EP4416095A1 - Applikator mit anzeige ausreichender anpresskraft - Google Patents

Applikator mit anzeige ausreichender anpresskraft

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Publication number
EP4416095A1
EP4416095A1 EP22782538.7A EP22782538A EP4416095A1 EP 4416095 A1 EP4416095 A1 EP 4416095A1 EP 22782538 A EP22782538 A EP 22782538A EP 4416095 A1 EP4416095 A1 EP 4416095A1
Authority
EP
European Patent Office
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applicator
contact pressure
handle
adhesive
strip
Prior art date
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Application number
EP22782538.7A
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English (en)
French (fr)
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EP4416095B1 (de
Inventor
Tanja ALTENWEGNER
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Tesa SE
Original Assignee
Tesa SE
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Filing date
Publication date
Application filed by Tesa SE filed Critical Tesa SE
Publication of EP4416095A1 publication Critical patent/EP4416095A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4416095B1 publication Critical patent/EP4416095B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/0006—Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2515/00—Physical entities not provided for in groups B65H2511/00 or B65H2513/00
    • B65H2515/30—Forces; Stresses
    • B65H2515/34—Pressure, e.g. fluid pressure

Definitions

  • the invention relates to an applicator that can be used as an assembly aid when gluing two parts to be joined, for example a holding body and a wall, by means of a double-sided self-adhesive adhesive strip and, for this purpose, a handle for holding the applicator with one or both hands of the user and a suitable pressing edge on one having distal end of the handle.
  • the invention also relates in particular to an assembly set which, in addition to a double-sided self-adhesive adhesive strip, also includes such an applicator, as well as a method for its use when gluing two parts to be joined.
  • Joining parts to be joined by gluing can be objects that can be used in everyday life, such as framed pictures, picture ledges, hooks and other holders or shelves, on the one hand, and vertical wall surfaces, wall coverings and other underground surfaces to which these objects are to be attached on the other hand.
  • the user is often provided with double-sided self-adhesive adhesive strips, which are first to be attached to a suitable wall surface or other surface of a first joining part, so that the second joining part can then be attached to it.
  • pressure-sensitive adhesives in double-sided self-adhesive adhesive strips which have permanent tack at room temperature and form adhesion to various surfaces under pressure.
  • the required minimum contact pressure during assembly depends on the application. at high Stress peaks on the adhesive bond, a minimum contact pressure over the entire surface is essential so that the pressure-sensitive adhesive is in close contact with the respective adherend surface and many physical interactions on which the adhesive effect is based can be built up.
  • Self-adhesive objects or objects that can be fastened by means of a double-sided self-adhesive adhesive strip for mounting on walls and other surfaces are known in many different designs. Such objects are commercially available, for example, as holding bodies such as hooks or towel holders. Among other things, removable double-sided adhesive strips are also known, which after bonding can be detached from the adhesive joint between the wall and the holding body by stretching in a direction approximately parallel to the wall, so that the holding body can be removed from it again without damaging the substrate. Such adhesive strips are usually glued behind the holding body in such a way that a non-adhesive area that can be gripped by hand remains accessible for the stretching debonding.
  • US 2008/0135159 A1 discloses the use of a rigid applicator tool, for example in the form of a rectangular wooden or plastic plate, with which the user can press pressure-sensitive adhesive strips over the entire surface, which can be removed again by stretching.
  • a rigid applicator tool for example in the form of a rectangular wooden or plastic plate, with which the user can press pressure-sensitive adhesive strips over the entire surface, which can be removed again by stretching.
  • the adhesive strip is first applied to a (joint) surface to which it is to be attached.
  • the planar edge of the rigid applicator is to be positioned at a first end of the adhesive strip and pulled along a longitudinal extent of the adhesive strip to its second end. Meanwhile, apply a force to the applicator sufficient to urge the pressure-sensitive adhesive composition contained in the tape into intimate contact with said adherend surface.
  • a hand-held device for transferring an adhesive or correction film onto a substrate such as a photograph or paper is known according to DE 10 2006 037 372 A1.
  • the hand-held device has a housing inside which a supply reel is provided, from which the adhesive or correction film is unwound via a delivery point located on the outside of the housing.
  • the dispensing point is used to position the film against the substrate in order to transfer the adhesive or correction layer applied to the film to the substrate.
  • the used (empty) film is wound onto a take-up spool also contained in the housing.
  • DE 10 2006 037 372 A1 addresses the problem that it can be difficult for the user to apply the correct pressure to the substrate: if the contact pressure is too low, the film is not transferred correctly or not completely to the substrate. However, if the pressure is too high, the substrate can be destroyed, which can be a problem, especially with photographs.
  • the solution proposed is a rotatable device built into the back of the housing to "display" the optimal contact pressure of the delivery point on the substrate, which includes spring elements such as leaf springs etc. arranged inside the housing in particular, as well as suitable stops to protect the device against excessive contact pressure.
  • the means gives the user a mainly haptic or acoustic "indication" and last but not least serves to safely avoid damaging exceeding of a sufficient contact pressure.
  • the object of the invention is to provide an applicator that is as easy to handle and produce as possible, which enables reliable bonding of two parts to be joined, such as a holding body and a wall, for example, by means of a double-sided self-adhesive adhesive strip. It is a particular object of the invention to specify an applicator and a method for its use in the bonding process that enable reliable development of a full-surface adhesive effect in the adhesive strip, which can withstand a weight load of up to a few kilograms for several years, depending on the application.
  • the present invention relates in particular to an applicator for gluing two parts to be joined (such as, for example, the holding body and the wall) by means of a double-sided self-adhesive adhesive strip.
  • the applicator has a handle which is designed and dimensioned in its proximal region (ie at its proximal end if the handle is elongated) for holding the applicator with one hand of a user when carrying out a bonding process.
  • a pressing edge is provided on a free distal end of the handle, which is not in the user's hand when the applicator is used as intended.
  • This is designed to lie on a surface of the double-sided self-adhesive adhesive strip (which is still protected by a non-adhesive protective strip) and to press the adhesive strip against a surface of the component to be bonded to bring about the necessary bonding of the adhesive strip to this component.
  • the applicator has feedback means integrated into its handle, which is designed in such a way that the achievement of a predetermined optimum contact pressure of the contact edge on the protective paper of the double-sided self-adhesive adhesive strip or joining part is clearly visible to the user over the duration of the entire bonding process is visible from the outside.
  • a protective paper known per se for double-sided self-adhesive adhesive strips or a protective film can be used as the removable, non-adhesive protective layer.
  • the optimal contact pressure is usually between about 0.2 and 1.0 MPa.
  • the present mechanical and geometrical parameters of the applicator and its feedback means can be selected so that the user can clearly see from the outside that a predetermined contact pressure in the range between 0.2 and 1.0 MPa has been reached over the duration of the bonding process.
  • the pressing edge can, but does not necessarily have to be, linear (i.e. one-dimensional and straight) or planar (i.e. two-dimensional and flat), even if this corresponds to a geometry that is most suitable and expedient in most applications.
  • the pressing edge can also have a differently shaped pressing point if this suits the application-specific joining surfaces or required contact pressures better than a straight or flat edge or surface. It can also be designed, for example, as a rounded tip or a rotating sphere or another body of rotation, with a cylindrical roller in turn resulting in a straight or planar pressing edge.
  • the applicator and its feedback means can be designed so simply and robustly that it can also be used with a contact pressure that clearly exceeds the optimum contact pressure.
  • neither the applicator itself nor its feedback means has to be designed to indicate to the user or to prevent the exceeding of the predetermined optimal contact pressure when carrying out a proper bonding process. This can be implemented in particular with all of the embodiments specified below.
  • the handle can be elongated and flat and preferably provided with indentations and/or corrugated structures on its upper side facing away from the adhesive strip, which offer the user's fingers additional support against slipping. It can be particularly favorable both for production and for use if the applicator has a flat overall structure.
  • the applicator consists only of its handle and the pressing edge formed or attached to its free distal end.
  • the pressing edge has a lateral (overall) extension or length along which it is to be placed on the surfaces to be bonded.
  • the handle has a longitudinal extent in a direction perpendicular to the lateral extent of the pressing edge.
  • a transverse overall dimension (in other words, height) of the applicator in a direction perpendicular to the lateral extension of the pressing edge and to the longitudinal extension of the handle is many times smaller than the lateral extension of the pressing edge and/or the longitudinal extension of the handle.
  • the width of the handle which is flat overall, can correspond approximately to the lateral extent of the pressing edge, for example, or it can also be somewhat narrower.
  • Such a flat overall structure also makes it possible, for example, to store the applicator in a holding device to be assembled from the joining parts, such as a cover strip, which has a flat cavity between the joining parts fastened to one another. If the holding device needs to be repositioned at a later date, the applicator for assembly is immediately at hand and does not have to be searched for.
  • the feedback means comprises a first handle component that is elastically deformable at least in a contact pressure range that reaches up to the optimum contact pressure and at the distal end of which the contact edge is provided.
  • This first handle component is designed in such a way that its deformation when the optimal contact pressure is reached is clearly visually recognizable to the user from the outside.
  • the applicator indicates to the user, when pressing the pressure-sensitive adhesive strip onto a part to be joined, directly by mechanically deforming his grip whether the pressing force is sufficient over the pressing period.
  • the deformation is almost ideally elastic, i. H. Spontaneous deformation occurs under load, which also spontaneously and completely regresses when the load is removed.
  • the first handle component mentioned which is directly loaded by the contact pressure during the bonding process, can be arranged and fastened, for example, to a second handle component that is not loaded during the bonding process in such a way that the elastic deformation of the first handle component only becomes clearly visible from the outside when the optimal contact pressure is reached recognizable form fit and/or alignment with the second handle component. Due to the form fit or the alignment of both handle components, the user can be provided with intuitively understandable feedback on the achievement/presence of the optimal contact pressure, which is also easily recognizable to him visually when carrying out the bonding process.
  • this form fit of the first handle component with the second handle component can be clearly visually recognizable from the outside because during the bonding process the tops of both handle components that face the user are at an angle to one another when the contact pressure is below the optimum contact pressure and only align with this form fit and have an im Substantially continuously form a flat surface section with each other.
  • the feedback means also includes at least one marking visible from the outside on the handle of the applicator, the first part of which is on the first handle component that is directly loaded by the contact pressure and the second part of it on the second handle component that is not loaded by the contact pressure are trained. Both parts of the marking are offset from one another when contact pressures are below the optimum contact pressure and can only be brought together in a clearly recognizable manner through the elastic deformation of the first handle component when the optimum contact pressure is reached, for example by forming a continuous line with one another.
  • This marking can be provided, for example, in the form of one or more notches or lines drawn on the applicator surface.
  • said first handle component is formed as an elastically deformable (flexible) distal end portion of a first beam
  • the second handle component is formed as a second beam, which may be rigid or elastic.
  • These two beams are fixed to each other at their proximal ends adapted for the user to hold the applicator, while their free distal ends project from each other by a predetermined transverse distance when the applicator is in an unloaded state. This can be realized by a longitudinal curvature or initial bending that is present in the unloaded state of the first beam and/or by a longitudinal curvature or initial bending of the second beam.
  • the pressing edge is formed only at the distal end of the first beam, which is why only this beam is loaded by the pressing force.
  • Both beams can otherwise be of similar design, for example made of the same material. However, this is not mandatory due to their different function.
  • the length of the first bar should face the adhesive strip or its protective strip and only be placed against it with the pressing edge and pressed so that the second bar is arranged on an upper side of the handle facing away from the adhesive strip or its protective strip.
  • the transversal distance between the distal ends of both beams is reduced when a contact pressure is applied due to the bending of the first beam and only becomes equal to zero when the optimal contact pressure is reached.
  • the applicator consists of two beams connected at one end. If a force is applied to the free end of the first beam, it deforms. When the loaded and unloaded beam touch, the desired force is reached.
  • both beams can be connected in the area of their proximal ends by an elastically flexible film hinge made of the same material as the applicator.
  • a further development of the above first embodiment makes it possible to secure an arrangement, fixation and orientation of both bars parallel to one another, intended for the bonding process, by means of a clip closure in an assembled state of the applicator intended for use.
  • the clip closure can be based on one or more snap-in hooks, which are formed on one of the two bars, snapping into recesses and/or projections formed on the respective other bar.
  • one or both bars can have cavities on their sides facing one another during the bonding process, which are located inside the handle when the applicator is in the assembled state and can be delimited, for example, by stabilizing inner walls/struts.
  • the weight and material consumption of the applicator can be significantly reduced while maintaining the same mechanical stability.
  • both bars can be connected in the area of their proximal ends by a rigid web or longitudinal strut made of the same material as the applicator, which stabilizes them together in such a way that when the applicator is pressed with its pressing edge, only the elastically flexible end section of the first bar can be moved can move with respect to the second beam until the form fit is achieved in that the elastically flexible end section of the first beam strikes a free distal end of the second beam.
  • the first handle component transitions at its end opposite the pressing edge into a second handle component which is not loaded by the contact pressure and is designed to be rigid for holding by the user.
  • the attainment of the optimum contact pressure is clearly visually recognizable from the outside in that the tops of both handle components facing the user during the bonding process are pressed at contact pressures below the optimum Contact pressure are arranged at an angle to one another and only align when the optimum contact pressure is reached and preferably form a substantially continuously flat surface section with one another.
  • the feedback means can also have an elastic spring element (leaf spring, spiral spring and/or an elastomer) integrated in the handle, which changes depending on the contact pressure with which the applicator presses against a surface with its contact edge is pressed, reversibly deformed, with only the effect of this deformation on the outer shape of the handle at the optimum contact pressure for the user being visually clearly recognizable from the outside.
  • an elastic spring element leaf spring, spiral spring and/or an elastomer
  • This can be realized, for example, by a helical spring or an elastomeric spacer, etc., hidden between two rigid elongate beams which are only connected (rotatably) in the proximal area and form the handle of the applicator.
  • the pressing edge is particularly favorable, particularly in the case of flat (planar) surfaces of the parts to be joined and correspondingly flat adhesive strips, for the pressing edge to also be straight (one-dimensional) or planar (i.e. two-dimensional and flat).
  • the required pressure-sensitive adhesive effect can be achieved in one go with the applicator.
  • the pressing edge can also be designed in that the applicator comprises a pressure roller which is rotatably mounted at the distal end of the handle and which is used to apply and press on the adhesive strip or its protective strip and to rotate when the applicator is pulled by its handle along the adhesive strip (or its Protective strip) is formed.
  • the pressure roller can be of cylindrical design, so that there is a straight pressure edge along the cylinder axis of the pressure roller.
  • the present invention also relates to an assembly set which firstly comprises a double-sided self-adhesive adhesive strip which is used to attach two parts to be joined (e.g Holding body and wall) is formed together by gluing.
  • a double-sided self-adhesive adhesive strip which is used to attach two parts to be joined (e.g Holding body and wall) is formed together by gluing.
  • the surface of the adhesive strip is formed on both sides by one and the same or a separate pressure-sensitive adhesive layer, which is protected on the outside by a removable, non-adhesive protective strip.
  • the assembly set includes an applicator of the type presented here. This is designed such that the above-mentioned predetermined optimum contact pressure is sufficient contact pressure to develop the adhesive effect of the pressure-sensitive adhesive of the adhesive strip for bonding it to the respective joining part.
  • the pressing edge of the applicator can be geometrically complementary to the surface of the adhesive strip or one of the parts to be joined.
  • the pressing edge can be pressed essentially uniformly at once with the predetermined contact pressure against an entire surface of the adhesive strip to be bonded and the associated joining part underneath (in particular in the case of a flat, i.e. two-dimensional pressing edge).
  • the pressure edge can (particularly if it is one-dimensional) by pulling in a straight direction along the surface of the adhesive strip to be bonded and the associated joining part underneath it, essentially evenly with the predetermined contact pressure in a single pull or preferably in press several consecutively repeated strokes together over the entire surface.
  • the assembly set can - but does not have to - also include one or both parts to be bonded together.
  • the assembly set can contain one or more identical or different holding bodies such as wall hooks, etc., all of which have a surface to be joined that corresponds to the enclosed adhesive strip. With this surface, the respective holding body is to be attached to a vertical wall or tile with the aid of the double-sided adhesive strip, which is therefore the second part to be joined.
  • the present invention also relates to a method for gluing two parts to be joined (e.g. holding body and wall) by means of a double-sided self-adhesive adhesive strip Use of an assembly set of the type presented here.
  • the adhesive strip comprises a first strip end and an opposite second strip end with an intermediate longitudinal extension, the area of which corresponds approximately to the surfaces of the two parts to be bonded together.
  • the method comprises the following steps, which are to be carried out in the order given, although further intermediate steps can also be inserted: First, the protective strip is removed from a first surface of the adhesive strip. This surface is then applied to the surface of the part to be joined of a first part to be joined. Then the applicator is placed with its pressing edge on the first strip end of the adhesive strip on its second surface, which faces away from the first joining part and is still protected by a non-adhesive protective strip during this step.
  • the applicator is now pulled, starting at the first end of the adhesive strip, along the length of the adhesive strip to its second end, with the contact edge of the applicator being pressed continuously at least with the predetermined contact pressure against the adhesive strip and the first part to be joined underneath. If necessary, this pulling process can be repeated again or even several times in order to extend the total pressing time at each point of the strip and thereby additionally support the creation of the adhesive effect.
  • the applicator is removed from that surface of the tape and the second protective strip that was protecting it up to that point is removed.
  • the second surface of the adhesive strip is then glued to the second part to be joined, and depending on the specific geometry of the second part to be joined, etc., the applicator can also be used for this in a similar way.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an unloaded applicator according to a first embodiment of the invention in vertical longitudinal section
  • FIG. 2A is a schematic representation of another example of an applicator according to the first embodiment of the invention in vertical longitudinal section;
  • FIG. 2B is a schematic plan view of the applicator of FIG. 2A;
  • Fig. 2C is a schematic front view of the applicator of Fig. 2A
  • 3A shows a schematic perspective view of a further exemplary embodiment of the applicator with a clip closure in the closed state
  • FIG. 3B shows the applicator of FIG. 3A in the open state
  • FIG. 4A shows a schematic perspective view of a further exemplary embodiment of the applicator with a clip closure in the closed state
  • FIG. 4B shows the applicator with the clip closure of FIG. 4A in the open state
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a further exemplary embodiment of the applicator with a rigid web or longitudinal strut
  • FIG. 6 shows a schematic perspective view of a further exemplary embodiment of the applicator according to a second embodiment.
  • 1 shows a schematic vertical longitudinal section of an embodiment of an applicator 1 according to the first embodiment of the invention described above, in which the applicator 1 is constructed from two beams connected at one end.
  • the applicator 1 has a flat overall structure, which can be seen in the vertical direction of the page plane of FIG. 1, in that its overall length exceeds its overall height many times over.
  • the applicator 1 of FIG. 1 is for bonding two parts to be joined (not shown), such as. B. a holding body and a wall surface, designed by means of a double-sided self-adhesive tape (not shown).
  • the applicator 1 has an elongate handle 2, which is designed and dimensioned in its proximal region on the right in FIG. 1 for holding the applicator 1 with one or two (both) hands of a user when carrying out a bonding process.
  • a pressing edge 3 is provided on the free distal end of the handle 2 on the left in FIG. 1 . This is to apply to a surface of the double-sided self-adhesive tape (or its non-adhesive backing strip) and press the tape to a substrate surface (in this example a flat wall or tile surface) to effect a required bonding of the tape to that substrate educated.
  • the pressing edge 3 is therefore designed to be planar or essentially rectilinear, as illustrated and explained below with reference to the further views of a further example of the applicator 1 in FIGS. 2B and 2C.
  • the applicator 1 has a feedback means integrated in its handle 2, which is designed in such a way that the achievement of a predetermined optimal contact pressure (of approximately 0.15 to 1.0 MPa) with the contact edge 3 on the double-sided self-adhesive adhesive strip or Joining part for the user is clearly visually recognizable from the outside over the duration of the entire bonding process.
  • a predetermined optimal contact pressure of approximately 0.15 to 1.0 MPa
  • this feedback means is given by the fact that the handle 2 of the applicator 1 consists of a first bar 4 arranged at the bottom in FIG. 1 with an elastically flexible distal end section, which contains the pressing edge 3, and a second bar 5 arranged at the top in FIG. 1, which remains unloaded during the bonding process.
  • the bars 4 and 5 are fastened to one another only in the proximal area of the handle 2, in this example by means of screws, two of which can be seen in the sectional view of FIG.
  • the pressing edge 3 is formed at the distal end of the first bar 4, which in the unloaded state of the applicator 1 (ie when it is not applied to the adhesive bond as in FIG. 1) by a predetermined transverse (vertical in FIG. 1) distance from the free distal end of the second beam 5 protrudes.
  • the applicator 1 When the applicator 1 is placed with its contact edge 3 on a surface of the adhesive strip or its protective strip and when the user exerts contact pressure with the hand holding the handle 2 in the proximal area of the applicator, the front (i.e. distal) end section of the first beam 4 elastic and therefore reversible. As a result, its distal end with the pressing edge 3 approaches the free distal end of the second beam 5 until the distal ends of both beams abut one another (form fit).
  • the adapter 1 of Fig. 1 also has markings 6 in the form of straight notches in the distal area of both bars 4 and 5, which only form an uninterrupted straight line when the form closure occurs line up with each other.
  • such a composite marking 6 can be seen on a composite long side 4b+5b of the handle 2 lying in the plane of the page, with further markings analogously on the opposite side covered in FIG side of the handle 2 and/or on its composite top 4a+5a.
  • the applicator 1 in FIG. 1 has a flat recess 7 on its upper side, which enables the user to hold the handle 2 in a non-slip manner when carrying out the bonding process described further below.
  • FIG. 2A shows a further exemplary illustration of an applicator 1 according to the above embodiment of the invention in a vertical longitudinal section.
  • This can in particular be the applicator 1 of FIG. 1, with the first bar 4 lying underneath being shown in FIG. 2A in a simplified manner compared to FIG. 1 to illustrate its elastic bending and to subsequently explain its mechanical properties selected for this purpose.
  • the direction of the contact force F is illustrated in FIG. 2A by a corresponding arrow, with dashed lines showing the elastically deformed first bar when it touches the second bar with its distal end when the optimal contact pressure is reached (form fit).
  • FIG. 2B shows a top view of the applicator 1 from FIG. 2A from the user's point of view and FIG. 2C shows its front view, which show the entire length (lateral extension) of the pressing edge 3 from two different viewing directions.
  • planar pressing edge 3 of the applicator 1 of FIG. 1 or 2A-2C is pulled starting at a first end of the double-sided adhesive strip (not shown) along the length of the adhesive strip to its second end.
  • Applicator 1 and protective paper of the double-sided adhesive strip or joining part are in contact and a contact pressure of between 0.15 and 1.0 MPa is exerted.
  • the planar pressing edge 3 of the applicator 1 has a contact surface which can be between 20 and 80 mm 2 in the present case due to the choice of its geometry.
  • the pressing edge 3 is formed for this purpose by an approximately circularly rounded profile with a suitable radius of curvature and has a length (lateral extent) of approximately 22 mm.
  • a contact surface of 40 mm 2 and a contact pressure F of 8 N With a contact surface of 40 mm 2 and a contact pressure F of 8 N, a contact pressure of 0.2 MPa is achieved; with a contact area of 20 mm 2 and a contact pressure F of 20 N, a contact pressure of 1.0 MPa.
  • the applicator 1 uses the deformation of the first bar 4 to show the user whether the contact pressure F is sufficient over the contact pressure period.
  • the necessary contact pressure F is defined via the beam parameters.
  • Beam parameters are its thickness, width, length and modulus of elasticity of the rectangular substrate of the first beam 4, as well as the length of the unloaded or rigid second beam 5 and the transversal (in Fig. 1 and 2A vertical) distance between the distal ends of the two beams 4 and 5 to each other.
  • the first bar 4 can have a length of about 60 mm with a width (measured along the pressing edge 3) of about 20 mm and a height perpendicular thereto of about 4 mm.
  • the length of the rigid second bar 5 is about 50 mm in the example.
  • the vertical distance to be overcome to achieve the optimal contact pressure can be about 5 mm with a modulus of elasticity of about 2346.5 N/mm2 (Young's modulus). The form fit of both beams 4 and 5 is thus achieved with a contact pressure F of approximately 20 N.
  • the application of pressure by means of a longitudinal pulling movement over the adhesive strip is important because with selective pressure, e.g. with fingers or thumbs, the contact area is typically reduced by a whole order of magnitude and is insufficient for the adhesive effect possible with the adhesive strip, such as representative ones consumer tests show.
  • both beams 4 and 5 can be connected in the region of their proximal ends by an elastically flexible film hinge 8 made of the same material as the applicator 1.
  • FIGS. 3A-3B each show a perspective view of a further development of the above first embodiment of the applicator 1, which makes it possible to secure an arrangement, fixation and orientation of both bars 4 and 5 parallel to one another for the bonding process by means of a clip fastener.
  • the clip closure is based on several snap-in hooks 9, which in this example are formed on the second beam 5, snapping into recesses 10 designed to match this on the first beam 4.
  • FIG. 3A shows an assembled one intended for the application State of the applicator 1 in which it is closed by the clip closure.
  • 3B shows the open state, in which the two beams 4 and 5 are only connected to one another by the elastically flexible film hinge 8 at their proximal ends.
  • FIG. 3A shows an assembled one intended for the application State of the applicator 1 in which it is closed by the clip closure.
  • 3B shows the open state, in which the two beams 4 and 5 are only connected to one another by the elastically flexible film hinge 8 at their proximal ends.
  • the second bar 5 is equipped with cavities on its side facing the first bar 4 in order to save weight and material. Otherwise, everything described above for FIGS. 1-2C can apply analogously to the applicator 1, so that a repeated description of the corresponding elements is dispensed with here.
  • FIGS. 4A and 4B each show a perspective view of another example of the applicator 1, which differs from the further development of FIGS. 3A-3B only in the design of the clip closure.
  • the snap-in hooks 9 are arranged in the first beam 4 and are designed as rounded projections.
  • the recesses 10 are formed in the second bar 5 and, in contrast to FIGS. 3A-3B, are hidden in the inner area of the bar so that they cannot be seen from the outside when the applicator 1 is assembled (closed) in FIG. 4A.
  • everything described above for FIGS. 1-3B applies analogously, so that a repeated description of the corresponding elements is dispensed with here.
  • FIG. 5 shows a perspective view of an alternative to a clip closure, in which both beams 4 and 5 are connected by a rigid web or longitudinal strut 12 in the area of their proximal ends.
  • the web or longitudinal strut 12 can be formed from the same material as the one-piece applicator 1 . It is designed to stabilize the bars 4 and 5 against one another in such a way that when the applicator 1 is pressed with its pressing edge 3, only the elastically flexible end section 13 of the first bar 4 can move with respect to the second bar 5 until the form fit is achieved , that the elastically flexible end section 13 of the first beam 4 strikes a free distal end 14 of the second beam 5. Otherwise, everything described above for FIGS. 1-4B can apply analogously to the applicator 1, so that a repeated description of the corresponding elements is dispensed with here.
  • Fig. 6 shows a perspective view of an applicator 1 according to an alternative second embodiment to the above first embodiment, in which a first handle component 15 merges at its end opposite the pressing edge 3 into a second handle component 16, which is not loaded by the contact pressure and is used for holding is rigidly formed by the user.
  • the first handle component 15 is designed to be elastically deformable in the sense described herein. The achievement of the optimal contact pressure is clearly visually recognizable from the outside in that the tops 15a and 16a of both handle components 15 and 16 facing the user during the bonding process are arranged at an angle to each other at contact pressures below the optimal contact pressure (as shown in Fig.
  • the non-loaded second handle component 16 has an elevation 18 which, due to its configuration shown, enables the user to intuitively correctly position the finger or thumb when carrying out the bonding process. In particular, it serves to ensure that the user does not rest his or her finger or thumb on the bending beam/respectively.
  • the first handle component 15 rests.
  • the elevation 18 is arranged on the second handle component in front of the connection point 17 .
  • everything above for Fig. 1-5 described apply mutatis mutandis, so that a repeated description of the corresponding elements is dispensed with here.

Landscapes

  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Applikator (1) zum Verkleben von zwei Fügeteilen mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens, umfassend: einen räumlich kompakten Griff (2), der zum Halten des Applikators (1) mit einer oder beiden Händen eines Benutzers beim Ausführen eines Verklebungsvorgangs ausgebildet und dimensioniert ist, und eine Anpresskante (3), die an einem freien distalen Ende des Griffs (2) vorgesehen ist und zum Anlegen an einer Oberfläche des doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens und zu dessen Anpressen an eine Fügeteiloberfläche zum Herbeiführen einer erforderlichen Verklebung des Klebestreifens mit diesem Fügeteil ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) ein im Griff (2) integriertes Rückmeldemittel aufweist, das derart ausgebildet ist, dass das Erreichen eines vorbestimmten optimalen Anpressdrucks mit der Anpresskante (3) für den Benutzer eindeutig über die Dauer des Verklebungsvorgangs visuell von außen erkennbar ist.

Description

Anmelder/in: tesa SE
BF 645
Hugo-Kirchberg-Strasse 1 22848 Norderstedt
Applikator mit Anzeige ausreichender Anpresskraft
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft einen Applikator, der als Montagehilfe beim Verkleben von zwei Fügeteilen, beispielsweise eines Haltekörpers und einer Wand, mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens einsetzbar ist und hierzu einen Griff zum Halten des Applikators mit einer oder beiden Händen des Benutzers sowie eine geeignete Anpresskante an einem distalen Ende des Griffs aufweist. Die Erfindung betrifft hierbei insbesondere auch ein Montageset, das neben einem doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen auch einen derartigen Applikator umfasst, sowie ein Verfahren zu dessen Verwendung beim Verkleben von zwei Fügeteilen.
Durch Verklebung zu verbindende Fügeteile können einerseits im Alltag verwendbare Objekte sein, wie beispielsweise gerahmte Bilder, Bilderleisten, Haken und andere Haltekörper oder Regale, sowie andererseits vertikale Wandoberflächen, Wandbeläge und andere Untergrundflächen, an denen diese Objekte befestigt werden sollen. Oftmals werden dem Benutzer hierzu doppelseitig selbstklebende Klebestreifen zur Verfügung gestellt, die zunächst an einer geeigneten Wandoberfläche oder sonstiger Oberfläche eines ersten Fügeteils anzubringen sind, damit anschließend das zweite Fügeteil daran befestigt werden kann.
In diesem Zusammenhang ist es bekannt, in doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen Haftklebstoffe einzusetzen, die bei Raumtemperatur eine Dauerklebrigkeit aufweisen und unter Druck eine Haftung (Adhäsion) zu verschiedenen Oberflächen ausbilden. Der erforderliche Mindestanpressdruck bei der Montage ist dabei abhängig vom Anwendungsfall. Bei hohen Spannungsspitzen auf den Klebverbund ist ein vollflächiger Mindestanpressdruck essenziell, damit der Haftklebstoff in engem Kontakt mit der jeweiligen Fügeteiloberfläche ist und viele physikalische Wechselwirkungen, auf denen die Haftwirkung beruht, aufgebaut werden können.
Stand der Technik
Selbstklebend oder mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens befestigbare Objekte zur Montage an Wänden und anderen Oberflächen sind in vielfältigen Ausführungen bekannt. Im Handel sind solche Objekte beispielsweise als Haltekörper wie Haken oder Handtuchhalter erhältlich. Dabei sind unter anderem auch wiederablösbare doppelseitige Klebestreifen bekannt, die sich nach der Verklebung durch dehnendes Verstrecken in Richtung annähernd parallel zur Wand aus der Klebefuge zwischen Wand und Haltekörper lösen lassen, so dass sich der Haltekörper ohne Beschädigung des Untergrunds wieder von ihm entfernen lässt. Üblicherweise sind solche Klebestreifen hinter dem Haltekörper so verklebt, dass ein mit der Hand greifbarer und nicht klebend ausgerüsteter Bereich für das dehnende Entkleben erreichbar bleibt.
So offenbart beispielsweise US 2008/0135159 A1 die Verwendung eines starren Applikators (rigid applicator tool), beispielsweise in Form einer rechteckigen Holz- oder Kunststoffplatte, mit dem der Nutzer druckempfindliche Klebestreifen vollflächig anpressen kann, die durch das Dehnen wiederablösbar sind. Hierzu wird beschrieben, dass der Klebestreifen zunächst an einer (Fügeteil-)Oberfläche, an der er befestigt werden soll, angelegt wird. Anschließend ist gemäß US 2008/0135159 A1 der starre Applikator mit seiner planaren Kante an einem ersten Ende des Klebestreifens zu positionieren und entlang einer Längserstreckung des Klebestreifens bis zu seinem zweiten Ende zu ziehen. Währenddessen ist eine Kraft am Applikator anzuwenden, die ausreichend ist, um die im Klebestreifen enthaltene druckempfindliche Haftklebstoffzusammensetzung in einen engen Kontakt mit der genannten Fügeteiloberfläche zu pressen. Der Applikator zeigt dem Nutzer allerdings nicht an, ob ausreichend fest angedrückt wurde, um die Haftklebstoffzusammensetzung in engen Kontakt mit der Fügeteiloberfläche zu bringen. Auf einem anderen Anwendungsgebiet ist ein Handgerät zum Übertragen eines Klebstoff- oder Korrekturfilmes auf ein Substrat wie Foto oder Papier gemäß DE 10 2006 037 372 A1 bekannt. Das Handgerät besitzt ein Gehäuse, in dessen Innerem eine Vorratsspule vorgesehen ist, von welcher der Klebstoff- oder Korrekturfilm über eine an der Außenseite des Gehäuses liegende Abgabestelle abgerollt wird. Die Abgabestelle dient dazu, den Film am Substrat anzulegen, um die auf dem Film aufgebrachte Klebstoff- oder Korrekturschicht auf das Substrat zu übertragen. Der verbrauchte (leere) Film wird nach Durchgang der Abgabestelle auf eine im Gehäuse ebenfalls enthaltene Aufwickelspule aufgewickelt. DE 10 2006 037 372 A1 adressiert das Problem, dass es für den Anwender schwierig sein kann, den richtigen Druck auf das Substrat aufzubringen: Ist der Anpressdruck zu gering, wird der Film nicht richtig oder nicht vollständig auf das Substrat übertragen. Ist der Druck aber zu groß, kann das Substrat zerstört werden, was besonders bei Fotografien ein Problem sein kann. Als Lösung wird ein rückseitig im Gehäuse eingebautes drehbares Mittel zum „Anzeigen“ des optimalen Anpressdrucks der Abgabestelle auf das Substrat vorgeschlagen, das im Speziellen im Gehäuseinneren angeordnete Federelemente wie Blattfedern etc. sowie geeignete Anschläge zum Schutz des Gerätes gegen übermäßigen Anpressdruck umfasst. Das Mittel gibt dem Benutzer eine hauptsächlich haptische oder akustische „Anzeige“ und dient nicht zuletzt dazu, das schädliche Überschreiten eines ausreichenden Anpressdrucks sicher zu vermeiden.
Dieses Problem besteht vorliegend nicht, denn sowohl der doppelseitig selbstklebende Klebestreifen als auch der Untergrund, an dem er zu befestigen ist, ist wesentlich robuster als ein Foto- oder Korrekturfilm oder (Foto-)Papier sind und daher müssen diese nicht gegen Überdruck geschützt werden. Dafür sind vorliegend im Vergleich deutlich höhere Anpressdrücke zum Herbeiführen einer ausreichenden Klebewirkung und einer ausreichenden Haftklebeschicht erforderlich, weil sie je nach Anwendung einer lateralen Gewichtsbelastung von bis zu einigen Kilogramm über Jahre standhalten müssen. Überschreitung dieser Anpressdrücke ist dabei im Gegensatz zum Aufträgen eines Korrekturfilms auf Papier weder zu befürchten noch schädlich.
Es ist vielmehr eine häufige Herausforderung beim Anbringen von Vorrichtungen, die mit Hilfe von doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen auf Oberflächen befestigt werden, eine ausreichende Anpresskraft während der Verklebung bereitzustellen, die zusätzlich auf der Gesamtheit der haftklebrigen Hauptfläche des Klebestreifens wirksam sein soll. Außerdem sind Lufteinschlüsse zwischen Fügeteil und Haftklebstoff („unbonds“) zu vermeiden. Sie reduzieren die Verklebungsfläche und damit auch die maximale Belastung. Aus dem Stand der Technik bekannte Applikatoren zeigen dem Nutzer nicht an, welche Kraft ausreichend ist, um den Haftklebstoffartikel in engen Kontakt mit der Oberfläche eines Fügeteils zu bringen.
Aufgabe
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen möglichst einfach handhabbaren bzw. herstellbaren Applikator anzugeben, der eine zuverlässige Verklebung von zwei Fügeteilen, wie bei- spielswiese eines Haltekörpers und einer Wand, mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens ermöglicht. Hierbei ist es insbesondere eine Aufgabe der Erfindung, einen Applikator und ein Verfahren zu dessen Verwendung beim Verklebungsvorgang anzugeben, die eine zuverlässige Ausbildung einer vollflächigen Haftungswirkung im Klebestreifen ermöglichen, die je nach Anwendung einer Gewichtsbelastung von bis zu einigen Kilogramm über mehrere Jahre standhalten kann.
Lösung
Diese Aufgabe wird durch die Erfindung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und auf den unabhängigen Anspruch rückbezogenen nebengeordneten Ansprüchen gekennzeichnet. Der Wortlaut sämtlicher Ansprüche wird hiermit durch Bezugnahme zum Inhalt dieser Beschreibung gemacht. Die Erfindung umfasst auch alle sinnvollen und insbesondere alle erwähnten Kombinationen von unabhängigen und/oder abhängigen Ansprüchen. Dabei gilt die Beschreibung aller Merkmale und technischer Wirkungen, die mit Bezug auf den erfindungsgemäßen Applikator beschrieben sind, sinngemäß auch für das erfindungsgemäße Montageset und Verfahren, wie auch umgekehrt.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere einen Applikator zum Verkleben von zwei Fügeteilen (wie z. B. Haltekörper und Wand) mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens. Dabei besitzt der Applikator einen Griff, der in seinem proximalen Bereich (d. h. bei länglicher Form des Griffs an seinem proximalen Ende) zum Halten des Applikators mit einer Hand eines Benutzers beim Ausführen eines Verklebungsvorgangs ausgebildet und dimensioniert ist. An einem freien distalen Ende des Griffs, welches bei der bestimmungsgemäßen Verwendung des Applikators nicht in der Hand des Benutzers liegt, ist eine Anpresskante vorgesehen. Diese ist zum Anlegen an einer Oberfläche des doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens (die dabei noch durch einen nicht klebenden Schutzstreifen geschützt ist) und zum Anpressen des Klebestreifens an eine Fügeteiloberfläche zum Herbeiführen einer erforderlichen Verklebung des Klebestreifens mit diesem Fügeteil ausgebildet.
In vorteilhafter Weise weist der Applikator dabei ein in seinem Griff integriertes Rückmeldemittel auf, das derart ausgebildet ist, dass das Erreichen eines vorbestimmten optimalen Anpressdrucks der Anpresskante auf das Schutzpapier des doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens bzw. Fügeteils für den Benutzer eindeutig über die Dauer des gesamten Verklebungsvorgangs visuell von außen erkennbar ist. Als abziehbare nicht klebende Schutzschicht kann beispielsweise eine an sich für doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen bekanntes Schutzpapier oder eine Schutzfolie zum Einsatz kommen.
Mit diesem Applikator lassen sich Fügeteile mit einem doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen ausreichend fest aneinander befestigen. Im Vergleich zum Stand der Technik zeigt der Applikator beim Verkleben über die gesamte Andruckdauer dem Benutzer in einer eindeutig erkennbaren Weise an, ob die Anpresskraft ausreichend ist.
Verbrauchertests ohne Verwendung eines solchen Applikators haben gezeigt, dass Anwender die doppelseitig selbstklebenden Streifen in der Regel nur sehr leicht und punktuell mit Daumen oder Fingern andrücken. Die Kraft, die dabei aufgewendet wird, liegt im Durchschnitt zwischen 5 und 15 N. Die durchschnittliche Fläche eines Finger- und Daumenabdrucks liegt im Bereich zwischen 150 und 600 mm2, womit sich bezogen auf die Kontaktfläche zwischen Schutzpapier des doppelseitig selbstklebenden Streifens bzw. Fügeteils und Fingerbeere ein Druckbereich zwischen 0,01 MPa und 0,10 MPa ergibt. Dieser Druckbereich unterschreitet den Mindestanpressdruck aber wesentlich: Eine zuverlässige Benetzung der Fügeteile durch den Klebstoff des doppelseitig selbstklebenden Streifens, insbesondere auf rauen Untergründen, ist daher nicht mehr gegeben. Abhängig vom Anwendungsfall liegt der optimale Anpressdruck meist zwischen etwa 0,2 und 1 ,0 MPa. Insbesondere können daher vorliegend mechanische und geometrische Parameter des Applikators und seines Rückmeldemittels so gewählt sein, dass für den Benutzer das Erreichen eines vorbestimmten Anpressdrucks aus dem Bereich zwischen 0,2 und 1 ,0 MPa eindeutig über die Dauer des Verklebungsvorgangs visuell von außen erkennbar ist. Es ist jedoch auch möglich, den hierin beschriebenen Applikator auch für einen vorbestimmten optimalen Anpressdruck zu gestalten und zu dimensionieren, der deutlich unterhalb oder oberhalb dieses Bereichs liegt.
Die Anpresskante kann, muss jedoch nicht zwingend geradlinig (d. h. eindimensional und gerade) oder planar (d. h. zweidimensional und eben) sein, auch wenn dies einer in den meisten Anwendungsfällen am besten geeigneten und zielführenden Geometrie entspricht. Die Anpresskante kann grundsätzlich auch eine anders geformte Anpressstelle besitzen, falls dies zu den anwendungsspezifischen Fügeoberflächen oder erforderlichen Anpressdrücken besser als eine geradlinige oder ebene Kante bzw. Fläche passt. Sie kann beispielweise auch als eine abgerundete Spitze oder eine rotierende Kugel oder ein anderer Rotationskörper ausgebildet sein, wobei eine zylindrische Rolle wiederum eine geradlinige oder planare Anpresskante ergibt.
Insbesondere kann der Applikator und sein Rückmeldemittel so einfach und robust ausgebildet sein, dass er auch mit einem Anpressdruck, der den optimalen Anpressdruck deutlich überschreitet, verwendbar ist. Mit anderen Worten muss weder der Applikator selbst noch sein Rückmeldemittel darauf ausgelegt sein, auch das Überschreiten des vorbestimmten optimalen Anpressdrucks beim Durchführen eines bestimmungsgemäßen Verklebungsvorgang dem Benutzer anzuzeigen oder zu unterbinden. Dies ist insbesondere mit allen weiter unten angegebenen Ausführungsformen realisierbar.
Zum bequemen Halten des Griffs beim Ziehen der Anpresskante entlang des Klebestreifens kann der Griff länglich und flach ausgebildet sein und dabei vorzugsweise mit Vertiefungen und/oder geriffelten Strukturen auf seiner vom Klebestreifen abgewandten Oberseite versehen sein, die den Fingern des Benutzers zusätzlichen Halt gegen Verrutschen bieten. Sowohl für die Herstellung als auch für die Anwendung kann es besonders günstig sein, wenn der Applikator einen flachen Gesamtaufbau besitzt. Im einfachsten und zugleich auch günstigsten Fall setzt sich der Applikator dabei lediglich aus seinem Griff und der an dessen freiem distalen Ende ausgebildeten oder befestigten Anpresskante zusammen. Die Anpresskante besitzt eine laterale (Gesamt-) Erstreckung bzw. Länge, entlang welcher sie an den zu verklebenden Oberflächen anzulegen ist. Der Griff besitzt eine Längserstreckung in einer zur lateralen Erstreckung der Anpresskante senkrechten Richtung. Dabei ist eine transversale Gesamtabmessung (mit anderen Worten Höhe) des Applikators in einer zur lateralen Erstreckung der Anpresskante und zur Längserstreckung des Griffs senkrechten Richtung um ein Vielfaches geringer, als die laterale Erstreckung der Anpresskante und/oder die Längserstreckung des Griffs. In seiner Breite kann der insgesamt flach ausgebildete Griff in diesem Fall beispielsweise in etwa der lateralen Erstreckung der Anpresskante entsprechen oder auch etwas schmaler sein. Solch ein flacher Gesamtaufbau macht es beispielsweise auch möglich, den Applikator in einer aus den Fügeteilen zu montierenden Haltevorrichtung, wie beispielsweise einer Abdeckleiste, die einen flachen Hohlraum zwischen den aneinander befestigten Fügeteilen aufweist, aufzubewahren. Wenn die Haltevorrichtung zu einem späteren Zeitpunkt neu positioniert werden soll, ist der Applikator für die Montage sofort zur Hand und muss nicht gesucht werden.
Bei einer spezifischen Ausgestaltung umfasst das Rückmeldemittel einen ersten Griffbestandteil, der zumindest in einem Anpressdruckbereich, der bis zum optimalen Anpressdruck reicht, elastisch verformbar ist und an dessen distalem Ende die Anpresskante vorgesehen ist. Dieser erste Griffbestandteil ist dabei derart ausgestaltet, dass seine Verformung beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks für den Benutzer von außen eindeutig visuell erkennbar ist. Mit anderen Worten wird das oben geschilderte technische Problem hier gelöst, indem der Applikator dem Nutzer beim Andrücken des Haftklebstoffstreifens an ein Fügeteil direkt durch eine mechanische Verformung seines Griffs anzeigt, ob die Anpresskraft über die Anpressdauer ausreichend ist. Die Verformung ist dabei nahezu ideal-elastisch, d. h. es erfolgt bei Belastung eine spontane Verformung, die sich bei Entlastung ebenfalls spontan und vollständig zurückbildet.
Diese Art der Rückmeldung zur ausreichenden Anpresskraft ist ihrer Natur nach über die gesamte Anpressdauer gegeben, weil sie lediglich vom Anpressdruck selbst abhängt, und zwar eindeutig reproduzierbar. Die mechanische Verformung ist beispielsweise durch einen zumindest abschnittsweise elastisch ausgebildeten Balken, alternativ aber auch durch ein andersartiges Federelement, das den ersten Griffbestandteil bildet, realisierbar.
Hierzu kann der genannte erste Griffbestandteil, der beim Verklebungsvorgang durch den Anpressdruck direkt belastet wird, beispielsweise derart an einem beim Verklebungsvorgang unbelasteten zweiten Griffbestandteil angeordnet und befestigt sein, dass die elastische Verformung des ersten Griffbestandteils erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks zu dessen von außen eindeutig visuell erkennbarem Formschluss und/oder Fluchten mit dem zweiten Griffbestandteil führt. Durch den Formschluss bzw. das Fluchten beider Griffbestandteile kann dem Benutzer eine intuitiv verständliche Rückmeldung zum Erreichen/Vorliegen des optimalen Anpressdrucks bereitgestellt werden, die für ihn beim Durchführen des Verklebungsvorgang auch ohne Weiteres visuell erkennbar ist.
Insbesondere kann dieser Formschluss des ersten Griffbestandteils mit dem zweiten Griffbestandteil dadurch von außen eindeutig visuell erkennbar sein, dass beim Verklebungsvorgang Oberseiten beider Griffbestandteile, die dem Benutzer zugewandt sind, bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander angewinkelt stehen und erst bei diesem Formschluss fluchten und einen im Wesentlichen durchgehend ebenen Oberflächenabschnitt miteinander bilden.
Bei einer zu der obigen Ausgestaltung alternativen oder weiterführenden spezifischen Ausgestaltung umfasst das Rückmeldemittel ferner mindestens eine von außen sichtbare Markierung am Griff des Applikators, deren erster Teil am ersten, durch den Anpressdruck direkt belasteten Griffbestandteil und deren zweiter Teil am zweiten, durch den Anpressdruck unbelasteten Griffbestandteil ausgebildet sind. Dabei liegen beide Teile der Markierung bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander versetzt und sind erst durch die elastische Verformung des ersten Griffbestandteils beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks in eindeutig erkennbarer Weise zusammenführbar, beispielsweise indem sie eine durchgehende Linie miteinander bilden. Diese Markierung kann beispielsweise in Form einer oder mehrerer Kerben oder auf der Applikatoroberfläche eingezeichneter Linien vorgesehen sein. Gemäß einer ersten Ausführungsform ist der genannte erste Griffbestandteil als ein elastisch verformbarer (biegsamer) distaler Endabschnitt eines ersten Balkens ausgebildet, und der zweite Griffbestandteil ist als ein zweiter Balken ausgebildet, der starr oder elastisch sein kann. Diese zwei Balken sind im Bereich ihrer proximalen Enden, der zum Halten des Applikators durch den Benutzer ausgebildet ist, aneinander befestigt, während deren freie distale Enden in einem unbelasteten Zustand des Applikators um einen vorbestimmten transversalen Abstand voneinander abstehen. Dies kann durch eine im unbelasteten Zustand des ersten Balkens vorhandene Längskrümmung oder Initialbiegung und/oder durch eine Längskrümmung oder Initialbiegung des zweiten Balkens realisiert sein.
Bei dieser Ausführungsform ist die Anpresskante nur am distalen Ende des ersten Balkens ausgebildet, weshalb auch nur dieser Balken durch die Anpresskraft belastet wird. Beide Balken können im Übrigen ähnlich ausgebildet sein, beispielsweise auch aus dem gleichen Material. Dies ist jedoch aufgrund von deren unterschiedlicher Funktion nicht zwingend.
Beim Verklebungsvorgang ist der erste Balken mit seiner Längserstreckung dem Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen zugewandt anzuordnen und dabei nur mit der Anpresskante daran anzulegen und anzupressen, sodass der zweite Balken auf einer vom Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen abgewandten Oberseite des Griffs angeordnet ist. Der transversale Abstand der distalen Enden beider Balken wird beim Anwenden eines Anpressdrucks durch die Verbiegung des ersten Balkens verringert und wird erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks gleich Null.
Mit anderen Worten besteht der Applikator bei dieser Ausführungsform aus zwei an einem Ende verbundenen Balken. Wird auf den ersten Balken am freien Ende eine Kraft ausgeübt, verformt sich dieser. Berühren sich der belastete und der unbelastete Balken, ist die gewünschte Kraft erreicht.
Bei dieser und anderen Ausführungsformen kann es insbesondere im Hinblick auf eine einfache Herstellung besonders vorteilhaft sein, wenn der gesamte Applikator in einem Stück (einstückig), insbesondere durch Spritzgießen, gefertigt ist. Insbesondere können beide Balken dabei im Bereich ihrer proximalen Enden durch ein elastisch biegsames Filmscharnier aus demselben Material wie der Applikator verbunden sein.
Eine Weiterentwicklung der obigen ersten Ausführungsform ermöglicht es, eine für den Verklebungsvorgang bestimmte Anordnung, Fixierung und Orientierung beider Balken parallel zueinander durch einen Clipverschluss in einem für die Anwendung bestimmten zusammengesetzten Zustand des Applikators zu sichern. Hierbei kann der Clipverschluss auf einem Einrasten eines oder mehrerer Einrasthaken, die an einem der beiden Balken ausgebildet sind, in an dem jeweils anderen Balken ausgebildeten Ausnehmungen und/oder Auskragungen beruhen.
Insbesondere können ein oder beide Balken an ihren beim Verklebungsvorgang einander zugewandten Seiten Hohlräume aufweisen, die in einem zusammengesetzten Zustand des Applikators im Inneren des Griffs liegen und beispielsweise durch stabilisierende Innenwände/Stre- ben begrenzt sein können. Hierdurch können beispielsweise das Gewicht und der Materialverbrauch des Applikators bei gleichbleibender mechanischer Stabilität erheblich reduziert werden.
Alternativ zu einem Clipverschluss können beide Balken im Bereich ihrer proximalen Enden durch eine starre Steg oder Längsstrebe aus demselben Material wie der Applikator verbunden sein, die sie derart aneinander stabilisiert, dass sich beim Andrücken des Applikators mit seiner Anpresskante allein der elastisch biegsame Endabschnitt des ersten Balkens bezüglich des zweiten Balkens bewegen kann, bis der Formschluss dadurch erreicht ist, dass der elastisch biegsame Endabschnitt des ersten Balkens an einem freien distalen Ende des zweiten Balkens anschlägt.
Bei einer zur obigen ersten Ausführungsform alternativen zweiten Ausführungsform geht der erste Griffbestandteil an seinem bezüglich der Anpresskante entgegengesetzten Ende in einen durch den Anpressdruck nicht belasteten zweiten Griffbestandteil über, der zum Halten durch den Benutzer starr ausgebildet ist. Dabei ist das Erreichen des optimalen Anpressdrucks dadurch von außen eindeutig visuell erkennbar, dass dem Benutzer beim Verklebungsvorgang zugewandte Oberseiten beider Griffbestandteile bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander angewinkelt angeordnet sind und erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks fluchten und vorzugsweise einen im Wesentlichen durchgehend ebenen Oberflächenabschnitt miteinander bilden.
Alternativ zu der Ausgestaltung mit einem von außen sichtbar elastisch verformbaren Griffbestandteil kann das Rückmeldemittel auch ein im Griff integriertes elastisches Federelement (Blattfeder, Spiralfeder und/oder ein Elastomer) aufweisen, das sich abhängig vom Anpressdruck, mit dem der Applikator mit seiner Anpresskante gegen eine Oberfläche gedrückt wird, reversibel verformt, wobei lediglich die Auswirkung dieser Verformung auf die äußere Gestalt des Griffs beim optimalen Anpressdruck für den Benutzer visuell von außen eindeutig erkennbar ist. Dies kann beispielsweise durch eine Schraubenfeder oder einen Abstandshalter aus einem Elastomer etc. realisiert sein, die/der zwischen zwei starren länglichen Balken verborgen liegt, welche nur im proximalen Bereich (drehbar) miteinander verbunden sind und den Griff des Applikators ausbilden.
Wie bereits erwähnt, ist es insbesondere bei ebenen (planaren) Fügeteiloberflächen und entsprechend ebenen Klebestreifen besonders günstig, dass auch die Anpresskante geradlinig (eindimensional) oder planar (d. h. zweidimensional und dabei eben) ausgebildet ist. Dadurch kann die erforderliche Haftklebewirkung mit dem Applikator in einem Zug bewirkt werden.
Die Anpresskante kann auch dadurch ausgebildet sein, dass der Applikator eine am distalen Ende des Griffs drehbar gelagerte Anpressrolle umfasst, die zum Anlegen und Anpressen am Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen und zum Rotieren beim Ziehen des Applikators an seinem Griff entlang des Klebestreifens (bzw. dessen Schutzstreifens) ausgebildet ist. In diesem Fall bildet derjenige Abschnitt der Rollenoberfläche, der jeweils am Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen anliegt, die Anpresskante des Applikators. Insbesondere kann die Anpressrolle zylindrisch ausgebildet sein, sodass sich jeweils eine geradlinige Anpresskannte entlang der Zylinderachse der Anpressrolle ergibt.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin auch ein Montageset, welcher erstens einen doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen umfasst, der zum Befestigen von zwei Fügeteilen (z.B. Haltekörper und Wand) aneinander durch Verkleben ausgebildet ist. Hierzu ist die Oberfläche des Klebestreifens beidseitig durch eine und dieselbe oder jeweils eine eigene Haftklebstoffschicht gebildet, die nach außen jeweils durch einen abziehbaren nicht klebenden Schutzstreifen geschützt ist.
Zweitens umfasst das Montageset einen Applikator der hierin dargelegten Art. Dieser ist so ausgelegt, dass der oben genannte vorbestimmte optimale Anpressdruck ein ausreichender Anpressdruck zur Ausbildung der Haftwirkung des Haftklebstoffs des Klebestreifens zu seiner Verklebung mit dem jeweiligen Fügeteil ist.
In vorteilhafter Weise kann dabei die Anpresskante des Applikators geometrisch komplementär zur Oberfläche des Klebestreifens oder eines der Fügeteile ausgebildet sein. Dadurch kann die Anpresskante im Wesentlichen gleichmäßig mit dem vorbestimmten Anpressdruck gegen eine gesamte zu verklebende Oberfläche des Klebestreifens und des darunter liegenden zugehörigen Fügeteils auf einmal angepresst werden (insbesondere bei einer flächigen, d. h. zweidimensionalen Anpresskante). Oder aber die Anpresskante kann (insbesondere, wenn sie eindimensional ausgebildet ist) dabei durch das Ziehen in einer geraden Richtung entlang der zu verklebenden Oberfläche des Klebestreifens und des darunter liegenden zugehörigen Fügeteils diese im Wesentlichen gleichmäßig mit dem vorbestimmten Anpressdruck in einem einzigen Zug oder vorzugsweise in mehreren nacheinander wiederholten Zügen vollflächig aneinander anpressen.
Das Montageset kann - muss jedoch nicht - auch eines oder beide miteinander zu verklebenden Fügeteile umfassen. Beispielsweise kann im Montageset ein oder mehrere gleiche oder verschiedene Haltekörper wie Wandhaken etc. mitenthalten sein, die alle eine dem beiliegenden Klebestreifen entsprechende Fügeteiloberfläche aufweisen. Mit dieser Oberfläche ist der jeweilige Haltekörper mit Hilfe des doppelseitigen Klebestreifens an einer vertikalen Wand oder Fliese zu befestigen, die damit das zweite Fügeteil ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ferner auch ein Verfahren zum Verkleben von zwei Fügeteilen (z. B. Haltekörper und Wand) mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens unter Verwendung eines Montagesets der hierin dargelegten Art. Der Klebestreifen umfasst dabei ein erstes Streifenende und ein gegenüberliegendes zweites Streifenende mit einer dazwischenliegenden Längserstreckung, deren Fläche in etwa den miteinander zu verklebenden Fügeteiloberflächen der zwei Fügeteile entspricht.
Das Verfahren umfassend dabei folgende Schritte, die in der angegebenen Reihenfolge auszuführen sind, wobei jedoch auch weitere Zwischenschritte eingefügt werden können: Zunächst wird der Schutzstreifen von einer ersten Oberfläche des Klebestreifens entfernt. Anschließend wird diese Oberfläche an die genannte Fügeteiloberfläche eines ersten Fügeteils angelegt. Dann wird der Applikator mit seiner Anpresskante am ersten Streifenende des Klebestreifens auf dessen zweiter Oberfläche, die von dem ersten Fügeteil abgewandt und bei diesem Schritt noch von einem nicht kleibenden Schutzstreifen geschützt ist, angelegt.
Nun wird der Applikator, beginnend am ersten Streifenende des Klebestreifens, entlang der Längserstreckung des Klebestreifens bis zu seinem zweiten Streifenende gezogen, wobei die Anpresskante des Applikators ununterbrochen mindestens mit dem vorbestimmten Anpressdruck gegen den Klebestreifen und das darunter liegende erste Fügeteil gepresst wird. Dieser Zugvorgang kann gegebenenfalls nochmals oder sogar mehrmals wiederholt werden, um die gesamte Anpresszeit an jeder Stelle des Streifens zu verlängern und das Entstehen der Klebewirkung dadurch zusätzlich zu unterstützen.
Der Benutzer kann das Nichtunterschreiten des optimalen Anpressdrucks dabei stets komfortabel und eindeutig anhand des im Applikator vorgesehenen Rückmeldemittels visuell kontrollieren. Danach wird der Applikator von dieser Oberfläche des Klebestreifens weggenommen und der zweite Schutzstreifen, der sie bis dahin schützte, entfernt. Anschließend wird die zweite Oberfläche des Klebestreifens mit dem zweiten Fügeteil verklebt, wobei je nach spezifischer Geometrie des zweiten Fügeteils etc. auch hierfür der Applikator in ähnlicher Weise verwendbar sein kann.
Weitere Einzelheiten und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Unteransprüchen. Hierbei können die jeweiligen Merkmale für sich alleine oder zu mehreren in Kombination miteinander verwirklicht sein. Die Möglichkeiten, die Aufgabe zu lösen, sind nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt.
Die Ausführungsbeispiele sind in den Figuren schematisch dargestellt, wobei die einzelnen Figuren auch als maßstabsgetreu verstanden werden können, jedoch nicht müssen. Gleiche Bezugsziffern in den einzelnen Figuren bezeichnen dabei gleiche oder funktionsgleiche bzw. hinsichtlich ihrer Funktionen einander entsprechende Elemente. Nicht alle Elemente sind mit Bezugszeichen versehen, insbesondere sind die gleichen Bezugszeichen der gleichen Elemente nicht in jeder Figur wiederholt. Verschiedene Ansichten gleicher Elemente könnten unterschiedlich skaliert sein. Im Einzelnen zeigt:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines unbelasteten Applikators nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung im vertikalen Längsschnitt;
Fig. 2A eine schematische Darstellung eines weiteren Beispiels eines Applikators nach der ersten Ausführungsform der Erfindung im vertikalen Längsschnitt;
Fig. 2B eine schematische Draufsicht des Applikators von Fig. 2A;
Fig. 2C eine schematische Frontalansicht des Applikators von Fig. 2A
Fig. 3A eine schematische perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des Applikators mit einem Clipverschluss im geschlossenen Zustand;
Fig. 3B den Applikator der Fig. 3A im offenen Zustand;
Fig. 4A eine schematische perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des Applikators mit einem Clipverschluss im geschlossenen Zustand;
Fig. 4B den Applikator mit dem Clipverschluss der Fig. 4A im offenen Zustand;
Fig. 5 eine schematische perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des Applikators mit einer starren Steg oder Längsstrebe; und
Fig. 6 eine schematische perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des Applikators gemäß einer zweiten Ausführungsform. Fig. 1 zeigt eine schematische vertikale Längsschnittdarstellung eines Ausführungsbeispiels eines Applikators 1 gemäß der weiter oben beschriebenen ersten Ausführungsform der Erfindung, bei welcher der Applikator 1 aus zwei an einem Ende verbundenen Balken aufgebaut ist. Im vorliegenden Beispiel besitzt der Applikator 1 einen in vertikaler Richtung der Blattebene der Fig. 1 erkennbaren flachen Gesamtaufbau, indem seine Gesamtlänge um ein Vielfaches seine Gesamthöhe übersteigt.
Der Applikator 1 der Fig. 1 ist zum Verkleben von zwei Fügeteilen (nicht dargestellt), wie z. B. einem Haltekörper und einer Wandfläche, mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens (nicht dargestellt) ausgelegt. Hierzu besitzt der Applikator 1 einen länglichen Griff 2, der in seinem in Fig. 1 rechts liegenden proximalen Bereich zum Halten des Applikators 1 mit einer oder zwei (beiden) Händen eines Benutzers beim Ausführen eines Verklebungsvorgangs ausgebildet und dimensioniert ist.
An dem in Fig. 1 links liegenden freien distalen Ende des Griffs 2 ist eine Anpresskante 3 vorgesehen. Diese ist zum Anlegen an einer Oberfläche des doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens (bzw. an deren nicht klebendem Schutzstreifen) und zum Anpressen des Klebestreifens an eine Fügeteiloberfläche (in diesem Beispiel an eine flache Wand- oder Fliesenoberfläche) zum Herbeiführen einer erforderlichen Verklebung des Klebestreifens mit diesem Fügeteil ausgebildet. In diesem Beispiel ist die Anpresskante 3 daher planar bzw. im Wesentlichen geradlinig ausgebildet, wie weiter unten anhand der weiteren Ansichten eines weiteren Beispiels für den Applikator 1 in Fig. 2B und 2C veranschaulicht und erläutert.
Erfindungsgemäß besitzt der Applikator 1 ein in seinem Griff 2 integriertes Rückmeldemittel, das derart ausgebildet ist, dass das Erreichen eines vorbestimmten optimalen Anpressdrucks (in Höhe von etwa 0,15 bis 1 ,0 MPa) mit der Anpresskante 3 auf den doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen bzw. Fügeteil für den Benutzer eindeutig über die Dauer des gesamten Verklebungsvorgangs visuell von außen erkennbar ist.
In diesem Beispiel ist dieses Rückmeldemittel dadurch gegeben, dass der Griff 2 des Applikators 1 aus einem in Fig. 1 unten angeordneten ersten Balken 4 mit einem elastisch biegsamen distalen Endabschnitt, der die Anpresskante 3 enthält, und einem in Fig. 1 oben angeordneten zweiten Balken 5 aufgebaut ist, der beim Verklebungsvorgang unbelastet bleibt. Hierzu sind die Balken 4 und 5 nur im proximalen Bereich des Griffs 2 aneinander befestigt, in diesem Beispiel durch Schrauben, von denen in der Schnittdarstellung der Fig. 1 zwei Stück erkennbar sind. Dabei ist die Anpresskante 3 am distalen Ende des ersten Balkens 4 ausgebildet, welches im unbelasteten Zustand des Applikators 1 (d.h. wenn er wie in Fig. 1 nicht am Klebeverbund angelegt ist) um einen vorbestimmten transversalen (in Fig. 1 vertikalen) Abstand vom freien distalen Ende des zweiten Balkens 5 absteht.
Beim Anlegen des Applikators 1 mit seiner Anpresskante 3 an einer Oberfläche des Klebestreifens bzw. dessen Schutzstreifens und beim Ausüben eines Anpressdrucks mit der Hand des Benutzers, die den Griff 2 im proximalen Bereich des Applikators hält, verbiegt sich der vordere (d. h. distale) Endabschnitt des ersten Balkens 4 elastisch und damit reversibel. Dadurch nähert sich sein distales Ende mit der Anpresskante 3 dem freien distalen Ende des zweiten Balkens 5, bis beide Balken mit ihren distalen Enden aneinander anliegen (Formschluss).
Dieser Formschluss, der durch eine entsprechende Wahl mechanischer und geometrischer Balkenparameter beim Erreichen (und Überschreiten) eines vorbestimmten optimalen Anpressdrucks (dessen anwendungsspezifisch gewählter Wert zwischen 0,15 und 1 ,0 MPa liegen kann) eintritt, ist in Fig. 2A mit gestrichelten Linien gezeigt. In Fig. 1 ist er nicht dargestellt.
Mit dem Applikator 1 gemäß Fig. 1 ist dieser Formschluss für den Benutzers besonders gut von oben visuell erkennbar, weil dem Benutzer zugewandte ebene Oberseiten 4a und 5a beider Balken 4 und 5 durch diesen Formschluss miteinander fluchten und dadurch eine im Wesentlich durchgehende ebene Oberfläche bilden (nicht dargestellt). Um das Erreichen bzw. Nichtunterschreiten des optimalen Anpressdrucks für den Benutzer noch weiter zu visualisieren, besitzt der Adapter 1 der Fig. 1 zusätzlich Markierungen 6 in Form geradliniger Kerben im distalen Bereich beider Balken 4 und 5, die erst beim Eintreten des Formschlusses eine ununterbrochene gerade Linie miteinander bilden. In Fig. 1 ist eine solch zusammengesetzte Markierung 6 auf einer in der Blattebene liegenden zusammengesetzten Längsseite 4b+5b des Griffs 2 zu sehen, wobei weitere Markierungen analog auf der in Fig. 1 verdeckten gegenüberliegenden Seite des Griffs 2 und/oder auf seiner zusammengesetzten Oberseite 4a+5a vorgesehen sein können.
Des Weiteren weist der Applikator 1 in Fig. 1 auf seiner Oberseite eine flache Ausnehmung 7 auf, die dem Benutzer ein rutschfestes Halten des Griffs 2 beim Ausführen des weiter unten beschriebenen Verklebungsvorgangs ermöglicht.
Fig. 2A zeigt eine weitere Beispieldarstellung eines Applikators 1 gemäß der obigen Ausführungsform der Erfindung im vertikalen Längsschnitt. Es kann sich dabei insbesondere um den Applikator 1 der Fig. 1 handeln, wobei in Fig. 2A der unten liegende erste Balken 4 zur Veranschaulichung seiner elastischen Verbiegung und zur nachfolgenden Erläuterung seiner hierfür gewählten mechanischen Eigenschaften vereinfacht gegenüber der Fig. 1 dargestellt ist. Die Richtung der Anpresskraft F ist in Fig. 2A durch einen entsprechenden Pfeil veranschaulicht, wobei gestrichelte Linien den elastisch verformten ersten Balken zeigen, wenn er bei Erreichen des optimalen Anpressdrucks mit seinem distalen Ende den zweiten Balken berührt (Formschluss).
Des Weiteren sind in Fig. 2B eine Draufsicht des Applikators 1 von Fig. 2A aus Sicht des Benutzers und in Fig. 2C seine Frontalansicht dargestellt, die die gesamte Länge (laterale Erstreckung) der Anpresskante 3 aus zwei unterschiedlichen Blickrichtungen zeigen.
Bei einem Verklebungsvorgang wird die planare Anpresskante 3 des Applikators 1 der Fig. 1 bzw. Fig. 2A-2C beginnend an einem ersten Ende des doppelseitig klebenden Klebestreifens (nicht dargestellt) entlang der Längserstreckung des Klebestreifens bis zu seinem zweiten Ende gezogen. Applikator 1 und Schutzpapier des doppelseitig klebenden Streifens bzw. Fügeteils sind dabei in Kontakt und ein Anpressdruck zwischen 0,15 und 1 ,0 MPa wird ausgeübt.
Die planare Anpresskante 3 des Applikators 1 hat dabei eine Kontaktfläche, die durch die Wahl ihrer Geometrie vorliegend zwischen 20 und 80 mm2 liegen kann. In Fig. 2A ist die Anpresskante 3 hierzu durch ein etwa kreisförmig abgerundetes Profil mit einem geeigneten Krümmungsradius gebildet und besitzt eine Länge (laterale Erstreckung) von etwa 22 mm. Mit einer Kontaktfläche von 40 mm2 und einer Anpresskraft F von 8 N wird ein Anpressdruck von 0,2 MPa erreicht; mit einer Kontaktfläche von 20 mm2 und einer Anpresskraft F von 20 N ein Anpressdruck von 1 ,0 MPa. Der Applikator 1 zeigt dem Nutzer anhand der Verformung des ersten Balkens 4, ob die Anpresskraft F über die Anpressdauer ausreichend ist. Die nötige Anpresskraft F ist über die Balkenparameter definiert. Balkenparameter sind seine Dicke, Breite, Länge und E-Modul des rechteckigen Substrates des ersten Balkens 4, sowie die Länge des unbelasteten bzw. starren zweiten Balkens 5 und der transversale (in Fig. 1 und 2A vertikale) Abstand der distalen Enden beiden Balken 4 und 5 zueinander.
Vorliegend (in Fig. 2A und 2B) kann der erste Balken 4 hierfür beispielsweise etwa eine Länge von 60 mm bei einer Breite (entlang der Anpresskante 3 gemessen) von etwa 20 mm und einer hierzu senkrechten Höhe von etwa 4 mm besitzen. Die Länge des starren zweiten Balkens 5 beträgt in dem Beispiel etwa 50 mm. Der zum Erreichen des optimalen Anpressdrucks zu überwindende vertikale Abstand kann dabei bei einem Elastizitätsmodul von etwa 2346,5 N/mm2 (Young’s modulus) etwa 5 mm betragen. Damit ist der Formschluss beider Balken 4 und 5 bei einer Anpresskraft F von etwa 20 N erreicht.
Die Druckausübung mittels einer Ziehbewegung in Längsrichtung über den Klebstreifen ist insofern wichtig, weil bei punktuellem Andruck, wie er z.B. mit Fingern oder Daumen erfolgt, die Kontaktfläche typischerweise um eine ganze Größenordnung reduziert und dabei für die mit dem Klebestreifen mögliche Haftwirkung unzureichend ist, wie repräsentative Verbrauchertests zeigen.
Die vorliegend sehr schmale (nahezu eindimensional geradlinige) Kontaktfläche der Anpresskante 3 des Applikators 1 , die Ziehbewegung in Längsrichtung des Klebstreifens und die visuelle Rückmeldung, ob der Andruck über die Andruckzeit ausreichend ist, führt intuitiv zur Ausübung einer ausreichenden Anpresskraft F während der gesamten Anpresszeit. Der Haftklebstoff des Klebestreifens wird auf diese Weise in engen Kontakt mit der Oberfläche der Fügeteile gebracht, und für die Entstehung der Haftwirkung erforderliche physikalische Wechselwirkungen können daher in vollem Umfang aufgebaut werden. Dabei kann es insbesondere im Hinblick auf einfache Herstellung besonders vorteilhaft sein, wenn der gesamte Applikator 1 in einem Stück (d. h. einstückig), beispielsweise durch Spritzgießen, gefertigt ist. Hierzu werden nachfolgend mit Bezug auf Figuren 3A bis 6 weitere Ausführungsbeispiele des Applikators beschrieben, die dementsprechend auch keine Schrauben enthalten.
Wie in Fig. 3A bis 4B gezeigt, können beide Balken 4 und 5 dabei im Bereich ihrer proximalen Enden durch ein elastisch biegsames Filmscharnier 8 aus demselben Material wie der Applikator 1 verbunden sein.
So zeigt Fig. 3A-3B jeweils in einer perspektivischen Ansicht eine Weiterentwicklung der obigen ersten Ausführungsform des Applikators 1 , die es ermöglicht, eine für den Verklebungsvorgang bestimmte Anordnung, Fixierung und Orientierung beider Balken 4 und 5 parallel zueinander durch einen Clipverschluss zu sichern. In Fig. 3A-3B beruht der Clipverschluss auf einem Einrasten mehrerer Einrasthaken 9, die in diesem Beispiel am zweiten Balken 5 ausgebildet sind, in an dem ersten Balken 4 hierzu passend ausgebildeten Ausnehmungen 10. Dabei zeigt Fig. 3A einen für die Anwendung bestimmten zusammengesetzten Zustand des Applikators 1 , in dem dieser durch den Clipverschluss geschlossen ist. Fig. 3B zeigt den offenen Zustand, bei dem die beiden Balken 4 und 5 nur durch das elastisch biegsame Filmscharnier 8 an deren proximalen Enden miteinander verbunden sind. Wie man in Fig. 3B auch erkennen kann, ist in diesem Beispiel der zweite Balken 5 auf seiner dem ersten Balken 4 zugewandten Seite mit Hohlräumen ausgestattet, um Gewicht und Material zu sparen. Im Übrigen kann für den Applikator 1 alles weiter oben für Fig. 1-2C Beschriebene sinngemäß gelten, sodass hier auf eine wiederholte Beschreibung der entsprechenden Elemente verzichtet wird.
Fig. 4A und 4B zeigen wiederum jeweils in einer perspektivischen Ansicht ein weiteres Beispiel des Applikators 1 , das sich von der Weiterentwicklung der Fig. 3A-3B nur in der Ausgestaltung des Clipverschlusses unterscheidet. Anders als in Fig. 3A-3B sind hier die Einrasthaken 9 im ersten Balken 4 angeordnet und als abgerundete Vorsprünge ausgebildet. Die Ausnehmungen 10 sind im zweiten Balken 5 ausgebildet, und liegen im Unterschied zu Fig. 3A-3B im inneren Bereich des Balkens verborgen, sodass sie im zusammengesetzten (geschlossenen) Zustand des Applikators 1 in Fig. 4A nicht von außen zu sehen sind. Im Übrigen kann für den Applikator 1 alles weiter oben für Fig. 1-3B Beschriebene sinngemäß gelten, sodass hier auf eine wiederholte Beschreibung der entsprechenden Elemente verzichtet wird.
Fig. 5 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine Alternative zu einem Clipverschluss, bei der beide Balken 4 und 5 im Bereich ihrer proximalen Enden durch eine starre Steg oder Längs- strebe 12 verbunden sind. Die Steg oder Längsstrebe 12 kann aus demselben Material wie der einstückig ausgebildete Applikator 1 gebildet sein. Sie ist dazu ausgelegt, die Balken 4 und 5 so aneinander zu stabilisieren, dass sich beim Andrücken des Applikators 1 mit seiner Anpresskante 3 allein der elastisch biegsame Endabschnitt 13 des ersten Balkens 4 bezüglich des zweiten Balkens 5 bewegen kann, bis der Formschluss dadurch erreicht ist, dass der elastisch biegsame Endabschnitt 13 des ersten Balkens 4 an einem freien distalen Ende 14 des zweiten Balkens 5 anschlägt. Im Übrigen kann für den Applikator 1 alles weiter oben für Fig. 1-4B Beschriebene sinngemäß gelten, sodass hier auf eine wiederholte Beschreibung der entsprechenden Elemente verzichtet wird.
Fig. 6 zeigt in einer perspektivischen Ansicht einen Applikator 1 gemäß einer zur obigen ersten Ausführungsform alternativen zweiten Ausführungsform, bei der ein erster Griffbestandteil 15 an seinem bezüglich der Anpresskante 3 entgegengesetzten Ende in einen durch den Anpressdruck nicht belasteten zweiten Griffbestandteil 16 übergeht, der zum Halten durch den Benutzer starr ausgebildet ist. Zumindest an der Verbindungsstelle 17 beider Griffbestandteile 15 und 16 ist der erste Griffbestandteil 15 dabei im hierin beschriebenen Sinne elastisch verformbar ausgebildet. Dabei ist das Erreichen des optimalen Anpressdrucks dadurch von außen eindeutig visuell erkennbar, dass dem Benutzer beim Verklebungsvorgang zugewandte Oberseiten 15a und 16a beider Griffbestandteile 15 und 16 bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander angewinkelt angeordnet sind (wie in Fig. 6 gezeigt) und erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks fluchten (nicht gezeigt) und vorzugsweise einen im Wesentlichen durchgehend ebenen Oberflächenabschnitt miteinander bilden. In diesem Beispiel weist der nicht belastete zweite Griffbestandteil 16 eine Erhebung 18 auf, die es durch ihre dargestellte Ausgestaltung dem Benutzer ermöglicht, den Finger oder Daumen beim Ausführen des Verklebungsvorgangs intuitiv richtig zu positionieren. Insbesondere dient sie dazu, dass der Benutzer mit seinem Finger bzw. Daumen dabei nicht auf dem Biegebalken/bzw. dem ersten Griffbestandteil 15 aufliegt. Hierzu ist die Erhebung 18 am zweiten Griffbestandteil vor der Verbindungsstelle 17 angeordnet. Im Übrigen kann für den Applikator 1 alles weiter oben für Fig. 1-5 Beschriebene sinngemäß gelten, sodass hier auf eine wiederholte Beschreibung der entsprechenden Elemente verzichtet wird.
Es sind zahlreiche Abwandlungen und Weiterbildungen der beschriebenen Ausführungsbei- spiele verwirklichbar.
Bezugszeichen
1 Applikator
2 Griff
3 Anpresskante
4 erster Balken (mit einem elastisch biegsamen distalen Endabschnitt)
5 zweiter Balken (unbelastet und/oder starr)
4a dem Benutzer zugewandte Oberseite des ersten Balkens
5a dem Benutzer zugewandte Oberseite des zweiten Balkens
4b Längsseite des ersten Balkens
5b Längsseite des zweiten Balkens
6 Markierung
7 Ausnehmung
8 Filmscharnier
9 Einrasthaken
10 Ausnehmungen
12 Steg oder Längsstrebe
13 elastisch biegsamer Endabschnitt des ersten Balkens
14 freies distales Ende des zweiten Balkens
15 erster Griffbestandteil
16 nicht belasteter zweiter Griffbestandteil
17 Verbindungsstelle
15a, 16a Oberseiten
18 Erhebung
F Anpresskraft

Claims

Patentansprüche
1. Applikator (1) zum Verkleben von zwei Fügeteilen mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens, umfassend: einen räumlich kompakten Griff (2), der zum Halten des Applikators (1) mit einer oder beiden Händen eines Benutzers beim Ausführen eines Verklebungsvorgangs ausgebildet und dimensioniert ist, und eine Anpresskante (3), die an einem freien distalen Ende des Griffs (2) vorgesehen ist und zum Anlegen an einer Oberfläche des doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens, die durch einen nicht klebenden Schutzstreifen geschützt ist, und zu dessen Anpressen an eine Fügeteiloberfläche zum Herbeiführen einer erforderlichen Verklebung des Klebestreifens mit diesem Fügeteil ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) ein im Griff (2) integriertes Rückmeldemittel aufweist, das derart ausgebildet ist, dass das Erreichen eines vorbestimmten optimalen Anpressdrucks mit der Anpresskante (3) für den Benutzer eindeutig über die Dauer des Verklebungsvorgangs visuell von außen erkennbar ist.
2. Applikator (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) einen flachen Gesamtaufbau besitzt, der sich aus dem Griff (2) mit der an dessen freiem distalen Ende ausgebildeten Anpresskante (3) ergibt, wobei der Griff (2) eine Längserstreckung aufweist, die senkrecht zu einer lateralen Erstreckung der Anpresskante (3) ist, und eine transversale Gesamtabmessung des Applikators (1) um ein Vielfaches geringer ist als seine hierzu senkreckten Abmessungen, die sich durch die laterale Erstreckung der Anpresskante (3) und die Längserstreckung des Griffs (2) ergeben.
3. Applikator (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte optimale Anpressdruck in einem Bereich zwischen 0,15 und 1 ,0 MPa liegt.
4. Applikator (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückmeldemittel einen im Anpressdruckbereich, der zumindest bis zum optimalen
Anpressdruck reicht, elastisch verformbaren ersten Griffbestandteil umfasst, an dessen distalem Ende die Anpresskante (3) vorgesehen ist und der sich abhängig vom Anpressdruck
23 reversibel derart verformt, dass seine Verformung beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks für den Benutzer von außen eindeutig visuell erkennbar ist.
5. Applikator (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Griffbestandteil derart an einem durch den Anpressdruck nicht belasteten zweiten Griffbestandteil angeordnet und befestigt ist, dass die elastische Verformung des ersten Griffbestandteils erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks zu dessen von außen eindeutig visuell erkennbarem Formschluss und/oder Fluchten mit dem zweiten Griffbestandteil führt.
6. Applikator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der durch Erreichen des optimalen Anpressdrucks reversibel erzielbare Formschluss des ersten Griffbestandteils mit dem zweiten Griffbestandteil dadurch von außen eindeutig visuell erkennbar ist, dass dem Benutzer beim Verklebungsvorgang zugewandte Oberseiten (4a, 5a) beider Griffbestandteile bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander angewinkelt angeordnet sind und erst bei diesem Formschluss fluchten und einen im Wesentlichen durchgehend ebenen Oberflächenabschnitt miteinander bilden.
7. Applikator (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Griffbestandteil an einem durch den Anpressdruck nicht belasteten zweiten Griffbestandteil befestigt ist; und das Rückmeldemittel ferner mindestens eine von außen sichtbare Markierung (6) am Griff (2) des Applikators (1) umfasst, deren erster Teil am ersten Griff bestandteil und deren zweiter Teil am zweiten Griffbestandteil ausgebildet sind, derart dass beide Teile der Markierung (6) bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander versetzt angeordnet sind und erst durch die elastische Verformung des ersten Griffbestandteils beim Erreichen des vorbestimmten optimalen Anpressdrucks in eindeutig erkennbarer Weise zusammenführbar sind.
8. Applikator (1) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Griffbestandteil als ein elastisch biegsamer distaler Endabschnitt (13) eines ersten Balkens (4) und der zweite Griffbestandteil als ein zweiter Balken (5) ausgebildet sind; wobei beide Balken (4, 5) im Bereich ihrer proximalen Enden, der zum Halten des Applikators (1) durch den Benutzer ausgebildet ist, aneinander befestigt sind, während deren freie distale Enden in einem unbelasteten Zustand des Applikators (1) um einen vorbestimmten transversalen Abstand voneinander abstehen, und die Anpresskante (3) nur am distalen Ende des ersten Balkens (4) ausgebildet ist; und wobei beim Verklebungsvorgang der erste Balken (4) mit seiner Längserstreckung dem Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen zugewandt anzuordnen und dabei nur mit der Anpresskante (3) daran anzulegen und anzupressen ist, sodass der zweite Balken (5) auf einer vom Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen abgewandten Oberseite des Griffs (2) angeordnet ist und der transversale Abstand der distalen Enden beider Balken (4, 5) durch die elastische Verbiegung des distalen Endabschnitts (13) des ersten Balkens (4) bei der Anwendung eines Anpressdrucks verringert wird und erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks verschwindet.
9. Applikator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Applikator (1) in einem Stück (einstückig), insbesondere durch Spritzgießen, gefertigt ist.
10. Applikator (1) nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass beide Balken (4, 5) im Bereich ihrer proximalen Enden durch ein elastisch biegsames Filmscharnier (8) aus demselben Material wie der Applikator (1) verbunden sind.
11. Applikator (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine für den Verklebungsvorgang bestimmte Anordnung, Fixierung und Orientierung beider Balken (4, 5) parallel zueinander durch einen Clipverschluss in einem für die Anwendung bestimmten zusammengesetzten Zustand des Applikators (1) gesichert ist; wobei der Clipverschluss vorzugsweise auf einem Einrasten eines oder mehrerer Einrasthaken (9), die an einem der Balken (4, 5) ausgebildet sind, in an dem jeweils anderen Balken (4, 5) ausgebildeten Ausnehmungen (10) und/oder Auskragungen beruht.
12. Applikator (1) nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass einer oder beide Balken (4, 5) an ihren beim Verklebungsvorgang einander zugewandten Seiten Hohlräume aufweisen, die in einem zusammengesetzten Zustand des Applikators (1) im Inneren des Griffs (2) liegen.
13. Applikator (1) nach Anspruch 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass beide Balken (4, 5) im Bereich ihrer proximalen Enden durch eine starre Steg oder Längs- strebe (12) aus demselben Material wie der Applikator (1) verbunden sind, die sie derart aneinander stabilisiert, dass sich beim Andrücken des Applikators (1) mit seiner Anpresskante (3) allein der elastisch biegsame Endabschnitt (13) des ersten Balkens (4) bezüglich des zweiten Balkens (5) bewegen kann, bis der Formschluss dadurch erreicht ist, dass der elastisch biegsame Endabschnitt des ersten Balkens (4) an einem freien distalen Ende (14) des zweiten Balkens (5) anschlägt.
14. Applikator (1) nach Anspruch 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Griffbestandteil (15) an seinem bezüglich der Anpresskante (3) entgegengesetzten Ende in einen durch den Anpressdruck nicht belasteten zweiten, zum Halten durch den Benutzer starr ausgebildeten Griffbestandteil (16) übergeht; wobei das Erreichen des optimalen Anpressdrucks dadurch von außen eindeutig visuell erkennbar ist, dass dem Benutzer beim Verklebungsvorgang zugewandte Oberseiten (15a, 16a) beider Griffbestandteile bei Anpressdrücken unterhalb des optimalen Anpressdrucks zueinander angewinkelt angeordnet sind und erst beim Erreichen des optimalen Anpressdrucks fluchten und vorzugsweise einen im Wesentlichen durchgehend ebenen Oberflächenabschnitt miteinander bilden.
15. Applikator (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückmeldemittel ein im Griff (2) integriertes elastisches Federelement aufweist, das sich abhängig vom Anpressdruck, mit dem der Applikator (1) mit seiner Anpresskante (3) gegen eine Oberfläche gedrückt wird, reversibel verformt, derart dass die Auswirkung dieser Verformung auf die äußere Gestalt des Griffs (2) beim optimalen Anpressdruck für den Benutzer visuell von außen eindeutig erkennbar ist.
16. Applikator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresskante (3) geradlinig oder planar ausgebildet ist.
17. Applikator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Applikator (1) eine am distalen Ende des Griffs (2) drehbar gelagerte Anpressrolle umfasst, die zum Anlegen und Anpressen am Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen und
26 zum Rotieren beim Ziehen des Applikators (1) an seinem Griff (2) entlang des Klebestreifens ausgebildet ist, sodass derjenige Abschnitt der Rollenoberfläche, der jeweils am Klebestreifen bzw. dessen Schutzstreifen anliegt, die Anpresskante (3) bildet.
18. Montageset, umfassend: einen doppelseitig selbstklebenden Klebestreifen, der zum Befestigen von zwei Fügeteilen aneinander durch Verkleben ausgebildet ist, indem seine Oberfläche beidseitig durch eine Haftklebstoffschicht gebildet ist, die nach außen jeweils durch einen abziehbaren nicht klebenden Schutzstreifen geschützt ist; sowie einen Applikator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vorbestimmte optimale Anpressdruck, dessen Erreichen mit der Anpresskante (3) des Applikators (1) für den Benutzer durch das Rückmeldemittel des Applikators (1) visuell eindeutig erkennbar ist, ein ausreichender Anpressdruck zur Ausbildung der Haftwirkung des Haftklebstoffs des Klebestreifens zu seiner Verklebung mit dem jeweiligen Fügeteil ist.
19. Montageset nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresskante (3) des Applikators (1) geometrisch komplementär zur Oberfläche des Klebestreifens oder eines der Fügeteile ausgebildet ist, derart dass die Anpresskante (3) im Wesentlichen gleichmäßig mit dem vorbestimmten Anpressdruck gegen eine gesamte zu verklebende Oberfläche des Klebestreifens und des darunter liegenden zugehörigen Fügeteils auf einmal anpressbar ist, oder derart dass die Anpresskante (3) durch das Ziehen in einer geraden Richtung entlang der zu verklebenden Oberfläche des Klebestreifens und des darunter liegenden zugehörigen Fügeteils diese im Wesentlichen gleichmäßig mit dem vorbestimmten Anpressdruck vollflächig aneinander anpressen kann.
20. Verfahren zum Verkleben von zwei Fügeteilen mittels eines doppelseitig selbstklebenden Klebestreifens unter Verwendung eines Montagesets nach Anspruch 18 oder 19, wobei der Klebestreifen ein erstes Streifenende und ein gegenüberliegendes zweites Streifenende mit einer dazwischenliegenden Längserstreckung aufweist, deren Fläche den miteinander zu verklebenden Fügeteiloberflächen der zwei Fügeteile entspricht; umfassend die Schritte:
27 Entfernen des Schutzstreifens von einer ersten Oberfläche des Klebestreifens und anschließendes Anlegen dieser Oberfläche an die genannte Fügeteiloberfläche eines ersten Fügeteils;
Anlegen der Anpresskante (3) des Applikators (1) am ersten Streifenende des Klebestreifens auf dessen zweiter Oberfläche, die von dem ersten Fügeteil abgewandt und mit einem nicht kleibenden Schutzstreifen geschützt ist;
Ziehen des Applikators (1) beginnend am ersten Streifenende des Klebestreifens entlang seiner Längserstreckung bis zu seinem zweiten Streifenende, wobei die Anpresskante (3) des Applikators (1) beim Ziehen ununterbrochen mindestens mit dem vorbestimmten Anpressdruck gegen den Klebestreifen und das darunter liegende erste Fügeteil gepresst wird; und anschließendes Entfernen des zweiten Schutzstreifens und Verkleben der zweiten Oberfläche des Klebestreifens mit dem zweiten Fügeteil.
28
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