • Das weiche Material des erfindungsgemässen Gehäusetopfes ist darüber hinaus derart ausgebildet, dass bei der Fertigung des Gehäuses mittels Spritzgussverfahren auch sogenannte Hinterschnitte realisierbar sind, was beispielsweise die Ausgestaltung der ersten Dichtlippe oder der wallartigen Erhebung ermöglicht.
  • In einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders ist der Kontaktelementträger aus einem Material mit einer Shore D-Härte im Bereich von 60 bis 100.
  • Obwohl eine Hauptfunktion des Kontaktelementträgers das Aufnehmen der, insbesondere drei, Kontaktelemente (auch Pins oder Sheets genannt) ist, wird unter dem Begriff Kontaktelementträger nicht nur ein reiner Kontaktelement-Halter verstanden. Der Kontaktelementträger hat vielmehr auch die Aufgabe die Buchse zur Aufnahme des Kabelsteckers sowie Elemente zur Verriegelung des Kabelsteckers in dieser Buchse bereitzustellen. Weiterhin stellt der Kontaktelementträger in speziellen Ausführungsformen den Verbindungsflansch bereit, durch dessen Montagebohrungen Schrauben zum Anschrauben des Kontaktelementträgers an die Einbauplatte (z.B. einer Lautsprecher-Box) geführt werden. Der Verbindungsflansch wird dabei an die Einbauplatte gedrückt und verhindert somit, dass der Kontaktelementträger bzw. der gesamte Einbausteckverbinder durch die Ausnehmung in der Einbauplatte rutscht. Bei Einbausteckverbindergehäuse nach dem Stand der Technik ist das Gehäuse oftmals über den Kontaktelementträger gestülpt, ohne dabei selber eine flanschartige Auskragung, welche ebenfalls auf die Einbauplatte drücken kann bzw. an diese angeschraubt werden kann, aufzuweisen. Der Kontaktelementträger dient somit neben den zuvor genannten Funktionen auch dazu, als eine Art Skelett bzw. Stützstruktur zu dienen, welche die weiteren Teile des Einbausteckverbinders aufnimmt bzw. davon umgeben wird, als stützende und formgebende Struktur beispielsweise den zur Aufnahme und Verriegelung des Kabelsteckverbinders vorgesehene Einbausteckverbinderinnenraum aufspannt und die Fixierung des Einbausteckverbinders an der Einbauplatte ermöglicht.
  • Da der Kontaktelementträger vorgesehen ist, die Stützstruktur/das Skelett des Einbausteckverbinders auszubilden, ist es besonders vorteilhaft, wenn der Kontaktelementträger aus einem härteren Material besteht als der Gehäusetopf. Da der Kontaktelementträger in einer vorteilhaften Ausführungsform genau wie der Gehäusetopf mittels Spritzgussverfahren, Pressen oder Vulkanisieren gefertigt wird, ist es besonders vorteilhaft, wenn das Material des Kontaktelementträgers einen Thermoplast aufweist, insbesondere überwiegend aus diesem Thermoplast besteht. Da der Kontaktelementträger in dieser exemplarischen Ausführungsform eine Shore-Härte in einem bestimmten Bereich aufweist, ist es besonders vorteilhaft, für das Material des Kontaktelementträgers einen Thermoplast zu verwenden, der eine ähnliche Shore-Härte aufweist. Hierfür würden teilkristalline Thermoplaste, wie zum Beispiel isotaktisches PP, isotaktisches PS oder High-Density Polyethylen (HD-PE), in Frage kommen.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist der Kontaktelementträger derart (in Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes) zumindest teilweise in den Gehäusetopf eingeführt, dass
    • die Mittelachse des Kontaktelementträgers und die Mittelachse des Gehäusetopfes koaxial sind,
    • das Endstück an der dem Gehäuseinnenraum zugewandten Seite des Gehäusebodens zumindest teilweise an der wallartigen Erhebung und insbesondere auch an der dritten Dichtlippe vorbeigeführt ist und/oder zumindest teilweise auf der wallartigen Erhebung anschlägt, so dass
      • o ein erster Presssitz zwischen der dritten Dichtlippe und dem Kontaktelementträger ausgebildet ist, und/oder
      • o ein zweiter Presssitz zwischen der wallartigen Erhebung und dem Kontaktelementträger ausgebildet ist, insbesondere wobei der erste und/oder der zweite Presssitz (in beide Richtungen) undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist, und/oder
    • die mindestens eine Kontaktelement-Aufnahmeöffnung derart mit der sich innerhalb des Gehäusebodens erstreckenden mindestens einen Ausschuböffnung zur Deckung gebracht ist, dass das in der mindestens einen Kontaktelement-Aufnahmeöffnung befindliche Kontaktelement in Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung aus dem Einbausteckverbinder herausgeschoben ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist das mindestens eine Kontaktelement
    • einen ersten Teilbereich auf, der derart von dem Kontaktelementträger aufgenommen ist (z.B. durch Einführen in die mindestens eine Kontaktelement-Aufnahmeöffnung) und so innerhalb des Einbausteckverbinders fixiert ist, dass der erste Teilbereich, bei in die Einstecköffnung eingeführtem Kabelsteckverbinder, mit dem kabelsteckverbinderseitigen Kontaktelement-Gegenstück in Kontakt tritt und dadurch die Signalübertragung über die Steckverbindung hinweg bereitstellt, und
    • einen zweiten Teilbereich auf, der derart aus dem Kontaktelementträger heraussteht (also sich in Axialrichtung zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf von dem Endstück erhebt), dass sich der zweite Teilbereich (in Axialrichtung zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf) durch die mindestens eine Ausschuböffnung aus dem Einbausteckverbinder herausschiebt und sich so (in Axialrichtung zur Einführrichtung des Kontaktelementträgers in den Gehäusetopf) von dem Gehäuseboden erhebt, so dass der zweite Teilbereich mit einem Kabelendstück, insbesondere einer Litze, eines zur Bereitstellung eines für die Signalübertragung über die Steckverbindung hinweg vorgesehenen Signals, insbesondere des Stromversorgungssignals, des digitalen Signals oder des analogen Signals, vorgesehenen Kabels kontaktierbar ist, (beispielsweise über Crimpen, Schweissen, Löten oder Klemmen mit speziellen Klemmen) wobei der erste Teilbereich und der zweite Teilbereich einstückig ausgebildet sind.
  • In einer weiteren Ausführungsform
    • sind drei Kontaktelemente zumindest teilweise von dem Kontaktelementträger aufgenommen, und/oder
    • erstrecken sich innerhalb des Gehäusebodens drei Ausschuböffnungen.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist der Einbausteckverbinder vorgesehen, die mechanisch verriegelbare Steckverbindung mit einem Kabelsteckverbinder
    • des Typs 3-poliger Netz-Steckverbinder (z.B. ein powerCON-Stecker der Firma Neutrik AG aus Liechtenstein, auch bekannt unter dem Namen Neutrik Group) einzugehen, insbesondere wobei der Einbausteckverbinder als 3-polige Stromversorgungschassisbuchse (z.B. eine powerCON-Chassisbuchse der Firma Neutrik AG aus Liechtenstein, auch bekannt unter dem Namen Neutrik Group) ausgebildet ist, oder
    • der folgenden Kabelsteckverbinder-Typen
      • ∘ IEC,
      • ∘ XLR,
      • ∘ RJ45,
      • ∘ HDMI,
      • ∘ USB, oder
      • ∘ RCA, einzugehen, insbesondere wobei der Einbausteckverbinder als entsprechend auf diesen Kabelsteckverbinder-Typ angepasste Chassisbuchse ausgebildet ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist der Einbausteckverbinder vorgesehen, derart in eine Einbauplatten-Ausnehmung eingeführt zu werden, dass
    • sich der Gehäusetopf an einer Innenfläche einer Einbauplatten-Ausnehmung anlegt und stützt (z.B. legt sich der Gehäusetopf mit dem Gehäusemantel an), und/oder
    • sich die flanschartige Auskragung auf einer zu einer Vorderseite der Einbauplatte gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung (also auf der in Axialrichtung der Mittelachse des Gehäusetopfes gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung) an die Vorderseite der Einbauplatte anlegt, wobei die Vorderseite der Einbauplatte dahin gerichtet ist, von wo aus der Kabelsteckverbinder an den - sich im an der Einbauplatte montierten Zustand befindlichen - Einbausteckverbinder heranführbar ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist der Kontaktelementträger zum Bereitstellen einer mechanisch verriegelbaren Steckverbindung einen Verriegelungsmechanismus für den Kabelsteckverbinder auf, insbesondere wobei der Kontaktelementträgerinnenraum
    • ein mechanisches Rückhalteelement aufweist, welches vorgesehen ist, um im Rahmen eines ersten Teils eines Verriegelungs-Mechanismus, der durch in eine Eindreh-Richtung erfolgende Rotation des Kabelsteckverbinders in mindestens teilweise in den Kontaktelementträgerinnenraum (und dementsprechend auch in den Einbausteckverbinder) eingeschobenem Zustand des Kabelsteckverbinders betätigbar ist, ein kabelsteckverbinderseitiges Rückhalteelement-Gegenstück hinsichtlich einer axialen Bewegung in Kabelsteckverbinder-Ausziehrichtung zu blockieren, und
    • ein mechanisches Schliess-Element aufweist, welches vorgesehen ist, um im Rahmen eines zweiten Teils des Verriegelungs-Mechanismus, der durch Verschieben eines kabelsteckverbinderseitigen Riegel-Schiebers betätigbar ist, einen Eingriff von einem mit dem Riegel-Schieber verbundenen Riegel des Kabelsteckverbinders in das Schliess-Element zu bewirken und damit den Kabelsteckverbinder hinsichtlich einer Rotation in Ausdreh-Richtung, welche entgegen der Eindreh-Richtung gerichtet ist, zu blockieren.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist das Rückhalteelement derart angeordnet und ausgestaltet, dass das Rückhalteelement-Gegenstück nach Betätigung des ersten Teils des Verriegelungs-Mechanismus das Rückhalteelement hintergreift.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform
    • ist das mechanische Rückhalteelement als Nutenanordnung ausgebildet, wobei sich Nuten der Nutenanordnung erst axial erstrecken, und dadurch insbesondere als Schlüssel-Gegenstücke für Schlüsselelemente des Kabelsteckverbinders dienen, und dann normal zur Achse oder leicht schräg zu normal zur Achse verlaufen und in diesem Bereich als Rückhaltekomponente dienen, wobei das Rückhalteelement-Gegenstück als Nasenanordnung ausgebildet ist, welche durch das Eingehen der Steckverbindung in die Nutenanordnung eingeführt ist und durch den normal oder leicht schräg zu normal zur Achse verlaufenden Nutenanordnungsbereich gegen ein axiales Herausziehen blockiert wird, oder
    • ist das mechanische Rückhalteelement als Nasenanordnung und das Rückhalteelement-Gegenstück als Nutenanordnung ausgebildet, wobei sich Nuten der Nutenanordnung - im eingesteckten Zustand - erst axial erstrecken, und dadurch als Schlüsselelemente für die insbesondere als Schlüssel-Gegenstücke dienende Nasenanordnung dienen, und dann normal zur Achse oder leicht schräg zu normal zur Achse verlaufen, wobei durch das Eingehen der Steckverbindung der sich normal oder leicht schräg zu normal zur Achse erstreckende Nutenanordnungsbereich die Nasenanordnung hintergreift und dadurch der Kabelsteckverbinder gegen ein axiales Herausziehen blockiert wird.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform ist das Rückhalteelement derart angeordnet und derart mit schrägem Verlauf versehen, dass durch und bei Betätigung des ersten Teils des Verriegelungs-Mechanismus das Rückhalteelement-Gegenstück entlang des schrägen Verlaufs bewegt wird, bis das Rückhalteelement-Gegenstück auf einen rotatorischen Anschlag trifft und somit eine End-Einsteckposition des Kabelsteckverbinders Kontaktelementträgerinnenraum (und somit auch im Einbausteckverbinder) erreicht ist.
  • In einer nicht beanspruchten Ausführungsform weist der Kontaktelementträgerinnenraum mechanische Schlüssel-Gegenstücke auf, welche vorgesehen sind, um mit darauf abgestimmten Schlüsselelementen des Kabelsteckverbinders derart zusammenzuwirken, dass der Kabelsteckverbinder in nur einer spezifischen, durch die Schlüssel-Gegenstücke vorgegebenen rotatorischen Ausrichtung in den Einbausteckverbinder einsteckbar ist.
    • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Der erfindungsgemässe Einbausteckverbinder wird nachfolgend anhand von in den Figuren schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen rein beispielhaft näher beschrieben. Gleiche Elemente sind in den Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Die beschriebenen Ausführungsformen sind in der Regel nicht massstabsgetreu dargestellt und sie sind auch nicht als Einschränkung zu verstehen. Im Einzelnen zeigen
    • Fig. 1A-1B:
    perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des Gehäusetopfes;
    Fig. 2A-2B:
    perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des Gehäusetopfes;
    Fig. 3:
    Frontansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders;
    Fig. 4:
    Rückansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders;
    Fig. 5:
    perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders;
    Fig. 6:
    perspektivische Ansicht einer Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders;
    Fig. 7:
    Seitenansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders;
    Fig. 8:
    Seitenansicht einer Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders,
    Fig. 9A-9B:
    Schematische Darstellung des Gehäuseinnenraums vor und nach dem Einführen des Kontaktelementträgers und der Durchführung eines Kontaktelements durch die Ausschuböffnung bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik,
    Fig. 10A-10B:
    Schematische Darstellung der auftretenden Spannung innerhalb des Gehäusebodens bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik,
    Fig. 11A-11B:
    Schematische Darstellung des Gehäuseinnenraums, insbesondere der Ausschuböffnung und der wallartigen Erhebung, vor und nach dem Einführen des Kontaktelementträgers und der Durchführung eines Kontaktelements durch die Ausschuböffnung bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder,
    Fig. 12:
    Schematische Darstellung der Anordnung von Verbindungsflansch, flanschartiger Auskragung und einer Einbauplatte bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder,
    Figs. 13-14:
    Perspektivische Ansichten einer weiteren exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders, der als Doppelgerätesteckverbinder ausgebildet ist,
    Figs. 15-17:
    Perspektivische Ansichten in Explosionsdarstellung des in Figs. 13-14 dargestellten Einbausteckverbinders,
    Fig. 18A-18B:
    Perspektivische Ansichten einer weiteren exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders, zur Rückwärtigen Befestigung an eine Anbauplatte,
    Fig. 19A-19B:
    Perspektivische Ansichten in Explosionsdarstellung des in Fig. 18A-18B dargestellten Einbausteckverbinders.
    Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
  • Figur 1A zeigt eine perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des Gehäusetopfes 1 des erfindungsgemäßen Einbausteckverbinders, bei welcher der zylinderförmige Gehäusemantel 4, der kreisförmige Gehäuseboden 10, die überwiegend rechteckig ausgestaltete flanschartige Auskragung 14, der Verbindungsstreifen 16, der topfförmige Dichtstopfen 17, die Grifflasche 18 und das Trennelement 19 einstückig ausgebildet sind. Im einsteckseitigen Ende 5 des Gehäuses 1, an dem sich radial die flanschartige Auskragung 14 ausdehnt, erstreckt sich die Einführöffnung 6. Der Gehäuseboden 10 weist in dieser Ausführungsform des Gehäuses 1 drei Ausschuböffnungen 11 auf.
  • In Figur 1B ist die Erhebung 20 verdeutlicht, die dazu ausgebildet ist, in eine entsprechende Vertiefung des Verbindungsflansches 15 eingeschoben und mit einem Presssitz in dieser Vertiefung gehalten zu werden, wodurch das Gehäuse 1 und der Kontaktelementträger 7 fest zusammengehalten werden. Weiterhin ist die erste Dichtlippe 23 verdeutlicht, die dazu vorgesehen ist, den Kontaktbereich der flanschartigen Auskragung 14 mit dem Verbindungsflansch 15 abzudichten.
  • Die Figuren 2A und 2B zeigen eine perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des Gehäusetopfes 1, wobei diese beispielhafte Ausführungsform des Gehäusetopfes 1 ferner die zweite Dichtlippe 24 aufweist. Diese zweite Dichtlippe 24 ist dazu vorgesehen, die flanschartige Auskragung 14 im Randbereich und die zur Durchführung von Befestigungsmittel vorgesehene Ausnehmung 21 zu umlaufen und so den Kontaktbereich der flanschartigen Auskragung 14 mit der Einbauplatte abzudichten.
  • Figur 3 zeigt eine Frontansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2, welche die Montagebohrungen 25, die als Nuten ausgebildeten Rückhalteelemente 26, das für den Riegel des kabelsteckverbinderseitigen Riegel-Schiebers vorgesehene mechanische Schliess-Element 27 und die für das Einführen des Kabelsteckverbinders in den Einbausteckverbinder vorgesehene Einstecköffnung 8 verdeutlicht.
  • Figur 4 zeigt eine Rückansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2, welche das als dreizackiger Stern ausgebildete Trennelement 19 verdeutlicht. Weiterhin ist die Anordnung des Verbindungsstreifens 16 in einer abgerundeten Ecke des Gehäuses 1 zu erkennen, wobei der Verbindungsstreifen derart schräg (entlang einer Diagonalen von einer Ecke zur anderen Ecke des Gehäuses) angeordnet ist, dass ein Winkel von etwa 135 Grad zwischen einer Seite der flanschartigen Auskragung 14 und dem Verbindungsstreifen 16 ausgebildet ist.
  • Figur 5 zeigt eine perspektivische Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2 und Figur 6 die entsprechende perspektivische Ansicht einer Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2. Der Dichtring 28 ist dabei innerhalb des Kontaktelementträgers 7 angeordnet und dient als zusätzliche Dichtung, falls eine der zuvor beschriebenen Presssitze 1 doch aufgrund von beispielsweise Materialermüdung/Materialalterung undicht werden sollte.
  • Figur 7 zeigt eine Seitenansicht einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2 und Figur 8 zeigt eine Seitenansicht einer Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2. Diese beiden Figuren dienen zur weiteren Veranschaulichung des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2. Das Element 29 dient als zusätzliche Fixierung des Kontaktelementrägers 7 in dem Gehäuse 1.
  • Figur 9A zeigt eine schematische Darstellung des Gehäuseinnenraums vor und Figur 9B nach dem Einführen des Kontaktelementträgers und der Durchführung eines Kontaktelements durch die Ausschuböffnung bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik. Hierbei ist die Ausschuböffnung mit einer kleineren Fläche ausgestaltet als die Querschnittsfläche des Kontaktelements, um so ein Ausstülpen des Randes der Ausschuböffnung beim Durchführen des Kontaktelements zu gewährleisten. Der ausgestülpte Bereich legt sich dabei mittels Presssitz an das Kontaktelement an, wobei jedoch der Presssitz nicht über die gesamte Dicke des Gehäusebodens ausgebildet ist. Um das Durchführen des Kontaktelements und das Ausstülpen des Randbereichs zu erleichtern, ist die Ausschuböffnung trichterförmig ausgestaltet. Wie zuvor bereits beschrieben, reicht bei einer solchen Ausgestaltung jedoch ein geringer Überdruck innerhalb des Einbausteckverbinders aus, um den nach aussen gestülpten Randbereich der Ausschuböffnung aufzudrücken und so erneut für eine Undichtigkeit des Einbausteckers zu sorgen.
  • Weiterhin ist in Figur 9B verdeutlicht, wie der im Bereich des Gehäusebodens in den Gehäuseinnenraum eingewölbte Gehäusemantel eine Art Stufe ausbildet, auf welche beim Einschieben und Andrücken des Kontaktelementträgers oder eines Dichtmittels, wie beispielsweise einem O-Ring, an den Gehäuseboden eine Kraft wirkt (hier durch die Pfeile gekennzeichnet), wodurch der Gehäusemantel im Bereich des Gehäusebodens (leicht) zur Seite gedrückt wird. Dies führt, wie zuvor bereits beschrieben, dazu, dass sich die Spannung innerhalb des Gehäusebodens erhöht.
  • Diese Spannungszunahme innerhalb des Gehäusebodens bei Einbausteckverbindern nach dem Stand der Technik ist in Figur 10A durch die in Richtung des Gehäusemantels gerichteten Pfeile verdeutlicht, welche sich auf die in der Nähe angeordnete Ausschuböffnung überträgt und dafür sorgt, dass sich diese, wie in Figur 10B gezeigt, verzieht und dadurch undicht wird.
  • Figur 11A zeigt eine schematische Darstellung des Gehäuseinnenraums 12, insbesondere der Ausschuböffnung 11 und der wallartigen Erhebung 30, vor und Figur 11B nach dem Einführen des Kontaktelementträgers 7 und der Durchführung eines Kontaktelements 9 durch die Ausschuböffnung 11 bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder 2.
  • Aufgrund des weichen Materials des Gehäusetopfes 1 kann das Kontaktelement 9 auch ohne trichterförmige Ausgestaltung sehr einfach durch die Ausschuböffnung 11 durchgeführt werden. Dadurch, dass die geometrische Form und die Fläche der Ausschuböffnung 11 an die Querschnittsfläche des Kontaktelements 9 angepasst sind, ist es bei dem erfindungsgemässen Gehäusetopf 1 möglich, das Kontaktelement 9 durch die Ausschuböffnung 11 zu schieben, ohne dass sich ihr Rand bzw. ihre Innenfläche (auch bezeichnet als die sich in die Ausschuböffnung 11 erstreckende Fläche) nach aussen stülpt/wölbt. Der Gehäuseboden 10 wird dabei viel eher durch das Kontaktelement 9 etwas zur Seite gedrückt (was bei dem elastischen Material des Gehäuses 1 ohne grössere Spannungszunahme im Gehäuseboden 10 gut möglich ist), wodurch die Innenfläche der Öffnung 11 unter Umständen etwas gestreckt wird, sich aber weiterhin vollflächig an Kontaktelement 9 anlegt. Mit anderen Worten, liegt der Presssitz des Kontaktelements 9 in der Ausschuböffnung 11 über die gesamte Fläche innerhalb der Ausschuböffnung (Innenfläche) an das Kontaktelement 9 an.
  • In der gezeigten exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2 wurde die Fläche der Ausschuböffnung 11 derart gewählt, dass beim Durchschieben des Kontaktelements 9 die Innenfläche der Öffnung 11 gestreckt wird. Auf diese Weise bilden sich sowohl an der Innenseite als auch an der Aussenseite 13 des Gehäusebodens 10 an das Kontaktelement 9 anliegende Erhebungen aus, welche bei einem Über- bzw. Unterdruck innerhalb des Einbausteckverbinders 2 und bei einem Über- bzw. Unterdruck ausserhalb des Einbausteckverbinders 2 verhindern, dass der Gehäuseboden 10 an der Kontaktstelle zum Kontaktelement 9 nach aussen oder nach innen gedrückt wird.
  • Die Figuren 11A und 11B verdeutlichen weiterhin, dass bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder 2 die wallartige Erhebung 30 freistehend und ohne Kontakt zum Gehäusemantel 4 im Gehäuseinnenraum 12, insbesondere am Gehäuseboden 10, angeordnet ist. Wird dann, wie in Figur 11B gezeigt, der Kontaktelementträger 7 bis zum Gehäuseboden 10 eingeschoben, wird die wallartige Erhebung 30 durch den Kontaktelementträger 7 (etwas) zur Seite gedrückt, wodurch sich der zweite Presssitz zwischen der wallartigen Erhebung 30 und dem Kontaktelementträger 7 ausgebildet. In einer exemplarischen Ausführungsform des Einbausteckverbinders 2 weist die wallartige Erhebung 30 eine dritte (sich orthogonal zur Mittelachse des Gehäusetopfes 1 von der wallartigen Erhebung 30 hin zur Mittelachse des Gehäusetopfes 1 erstreckende) Dichtlippe auf, die sich derart an den eingeschobenen Kontaktelementträger 7 anlegt, dass sich der erste Presssitz zwischen der dritten Dichtlippe und dem Kontaktelementträger 7 ausbildet.
  • Dadurch, dass die wallartige Erhebung 30 freistehend und ohne Kontakt zum Gehäusemantel 4 am Gehäuseboden 10 angebracht ist, kann diese durch den eingeschobenen Kontaktelementträger 7 zur Seite gedrückt werden, ohne dass der Gehäusemantel 4 im Bereich des Gehäusebodens nach aussen gedrückt wird und sich so die Spannung innerhalb des Gehäusebodens 10 erhöht.
  • Auf diese Weise wird verhindert, dass sich die nahe des Gehäusemantels 4 angeordnete Ausschuböffnung 11 verzieht und so der Presssitz zwischen der Innenfläche der Ausschuböffnung 11 und einem durchgeführten Kontaktelement 9 undicht wird. Folglich ist ein nachträgliches Abdichten der Kontaktstelle zwischen der Innenfläche der Ausschuböffnung 11 und dem durchgeführten Kontaktelement 9 mittels eines zusätzlichen Dichtmittels wie einem O-Ring oder einem zunächst flüssigen und mit der Zeit aushärtenden Klebstoffs bei dem erfindungsgemässen Gehäusetopf 1 bzw. dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder 2 gegenüber den bisher bekannten Lösungen aus dem Stand der Technik nicht nötig.
  • Figur 12 zeigt eine schematische Darstellung der Anordnung von Verbindungsflansch 15, flanschartiger Auskragung 14 und einer Einbauplatte 31 bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder 2.
  • In der gezeigten exemplarischen Ausführungsform weist die flanschartige Auskragung 14 eine entgegengesetzt zur Axialrichtung der Mittelachse gerichtete Erhebung 20 auf, wobei die Erhebung 20 der flanschartigen Auskragung 14 in eine darauf abgestimmte Vertiefung 32 des Verbindungsflansches 15 des Kontaktelementträgers 7 derart eingeschoben ist, dass ein Presssitz zwischen der Erhebung 20 und der darauf abgestimmten Vertiefung 32 ausgebildet ist. Weiterhin ist verdeutlicht, dass die flanschartige Auskragung 14 eine gleiche radiale Ausdehnung wie der Verbindungsflansch 15 aufweist, so dass die an den Verbindungsflansch 15 angelegte flanschartige Auskragung 14 mit dem Verbindungsflansch 15 bündig abschliesst.
  • Wird nun, wie in Figur 12 gezeigt, der Einbausteckverbinder 2 in eine Ausnehmung in der Einbauplatte 31 eingeführt, so liegt zum einen der Gehäusemantel 4 an einer Innenfläche dieser Ausnehmung und zum anderen die flanschartige Auskragung 14, insbesondere die auf der in Axialrichtung gerichteten Seite der flanschartigen Auskragung 14 angeordnete zweite Dichtlippe 24, auf der Vorderseite der Einbauplatte 31 an. Die Vorderseite der Einbauplatte 31 ist dahin gerichtet, von wo aus der Kabelsteckverbinder an den - sich im an der Einbauplatte 31 montierten Zustand befindlichen - Einbausteckverbinder 2 heranführbar ist. Durch Anschrauben des Verbindungsflansches 15 an die Einbauplatte 31, wobei der Verbindungsflansch 15 in dieser Ausführungsform die Einbauplatte 31 nicht berührt, wird die dazwischenliegende flanschartige Auskragung 14, insbesondere die zweite Dichtlippe 24, des Gehäuses 1 an die Einbauplatte 31 gepresst, wodurch diese Kontaktstelle zwischen Einbausteckverbinder 2 und Einbauplatte 31 undurchlässig für Staub, Feuchtigkeit und/oder Luft wird. Auf diese Weise ist bei dem erfindungsgemässen Einbausteckverbinder 2, die Kontaktstelle zwischen Einbausteckverbinder 2 und Einbauplatte 31 auch ohne den Einsatz von zusätzlichen Dichtmitteln bereits dicht gegenüber Staub, Wasser und/oder Luft.
  • Figur 13 und Figur 14 zeigen jeweils perspektivische Ansichten und Figuren 15, 16 , 17 zeigen dazugehörige perspektivische Ansichten in Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 42, wobei der Einbausteckverbinder 42 als Doppelgerätesteckverbinder ausgebildet ist, wobei ein einstückig ausgebildetes Gehäusetopfpaar 41 und ein darauf abgestimmtes einstückig ausgebildetes Kontaktelementträgerpaar 47 ein gemeinsames Flanschelement für zwei durch das Gehäusetopfpaar 41 bereitgestellte Einstecköffnungen 8A, 8B bildet.
  • Die Gehäusetöpfe des Gehäusetopfpaars 41 und die Kontaktelementträger des Kontaktelementträgerpaars 47 sind jeweils im Wesentlichen wie eingangs beschrieben ausgebildet, wobei jedoch eine Gehäusetopf-Kontaktelementträger-Kombination zur Bereitstellung einer Signaleingangs-Stecköffnung 8A und die andere Gehäusetopf-Kontaktelementträger-Kombination zur Bereitstellung einer Signalausgangs-Stecköffnung 8B ausgebildet ist. Das durch das Gehäusetopfpaar 41 und das Kontaktelementträgerpaar 47 bereitgestellte Flanschelement weist Befestigungsvorkehrungen 25 auf, z.B. in Form von Bohrungen zur Aufnahme von Befestigungsmitteln für eine Befestigung des Einbausteckverbinders an einer Einbauplatte.
  • Der Einbausteckverbinder 42 weist ferner Verbindungselemente 50 auf, welche die Kontaktelemente 9 für die Signaleingangs-Stecköffnung 8A und die Signalausgangs-Stecköffnung 8B derart miteinander verbinden, dass die Kontaktelemente der Signaleingangs-Stecköffnung 8A und der Signalausgangs-Stecköffnung 8B zu einem gemeinsamen Anschlusselement 51 geleitet sind. Die Kontaktelemente 9, Gehäusetöpfe des Gehäusetopfpaares 41 und die Kontaktelementträger des Kontaktelementrägerpaares 47 sind jeweils derart ausgebildet, dass sie analog zu den in den Figuren 1 bis 6 beschriebenen Ausführungsformen des Einbausteckverbinders zusammenwirken. Eine Abdeckplatte 53 deckt die offenliegenden leitenden Elemente zur Verbindung der Kontaktelemente 9 der Signaleingangs-Stecköffnung 8A und der Signalausgangs-Stecköffnung 8B ab. In analoger Weise zur in den Figuren 1 bis 6 beschriebenen Ausführungsformen des Einbausteckverbinders dient das Element 29 als zusätzliche Fixierung des Kontaktelementrägerpaares 47 in dem Gehäuse 1.
  • Figur 18A und Figur 18B zeigen jeweils perspektivische Ansichten und Figuren 19A und 19B zeigen dazugehörige perspektivische Ansichten in Explosionsdarstellung einer exemplarischen Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2, wobei der Einbausteckverbinder 2 einen Abstützflansch 60 zur Rückwärtigen Befestigung an eine Anbauplatte aufweist.
  • Der Abstützflansch 60 weist eine auf den Durchmesser des Gehäusemantels 4 angepasste Durchführung auf, durch welche der Gehäusetopf 1 derart durchgeführt wird, dass zum einen die flanschartige Auskragung des Gehäusetopfes 1 auf dem Abstützflansch 60 (deckungsgleich) zum Liegen kommt, insbesondere wobei die radiale Ausdehnung der flanschartigen Auskragung und des Abstützflansches 60 gleich ist, und zum anderen der Gehäuseboden und die entsprechend durchgeführten Kontaktelemente 9 die Durchführung des Abstützflansches 60 wieder verlassen. Weiterhin weist der Abstützflansch 60 einsteckseitig eine Vertiefung auf, in welche eine entsprechend als Gegenstück ausgebildete nach hinten (in eine Richtung weg von der Einbauplatte) gerichtete Erhebung der flanschartigen Auskragung passgenau eingeschoben wird und so die beiden Teile, z.B. mittels Presssitz, miteinander verbunden werden.
  • Der Abstützflansch 60 weist ausserdem mindestens eine Sackbohrung auf, zur Aufnahme eines von einer Einbauplatte herkommenden Befestigungsmittels (z.B. Schraube) zur Befestigung des Einbausteckverbinders 2 an der Einbauplatte. Die flanschartige Auskragung weist mindestens eine zur Durchführung des Befestigungsmittels vorgesehene Ausnehmung auf, welche bei sachgemäss zusammengestecktem Zustand von Gehäusetopf 1 und Abstützflansch 60 mit der Öffnung der Sackbohrung zur Deckung kommt.
  • Bei der gezeigten beispielhaften Ausführungsform weist der Kontaktelementträger 7 des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2 einen Verbindungsflansch auf, der eine verkleinerte radiale Ausdehnung aufweist als bei anderen Ausführungsformen. Dieser verkleinerte Verbindungsflansch wird derart in eine entsprechend als Gegenstück ausgebildete Vertiefung der flanschartigen Auskragung des Gehäusetopfes 1 passgenau eingeschoben, dass das einsteckseitige Ende des Kontaktelementträgers 7 bündig in das einsteckseitige Ende des Gehäusetopfes 1 übergeht und somit das einsteckseitige Ende des Einbausteckverbinders 2 im Bereich des im Gehäusetopf 1 aufgenommenen Kontaktelementträgers 7 eine ebene Fläche ausbilden.
  • Diese ebene Fläche ist bei der gezeigten beispielhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2 dazu ausgebildet, an die Rückseite einer Einbauplatte angelegt zu werden, wobei ein entsprechendes Befestigungsmittel (z.B. Schraube) durch die Einbauplatte und die mindestens eine Ausnehmung der flanschartigen Auskragung hindurchgeführt wird und dann im mindestens einen Sackloch eingreift.
  • In einer weiteren Ausführungsform des gezeigten erfindungsgemässen Einbausteckverbinders 2, wird das Befestigungsmittel nicht direkt durch die Einbauplatte zur Fixierung des Einbausteckverbinders 2 an der Rückseite der Einbauplatte geführt, sondern es wird mittels des Befestigungsmittels zunächst ein zweiter Abstützflansch an die Vorderseite der Einbauplatte angeschraubt.
  • Ein Beispiel für einen Einbausteckverbinder, der mit einem ersten Abstützflansch an die Rückseite einer Einbauplatte angelegt wird und zudem noch einen zweiten Abstützflansch aufweist, der an die Vorderseite der Einbauplatte angelegt wird, wobei ein Befestigungsmittel (z.B. Schraube) sowohl den ersten als auch den zweiten Abstützflansch an der Einbauplatte fixiert, sind in der Patentanmeldung PCT/EP2022/065102 (Offenbart als WO2023232256A1 ) gezeigt.
  • Es versteht sich, dass diese dargestellten Figuren nur mögliche Ausführungsbeispiele schematisch darstellen. Die verschiedenen Ansätze können ebenso miteinander sowie mit Verfahren des Stands der Technik kombiniert werden.

Claims (13)

  1. Einbausteckverbinder (2, 42) zum Eingehen einer, insbesondere mechanisch verriegelbaren, Steckverbindung mit einem auf den Einbausteckverbinder (2, 42) als Gegenstück abgestimmten und in eine Öffnung (8, 8A, 8B) des Einbausteckverbinders (2, 42) einsteckbaren Kabelsteckverbinder, wobei durch ein Eingehen der Steckverbindung zwischen Einbausteckverbinder (2, 42) und Kabelsteckverbinder eine Signalübertragung ermöglicht wird, insbesondere eines Stromversorgungssignals, eines digitalen Signals oder eines analogen Signals, wobei der Einbausteckverbinder (2, 42) aufweist:
    • mindestens ein Kontaktelement (9), wobei das mindestens eine Kontaktelement (9) vorgesehen ist, durch das Eingehen der Steckverbindung mit einem kabelsteckverbinderseitigen Kontaktelement-Gegenstück in Kontakt zu treten und dadurch eine Signalübertragung über die Steckverbindung hinweg bereitzustellen,
    • einen Kontaktelementträger (7), wobei das mindestens eine Kontaktelement (9) von dem Kontaktelementträger (7) aufgenommen und so innerhalb des Einbausteckverbinders (2, 42) fixiert ist, und
    • einen Gehäusetopf (1), wobei der Kontaktelementträger (7) zumindest teilweise in den Gehäusetopf (1) eingeführt ist, wobei der Gehäusetopf (1) aufweist:
    - einen Gehäusemantel (4),
    - ein einsteckseitiges Ende (5), wobei sich innerhalb des einsteckseitigen Endes (5) eine Einführöffnung (6) erstreckt, durch welche der Kontaktelementträger (7) zumindest teilweise in den Gehäusetopf (1) eingeführt ist, und
    - einen Gehäuseboden (10),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Gehäusetopf (1) aus einem Material mit einer Shore A-Härte im Bereich von 60 bis 100 ist, und wobei sich innerhalb des Gehäusebodens (10) mindestens eine Ausschuböffnung (11) erstreckt, durch welche das Kontaktelement (9) zumindest teilweise aus dem Gehäusetopf (1) ausgeschoben ist.
  2. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 1, wobei das Material zumindest überwiegend aus einem Kunststoff besteht.
  3. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 2, wobei der Kunststoff ein Thermoplast ist, insbesondere einer der folgenden Thermoplaste:
    • Polypropylen,
    • Polyethylen,
    • Polyurethan, oder
    • Polystyrol.
  4. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 1, wobei die mindestens eine Ausschuböffnung (11)
    • eine geometrische Form aufweist, die zumindest weitgehend der geometrischen Form einer orthogonal zu einer Längsachse durch das mindestens eine Kontaktelement (9) verlaufenden Querschnittsfläche des mindestens einen Kontaktelements (9) entspricht,
    • sich innerhalb des Gehäusebodens (10) mit einer Fläche erstreckt, die kleiner oder gleich ist als besagte Querschnittsfläche des mindestens einen Kontaktelements (9), und/oder
    • sich mit einer in die mindestens eine Ausschuböffnung (11) erstreckenden Fläche an das zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung (11) geschobene Kontaktelement (9) derart anlegt, dass ein Presssitz zwischen besagter Fläche und dem zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung (11) geschobenen Kontaktelement (9) über die gesamte Dicke des Gehäusebodens (10) ausgebildet ist, insbesondere wobei
    o die in die mindestens eine Ausschuböffnung (11) erstreckende Fläche durch das ausgeschobene Kontaktelement (9) nicht ausgestülpt ist,
    ∘ der Gehäuseboden (10) eine Dicke im Bereich von 0.5 mm bis 3 mm, insbesondere 1.5 mm bis 2 mm, aufweist, und/oder
    o der ausgebildete Presssitz undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  5. Einbausteckverbinder (2, 42) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kontaktelementträger (7) aufweist:
    • eine für das Einstecken des Kabelsteckverbinders vorgesehene Einstecköffnung (8, 8A, 8B),
    • einen sich von der Einstecköffnung (8, 8A, 8B) bis zu einem von der Einstecköffnung (8, 8A, 8B) beabstandeten Endstück erstreckenden Kontaktelementträgerinnenraum, wobei das Endstück
    ∘ einen Anschlag für den eingesteckten Kabelsteckverbinder bereitstellt, und
    ∘ mindestens eine Kontaktelement-Aufnahmeöffnung aufweist, und
    • einen Verbindungsflansch (15), wobei der Verbindungsflansch (15) an der Einstecköffnung angeordnet ist.
  6. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 4 bis 5, wobei das einsteckseitige Ende (5) des Gehäusetopfes (1) eine flanschartige Auskragung (14) aufweist, wobei die flanschartige Auskragung (14),
    • an den Verbindungsflansch (15) des Kontaktelementträgers (7) angelegt ist, und/oder
    • an eine Einbauplatte anlegbar ist,
    insbesondere wobei die flanschartige Auskragung (14) eine zumindest weitgehend gleiche Form und Ausdehnung wie der Verbindungsflansch (15) des Kontaktelementträgers (7) aufweist, so dass die an den Verbindungsflansch (15) des Kontaktelementträgers (7) angelegte flanschartige Auskragung (14) mit dem Verbindungsflansch (15) des Kontaktelementträgers (7) zumindest weitgehend bündig abschliesst.
  7. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 6, wobei an der flanschartigen Auskragung (14) zumindest ein radial abstehender Verbindungsstreifen (16) angeformt ist, an dessen äusserem Ende ein insbesondere topfförmiger Dichtstopfen (17) befestigt ist, wobei der insbesondere topfförmige Dichtstopfen (17) einen Aussendurchmesser aufweist, der geringfügig grösser ist als ein Innendurchmesser der Einstecköffnung (8, 8A, 8B) des Kontaktelementträgers (7), so dass bei einem Einschieben des insbesondere topfförmigen Dichtstopfens (17) in die Einstecköffnung (8, 8A, 8B) ein Presssitz zwischen dem insbesondere topfförmigen Dichtstopfen (17) und einer sich in die Einstecköffnung (8, 8A, 8B) erstreckenden Fläche ausgebildet ist, insbesondere wobei
    • auf der dem Verbindungsstreifen (16) gegenüberliegenden Seite des Dichtstopfens (17) eine vollflächige Grifflasche (18) absteht, und/oder
    • der zwischen dem insbesondere topfförmigen Dichtstopfen (17) und der sich in die Einstecköffnung (8, 8A, 8B) erstreckenden Fläche ausgebildete Presssitz undurchlässig für Wasser und/oder Luft ist.
  8. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 7, wobei die flanschartige Auskragung (14) eine rechteckige Form aufweist, wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen (16) an einer Ecke der flanschartigen Auskragung (14) angeformt ist, insbesondere wobei der radial abstehende Verbindungsstreifen (16) derart an der Ecke der flanschartigen Auskragung (14) angeformt ist, dass zwischen einer längeren Seite der beiden die besagte Ecke bildenden Seiten der flanschartigen Auskragung (14) ein Winkel im Bereich von 120 Grad bis 140 Grad, insbesondere 135 Grad, ausgebildet ist.
  9. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei an einer Aussenseite (13) des Gehäusebodens (10) ein Trennelement (19) angeordnet ist, wobei das Trennelement (19),
    • sich weiter von dem Gehäuseboden (10) erhebt als das zumindest teilweise durch die mindestens eine Ausschuböffnung (11) geschobene Kontaktelement (9), und/oder
    • sich auf dem Gehäuseboden (10) derart erstreckt, dass eine radiale Erstreckung des Trennelements (19) auf dem Gehäuseboden (10) kleiner oder gleich ist als eine radiale Erstreckung des Gehäusebodens (10).
  10. Einbausteckverbinder (2, 42) nach den Ansprüchen 7 und 9, wobei die folgenden Teile des Gehäusetopfes (1)
    • der Gehäusemantel (4), der Gehäuseboden (10) und das einsteckseitige Ende (5),
    • der Gehäusemantel (4), der Gehäuseboden (10), das einsteckseitige Ende (5) und die flanschartige Auskragung (14),
    • der Gehäusemantel (4), der Gehäuseboden (10), das einsteckseitige Ende (5) , die flanschartige Auskragung (14), der radial abstehende Verbindungsstreifen (16) und der insbesondere topfförmige Dichtstopfen (17), oder
    • der Gehäusemantel (4), der Gehäuseboden (10), das einsteckseitige Ende (5), die flanschartige Auskragung (14), der radial abstehende Verbindungsstreifen (16), der insbesondere topfförmige Dichtstopfen (17) und das Trennelement (19),
    einstückig ausgebildet sind.
  11. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 10, wobei die einstückig ausgebildeten Teile des Gehäusetopfes (1) aus dem Material mit der Shore A-Härte im Bereich von 60 bis 100 sind, insbesondere wobei die einstückig ausgebildeten Teile des Gehäusetopfes (1) mittels Spritzgussverfahren, Pressen oder Vulkanisieren gefertigt sind.
  12. Einbausteckverbinder (2, 42) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kontaktelementträger (7) aus einem Material mit einer Shore D-Härte im Bereich von 60 bis 100 ist.
  13. Einbausteckverbinder (2, 42) nach Anspruch 1 oder einem der Ansprüche 4 bis 12, wobei
    • drei Kontaktelemente (9) von dem Kontaktelementträger (7) aufgenommen sind, und/oder
    • sich innerhalb des Gehäusebodens (10) drei Ausschuböffnungen (11) erstrecken.
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