EP4461680A2 - Bereitstellen von bahnförmigem zwischenblattmaterial an einem schneidbereich - Google Patents

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Publication number
EP4461680A2
EP4461680A2 EP24194849.6A EP24194849A EP4461680A2 EP 4461680 A2 EP4461680 A2 EP 4461680A2 EP 24194849 A EP24194849 A EP 24194849A EP 4461680 A2 EP4461680 A2 EP 4461680A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
loop
receiving space
track
outlet
support
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24194849.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4461680A3 (de
Inventor
Markus Gerhardt
Andreas Stöwer
Michael Knauf
Jens Krüger
Marvin Schäfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Food Technology SE and Co KG
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Weber Food Technology SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach, Weber Food Technology SE and Co KG filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Publication of EP4461680A2 publication Critical patent/EP4461680A2/de
Publication of EP4461680A3 publication Critical patent/EP4461680A3/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B26D7/32—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product
    • B26D7/325—Means for performing other operations combined with cutting for conveying or stacking cut product stacking the cut product individually separated by separator elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/0006—Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices
    • B65H35/0073—Details
    • B65H35/008—Arrangements or adaptations of cutting devices
    • B65H35/0086—Arrangements or adaptations of cutting devices using movable cutting elements
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    • B65H23/182—Registering, tensioning, smoothing or guiding webs longitudinally by controlling or regulating the web-advancing mechanism, e.g. mechanism acting on the running web in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
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    • B65H2513/00—Dynamic entities; Timing aspects
    • B65H2513/10—Speed
    • B65H2513/11—Speed angular

Definitions

  • the invention relates to a device for providing web-shaped interleaf material to a cutting area in which supplied products are cut into slices and interleaf sheets are introduced, which are separated from the provided interleaf material in the cutting area.
  • intermediate sheets can either be introduced between two immediately consecutive slices or intermediate sheets can be introduced under a slice and thus between this slice and a support surface of this slice.
  • intermediate sheets can either be introduced between two immediately consecutive slices or intermediate sheets can be introduced under a slice and thus between this slice and a support surface of this slice.
  • such a function which is also referred to as an underleaver function, does not rule out the possibility that when portions are formed, an intermediate sheet is not only located under the bottom slice, but one or more intermediate sheets are also inserted within the portion between two consecutive slices.
  • an intermediate sheet can generally be inserted within a portion either between each pair of immediately consecutive slices or only between one or more pairs of immediately consecutive slices, e.g. between every nth pair, where n > 1.
  • interleavers Such devices are generally known in the field of slicing food products and are also referred to as interleavers or underleavers.
  • an interleaver can also perform an underleaver function, and vice versa.
  • the present disclosure therefore applies not only to the interleavers primarily explained here or the provision of interleaving sheets or interleaving sheet material between two immediately consecutive slices, but also to so-called "underleavers” that serve to place a sheet under products.
  • Such an underleaving system ensures that the products do not rest directly on a support surface, such as a conveyor, with at least their entire underside. If only the term "interleaver” is used below, then the respective statements and the respective disclosure also apply - where appropriate - to an "underleaver".
  • one and the same device for providing interleaf material or interleaf sheets can, depending on the respective application, perform both an interleaver function and an underleaver function, i.e. an interleaver is simultaneously also an underleaver within the scope of this disclosure, and vice versa.
  • the invention also relates to a device for slicing food products with a product feed which feeds products to be sliced to a cutting area in which a cutting blade rotates and/or circulates in order to cut the fed products into slices, and with an interleaver or underleaver according to the invention.
  • Such cutting devices are also referred to as slicers or high-speed slicers, the latter because such machines can be used to cut bar- or loaf-shaped food products at high cutting speeds of several hundred to several thousand slices per minute.
  • the separated, For example, stacked or shingled portions are formed from slices falling onto a storage area formed by a portioning belt.
  • An interleaver is used, for example, to insert intermediate sheets between immediately consecutive slices of a portion so that the slices can be separated from one another more easily later.
  • the material for the intermediate sheets can be paper or plastic film, for example.
  • the object of the invention is to improve an interleaver in such a way that a trouble-free provision of web-shaped interleaver material at a cutting area is guaranteed and, in particular, to ensure a controlled loop formation.
  • the device according to the invention enables a single-track or multi-track provision of web-shaped intermediate sheet material at a cutting area and comprises a removal device which is designed to remove the material web from a material supply, as well as a loop storage device in which the material web forms a loop with an inlet-side loop part and an outlet-side loop part, wherein the loop storage device provides a receiving space for the loop, one side of which forms a support for one loop part and the side of which opposite the support forms a boundary for the other loop part.
  • either the outlet side or the inlet side loop part can run over the support.
  • the receiving space can be either open or closed on the sides.
  • the loop formation allows a decoupling of the highly dynamic ejection of the interleaf material into the cutting area from the Removal of the material web from the relatively sluggish material supply. This ensures that the length of web required in the cutting area can be removed with almost no delay, thus avoiding any tension and uncontrolled force transfer in the material web during acceleration.
  • the at least partially supported guide of the loop makes it particularly easy to control the formation of loops, and the limitation of the loop on both sides in the loop storage by support and limitation prevents the material web from fluttering in the machine room. This is particularly advantageous in multi-lane interleaver operation, as touching and disturbing or even tangling of material webs running next to one another as a result of fluttering of the material web can be avoided.
  • the web guide in the loop storage can be designed in such a way that the space required by the interleaver on or in the slicer can be minimized.
  • the receiving space has an opening at least for the exit of the outlet-side loop part and an end located lower than the opening, wherein a plane running through the opening and the end runs at an angle to the horizontal, in particular enclosing an angle with the horizontal in the range of 15° to 75°, preferably from 30° to 60° and particularly preferably from 40° to 50°.
  • Such an inclined arrangement of the receiving space enables a particularly space-saving integration of an interleaver into a slicer or a separate interleaver module assigned to the slicer.
  • the end of the receiving space is defined in particular by the fact that it determines the length of the receiving space that is effective for loop formation.
  • the course of the support and/or limitation of the receiving space between the mouth and the end can be either flat or curved.
  • the inlet-side loop part can also be formed by the mouth or enter the receiving chamber through an opening offset upwards or downwards from the mouth.
  • both the support and the boundary each have a mouth region at the mouth and an end region at the end, wherein both a plane running through the mouth region and the end region of the support and a plane running through the mouth region and the end region of the boundary each run at an angle to the horizontal, in particular enclosing an angle with the horizontal in the range of 15° to 75°, preferably from 30° to 60° and particularly preferably from 40° to 50°.
  • the support provides a flat support surface for the loop part and/or the boundary provides a flat contact surface for the loop part.
  • the support and the boundary can run at least approximately parallel to each other in the longitudinal direction of the receiving space.
  • the distance between the support and the boundary can define a clear width of the receiving space, wherein the ratio between the smallest clear width of the receiving space and the largest clear width of the receiving space, in particular when not taking into account an opening of the receiving space, is greater than 0.8.
  • the opening is designed to be significantly narrower than the rest of the receiving space, i.e. has a significantly smaller clear width, which enables a particularly controlled insertion of the loop into the receiving space and reduces fluttering of the material web to a minimum, in particular in the opening area.
  • the distance between the support and the boundary can define a clear width of the receiving space, wherein the ratio between the largest clear width of the receiving space and the length of the receiving space effective for loop formation is less than 0.5 or less than 0.3 or less than 0.1.
  • the clear width of the receiving space can be at least substantially constant in the longitudinal direction.
  • an at least substantially constant clear width of the receiving space in the longitudinal direction or the largest clear width of the receiving space can be in the range from 10 mm to 60 mm and preferably in the range from 25 mm to 45 mm.
  • the receiving space can include lateral guides for the loop.
  • These guides can be designed as walls, for example, but also as grids or other structures that allow the loop to be guided.
  • the receiving space is closed on at least one side, preferably on both sides. This increases the robustness of the receiving space and allows the web to be guided in a particularly orderly manner. Furthermore, this design allows the use of negative pressure to form the loop or at least to support the formation of the loop.
  • the recording space can be designed with multiple tracks. This allows the interleaver according to the invention in conjunction with multi-lane slicing of food products.
  • the receiving space contains at least one separating element running in the longitudinal direction of the receiving space in order to separate loops of material webs introduced in multiple tracks from one another.
  • the receiving space can be divided into several sub-spaces, each of which represents a separate receiving space for the loop of the material web of the respective track.
  • the loop formation of each track is thus controlled and disruptions to a multi-track interleaver due to a disordered web guide in the loop storage can be avoided.
  • this enables a particularly space-saving operation of a multi-track interleaver, since the separating elements prevent the individual material webs in the loop storage from interacting with one another and the material webs can therefore be guided as close to one another as possible.
  • the separating element can be adjustable in the transverse direction. This makes it possible to guide material webs of different widths through the loop storage and thus to meet the requirements of different products cut in the cutting area with regard to the size of the interleaver material provided.
  • the separating element is attached to the support of the receiving space. This allows the separating element to be positioned with the limiter removed, which speeds up and simplifies both the adjustment to the required widths and the insertion of the loops into the receiving space, since the loops do not have to be laboriously threaded through a comparatively small opening of the receiving space.
  • the separating elements can also be attached to the boundary or one part of the separating elements can be attached to the support and the other part to the boundary.
  • the boundary is formed by a removable cover.
  • the receiving space is particularly easily accessible and quick and easy cleaning of the components is possible.
  • a loop can simply be inserted into the receiving space with the cover removed and does not need to be threaded through a comparatively small opening in the receiving space.
  • the limit can be displaceable relative to the support.
  • the length of the receiving space can be varied and, in particular, a maximum possible loop size can be selected and set.
  • the boundary can be closed.
  • the boundary can be transparent.
  • the transparent boundary allows the formation of loops to be efficiently monitored at any time and also during operation, so that any faults can be identified and eliminated particularly quickly.
  • the boundary can be made of antistatic Plexiglas, for example, although other materials can also be used.
  • the receiving space can have a suction area for the loop, which is connected to a vacuum source in order to apply pressure to an outside of the loop in the sense of enlarging the loop.
  • This active loop formation can be better achieved in comparison to a passive, e.g. gravitational, loop formation. controlled and the size of the loop can be selected and adjusted.
  • This can be particularly relevant in multi-lane interleaver operation, since the requirements with regard to the material to be ejected or its quantity can be different in different lanes.
  • one or more suction openings opening into the suction area can be provided, via which the negative pressure source is or are connected to the suction area.
  • the receiving space can be designed with multiple tracks, with at least two tracks, preferably all tracks, having a suction area for the respective loop and being connected to a common vacuum source in order to apply pressure to an outside of the respective loop in order to enlarge the loop. It is therefore not necessary to install suction devices for individual tracks in the case of interleavers operated with multiple tracks. It has also been shown that no track-specific operation of a single suction device is necessary, but that the desired track-specific control over loop formation can be achieved with a single suction device that develops the same nominal suction effect on each track. This allows the suction device to be designed in a particularly simple manner and the number of components and the space required for the suction device are minimized.
  • a braking device for the material web is integrated into the loop storage. This ensures that the material web is tensioned in a controlled manner at all times.
  • the braking device preferably acts on the loop part on the outlet side.
  • the braking device can preferably comprise an outlet-side surface of the receiving space.
  • the outlet-side surface can be part of the support or the boundary of the receiving space.
  • the outlet-side surface can be designed to be permeable to air and preferably provided with one or more suction openings.
  • outlet-side surface can be connected to a vacuum source.
  • a vacuum source This can, but does not have to, be connected to or be identical to a vacuum source as described above for sucking the loop into the receiving space.
  • a device for determining a measure of the size of the loop can be integrated into the loop storage.
  • the device may comprise at least one sensor which is effective in an outlet-side or inlet-side area of the receiving space.
  • the senor can be a contact sensor or a vacuum sensor.
  • a contact sensor reacts to contact with the material web and can, for example, be capacitive, inductive, electromechanical and/or electrostatic, while a vacuum sensor responds to the fact that the presence of the material web at the location of the sensor generates a vacuum.
  • the device preferably comprises a plurality of sensors distributed in the longitudinal direction of the outlet-side surface. This makes it possible to obtain the most accurate and well-resolved information possible about the current loop size and to adjust the loop size if necessary. For example, it can be provided to set the loop size to a specific desired size before the interleaver material begins to be fed into the cutting device or to change the loop size if it reaches a predetermined minimum or maximum during operation.
  • a control device can be provided which is designed to provide a predetermined target loop size, preferably determined from one or more parameters of a respective cutting program, in the receiving space before the start of slicing the products by controlling the removal device while taking into account the actual loop size determined by the device.
  • the target loop size can be calculated automatically from, for example, the cutting speed and the blade length.
  • the control device can be designed to change the loop size individually for each track in a multi-track operation and to realize track-specific target loop sizes.
  • control device can be designed to first cause the material web to be wound onto the material roll when the machine starts by controlling the removal device and to stop this when the loop size reaches a predetermined minimum, which can be detected by one or more sensors in the opening area.
  • the control device can then cause the removal device to remove the material web and convey it into the loop storage so that the loop reaches the application-related target size detected by one or more sensors, whereupon the control device can start the advance of the interleaver material into the cutting area by means of a conveyor device.
  • This allows controlled preparation of the interleaver for the highly dynamic material feed and guarantees a regulated operating sequence right from the start of the slitting process. It also ensures that the loop length is known to the system at all times and that the defined target loop length was actually reached before the start of the slitting process.
  • the control device can be designed to carry out this preparation of the interleaver on a track-by-track basis in the case of multi-track operation.
  • the invention also relates to a device for single-track or multi-track provision of web-shaped intermediate sheet material at a cutting area, in which products fed in single-track or multi-track are cut into slices and intermediate sheets are introduced, which are separated from the intermediate sheet material provided in the cutting area, with a removal device which is used to remove the material web from a material supply is formed, and a loop storage device in which the material web forms a loop with an inlet-side loop part and an outlet-side loop part, wherein the loop storage device has a boundary for one loop part and a boundary for the other loop part, wherein the two boundaries are arranged at a distance from one another to form a receiving space for the loop, and wherein at a respective position in the longitudinal direction of the receiving space the distance between the two boundaries defines a clear width of the receiving space, and wherein the ratio between the largest clear width of the receiving space and the length of the receiving space effective for loop formation is less than 0.5 or less than 0.3 or less than 0.1.
  • both boundaries can be oriented at any angle to the horizontal, adapted to the respective requirements, and can, for example, run parallel to each other in the vertical direction.
  • the invention relates to a device for single-track or multi-track slicing of food products, in particular high-speed slicers, with a product feed which feeds products to be sliced in a single or multi-track manner to a cutting area in which a cutting blade rotates and/or circulates in order to cut the fed products into slices, and with a device for providing web-shaped intermediate sheet material according to one of the embodiments described above, wherein preferably a common control device is provided which is designed to coordinate the slicing of the products and the provision of the interleaf material.
  • This device also represents an independent subject matter of the present disclosure, for which independent protection is also claimed.
  • Fig. 1 shows a schematic, not to scale side view of a high-speed slicer, i.e. a device for slicing food products such as sausage, meat or cheese, in conjunction with an interleaver. Both the high-speed slicer and the interleaver can be operated on one or more tracks.
  • a cutting knife 47 In a cutting area 59 of the high-speed slicer, products (not shown) provided in one or more lanes are cut into slices by a cutting knife 47, which is operated by a drive 49.
  • the cutting knife 47 can, for example, be a so-called sickle or spiral knife with a sickle- or spiral-shaped cutting edge, which only rotates about a knife axis (not shown).
  • the cutting knife 47 can, for example, be designed as a so-called circular knife, which has a circular cutting edge and rotates about its own knife axis and also rotates planetarily about an axis running parallel and offset to the knife axis.
  • the embodiment of an interleaver according to the invention shown schematically here has a removal device 11 which serves to remove a material web 13 from a material supply 15 and which is operated via a drive 45.
  • the material web 13 is guided via one or more, here two, deflection rollers 57 through an opening 27 into a loop storage device 17.
  • This introduction of the material web 13 into the loop storage device 17 via a deflection roller 57 prevents any damage to the material web 13 when entering the loop storage device 17.
  • the material web 13 can also be introduced via a rounded edge in order to keep the load on the material web 13 as low as possible.
  • the material web 13 forms a loop 19 in the receiving space 18, which is formed by the support 23 and the boundary 25 and runs in the longitudinal direction from the mouth 27 to the end 29.
  • An inlet-side loop part 20 (cf. Fig. 2 ) runs in the illustrated embodiment along the boundary 25, while an outlet-side loop part 21 (cf. Fig. 2 ) is guided resting on the support 23.
  • Different loop sizes of the loop 19 in the receiving space 18 are possible, whereby two possible loop sizes are shown here as an example. represented by a loop 19 shown by a solid line and a loop 19 shown by a dashed line.
  • suction openings 35 are provided in the lower part of the support 23, via which the receiving space 18 is connected to a vacuum source 33.
  • a vacuum source 33 it can also be provided to provide the suction openings 35 in a rear wall forming the end 29 of the receiving space 18.
  • a suction area 31 is created in the lower part of the receiving space 18, through which the loop formation can take place in a controlled manner and in particular a desired size of the loop 19 can be achieved.
  • the suction area 31 of each track is generated with the aid of a common vacuum source 33, whereby this can preferably develop the same suction effect for each suction area 31 of the respective tracks (see also Fig. 3 ).
  • sensors 41 which can be designed as contact or vacuum sensors, for example. These sensors 41 allow a measurement of the size of the loop 19 to be determined. Sensors 41 designed as contact sensors react to contact with the outlet-side loop part 21 and can be effective, for example, capacitively, inductively, electromechanically and/or electrostatically. Sensors 41 designed as vacuum sensors register a vacuum that arises when the outlet-side loop part 21 of the loop 19 lies over the area covered by the sensor 41. Such a vacuum measurement can be carried out particularly advantageously if the support 23 is designed to be air-permeable, e.g. is provided with suction openings 35, and in connection with a vacuum source 33, or in particular the one shown here, which generates the suction area 31.
  • the information about the size of the loop 19 obtained by the sensors 41 is sent to a control device 43, which allows the drive 45 of the removal device 11, the motor 55 of the conveyor device 61 and the drive 49 of the cutting blade 47 to be coordinated.
  • the conveyor device 61 into which the web is guided here via a further deflection roller 57, but can also be guided via several deflection rollers 57, consists in the embodiment shown of a feed roller 51 and a pressure roller 53 and serves for the highly dynamic feed of the material web 13 into the cutting area 59.
  • the size of the loop 19 in the loop storage device 17, which functions as a non-inert material supply can be adapted to the respective need for intermediate sheet material in the cutting area 59.
  • the drive 45 of the removal device 11 is actuated as soon as the size of the loop 19 falls below a defined minimum value and that it is stopped when a defined maximum size of the loop 19 is registered.
  • the loop 19 is formed with a predefined desired size in the loop storage device 17 before the material web 19 begins to be fed into the cutting area 59, whereby this desired size can be calculated, for example, from the cutting speed and the sheet length and is preferably calculated automatically by the control device 43.
  • a possible embodiment of a loop storage device 17 of an interleaver according to the invention is shown schematically, the loop storage device 17 being box-shaped in this example.
  • This box-shaped loop storage device 17 provides a receiving space 18 which is formed by the support 23, which here forms a base, and the boundary 25, which is designed as a cover, and is closed at its end 29 by a rear wall.
  • the boundary 25 is provided at its free end with a rounded deflection edge 26 for the material web 13.
  • the receiving space 18 is also closed at the sides.
  • support 23 and limitation 25 do not have to be the same length, although this is nevertheless possible (cf. Fig. 1 ).
  • the boundary 25 can be set back from the outlet end of the support 23.
  • the inner sides of the receiving space 18 provided by the support 23 and the boundary 25 are flat surfaces in this embodiment.
  • the material web 13 is guided into the receiving space 18 and forms a loop 19, wherein the inlet-side loop part 20 runs freely and the outlet-side loop part 21 rests on the support 23.
  • the boundary 25 is advantageously transparent and is made, for example, from antistatic Plexiglas. This allows easy visual control of the loop formation during operation of the interleaver.
  • suction openings 35 In the lower part of the support 23 there are one or more, here for example four, suction openings 35 through which the support 23 is connected to a vacuum source 33.
  • This vacuum source 33 creates a suction area 31 in the receiving space 18 and allows the formation of the loop 19 to be monitored and controlled. It is advantageous for the formation of the suction area 31 if the receiving area 18 is closed by the support 23, the end 29 and the boundary 25 as well as the side walls not shown here, whereby the receiving space 18 does not need to be absolutely gas-tight.
  • sensors 41 are integrated into the support 23, which are designed here as vacuum sensors and are connected to a vacuum source 33, but can basically also have a different effect. These sensors 41 register a negative pressure which occurs when the outlet-side loop part 21 of the loop 19 rests on the area of the support 23 covered by the sensor 41.
  • a measurement for the size of the loop 19 in the receiving space 18 is determined and sent to the control device 43, which coordinates the removal of the material web 13 as well as its advance and the cutting of the products.
  • This can cause the material web 13 removal device (not shown) to, for example, feed the material web 13 more quickly into the loop storage 17 if the loop 19 falls below a defined minimum size, or to stop the removal of the material web 13 if the loop 19 has reached a defined maximum size.
  • the size of the loop 19 can be brought to a specific desired size before the material web 13 begins to be fed into the cutting area (not shown), which can result, for example, from the cutting speed and the sheet length and is preferably calculated automatically by the control device 43.
  • the vacuum sources 33 for forming the intake area 31, for operating the vacuum sensors 41 and for providing the braking device 37 is not arranged as separate vacuum sources 33 as shown here, but rather these effects are generated by a single common vacuum source 33. This enables simple and space-saving installation and can also reduce manufacturing costs by minimizing the required components.
  • Fig. 3 shows a view from above of a multi-lane loop storage device 17 through the boundary 25, which is advantageously transparent here.
  • the loop storage device 17 is divided into four separate receiving spaces 18 by three web-like separating elements 30, with the material webs 13 of a multi-lane and individually operated interleaver each forming a loop 19 in one of the four receiving spaces 18.
  • the material webs 13 enter the receiving spaces 18 through the mouth 27, with the maximum loop length being defined by the end 29 of the loop storage device.
  • the separating elements 30 can each be moved in the transverse direction, i.e. in the direction of the double arrows, so that the loop storage 17 can be adapted to different widths of material webs 13 and/or special track positions or track arrangements and can be quickly converted to a new application.
  • Different tracks could also be equipped with material webs 13 of different widths. This means that the width of the interleaver material provided can be adapted to the requirements of the product processed in the respective track, in particular to its slice size, and products of different sizes and shapes can be supplied simultaneously with suitable interleaver material.
  • the separating elements 30 also make it possible to easily convert the loop storage 17 to the required number of tracks, for example by simply pushing an outer separating element 30 outwards to the respective side wall 32 and thus bringing it into a "parking position". The remaining Separating elements 30 can then be positioned according to the respective application.
  • suction openings 35 In the lower area of the receiving spaces 18 there are suction openings 35, via which the receiving spaces are connected to a vacuum source (not shown), which generates a suction area 31 in each of the receiving spaces 18.
  • a vacuum source (not shown), which generates a suction area 31 in each of the receiving spaces 18.
  • the one in Fig. 2 The loop storage 17 shown can be used in the manner shown here in connection with Fig. 3 be designed as multi-lane as described.
  • Fig. 4 and 5 show further possible embodiments of a loop storage 17 of an interleaver according to the invention. These can be used depending on the requirements, in particular with regard to the space available.
  • the embodiments shown here are intended to illustrate only possible designs and orientations of the loop storage, although other designs are also conceivable and should not be excluded.
  • the loop storage 17 is oriented in such a way that the incoming material web 13, which forms a loop 19 in the loop storage 17, rests with the inlet-side loop part 20 on the support 23 and the outlet-side loop part 21 only rests on the limit 25.
  • the solid line of the material web 13 and the dashed line of the material web 13 show two possible paths in and out of the loop storage 17, which are particularly suitable in view of the available space and the respective arrangement of interleaver and slicer relative to each other as well as the resulting path of the material web 13 can be variable.
  • Fig. 5 shows an embodiment in which the material web 13 is guided through a slot 63 in the boundary 25 into the receiving space 18 in order to form a loop 19.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem einspurig oder mehrspurig zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden, mit einer Abnahmeeinrichtung, die zu einem Abnehmen der Materialbahn von einem Materialvorrat ausgebildet ist, und mit einem Schlaufenspeicher, in welchem die Materialbahn eine Schlaufe mit einem einlaufseitigen Schlaufenteil und einem auslaufseitigen Schlaufenteil bildet, wobei der Schlaufenspeicher einen Aufnahmeraum für die Schlaufe bereitstellt, dessen eine Seite eine Auflage für den einen Schlaufenteil und dessen der Auflage gegenüberliegende Seite eine Begrenzung für den anderen Schlaufenteil bildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden.
  • Im Schneidbereich können folglich von den Produkten abgetrennte Scheiben mit den in den Schneidbereich eingebrachten Zwischenblättern versehen werden. Dabei können z.B. entweder Zwischenblätter jeweils zwischen zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Scheiben eingebracht oder Zwischenblätter jeweils unter eine Scheibe und somit zwischen diese Scheibe und eine Auflagefläche dieser Scheibe eingebracht werden. Bei der Bildung von Portionen aus mehreren Scheiben beispielsweise befindet sich dann jeweils ein Zwischenblatt unter der untersten Scheibe einer Portion. Eine solche Funktion, die auch als Underleaver-Funktion bezeichnet wird, schließt aber nicht aus, dass bei der Bildung von Portionen jeweils ein Zwischenblatt nicht nur unter der untersten Scheibe liegt, sondern ein oder mehrere Zwischenblätter auch innerhalb der Portion jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgende Scheiben eingebracht werden. Unabhängig davon, ob eine Underleaver-Funktion vorgesehen ist oder nicht, kann generell innerhalb einer Portion entweder zwischen jedem Paar unmittelbar aufeinanderfolgender Scheiben oder nur zwischen einem oder mehreren Paaren unmittelbar aufeinanderfolgender Scheiben jeweils ein Zwischenblatt eingebracht werden, z.B. zwischen jedem n-ten Paar, wobei n > 1.
  • Derartige Vorrichtungen sind auf dem Gebiet des Aufschneidens von Lebensmittelprodukten grundsätzlich bekannt und werden auch als Interleaver bzw. Underleaver bezeichnet. Dabei kann - wie vorstehend erwähnt - ein Interleaver auch eine Underleaver-Funktion ausüben, und umgekehrt. Die vorliegende Offenbarung gilt also nicht nur für die hier in erster Linie erläuterten Interleaver bzw. das Bereitstellen von Zwischenblättern bzw. Zwischenblattmaterial jeweils zwischen zwei unmittelbar aufeinander folgenden Scheiben, sondern auch für sogenannte "Underleaver", die dazu dienen, Produkten ein Blatt unterzulegen. Mit einer derartigen Unterblattzuführung wird dafür gesorgt, dass die Produkte zumindest nicht mit ihrer gesamten Unterseite unmittelbar auf einer Auflagefläche, beispielsweise einer Fördereinrichtung, aufliegen. Wenn im Folgenden jeweils lediglich der Begriff "Interleaver" verwendet wird, dann gelten die jeweiligen Ausführungen und gilt die jeweilige Offenbarung - soweit sinnvoll - auch für einen "Underleaver". Wie bereits erwähnt, kann ein und dieselbe Vorrichtung zum Bereitstellen von Zwischenblattmaterial bzw. von Zwischenblättern in Abhängigkeit von der jeweiligen Anwendung sowohl eine Interleaver-Funktion als auch eine Underleaver-Funktion ausüben, d.h. ein Interleaver ist im Rahmen dieser Offenbarung gleichzeitig auch ein Underleaver, und umgekehrt.
  • Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten mit einer Produktzufuhr, die aufzuschneidende Produkte einem Schneidbereich zuführt, in welchem sich ein Schneidmesser rotierend und/oder umlaufend bewegt, um die zugeführten Produkte in Scheiben zu schneiden, und mit einem erfindungsgemäßen Inter- bzw. Underleaver.
  • Derartige Schneidevorrichtungen werden auch als Slicer oder Hochgeschwindigkeitsslicer bezeichnet, letzteres vor dem Hintergrund, dass mit derartigen Maschinen z.B. stangen- oder laibförmige Lebensmittelprodukte mit hohen Schneidgeschwindigkeiten von mehreren hundert bis einigen tausend Scheiben pro Minute aufgeschnitten werden können. In vielen Anwendungen werden aus den abgetrennten, auf eine z.B. von einem Portionierband gebildete Ablagefläche fallenden Scheiben beispielsweise gestapelte oder geschindelte Portionen gebildet. Ein Interleaver dient beispielsweise dazu, zwischen unmittelbar aufeinanderfolgende Scheiben einer Portion Zwischenblätter einzubringen, damit die Scheiben später leichter voneinander getrennt werden können. Als Material für die Zwischenblätter dient beispielsweise Papier oder eine Kunststofffolie.
  • Entsprechend dem Fortschritt bei der Entwicklung von Schneidemaschinen, insbesondere hinsichtlich Geschwindigkeit, Genauigkeit und Vielseitigkeit, werden auch an die Inter- bzw. Underleaver immer höhere Anforderungen gestellt. Bekannte Inter- bzw. Underleaver-Konzepte, die grundsätzlich zufriedenstellende Ergebnisse liefern, genügen diesen erhöhten Anforderungen häufig nicht mehr.
  • Es besteht folglich Bedarf an einer verbesserten Interleaver- bzw. Underleaver-Technologie insbesondere auf dem Gebiet des Aufschneidens von Lebensmittelprodukten mittels Hochgeschwindigkeitsslicern. Besonders der mehrspurige und spurindividuelle Interleaver- und Underleaver-Betrieb steht immer mehr im Vordergrund.
  • Ein Problem bei den bekannten Inter- bzw. Underleavern besteht darin, dass es sich bei dem Ausstoßen der Materialbahn in den Schneidbereich um einen hochdynamischen Prozess handelt, der umso schwieriger zu handhaben ist, je größer die Schneidgeschwindigkeit ist. Daher muss dieses hochdynamische Ausstoßen möglichst vom Abnehmen der Materialbahn vom relativ trägen Materialvorrat entkoppelt werden, sodass jederzeit eine ausreichend große Materialbahnlänge außerhalb des Materialvorrats zur Verfügung steht und das auszustoßende Material nicht direkt vom Materialvorrat, wie beispielsweise einer Materialrolle, entnommen werden muss.
  • Bekannt ist es, diesem Problem zu begegnen, indem im Interleaver ein Bereich vorgesehen ist, in dem die Materialbahn eine Schlaufe bildet. Zwar kann damit eine Entkopplung des Ausstoßens der Materialbahn in den Schneidbereich von der Abnahme der Materialbahn vom trägen Materialvorrat erreicht werden, jedoch beeinträchtigt eine schwer zu kontrollierende Schlaufenbildung bei gängigen Interleavern häufig den Interleaverbetrieb.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen Interleaver dahingehend zu verbessern, dass ein störungsfreies Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich garantiert wird, und insbesondere eine kontrollierte Schlaufenbildung zu gewährleisten.
  • Die Lösung der Aufgabe erfolgt durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht ein einspuriges oder mehrspuriges Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich und umfasst eine Abnahmeeinrichtung, die zu einem Abnehmen der Materialbahn von einem Materialvorrat ausgebildet ist, sowie einen Schlaufenspeicher, in welchem die Materialbahn eine Schlaufe mit einem einlaufseitigen Schlaufenteil und einem auslaufseitigen Schlaufenteil bildet, wobei der Schlaufenspeicher einen Aufnahmeraum für die Schlaufe bereitstellt, dessen eine Seite eine Auflage für den einen Schlaufenteil und dessen der Auflage gegenüberliegende Seite eine Begrenzung für den anderen Schlaufenteil bildet.
  • Dabei kann je nach Orientierung des Aufnahmeraums entweder der auslaufseitige oder der einlaufseitige Schlaufenteil über die Auflage verlaufen. Weiterhin kann der Aufnahmeraum seitlich sowohl offen als auch geschlossen sein.
  • Wie oben erwähnt, erlaubt die Schlaufenbildung eine Entkopplung des hochdynamischen Ausstoßens des Zwischenblattmaterials in den Schneidbereich von der Abnahme der Materialbahn vom relativ trägen Materialvorrat. Dadurch wird gewährleistet, dass die jeweils im Schneidbereich benötigte Bahnlänge nahezu verzögerungsfrei entnommen werden kann und somit etwaige Spannungen und unkontrollierte Kraftübertragungen in der Materialbahn während des Beschleunigens vermieden werden. Durch die zumindest teilweise aufliegende Führung der Schlaufe kann die Schlaufenbildung weiterhin besonders einfach kontrolliert und durch die beidseitige Begrenzung der Schlaufe im Schlaufenspeicher durch Auflage und Begrenzung ein Flattern der Materialbahn im Maschinenraum unterbunden werden. Dies ist insbesondere bei einem mehrspurigen Interleaverbetrieb von großem Vorteil, da ein aus einem Flattern der Materialbahn resultierendes Berühren und Stören oder gar Verknoten nebeneinander verlaufender Materialbahnen vermieden werden kann. Weiterhin kann in der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Bahnführung im Schlaufenspeicher so gestaltet werden, dass der Platzbedarf des Interleavers am oder im Slicer minimiert werden kann.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel besitzt der Aufnahmeraum eine Mündung zumindest für den Austritt des auslaufseitigen Schlaufenteils sowie ein tiefer als die Mündung gelegenes Ende, wobei eine durch die Mündung und das Ende verlaufende Ebene gegenüber der Horizontalen geneigt verläuft, insbesondere mit der Horizontalen einen Winkel im Bereich von 15° bis 75°, vorzugsweise von 30° bis 60° und insbesondere bevorzugt von 40° bis 50° einschließt.
  • Eine solche geneigte Anordnung des Aufnahmeraums gemäß diesem Ausführungsbeispiel ermöglicht eine besonders Platz sparende Integration eines Interleavers in einen Slicer oder ein separates, dem Slicer zugeordnetes Interleaver-Modul. Dabei ist das Ende des Aufnahmeraums insbesondere dadurch definiert, dass es die für die Schlaufenbildung wirksame Länge des Aufnahmeraums bestimmt. Der Verlauf der Auflage und/oder Begrenzung des Aufnahmeraums zwischen Mündung und Ende kann sowohl eben als auch gekrümmt sein. Ferner kann der einlaufseitige Schlaufenteil sowohl ebenfalls durch die Mündung als auch durch eine gegenüber der Mündung nach unten oder oben versetzte Öffnung in den Aufnahmeraum eintreten.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel weisen sowohl die Auflage als auch die Begrenzung jeweils an der Mündung einen Mündungsbereich und am Ende einen Endbereich auf, wobei sowohl eine durch den Mündungsbereich und den Endbereich der Auflage verlaufende Ebene als auch eine durch den Mündungsbereich und den Endbereich der Begrenzung verlaufende Ebene jeweils gegenüber der Horizontalen geneigt verläuft, insbesondere mit der Horizontalen einen Winkel im Bereich von 15° bis 75°, vorzugsweise von 30° bis 60° und insbesondere bevorzugt von 40° bis 50° einschließt.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die Auflage eine ebene Auflagefläche für den Schlaufenteil bereitstellt und/oder die Begrenzung eine ebene Anlagefläche für den Schlaufenteil bereitstellt.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel können die Auflage und die Begrenzung in Längsrichtung des Aufnahmeraums zumindest näherungsweise parallel zueinander verlaufen.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraums der Abstand zwischen der Auflage und der Begrenzung eine lichte Weite des Aufnahmeraums definieren, wobei das Verhältnis zwischen der kleinsten lichten Weite des Aufnahmeraums und der größten lichten Weite des Aufnahmeraums, insbesondere bei Nichtberücksichtigung einer Mündung des Aufnahmeraums, größer als 0,8 ist. Es kann dabei vorgesehen sein, dass die Mündung deutlich schmaler als der übrige Aufnahmeraum gestaltet ist, also eine deutlich geringere lichte Weite aufweist, was ein besonders kontrolliertes Einführen der Schlaufe in den Aufnahmeraum ermöglicht und ein Flattern der Materialbahn insbesondere im Mündungsbereich auf ein Minimum reduziert. Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel kann an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraums der Abstand zwischen der Auflage und der Begrenzung eine lichte Weite des Aufnahmeraums definieren, wobei das Verhältnis zwischen der größten lichten Weite des Aufnahmeraums und der für die Schlaufenbildung wirksamen Länge des Aufnahmeraums weniger als 0,5 oder weniger als 0,3 oder weniger als 0,1 beträgt. Eine derartige flache Ausgestaltung des Aufnahmeraums gewährleistet eine optimale Schlaufenbildung und -kontrolle und minimiert gleichzeitig den benötigten Bauraum.
  • Des Weiteren kann in Längsrichtung des Aufnahmeraums dessen lichte Weite zumindest im Wesentlichen konstant sein.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann eine in Längsrichtung zumindest im Wesentlichen konstante lichte Weite des Aufnahmeraums oder die größte lichte Weite des Aufnahmeraums im Bereich von 10 mm bis 60 mm und bevorzugt im Bereich von 25 mm bis 45 mm liegen.
  • Der Aufnahmeraum kann seitliche Führungen für die Schlaufe umfassen. Dabei können diese Führungen z.B. als Wände, aber auch als Gitter oder andere eine Führung der Schlaufe erlaubende Konstruktionen ausgebildet sein.
  • Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass der Aufnahmeraum zumindest an einer Seite, bevorzugt an beiden Seiten, geschlossen ist. Dies steigert die Robustheit des Aufnahmeraums und erlaubt es, die Bahnführung besonders geordnet zu gestalten. Des Weiteren erlaubt diese Ausgestaltung den Einsatz von Unterdruck zur Bildung der Schlaufe oder zumindest zur Unterstützung der Schlaufenbildung.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Aufnahmeraum mehrspurig ausgebildet sein. Hierdurch kann der erfindungsgemäße Interleaver in Verbindung mit einem mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten eingesetzt werden.
  • Vorzugsweise beinhaltet der Aufnahmeraum zumindest ein in Längsrichtung des Aufnahmeraumes verlaufendes Trennelement, um Schlaufen mehrspurig eingeführter Materialbahnen voneinander zu trennen.
  • Damit kann folglich der Aufnahmeraum in mehrere Teilräume unterteilt werden, die jeweils einen gesonderten Aufnahmeraum für die Schlaufe der Materialbahn der jeweiligen Spur darstellen. Die Schlaufenbildung jeder Spur erfolgt somit kontrolliert und Störungen eines mehrspurig betriebenen Interleavers durch eine ungeordnete Bahnführung im Schlaufenspeicher können vermieden werden. Weiterhin wird so ein besonders Platz sparender Betrieb eines mehrspurigen Interleavers ermöglicht, da durch die Trennelemente ein Wechselwirken der einzelnen Materialbahnen im Schlaufenspeicher untereinander vermieden wird und die Materialbahnen somit maximal nahe zueinander geführt werden können.
  • Des Weiteren kann das Trennelement in Querrichtung verstellbar sein. Dies ermöglicht es, Materialbahnen verschiedener Breite durch den Schlaufenspeicher zu führen und somit den Anforderungen verschiedener im Schneidbereich geschnittenen Produkte hinsichtlich der Größe des zur Verfügung gestellten Interleavermaterials gerecht zu werden.
  • Weiterhin kann vorgesehen sein, dass das Trennelement an der Auflage des Aufnahmeraums angebracht ist. Dadurch kann das Trennelement bei abgenommener Begrenzung positioniert werden, was sowohl das Einstellen auf die benötigten Breiten als auch das Einlegen der Schlaufen in den Aufnahmeraum beschleunigt und vereinfacht, da die Schlaufen nicht umständlich durch eine vergleichsweise kleine Mündung des Aufnahmeraumes eingefädelt werden müssen. Alternativ können die Trennelemente auch an der Begrenzung oder je ein Teil der Trennelemente an der Auflage und der andere Teil an der Begrenzung angebracht sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die Begrenzung von einer abnehmbaren Abdeckung gebildet ist. Bei dieser Gestaltung ist der Aufnahmeraum besonders leicht zugänglich und eine schnelle und einfache Reinigung der Bauteile wird ermöglicht. Zudem kann eine Schlaufe bei abgenommener Abdeckung einfach in den Aufnahmeraum eingelegt werden und braucht nicht durch eine vergleichsweise kleine Mündung des Aufnahmeraumes eingefädelt zu werden.
  • Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Begrenzung relativ zur Auflage verschiebbar sein. Somit kann durch Verschieben der Begrenzung die Länge des Aufnahmeraums variiert und insbesondere eine maximal mögliche Schlaufengröße gewählt und eingestellt werden.
  • Des Weiteren kann die Begrenzung geschlossen sein.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Begrenzung durchsichtig sein. Durch die durchsichtige Begrenzung kann somit die Schlaufenbildung jederzeit und auch im Betrieb effizient kontrolliert werden, sodass etwaige Störungen besonders schnell erkannt und beseitigt werden können. Dabei kann die Begrenzung zum Beispiel aus antistatischem Plexiglas gefertigt sein, wobei auch andere Materialien vorgesehen sein können.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Aufnahmeraum einen Saugbereich für die Schlaufe aufweisen, der mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht, um eine Außenseite der Schlaufe im Sinne einer Schlaufenvergrößerung zu beaufschlagen. Durch diese aktive Schlaufenbildung kann diese, im Vergleich zu einer passiven, z.B. gravitativen, Schlaufenbildung, besser kontrolliert und die Größe der Schlaufe gewählt und angepasst werden. Dies erlaubt es, die Schlaufengröße als den nicht trägen Materialvorrat, der dem Bereitstellen der Materialbahn zum hochdynamischen Ausstoßen in den Schneidbereich dient, den jeweiligen Anforderungen, die sich zum Beispiel aus der Produktgröße und der Schneidfrequenz ergeben, anzupassen. Dies kann insbesondere bei mehrspurigem Interleaverbetrieb von großer Relevanz sein, da die Anforderungen hinsichtlich des auszustoßenden Materials bzw. dessen Menge in verschiedenen Spuren unterschiedlich sein können.
  • An zumindest einer Seite des Aufnahmeraums, insbesondere im Bereich eines Endes des Aufnahmeraums, können eine oder mehrere in den Saugbereich mündende Ansaugöffnungen vorgesehen sein, über welche die Unterdruckquelle mit dem Saugbereich in Verbindung steht bzw. stehen.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Aufnahmeraum mehrspurig ausgebildet sein, wobei wenigstens zwei Spuren, bevorzugt alle Spuren, einen Saugbereich für die jeweilige Schlaufe aufweisen und mit einer gemeinsamen Unterdruckquelle in Verbindung stehen, um eine Außenseite der jeweiligen Schlaufe im Sinne einer Schlaufenvergrößerung zu beaufschlagen. Es ist daher nicht notwendig, bei mehrspurig betriebenen Interleavern spurindividuelle Ansaugvorrichtungen anzubringen. Weiterhin hat sich gezeigt, dass auch kein spurindividueller Betrieb einer einzigen Ansaugvorrichtung nötig ist, sondern die gewünschte spurindividuelle Kontrolle über die Schlaufenbildung bereits mit einer einzigen Ansaugvorrichtung, die an jeder Spur die gleiche nominelle Saugwirkung entfaltet, erreicht werden kann. Dadurch kann die Ansaugvorrichtung besonders einfach ausgebildet sein und die Zahl der Bauteile sowie der Platzbedarf für die Ansaugvorrichtung werden minimiert.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist eine Bremsvorrichtung für die Materialbahn in den Schlaufenspeicher integriert. Hierdurch ist sichergestellt, dass die Materialbahn zu jedem Zeitpunkt kontrolliert gespannt ist. Bevorzugt wirkt die Bremsvorrichtung auf den auslaufseitigen Schlaufenteil.
  • Die Bremsvorrichtung kann bevorzugt eine auslaufseitige Fläche des Aufnahmeraums umfassen. Dabei kann die auslaufseitige Fläche je nach Orientierung des Aufnahmeraums Teil der Auflage oder der Begrenzung des Aufnahmeraums sein. Durch die Entfaltung der Bremswirkung auf die Schlaufe an einer auslaufseitigen Fläche wird gewährleistet, dass sich die beim Vorschub des Zwischenlegematerials in den Schneidebereich auftretenden Kräfte kontrolliert auf die Materialbahn, insbesondere auf den einlaufseitigen Teil der Schlaufe und den in den Schlaufenspeicher einlaufenden Teil der Materialbahn, übertragen und, insbesondere in Verbindung mit einer durch eine Unterdruckquelle entfalteten Saugwirkung zur Schlaufenbildung, ein Flattern der Materialbahn unterbunden wird.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die auslaufseitige Fläche luftdurchlässig ausgebildet und bevorzugt mit einer oder mehreren Ansaugöffnungen versehen sein.
  • Des Weiteren kann die auslaufseitige Fläche in Verbindung mit einer Unterdruckquelle stehen. Diese kann, muss jedoch nicht, in Verbindung mit einer wie oben beschriebenen Unterdruckquelle zum Ansaugen der Schlaufe in den Aufnahmeraum stehen oder mit dieser identisch sein.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann in den Schlaufenspeicher eine Einrichtung zum Ermitteln eines Maßes für die Größe der Schlaufe integriert sein.
  • Die Einrichtung kann wenigstens einen Sensor umfassen, der in einer auslaufseitigen oder einlaufseitigen Fläche des Aufnahmeraums wirksam ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Sensor ein Kontaktsensor oder ein Unterdrucksensor sein. Dabei reagiert ein Kontaktsensor auf einen Kontakt mit der Materialbahn und kann zum Beispiel kapazitiv, induktiv, elektromechanisch und/oder elektrostatisch wirksam sein, während ein Unterdrucksensor darauf anspricht, dass das Vorhandensein der Materialbahn am Ort des Sensors einen Unterdruck erzeugt.
  • Bevorzugt umfasst die Einrichtung eine Mehrzahl von in Längsrichtung der auslaufseitigen Fläche verteilt angeordneten Sensoren. Dies ermöglicht es, eine möglichst genaue und gut aufgelöste Information über die momentane Schlaufengröße zu erhalten und die Schlaufengröße gegebenenfalls anzupassen. So kann es zum Beispiel vorgesehen sein, die Schlaufengröße vor Beginn des Vorzugs des Interleavermaterials in die Schneidvorrichtung auf eine bestimmte Wunschgröße einzustellen oder die Schlaufengröße zu verändern, wenn sie während des Betriebs ein vorgegebenes Minimum oder Maximum erreicht.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann eine Steuereinrichtung vorgesehen sein, die dazu ausgebildet ist, vor Beginn des Aufschneidens der Produkte durch Ansteuern der Abnahmeeinrichtung bei Berücksichtigung der jeweils von der Einrichtung ermittelten Ist-Schlaufengröße eine vorgegebene, bevorzugt aus einem oder mehreren Parametern eines jeweiligen Schneidprogramms bestimmte, Soll-Schlaufengröße im Aufnahmeraum bereitzustellen. Dabei kann die Soll-Schlaufengröße automatisch aus z.B. der Schnittgeschwindigkeit und der Blattlänge berechnet werden.
  • Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, in einem mehrspurigen Betrieb die Schlaufengröße spurindividuell zu verändern und spurindividuelle Soll-Schlaufengrößen zu realisieren.
  • In besonders vorteilhafter Weise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, beim Maschinenstart durch Ansteuern der Abnahmeeinrichtung zunächst ein Aufwickeln der Materialbahn auf die Materialrolle zu veranlassen und dieses zu stoppen, wenn die Schlaufengröße ein vorgegebenes Minimum erreicht, welches durch einen oder mehrere Sensoren im Mündungsbereich erkannt werden kann. Daraufhin kann die Steuereinrichtung die Abnahmeeinrichtung zu einem Abnehmen der Materialbahn und Fördern dieser in den Schlaufenspeicher veranlassen, sodass die Schlaufe die anwendungsbezogene und durch einen oder mehrere Sensoren erkannte Soll-Größe erreicht, woraufhin durch die Steuereinrichtung der Vorzug des Interleavermaterials in den Schneidbereich mittels einer Fördereinrichtung gestartet werden kann. Dies erlaubt eine kontrollierte Präparierung des Interleavers für den hochdynamischen Materialvorschub und garantiert einen geregelten Betriebsablauf bereits ab Beginn des Aufschneidevorgangs. Ferner wird sichergestellt, dass die Schlaufenlänge dem System zu jedem Zeitpunkt bekannt ist und die definierte Soll-Schlaufenlänge vor Beginn des Aufschneidevorgangs tatsächlich erreicht wurde.
  • Für diese Vorgehensweise beim Maschinenstart, also beim Präparieren des Interleavers für den eigentlichen Aufschneidebetrieb, wird auch unabhängig Schutz beansprucht.
  • Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, bei einem mehrspurigen Betrieb diese Präparierung des Interleavers spurindividuell durchzuführen.
  • Die Erfindung betrifft außerdem eine Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich, in welchem einspurig oder mehrspurig zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden, mit einer Abnahmeeinrichtung, die zu einem Abnehmen der Materialbahn von einem Materialvorrat ausgebildet ist, und einem Schlaufenspeicher, in welchem die Materialbahn eine Schlaufe mit einem einlaufseitigen Schlaufenteil und einem auslaufseitigen Schlaufenteil bildet, wobei der Schlaufenspeicher eine Begrenzung für den einen Schlaufenteil und eine Begrenzung für den anderen Schlaufenteil aufweist, wobei die beiden Begrenzungen unter Bildung eines Aufnahmeraums für die Schlaufe mit Abstand voneinander angeordnet sind, und wobei an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraums der Abstand zwischen den beiden Begrenzungen eine lichte Weite des Aufnahmeraums definiert, und wobei das Verhältnis zwischen der größten lichten Weite des Aufnahmeraums und der für die Schlaufenbildung wirksamen Länge des Aufnahmeraums weniger als 0,5 oder weniger als 0,3 oder weniger als 0,1 beträgt.
  • Eine solche flache Ausgestaltung des Aufnahmeraums der Schlaufe ermöglicht es, die gewünschte Kontrolle der Schlaufenbildung in besonderer Weise zu gewährleisten und den Aufnahmeraum besonders Platz sparend auszubilden. Dabei können beide Begrenzungen prinzipiell in beliebigen, den jeweiligen Anforderungen angepassten Winkeln zur Horizontalen orientiert sein und z.B. in vertikaler Richtung parallel zueinander verlaufen.
  • Diese Vorrichtung stellt einen unabhängigen Gegenstand der vorliegenden Offenbarung dar, für den auch unabhängig Schutz beansprucht wird.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer, mit einer Produktzufuhr, die aufzuschneidende Produkte einspurig oder mehrspurig einem Schneidbereich zuführt, in welchem sich ein Schneidmesser rotierend und/oder umlaufend bewegt, um die zugeführten Produkte in Scheiben zu schneiden, und mit einer Vorrichtung zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial nach einem der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele, wobei bevorzugt eine gemeinsame Steuereinrichtung vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, das Aufschneiden der Produkte und das Bereitstellen des Zwischenblattmaterials zu koordinieren.
  • Auch diese Vorrichtung stellt einen unabhängigen Gegenstand der vorliegenden Offenbarung dar, für den auch unabhängig Schutz beansprucht wird.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch eine Seitenansicht eines Slicers mit einem Interleaver gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung,
    Fig. 2
    eine schematische Seitenansicht auf einen Schlaufenspeicher eines erfindungsgemäßen Interleavers,
    Fig. 3
    eine Sicht von oben auf eine Ausführungsform eines Schlaufenspeichers mit einem Aufnahmeraum für einen mehrspurig betriebenen, erfindungsgemäßen Interleaver,
    Fig. 4 und 5
    jeweils schematisch eine beispielhafte Ausführungsform eines Schlaufenspeichers mit Aufnahmeraum eines erfindungsgemäßen Interleavers.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische, nicht maßstabsgerechte Seitenansicht eines Hochgeschwindigkeitsslicers, also einer Vorrichtung zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten wie beispielsweise Wurst, Fleisch oder Käse, in Verbindung mit einem Interleaver. Dabei können sowohl der Hochgeschwindigkeitsslicer als auch der Interleaver jeweils ein- oder mehrspurig betrieben sein.
  • In einem Schneidbereich 59 des Hochgeschwindigkeitsslicers werden ein- oder mehrspurig zur Verfügung gestellte, nicht dargestellte Produkte durch ein Schneidmesser 47, welches über einen Antrieb 49 betrieben wird, in Scheiben geschnitten. Bei dem Schneidmesser 47 kann es sich beispielsweise um ein sogenanntes Sichel- oder Spiralmesser mit einer sichel- oder spiralförmig verlaufenden Schneidkante handeln, welches lediglich um eine nicht dargestellte Messerachse rotiert. Weiterhin kann das Schneidmesser 47 z.B. als sogenanntes Kreismesser ausgebildet sein, welches über eine kreisförmige Schneidkante verfügt und um eine eigene Messerachse rotiert sowie zusätzlich um eine parallel versetzt zur Messerachse verlaufende Achse planetarisch umläuft.
  • Das hier schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Interleavers verfügt über eine Abnahmeeinrichtung 11, die zum Abnehmen einer Materialbahn 13 von einem Materialvorrat 15 dient und die über einen Antrieb 45 betrieben wird. Die Materialbahn 13 wird über eine oder mehrere, hier beispielhaft zwei, Umlenkrollen 57 durch eine Mündung 27 in einen Schlaufenspeicher 17 geführt. Dieses Einführen der Materialbahn 13 in den Schlaufenspeicher 17 über eine Umlenkrolle 57 verhindert etwaige Beschädigungen der Materialbahn 13 beim Eintritt in den Schlaufenspeicher 17. Alternativ zur Führung über eine Umlenkrolle 57 kann die Materialbahn 13 auch über eine abgerundete Kante eingeführt werden, um die Belastung auf die Materialbahn 13 möglichst gering zu halten.
  • Die Materialbahn 13 bildet dort im Aufnahmeraum 18, der von der Auflage 23 und der Begrenzung 25 gebildet wird und in Längsrichtung von der Mündung 27 bis zum Ende 29 verläuft, eine Schlaufe 19. Ein einlaufseitiger Schlaufenteil 20 (vgl. Fig. 2) verläuft in der dargestellten Ausführungsform entlang der Begrenzung 25, während ein auslaufseitiger Schlaufenteil 21 (vgl. Fig. 2) auf der Auflage 23 aufliegend geführt wird. Unterschiedliche Schlaufengrößen der Schlaufe 19 im Aufnahmeraum 18 sind möglich, wobei hier exemplarisch zwei mögliche Schlaufengrö-ßen durch eine mit durchgezogener Linie gezeigte Schlaufe 19 und eine mit gestrichelter Linie gezeigte Schlaufe 19 dargestellt sind.
  • Im unteren Teil der Auflage 23 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel mehrere Ansaugöffnungen 35 angebracht, über die der Aufnahmeraum 18 in Verbindung mit einer Unterdruckquelle 33 steht. Alternativ kann auch vorgesehen sein, die Ansaugöffnungen 35 in einer das Ende 29 des Aufnahmeraums 18 bildenden Rückwand anzubringen. Mittels der Unterdruckquelle 33 wird ein Saugbereich 31 im unteren Teil des Aufnahmeraums 18 erzeugt, durch den die Schlaufenbildung kontrolliert erfolgen und insbesondere eine gewünschte Größe der Schlaufe 19 erreicht werden kann.
  • Wie im Einleitungsteil bereits erwähnt kann es auch vorgesehen sein, im mehrspurigen Betrieb des Interleavers den Saugbereich 31 jeder Spur mit Hilfe einer gemeinsamen Unterdruckquelle 33 zu erzeugen, wobei diese für jeden Saugbereich 31 der jeweiligen Spuren vorzugsweise die gleiche Ansaugwirkung entfalten kann (vgl. auch Fig. 3).
  • Im oberen Teil der Auflage 23 befinden sich ein oder mehrere, hier exemplarisch zwei, Sensoren 41, die z.B. als Kontakt- oder Unterdrucksensoren ausgebildet sein können. Diese Sensoren 41 erlauben, ein Maß für die Größe der Schlaufe 19 zu ermitteln. Als Kontaktsensoren ausgeprägte Sensoren 41 reagieren dabei auf eine Berührung mit dem auslaufseitigen Schlaufenteil 21 und können beispielsweise kapazitiv, induktiv, elektromechanisch und/oder elektrostatisch wirksam sein. Als Unterdrucksensoren ausgeprägte Sensoren 41 registrieren einen Unterdruck, der entsteht, wenn sich der auslaufseitige Schlaufenteil 21 der Schlaufe 19 über den vom Sensor 41 abgedeckten Bereich legt. Eine solche Unterdruckmessung kann besonders vorteilhaft durchgeführt werden, wenn die Auflage 23 luftdurchlässig ausgebildet, z.B. mit Ansaugöffnungen 35 versehen ist, und in Verbindung mit einer oder insbesondere der hier gezeigten, den Saugbereich 31 erzeugenden Unterdruckquelle 33 steht.
  • Die durch die Sensoren 41 gewonnene Information über die Größe der Schlaufe 19 wird an eine Steuereinrichtung 43 gesandt, die es erlaubt, den Antrieb 45 der Abnahmeeinrichtung 11, den Motor 55 der Fördereinrichtung 61 und den Antrieb 49 des Schneidmessers 47 zu koordinieren. Die Fördereinrichtung 61, in die die Bahn hier über eine weitere Umlenkrolle 57 geführt wird, aber auch über mehrere Umlenkrollen 57 geführt werden kann, besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Vorschubwalze 51 und einer Andrückrolle 53 und dient dem hochdynamischen Vorschub der Materialbahn 13 in den Schneidbereich 59.
  • Mittels der Steuereinrichtung 43 kann die Größe der Schlaufe 19 im als nicht trägen Materialvorrat fungierenden Schlaufenspeicher 17 dem jeweiligen Bedarf an Zwischenblattmaterial im Schneidbereich 59 angepasst werden. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, den Antrieb 45 der Abnahmeeinrichtung 11 zu betätigen, sobald die Größe der Schlaufe 19 einen definierten Minimalwert unterschreitet, und zu stoppen, wenn eine definierte Maximalgröße der Schlaufe 19 registriert wird. Weiterhin kann vorgesehen sein, die Schlaufe 19 mit einer vordefinierten Wunschgröße im Schlaufenspeicher 17 vor Beginn des Vorschubs der Materialbahn 19 in den Schneidbereich 59 zu bilden, wobei sich diese Wunschgröße z.B. aus der Schnittgeschwindigkeit und der Blattlänge berechnen lassen kann und bevorzugt automatisch von der Steuereinrichtung 43 berechnet wird.
  • In Fig. 2 ist schematisch eine mögliche Ausführungsform eines Schlaufenspeichers 17 eines erfindungsgemäßen Interleavers gezeigt, wobei der Schlaufenspeicher 17 in diesem Beispiel kastenförmig ausgeprägt ist. Dieser kastenförmige Schlaufenspeicher 17 stellt einen Aufnahmeraum 18 zur Verfügung, der von der hier einen Boden bildenden Auflage 23 und der als Deckel ausgebildeten Begrenzung 25 gebildet wird und an seinem Ende 29 durch eine Rückwand geschlossen ist. Die Begrenzung 25 ist an ihrem freien Ende mit einer abgerundeten Umlenckante 26 für die Materialbahn 13 versehen. Durch hier nicht dargestellte Seitenwände (vgl. Fig. 3) ist der Aufnahmeraum 18 auch seitlich geschlossen. Wie Fig. 2 zeigt, müssen Auflage 23 und Begrenzung 25 nicht gleich lang sein, wobei dies gleichwohl möglich ist (vgl. Fig. 1). Die Begrenzung 25 kann gegenüber dem auslaufseitigen Ende der Auflage 23 zurück versetzt sein. Die von der Auflage 23 und der Begrenzung 25 bereitgestellten Innenseiten des Aufnahmeraums 18 sind in diesem Ausführungsbeispiel ebene Flächen.
  • Die Materialbahn 13 wird in den Aufnahmeraum 18 geführt und bildet eine Schlaufe 19, wobei der einlaufseitige Schlaufenteil 20 hier frei und der auslaufseitige Schlaufenteil 21 auf der Auflage 23 aufliegend verläuft.
  • Die Begrenzung 25 ist in diesem Ausführungsbeispiel in vorteilhafter Weise durchsichtig und z.B. aus antistatischem Plexiglas hergestellt. Dies erlaubt eine einfache optische Kontrolle der Schlaufenbildung während des Betriebs des Interleavers.
  • Im unteren Teil der Auflage 23 befinden sich ein oder mehrere, hier beispielhaft vier, Ansaugöffnungen 35, durch die die Auflage 23 mit einer Unterdruckquelle 33 in Verbindung steht. Diese Unterdruckquelle 33 erzeugt einen Saugbereich 31 im Aufnahmeraum 18 und erlaubt es, die Bildung der Schlaufe 19 zu kontrollieren und zu steuern. Vorteilhaft für die Bildung des Saugbereichs 31 ist es, wenn der Aufnahmebereich 18 durch die Auflage 23, das Ende 29 und die Begrenzung 25 sowie die hier nicht gezeigten Seitenwände geschlossen ist, wobei keine absolute Gasdichtigkeit des Aufnahmeraums 18 erforderlich ist.
  • In die Auflage 23 sind mehrere Sensoren 41 integriert, die hier als Unterdrucksensoren ausgeprägt sind und in Verbindung mit einer Unterdruckquelle 33 stehen, aber grundsätzlich auch anders wirksam sein können. Diese Sensoren 41 registrieren einen Unterdruck, der entsteht, wenn sich der auslaufseitige Schlaufenteil 21 der Schlaufe 19 auf den vom Sensor 41 abgedeckten Bereich der Auflage 23 legt.
  • Mittels der Sensoren 41 wird ein Maß für die Größe der Schlaufe 19 im Aufnahmeraum 18 ermittelt und an die Steuereinrichtung 43 gesandt, die die Abnahme der Materialbahn 13 sowie deren Vorschub und das Abschneiden der Produkte koordiniert. Dadurch kann die nicht gezeigte Abnahmevorrichtung der Materialbahn 13 z.B. veranlasst werden, die Materialbahn 13 schneller in den Schlaufenspeicher 17 zu fördern, wenn die Schlaufe 19 eine definierte Minimalgröße unterschreitet, oder das Abnehmen der Materialbahn 13 zu stoppen, wenn die Schlaufe 19 eine definierte Maximalgröße erreicht hat. Außerdem kann z.B. die Größe der Schlaufe 19 vor Beginn des Vorschubs der Materialbahn 13 in den nicht gezeigten Schneidbereich auf eine bestimmte Wunschgröße gebracht werden, die sich z.B. aus der Schnittgeschwindigkeit und der Blattlänge ergeben kann und vorzugsweise von der Steuereinrichtung 43 automatisch berechnet wird.
  • Im oberen bzw. mündungsseitigen Teil der Auflage 23 sind in einer auslaufseitigen Fläche 39 der Auflage 23 weitere Ansaugöffnungen 35 ausgebildet, über die die auslaufseitige Fläche 39 in Verbindung mit einer Unterdruckquelle 33 steht. Mittels dieser Ansaugöffnungen 35 und der Unterdruckquelle 33 kann der auslaufseitige Schlaufenteil 21 an die auslaufseitige Fläche 39 angesaugt werden, sodass eine Bremswirkung auf die Materialbahn 13 entsteht. Damit bilden die Unterdruckquelle 33 mit der auslaufseitigen Fläche 39 und den Ansaugöffnungen 35 eine Bremsvorrichtung 37, die garantiert, dass die Materialbahn 13 beim Vorschub in den Schneidbereich stets unter Spannung steht und beim Vorschub entstehende Kräfte kontrolliert auf die Materialbahn 13 übertragen werden.
  • Besonders vorteilhaft kann es sein, die Unterdruckquellen 33 zum Bilden des Ansaugbereichs 31, zum Betreiben der Unterdrucksensoren 41 und zum Bereitstellen der Bremsvorrichtung 37 nicht wie hier gezeigt als separate Unterdruckquellen 33 anzuordnen, sondern diese Wirkungen durch eine einzige gemeinsame Unterdruckquelle 33 zu erzeugen. Dies ermöglicht einen einfachen und Platz sparenden Einbau und kann weiterhin die Fertigungskosten durch Minimierung der benötigten Bauteile verringern.
  • Fig. 3 zeigt einen Blick von oben auf einen mehrspurigen Schlaufenspeicher 17 durch die hier in vorteilhafter Weise durchsichtig ausgeprägte Begrenzung 25. Dabei ist der Schlaufenspeicher 17 durch drei stegartige Trennelemente 30 in vier separate Aufnahmeräume 18 unterteilt, wobei die Materialbahnen 13 eines mehrspurig und spurindividuell betriebenen Interleavers jeweils eine Schlaufe 19 in je einem der vier Aufnahmeräume 18 bilden. Dabei treten die Materialbahnen 13 durch die Mündung 27 in die Aufnahmeräume 18 ein, wobei die maximale Schlaufenlänge durch das Ende 29 des Schlaufenspeichers definiert ist.
  • Die Trennelemente 30 sind jeweils in Querrichtung, d.h. in Richtung der Doppelpfeile, verschiebbar, sodass der Schlaufenspeicher 17 an unterschiedlich breite Materialbahnen 13 und/oder spezielle Spurlagen bzw. Spuranordnungen angepasst und schnell auf eine neue Anwendung umgestellt werden kann. Auch könnten so unterschiedliche Spuren mit Materialbahnen 13 unterschiedlicher Breite bestückt werden. Damit kann die Breite des bereitgestellten Interleavermaterials an die Anforderungen des in der jeweiligen Spur verarbeiteten Produktes, insbesondere an dessen Scheibengröße, angepasst werden und Produkte unterschiedlicher Größe und Form können simultan mit passendem Interleavermaterial versorgt werden.
  • Auch ist es durch die Trennelemente 30 möglich, den Schlaufenspeicher 17 auf einfache Weise an die jeweils benötigte Spuranzahl umzurüsten, indem z.B. einfach ein äußeres Trennelement 30 nach außen an die jeweilige Seitenwand 32 geschoben und so gewissermaßen in eine "Parkposition" gebracht wird. Die verbleibenden Trennelemente 30 können dann entsprechend der jeweiligen Anwendung positioniert werden.
  • Im unteren Bereich der Aufnahmeräume 18 befinden sich Ansaugöffnungen 35, über die die Aufnahmeräume in Verbindung mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle stehen, die jeweils einen Saugbereich 31 in den Aufnahmeräumen 18 erzeugt. Mittels dieser Unterdruckquelle kann die Bildung der Schlaufen 19 in den Aufnahmeräumen 18 kontrolliert und gesteuert werden, wobei es ausreichend sein kann, die jeweiligen Saugbereiche 31 mittels einer einzigen Unterdruckquelle, die in jedem Saugbereich 31 die gleiche nominelle Ansaugwirkung erzeugt, zu bilden.
  • Der in Fig. 2 dargestellte Schlaufenspeicher 17 kann in der hier in Verbindung mit Fig. 3 beschriebenen Weise mehrspurig ausgebildet sein.
  • Die Fig. 4 und 5 zeigen weitere mögliche Ausführungsformen eines Schlaufenspeichers 17 eines erfindungsgemäßen Interleavers. Diese können je nach Anforderung, insbesondere hinsichtlich des zur Verfügung stehenden Platzes, zur Anwendung kommen. Dabei sollen die hier gezeigten Ausführungsbeispiele lediglich mögliche Ausgestaltungen und Orientierungen der Schlaufenspeicher veranschaulichen, wobei auch andere Gestaltungen denkbar sein können und dadurch nicht ausgeschlossen werden sollen.
  • In Fig. 4 ist der Schlaufenspeicher 17 so orientiert, dass die einlaufende Materialbahn 13, die im Schlaufenspeicher 17 eine Schlaufe 19 bildet, mit dem einlaufseitigen Schlaufenteil 20 auf der Auflage 23 aufliegt und der auslaufseitige Schlaufenteil 21 lediglich an der Begrenzung 25 anliegt. Dabei zeigen die durchgezogen gezeichnete Führung der Materialbahn 13 und die gestrichelt gezeichnete Führung der Materialbahn 13 zwei mögliche Verläufe in und aus dem Schlaufenspeicher 17 an, die insbesondere in Anbetracht des zur Verfügung stehenden Platzes und der jeweiligen Anordnung von Interleaver und Slicer relativ zueinander sowie des sich dadurch ergebenden Weges der Materialbahn 13 variabel sein können.
  • Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, in dem die Materialbahn 13 durch einen Schlitz 63 in der Begrenzung 25 in den Aufnahmeraum 18 geführt wird, um eine Schlaufe 19 zu bilden. Der auslaufseitige Schlaufenteil 21, der hier aufliegend über die Auflage 23 verläuft, verlässt den Aufnahmeraum 18 dabei durch die Mündung 27, die in einer gegenüber der des Schlitzes 63 unterschiedlichen Höhe angeordnet ist.
  • Diese unterschiedlichen Höhen des Eintritts der Materialbahn 13 in den Schlaufenspeicher 17 und ihres Austritts können wiederum in Anbetracht des jeweils zur Verfügung stehenden Platzes bevorzugt sein. Dabei können unterschiedliche Relationen zwischen den Höhen des Eintritts und des Austritts der Materialbahn 13 vorgesehen sein, insbesondere kann der Eintritt der Materialbahn 13 in den Schlaufenspeicher 17 auch höher liegen als die Mündung 27, durch die die Materialbahn 13 austritt. Weiterhin können unterschiedliche Orientierungen des Schlaufenspeichers 17 sowie unterschiedliche Führungen der Materialbahn 13, wie beispielhaft in Fig. 4 gezeigt, vorgesehen sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 11
    Abnahmeeinrichtung
    13
    Materialbahn
    15
    Materialvorrat
    17
    Schlaufenspeicher
    18
    Aufnahmeraum
    19
    Schlaufe
    20
    Einlaufseitiger Schlaufenteil
    21
    Auslaufseitiger Schlaufenteil
    23
    Auflage
    25
    Begrenzung
    26
    Umlenkkante
    27
    Mündung
    29
    Ende
    30
    Trennelement
    31
    Saugbereich
    32
    Seitenwand
    33
    Unterdruckquelle
    35
    Ansaugöffnung
    37
    Bremsvorrichtung
    39
    Auslaufseitige Fläche
    40
    Einrichtung zum Ermitteln eines Maßes für die Schlaufengröße
    41
    Sensor
    43
    Steuereinrichtung
    45
    Antrieb der Abnahmeeinrichtung
    47
    Schneidmesser
    49
    Antrieb des Schneidmessers
    51
    Vorschubwalze
    53
    Andrückrolle
    55
    Motor
    57
    Umlenkrolle
    59
    Schneidbereich
    61
    Fördereinrichtung
    63
    Schlitz

Claims (15)

  1. Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich (59), in welchem einspurig oder mehrspurig zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich (59) von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden,
    mit einer Abnahmeeinrichtung (11), die zu einem Abnehmen der Materialbahn (13) von einem Materialvorrat (15) ausgebildet ist, und mit einem Schlaufenspeicher (17), in welchem die Materialbahn (13) eine Schlaufe (19) mit einem einlaufseitigen Schlaufenteil (20) und einem auslaufseitigen Schlaufenteil (21) bildet,
    wobei der Schlaufenspeicher (17) einen Aufnahmeraum (18) für die Schlaufe (19) bereitstellt, dessen eine Seite eine Auflage (23) für den einen Schlaufenteil und dessen der Auflage (23) gegenüberliegende Seite eine Begrenzung (25) für den anderen Schlaufenteil bildet.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    wobei der Aufnahmeraum (18) eine Mündung (27) zumindest für den Austritt des auslaufseitigen Schlaufenteils (21) sowie ein tiefer als die Mündung (27) gelegenes Ende (29) besitzt, und wobei eine durch die Mündung (27) und das Ende (29) verlaufende Ebene gegenüber der Horizontalen geneigt verläuft, insbesondere mit der Horizontalen einen Winkel im Bereich von 15° bis 75°, vorzugsweise von 30° bis 60° und insbesondere bevorzugt von 40° bis 50° einschließt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    wobei die Auflage (23) eine ebene Auflagefläche für den Schlaufenteil bereitstellt, und/oder wobei die Begrenzung (25) eine ebene Anlagefläche für den Schlaufenteil bereitstellt, und/oder
    wobei die Auflage (23) und die Begrenzung (25) in Längsrichtung des Aufnahmeraums (18) zumindest näherungsweise parallel zueinander verlaufen.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraums (18) der Abstand zwischen der Auflage (23) und der Begrenzung (25) eine lichte Weite des Aufnahmeraums (18) definiert, und wobei das Verhältnis zwischen der kleinsten lichten Weite des Aufnahmeraums (18) und der größten lichten Weite des Aufnahmeraums (18), insbesondere bei Nichtberücksichtigung einer Mündung (27) des Aufnahmeraumes (18), größer als 0,8 ist; und/oder
    wobei an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraums (18) der Abstand zwischen der Auflage (23) und der Begrenzung (25) eine lichte Weite des Aufnahmeraums (18) definiert, und wobei das Verhältnis zwischen der größten lichten Weite des Aufnahmeraums (18) und der für die Schlaufenbildung wirksamen Länge des Aufnahmeraums (18) weniger als 0,5 oder weniger als 0,3 oder weniger als 0,1 beträgt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Aufnahmeraum (18) seitliche Führungen für die Schlaufe (19) umfasst und/oder
    wobei der Aufnahmeraum (18) zumindest an einer Seite, bevorzugt an beiden Seiten, geschlossen ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Aufnahmeraum (18) mehrspurig ausgebildet ist, wobei bevorzugt der Aufnahmeraum (18) zumindest ein in Längsrichtung des Aufnahmeraumes (18) verlaufendes Trennelement (30) beinhaltet, um Schlaufen (19) mehrspurig eingeführter Materialbahnen (13) voneinander zu trennen, insbesondere wobei das Trennelement (30) in Querrichtung verstellbar ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die Begrenzung (25) von einer abnehmbaren Abdeckung gebildet ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Aufnahmeraum (18) einen Saugbereich (31) für die Schlaufe (19) aufweist, der mit einer Unterdruckquelle (33) in Verbindung steht, um eine Außenseite der Schlaufe (19) im Sinne einer Schlaufenvergrößerung zu beaufschlagen,
    insbesondere wobei in zumindest einer Seite des Aufnahmeraumes (18), insbesondere im Bereich eines Endes (29) des Aufnahmeraumes (18), eine oder mehrere in den Saugbereich (31) mündende Ansaugöffnungen (35) vorgesehen sind, über welche die Unterdruckquelle (33) mit dem Saugbereich (31) in Verbindung steht bzw. stehen.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Aufnahmeraum (18) mehrspurig ausgebildet ist, und wobei wenigstens zwei Spuren, bevorzugt alle Spuren, einen Saugbereich (31) für die jeweilige Schlaufe (19) aufweisen und mit einer gemeinsamen Unterdruckquelle (33) in Verbindung stehen, um eine Außenseite einer jeweiligen Schlaufe (19) im Sinne einer Schlaufenvergrößerung zu beaufschlagen.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei in den Schlaufenspeicher (17) eine Bremsvorrichtung (37) für die Materialbahn (13) integriert ist, insbesondere für den auslaufseitigen Schlaufenteil (21).
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    wobei die Bremsvorrichtung (37) eine auslaufseitige Fläche (39) des Aufnahmeraumes (18) umfasst.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei die auslaufseitige Fläche (39) luftdurchlässig ausgebildet, bevorzugt mit einer oder mehreren Ansaugöffnungen (35) versehen ist, insbesondere wobei die auslaufseitige Fläche (39) in Verbindung mit einer Unterdruckquelle (33) steht.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei in den Schlaufenspeicher (17) eine Einrichtung (40) zum Ermitteln eines Maßes für die Größe der Schlaufe (19) integriert ist, insbesondere wobei die Einrichtung (40) wenigstens einen Sensor (41) umfasst, der an einer auslaufseitigen oder einlaufseitigen Fläche des Aufnahmeraumes (18) wirksam ist.
  14. Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial an einem Schneidbereich (59), in welchem einspurig oder mehrspurig zugeführte Produkte in Scheiben geschnitten und Zwischenblätter eingebracht werden, die im Schneidbereich (59) von dem bereitgestellten Zwischenblattmaterial abgetrennt werden,
    mit einer Abnahmeeinrichtung (11), die zu einem Abnehmen der Materialbahn (13) von einem Materialvorrat (15) ausgebildet ist, und mit einem Schlaufenspeicher (17), in welchem die Materialbahn (13) eine Schlaufe (19) mit einem einlaufseitigen Schlaufenteil (20) und einem auslaufseitigen Schlaufenteil (21) bildet,
    wobei der Schlaufenspeicher (17) eine Begrenzung (23) für den einen Schlaufenteil (20) und eine Begrenzung (25) für den anderen Schlaufenteil (21) aufweist,
    wobei die beiden Begrenzungen (23, 25) unter Bildung eines Aufnahmeraumes (18) für die Schlaufe (19) mit Abstand voneinander angeordnet sind, und
    wobei an einer jeweiligen Position in Längsrichtung des Aufnahmeraumes (18) der Abstand zwischen den beiden Begrenzungen (23, 25) eine lichte Weite des Aufnahmeraumes (18) definiert, und wobei das Verhältnis zwischen der größten lichten Weite des Aufnahmeraumes (18) und der für die Schlaufenbildung wirksamen Länge des Aufnahmeraumes (18) weniger als 0,5 oder weniger als 0,3 oder weniger als 0,1 beträgt
    vorzugsweise mit den weiteren Merkmalen zumindest eines der Ansprüche 2 bis 13.
  15. Vorrichtung zum einspurigen oder mehrspurigen Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, insbesondere Hochgeschwindigkeitsslicer,
    mit einer Produktzufuhr, die aufzuschneidende Produkte einspurig oder mehrspurig einem Schneidbereich (59) zuführt, in welchem sich ein Schneidmesser (47) rotierend und/oder umlaufend bewegt, um die zugeführten Produkte in Scheiben zu schneiden, und
    mit einer Vorrichtung zum Bereitstellen von bahnförmigem Zwischenblattmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche;
    wobei bevorzugt eine gemeinsame Steuereinrichtung (43) vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, das Aufschneiden der Produkte und das Bereitstellen des Zwischenblattmaterials zu koordinieren.
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