EP4368308A1 - Wickelverfahren und -system - Google Patents

Wickelverfahren und -system Download PDF

Info

Publication number
EP4368308A1
EP4368308A1 EP22206541.9A EP22206541A EP4368308A1 EP 4368308 A1 EP4368308 A1 EP 4368308A1 EP 22206541 A EP22206541 A EP 22206541A EP 4368308 A1 EP4368308 A1 EP 4368308A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal strip
guide roller
reel
cutting
guide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22206541.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Hofer
Thomas Lengauer
Pascal Ostheimer
Jan Schwinghammer
Michael Zahedi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Priority to EP22206541.9A priority Critical patent/EP4368308A1/de
Priority to PCT/EP2023/078690 priority patent/WO2024099701A1/de
Publication of EP4368308A1 publication Critical patent/EP4368308A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B21C47/04—Winding-up or coiling on or in reels or drums, without using a moving guide
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/24—Transferring coils to or from winding apparatus or to or from operative position therein; Preventing uncoiling during transfer
    • B21C47/245—Devices for the replacement of full reels by empty reels or vice versa, without considerable loss of time
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/34—Feeding or guiding devices not specially adapted to a particular type of apparatus
    • B21C47/3433—Feeding or guiding devices not specially adapted to a particular type of apparatus for guiding the leading end of the material, e.g. from or to a coiler
    • B21C47/3441—Diverting the leading end, e.g. from main flow to a coiling device

Definitions

  • the present invention relates to a method and a system for winding a continuously produced metal strip.
  • ESP endless strip production
  • a continuously cast metal strand is rolled to the desired strip thickness immediately behind a corresponding casting plant.
  • a strip produced in this way is usually cut up for storage and transport and the resulting strip sections are wound into metal bundles, so-called “coils”, using reels (often referred to as “down coilers”).
  • reels often referred to as “down coilers”
  • several reels are provided, to which the strip sections can be fed as required.
  • a movable guide roller of a pair of guide rollers arranged immediately in front of the currently active reel can be moved during operation in such a way that the new strip section is transported past this reel to the other reel.
  • a metal strip is guided over a guide roller of a guide roller pair positioned in a first roller position along a first transport path to a first reel and is cut upstream of the guide roller pair.
  • the guide roller of the guide roller pair is repositioned to a second roller position in which the metal strip is guided over the guide roller along a second transport path to at least one second reel.
  • the repositioning of the guide roller takes place depending on a thickness of the metal strip and/or a transport speed of the metal strip either before or after the metal strip is cut.
  • Upstream in the sense of the present invention is preferably to be understood as "before” with regard to a transport direction. If, for example, a cutting device is provided which is arranged upstream of the guide roller pair, a metal strip section first passes the cutting device before it reaches the guide roller pair.
  • One aspect of the invention is based on the approach of moving a repositionable guide roller of a pair of guide rollers at a time that depends on a thickness and/or a transport speed of a metal strip to be wound.
  • the time is expediently timed to coincide with a time at which the metal strip is cut.
  • the time can be selected in such a way that even with thick metal strips with a strip thickness of 6-13mm or more, no undesirable impairment of the metal strip and/or a system component occurs, for example due to contact of the metal strip with a component of the reel feed or a reel shaft.
  • the point in time at which the guide roller is moved can be before or after the point in time at which the metal strip is cut.
  • a gap can be created between the two metal strip ends that arise during cutting. If the gap is large enough, the guide roller can be repositioned while the gap passes the pair of guide rollers. In this case, the pair of guide rollers does not perform a guiding task while the guide roller is being repositioned, and undesirable contact of the metal strip that runs over the guide roller during normal operation is avoided. (thick) metal strip with a component of the reeling device, in particular the guide shaft, can be prevented.
  • the size of the gap that can be created when the metal strip is cut preferably corresponds to the transport speed of the metal strip. Basically, the lower the transport speed, the larger the gap that can be created. Since the volume flow remains constant in a continuous casting process, the transport speed usually depends on the thickness of the metal strip. As a result, the gap can be large enough for a thick metal strip to enable the guide roller to be repositioned in a "contact-free" state.
  • the guide roller is preferably repositioned at a certain time interval from the cutting of the metal strip. For example, from the time at which the metal strip is cut, a predetermined waiting time can be waited before the guide roller is repositioned.
  • the time interval or the predetermined waiting time expediently depends on the thickness of the metal strip and/or the transport speed of the metal strip. The time interval or the waiting time can then correspond exactly to the time period that the gap between the two metal strip ends created during cutting needs to reach the pair of guide rollers.
  • the decision as to whether the guide roller should be repositioned before or after the metal strip is cut should depend on whether the gap between the metal strip ends is sufficient to reposition the guide roller. It is therefore preferable to check whether the travel time required to reposition the guide roller is longer than the time during which the guide roller pair does not guide any metal strip after the metal strip has been cut, ie is "contact-free".
  • the guide roller is expediently positioned on the basis of a The result of this test is repositioned either before or after the metal strip is cut.
  • the test can be reliably carried out as follows:
  • the travel time required to reposition the guide roller is compared with a difference between a first time period and a second time period.
  • the first time period is expediently defined by the cutting of the metal strip on the one hand and the arrival of a head end of the subsequent metal strip section at the guide roller pair on the other hand.
  • the second time period is expediently defined by the cutting of the metal strip on the one hand and the exit of a tail end of the preceding metal strip section from the guide roller pair on the other hand.
  • the difference between the first and second time periods therefore indicates the time period for which no metal strip runs over the guide roller.
  • the guide roller is preferably repositioned before the metal strip is cut. If, however, the test shows that the difference between the first and second time periods is greater than the process time, the guide roller can also be repositioned after the metal strip has been cut without having to interrupt system operation. Carrying out a test to determine whether the guide roller should be repositioned before or after the metal strip has been cut enables flexible operation of the system with a wide range of strip thicknesses.
  • the decision as to whether the guide roller should be repositioned before or after the metal strip is cut can also be made with little effort using a look-up table.
  • a look-up table can be used to determine at which strip thicknesses and/or transport speeds the repositioning should take place before cutting and at which strip thicknesses and/or transport speeds the repositioning should take place after the metal strip is cut.
  • the strip thickness and/or the transport speed can be calculated using an automation unit, for example in so-called electric and automation (EA) pre-calculations for the configuration of the system components.
  • EA electric and automation
  • these parameters can also be measured using a sensor unit, for example using one or more sensors in a so-called measuring hut.
  • strip thickness and/or transport speed determined in this way can also be used as the basis for the test described above, in particular for determining the first and/or second time period.
  • the transport speed on the first transport path is preferably increased after the metal strip has been cut.
  • the gap that arises when the metal strip is cut between the preceding metal strip section and the following metal strip section can be created with a predetermined size, in particular a minimum size.
  • This increase in the transport speed is therefore particularly advantageous if the guide roller is only repositioned after the metal strip has been cut.
  • the increase in the transport speed on the first transport path is accompanied by an increase in the winding speed of the first reel.
  • the transport speed on the first transport path can be achieved by increasing the winding speed of the first reel.
  • the preceding metal strip section can thus be accelerated compared to the following metal strip section and a gap that arises when the metal strip is cut can be enlarged, so that more time is available for repositioning the guide roller.
  • the winding method according to the invention can be used advantageously over a wide range of thicknesses.
  • metal strips with a thickness between 0.5 mm and 30 mm can be wound without any problems. It is therefore advantageous that, as part of the method, the metal strip is produced in a continuous process by a combined casting and rolling plant, i.e. within the framework of an ESP, so that the metal strip has a thickness of at least 0.5 mm, preferably at least 0.8 mm and/or up to 25.4 mm and more, preferably up to 30 mm and more, when it reaches the guide roller pair.
  • the guide roller can be repositioned before cutting. Up to a strip thickness of, for example, 6 mm, the conventional winding method or a conventional change of the winding means can therefore be used. However, if the metal strip has a thickness of, for example, 13 mm or more, it is preferred that the guide roller is only repositioned after the metal strip has been cut. This ensures that mechanical impairment of the metal strip and/or a system component, in particular a reel feed or a reel shaft, is avoided. In particular, from a strip thickness of, for example, 6 mm, it may be possible to move the roller after the strip has been cut. From a strip thickness of, for example, 10-13 mm, it may be necessary to move the roller after the strip has been cut.
  • the preferred time for repositioning the guide roller can depend on the system design, in particular the reel design, or the system operation.
  • the limit value for a strip thickness from which a displacement of the guide roller is possible and/or necessary after the strip has been cut can depend on the casting or transport speed, the travel path of an actuator for repositioning the guide roller and/or the travel speed of the actuator.
  • a system for winding a continuously produced metal strip comprises: (i) a pair of guide rollers with a repositionable guide roller; (ii) a first reel arranged downstream of the pair of guide rollers; (iii) at least one second reel arranged downstream of the first reel; (iv) at least one cutting device arranged upstream of the pair of guide rollers for cutting the metal strip; and (v) a control device which is designed to cause a repositioning of the guide roller from a first roller position to a second roller position depending on a thickness of the metal strip and/or a transport speed of the metal strip either before or after the metal strip is cut by means of the cutting device.
  • the metal strip In the first roller position, the metal strip can be guided along a first transport path to the first reel.
  • the metal strip In the second roller position, the metal strip can be guided along a second transport path to the at least one second reel.
  • Such a winding system can be used universally for continuously produced metal strips with a wide range of strip thicknesses and/or (associated) transport speeds.
  • it can be used to wind both very thin metal strips, for example with a strip thickness of around 1 mm or less, and very thick metal strips, for example with a strip thickness of around 20 mm or more, in continuous operation. Consequently, the winding of even thick metal strips can be continued on a second reel without interrupting system operation when the metal coil on a first reel has reached its target size.
  • the system preferably has an actuator for repositioning the guide roller, by the actuation of which the guide roller can be moved from the first to the second roller position and/or from the second to the first roller position.
  • the control device can therefore be set up to send a corresponding actuation signal to the actuator.
  • the control device preferably decides, for example by means of a corresponding control logic, on the basis of the strip thickness and/or the transport speed, whether the actuation signal is sent before or after the metal strip is cut.
  • the control device can determine the strip thickness and/or the transport speed itself, for example if the control device is at least part of an automation unit.
  • the control device can use sensor data which which characterize the strip thickness and/or the transport speed and can be provided by a sensor unit.
  • the control device can be designed in hardware and/or software.
  • the control device can in particular have a processing unit, preferably data- or signal-connected to a memory and/or bus system.
  • the control device can have a microprocessor unit (CPU) or a module of such and/or one or more programs or program modules.
  • the control device can be designed to process commands that are implemented as a program stored in a memory system, to detect input signals from a data bus and/or to output signals to a data bus.
  • a memory system can have one or more, in particular different, storage media, in particular optical, magnetic, solid-state and/or other non-volatile media.
  • the program can be designed in such a way that it embodies or is capable of carrying out the methods described here, so that the control device can carry out the steps of such methods and thus reposition the guide roller in a targeted manner before or after the metal strip is cut.
  • FIG 1 shows an example of a system 1 for winding a continuously produced metal strip 2 with a guide roller pair 10 with a repositionable guide roller 11 and a support roller 12, a first reel 20, a second reel 30, a cutting device 40 for cutting the metal strip 2, a control device 50, a sensor unit 60 and an actuator 70 for repositioning the guide roller 11.
  • the control device 50 is expediently connected to the cutting device 40, the sensor unit 60 and the actuator 70 by data or signals.
  • the system 1 can be part of a combined casting and rolling plant that is set up for so-called “endless strip production” (ESP), i.e. for the continuous production of the metal strip 2.
  • ESP endless strip production
  • a combined casting and rolling plant expediently also comprises one or more rolling stands (not shown) in which the cast metal strand is rolled into the metal strip 2.
  • These transport means can comprise, for example, driven transport rollers.
  • the reels 20, 30 can also be at least part of these transport means, with the metal strip 2 being pulled along by winding on the corresponding reel 20, 30.
  • the transport means are expediently designed to transport the metal strip 2 along a transport direction 3.
  • this transport direction 3 runs at least substantially horizontally.
  • the first reel 20 is arranged downstream of the guide roller pair 10 and the second reel 30 is arranged downstream of the first reel 20, so that the guide roller pair 10 can guide the metal strip 2 optionally to the first reel 20 or to the second reel 30. If necessary, at least one further reel can also be provided downstream of the second reel 30.
  • the cutting device 40 is arranged upstream of the guide roller pair 10.
  • the first reel 20 is arranged below the guide roller pair 10, so that the metal strip 2 runs downwards over the guide roller 11 arranged below the metal strip 2 into a guide shaft 21 leading to the first reel 20.
  • the course of the metal strip 2 between the guide roller 11 and the first reel 20 defines a first transport path 22, which in FIG 1 is indicated as a dotted oval.
  • first reel 20 could also be arranged above the guide roller pair 10.
  • metal strip 2 would be guided over the Guide roller 11 runs along the first transport path 22 upwards to the first reel 20.
  • the guide shaft 21 is formed by a first guide element 23, for example a chute or a guide table, and a second guide element 24, which may optionally also be designed to be movable, for example as a switch.
  • the guide roller pair 10 can also guide the metal strip 2 past the first reel 20 to the second reel 30.
  • the metal strip 2 is transported via the second guide element 24, which expediently has several transport rollers 25 on its upper side.
  • the second guide element 24 supports the metal strip 2 during transport to the second reel 30.
  • the path of the metal strip 2 over the second guide element 24 is shown in Figure 1 shown in dashed lines and defines a second transport path 32.
  • Whether the guide roller pair 10 guides the metal strip 2 to the first or second reel 20, 30 is decided by the positioning of the guide roller 11, in particular relative to the support roller 12, when a head end of the metal strip 2, i.e. the beginning of the strip of the metal strip 2, arrives at the guide roller pair 10. If the guide roller 11 is positioned upstream of the support roller 12 with respect to the transport direction 3, i.e. the axis 11a of the guide roller 11 is arranged upstream compared to the axis 12a of the support roller 12, the incoming head end of the metal strip 2 is directed onto the first transport path 22. If the guide roller 11 and the support roller 12 are at the same height with respect to the transport direction 3 or if the guide roller 11 is positioned downstream of the support roller 12, i.e. If the axis 11a of the guide roller 11 is located downstream of the axis 12a of the support roller 12, the incoming head end of the metal strip 2 is directed onto the second transport path 32.
  • the position of the guide roller 11, in particular relative to the support roller 12, can be changed by actuating the actuator 70.
  • the guide roller 11 can be moved by means of the actuator 70 from a first roller position in which the guide roller 11 is positioned upstream relative to the support roller 12 in relation to the transport direction 3, to a second roller position in which the guide roller 11 and the support roller 12 are preferably at the same height in relation to the transport direction 3 or the guide roller 11 is even positioned downstream of the support roller 12.
  • the control device 50 can be set up to send a corresponding actuation signal to the actuator 70.
  • control device 50 is expediently designed to change the position of the guide roller 11 depending on a thickness of the metal strip 2 and/or a transport speed of the metal strip 2 before or after cutting the metal strip 2 by means of the cutting device 40.
  • Continuous winding of the metal strip 2 is understood to mean a change of the winding means, in particular from the first reel 20 to the second reel 30, which is carried out without interrupting the manufacturing process of the metal strip 2. Under what circumstances the guide roller 11 is repositioned before or after cutting the metal strip 2 is explained below in connection with FIG 2 explained in more detail.
  • the control device 50 can precisely coordinate the time at which the guide roller 11 is repositioned with the time at which the metal strip 2 is cut.
  • the cutting device 40 can provide a signal or data that characterize the time of cutting.
  • the control device 50 can also be set up to cause the cutting device 40 to cut the metal strip 2 at a predetermined time.
  • the control device 50 can receive information about the thickness and/or transport speed of the metal strip 2 from the sensor unit 60.
  • the sensor unit 60 is designed to measure the thickness and/or transport speed of the metal strip 2. Alternatively or additionally, these parameters can also be determined, in particular calculated, by the control device 50 itself, for example if the control device 50 is at least part of an automation unit.
  • FIG 2 shows a first roller position P1 and a second roller position P2 of a guide roller 11.
  • the guide roller 11 is positioned upstream relative to a support roller 12, with which the guide roller 11 forms a guide roller pair, in relation to a transport direction 3 of a metal strip 2 guided by the guide roller pair.
  • the guide roller 11 is preferably arranged at the same height as the support roller 12 or downstream of the support roller 12 in relation to the transport direction 3. This is indicated by the vertical dashed line that runs perpendicular to the transport direction 3.
  • the travel path d covered is preferably quite large compared to a thickness of the metal strip 2 of a few millimeters, so that the pair of guide rollers can reliably guide a head end 4 of the metal strip 2 into a guide shaft 21 to a first reel (not shown) when the guide roller 11 is in the first roller position P1.
  • the travel path d can, for example, be approximately ten to one hundred times the strip thickness.
  • a typical travel path d is approximately 200 mm to 350 mm.
  • the metal strip 2 runs through the guide shaft 21 on a first transport path 22 indicated by a dashed line.
  • the guide shaft 21 is delimited on one side by a second guide element 24.
  • a gap 26 between the guide roller 11 in the second roller position P2 and the second guide element 24 must be very narrow, for example 10 mm or less, so that a head end 4 of a very thin metal strip 2 can be guided from the guide roller 11 over the gap 26 to a second transport path 32, also indicated by a dashed line, to a second reel (not shown). If the width of the gap 26 is chosen to be too large, there is a risk that the very thin metal strip 2 will bend too much due to its own weight and its head end 4 will hit the side of the second guide element 24 instead of running along its surface.
  • a thin metal strip 2 with a thickness of less than 6-13 mm can thus be fed to the first reel via the first transport path 22 without any problems, in particular without colliding with the guide shaft 21 or the second guide element 24, even if the guide roller 11 is in the second roller position P2, this is not possible for thick metal strips 2 with a thickness of 6-13 mm or more. Such thick metal strips 2 can only be fed to the first reel via the first transport path 22 without any problems if the guide roller 11 is in the first roller position P1.
  • the guide roller 11 can therefore only be positioned in the second roller position P2 when no more metal strip 2 is running through the guide shaft 21 or at least no more metal strip 2 is arranged between the guide roller 11 and the second guide element 24.
  • the exact strip thickness from which the guide roller 11 can be moved after the metal strip 2 has been cut depends on the casting speed and thus also the transport speed. At low speeds the strip can be thinner, at high casting speeds this is only possible with thicker strip thicknesses.
  • FIG 3 shows an example of a metal strip divided into a preceding metal strip section 2a and a following metal strip section 2b.
  • the preceding metal strip section 2a runs over a guide roller 11 of a guide roller pair 10 on a first transport path 22 to a first reel 20.
  • the guide roller 11 is positioned in a first roller position. In this first roller position, the guide roller 11 is positioned upstream relative to a support roller 12 of the guide roller pair 10 in relation to a transport direction 3.
  • Gap L is formed.
  • the gap L can be increased further after cutting, for example by increasing the winding speed of the first reel 20.
  • the guide roller 11 By forming the gap L, sufficient time can be gained to position the guide roller 11 in a second roller position in which the guide roller 11 is preferably at the same height as the support roller 12 in relation to the transport direction 3 or is even located downstream of the support roller 12 before the head end 4 of the subsequent metal strip section 2b reaches the guide roller pair 10. It is expedient to only start repositioning the guide roller 11 after the foot end 5 of the preceding metal strip section 2a has left the guide roller pair 10. If the metal strip is a thick metal strip with a strip thickness of more than 6-13 mm, for example, this can prevent the preceding metal strip section 2a from being clamped between the guide roller 11 and a second guide element 24 arranged downstream of the guide roller pair 10.
  • FIG 4 shows an example of a method 100 for winding a metal strip 2.
  • a method step S1 the metal strip 2 is guided to a first reel 20 using a guide roller pair 10.
  • the metal strip 2 runs over a guide roller 11 of the guide roller pair 10, which is located in a first roller position, on a first transport path 22 to the first reel 20.
  • a further method step S2 it is decided whether the guide roller 11 should be repositioned into a second roller position before or after the metal strip 2 is cut by means of a cutting device 40. For this purpose, it can be checked, for example, whether a travel time required to reposition the guide roller 11 is greater than a time period in which the guide roller pair 10 does not guide any metal strip 2 after the metal strip 2 has been cut. If this is not the case, ie there is enough time to reposition the guide roller 11, as already mentioned above in connection with FIG 3 As described above, the metal strip 2 is first divided in a further method step S3a using the dividing device 40. When the metal strip 2 is divided, a preceding metal strip section 2a with a foot end 5 and a subsequent metal strip section 2b with a head end 4 are created.
  • step S3a the winding speed of the first reel 20 and thus the transport speed on the first transport path 22 are increased simultaneously or at least immediately after the metal strip 2 has been cut.
  • step S4a the guide roller 11 is moved into the second roller position - as indicated by the arrow.
  • this time window is defined by the arrival of the head end 4 of the subsequent metal strip section 2b at the guide roller pair 10.
  • the guide roller 11 is already in the second roller position. Accordingly, in a further process step S5a, the guide roller pair 10 guides the subsequent metal strip section 2b on a second transport path 32 to a second reel (not shown).
  • the preceding metal strip section 2a wound using the first reel 20 can be removed and the first reel 20 can be prepared for reuse.
  • test in process step S2 shows that the travel time required to reposition the guide roller 11 is greater than the time period in which the guide roller pair 10 does not guide a metal strip 2 after the metal strip 2 has been cut
  • the guide roller 11 is first moved to the second roller position in a further process step S3b. This is indicated by the arrow.
  • the metal strip 2 can be divided using the cutting device 40. This takes place in the further process step S4b.
  • the subsequent metal strip section 2b is guided onto the second transport path 32.
  • the subsequent metal strip section 2b is consequently fed to the second reel via the guide roller 11 on the second transport path 32.
  • Whether the time window in which the guide roller pair 10 does not guide a metal strip 2 is sufficient to reposition the guide roller 11 depends largely on the transport speed at which the preceding metal strip section 2a is transported and the transport speed at which the following metal strip section 2b (on the first transport path 22) is transported.
  • the transport speed of the following metal strip section 2b is usually constant and corresponds to the thickness of the metal strip 2, since the mass flow is constant in a continuously produced metal strip 2.
  • the transport speed of the preceding metal strip section 2a can - since the metal strip 2 is divided - be set independently, for example via the winding speed of the first reel 20. However, this is usually limited.
  • the transport speed of the preceding metal strip section 2a can only be slightly higher than the speed determined by the manufacturing process of the metal strip 2.
  • predetermined transport speed of the following metal strip section 2b can be increased.
  • the test in method step S2 can be based on the thickness of the metal strip 2 and/or the transport speed.
  • the decision in method step S2 as to whether the guide roller 11 should be moved before or after the metal strip 2 is cut can also be made by using a look-up table in which instructions are stored about the time of repositioning the guide roller 11 depending on the strip thickness and/or the transport speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Advancing Webs (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren (100) und ein System (1) zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands (2). Dabei wird das Metallband (2) über eine in einer ersten Rollenposition (P1) positionierte Führungsrolle (11) eines Führungsrollenpaars (10) entlang eines ersten Transportpfads (22) zu einer ersten Haspel (20) geführt (S1) und stromaufwärts des Führungsrollenpaars (10) zerteilt (S3a, S4b). Zudem wird die Führungsrolle (11) des Führungsrollenpaars (10) in eine zweite Rollenposition (P2) umpositioniert (S3b, S4a), in der das Metallband (2) über die Führungsrolle (11) entlang eines zweiten Transportpfads (32) zu wenigstens einer zweiten Haspel (30) geführt wird (S5a, S5b). Erfindungsgemäß erfolgt das Umpositionieren der Führungsrolle (11) in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands (2) und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands (2) zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands (2).

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands.
    • Stand der Technik
  • Als ein besonders effizienter Prozess zur Herstellung von dünnen Metallbändern hat sich die sogenannte "endless strip production" (ESP) in einer Gieß-Walz-Verbundanlage etabliert, bei der ein kontinuierlich gegossener Metallstrang unmittelbar hinter einer entsprechenden Gießanlage auf die gewünschte Banddicke gewalzt wird. Ein derart hergestelltes Band wird zur Lagerung und zum Transport üblicherweise zerteilt und die so entstehenden Bandabschnitte mittels Haspeln (im Englischen oft als "down coiler" bezeichnet) zu Metallbünden, sogenannten "coils", gewickelt. Um die kontinuierliche Herstellung des Metallbands aufrechterhalten zu können, sind mehrere Haspeln vorgesehen, denen die Bandabschnitte wahlweise zuführbar sind.
  • Soll ein neuer Bandabschnitt einer anderen Haspel zugeführt werden, lässt sich im laufenden Betrieb eine bewegliche Führungsrolle eines unmittelbar vor der gegenwärtig noch aktiven Haspel angeordneten Führungsrollenpaars derart bewegen, dass der neue Bandabschnitt an dieser Haspel vorbei zur anderen Haspel transportiert wird.
  • Bei der Herstellung von dicken Metallbändern mit einer Banddicke von beispielsweise mehr als 6-13 mm ist eine derartige Vorgehensweise jedoch nicht mehr anwendbar. In konventionellen Gieß-Walz-Verbundanlagen führt eine Bewegung der Führungsrolle zu einem Kontakt des dicken Metallbands mit einer Wandung des zur gegenwärtig noch aktiven Haspel führenden Führungsschachtes. Daher werden dicke Metallbänder, insbesondere in konventionellen Warmwalzwerken ohne endlos-Betrieb, üblicherweise so hergestellt, dass die Führung der Metallbandabschnitte zu verschiedenen Haspeln statt über die Bewegung der Führungsrolle über eine schaltbare Weiche erfolgt.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren und System zum Wickeln von Metallbändern anzugeben, insbesondere den Wechsel zwischen zwei Haspeln im kontinuierlichen Betrieb auch bei dicken Metallbändern zu ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und ein System zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands gemäß den unabhängigen Ansprüchen.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und der folgenden Beschreibung.
  • Beim Verfahren zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Metallband über eine in einer ersten Rollenposition positionierte Führungsrolle eines Führungsrollenpaars entlang eines ersten Transportpfads zu einer ersten Haspel geführt und stromaufwärts des Führungsrollenpaars zerteilt. Zudem wird die Führungsrolle des Führungsrollenpaars in eine zweite Rollenposition umpositioniert, in der das Metallband über die Führungsrolle entlang eines zweiten Transportpfads zu wenigstens einer zweiten Haspel geführt wird. Erfindungsgemäß erfolgt das Umpositionieren der Führungsrolle in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands.
  • Stromaufwärts im Sinne der vorliegenden Erfindung ist vorzugsweise als "vor" im Hinblick auf eine Transportrichtung zu verstehen. Ist beispielsweise eine Zerteilvorrichtung vorgesehen, die stromaufwärts des Führungsrollenpaars angeordnet ist, so passiert ein Metallbandabschnitt zunächst die Zerteilungsvorrichtung, bevor er das Führungsrollenpaar erreicht.
  • Ein Aspekt der Erfindung beruht auf dem Ansatz, eine umpositionierbare Führungsrolle eines Führungsrollenpaars an einem Zeitpunkt zu verfahren, der von einer Dicke und/oder eine Transportgeschwindigkeit eines zu wickelnden Metallbands abhängt. Der Zeitpunkt wird zweckmäßigerweise zeitlich auf einen Zeitpunkt abgestimmt, an dem das Metallband zerteilt wird. Der Zeitpunkt kann derart gewählt werden, dass auch bei dicken Metallbändern mit einer Banddicke von 6-13mm oder mehr keine unerwünschte Beeinträchtigung des Metallbands und/oder einer Anlagenkomponente, etwa durch einen Kontakt des Metallbands mit einer Komponente der Haspelzuführung bzw. eines Haspelschachts, auftritt.
  • Der Zeitpunkt, an dem die Führungsrolle beispielsweise aus einer ersten Rollenposition in eine zweite Rollenposition bewegt wird, kann zeitlich vor oder nach dem Zeitpunkt, an dem das Metallband zerteilt wird, liegen. Dabei ist es bevorzugt, die Führungsrolle bei der Verarbeitung eines dicken Metallbands erst nach dem Zerteilen des Metallbands umzupositionieren. Durch das Zerteilen des Metallbands kann eine Lücke zwischen den beiden beim Zerteilen entstehenden Metallbandenden erzeugt werden. Ist die Lücke groß genug, kann die Führungsrolle umpositioniert werden, während die Lücke das Führungsrollenpaar passiert. In diesem Fall erfüllt das Führungsrollenpaar während der Umpositionierung der Führungsrolle keine Führungsaufgabe, und ein unerwünschtes Inkontaktbringen des im Normalbetrieb über die Führungsrolle laufenden (dicken) Metallbands mit einer Anlagenkomponente der Haspeleinrichtung, insbesondere dem Führungsschacht, kann verhindert werden.
  • Die Größe der beim Zerteilen des Metallbands erzeugbaren Lücke korrespondiert dabei vorzugsweise mit der Transportgeschwindigkeit des Metallbands. Grundsätzlich gilt: je kleiner die Transportgeschwindigkeit, desto größer die erzeugbare Lücke. Da bei einem kontinuierlichen Gießprozess der Volumenfluss konstant bleibt, hängt die Transportgeschwindigkeit üblicherweise von der Dicke des Metallbands ab. Infolgedessen kann die Lücke bei einem dicken Metallband groß genug werden, um ein Umpositionieren der Führungsrolle in einem "kontaktfreien" Zustand zu ermöglichen.
  • Im Gegensatz dazu ist es bevorzugt, die Führungsrolle bei der Verarbeitung eines dünnen Metallbands, dass mit einer hohen Geschwindigkeit transportiert wird, bereits vor dem Zerteilen des Metallbands umzupositionieren. Bei dünnen Metallbändern mit einer Dicke von zum Beispiel weniger als 6-13 mm besteht keine Gefahr, dass durch die Bewegung der Führungsrolle ein Kontakt mit einer Anlagenkomponente hergestellt wird.
  • Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung und deren Weiterbildungen beschrieben. Diese Ausführungsformen können jeweils, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wird, beliebig miteinander sowie mit den im Weiteren beschriebenen Aspekten der Erfindung kombiniert werden.
  • Falls die Führungsrolle zeitlich erst nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert wird, ist es - wie voranstehend bereits beschrieben - bevorzugt, dass die Führungsrolle das Metallband während des Umpositionierens nicht mehr kontaktiert. Daher wird die Führungsrolle in diesem Fall vorzugsweise in einem zeitlichen Abstand zum Zerteilen des Metallbands umpositioniert. Beispielsweise kann ab dem Zeitpunkt, an dem das Metallband zerteilt wird, eine vorgegebene Wartezeit gewartet werden, bevor die Führungsrolle umpositioniert wird. Der zeitliche Abstand bzw. die vorgegebene Wartezeit hängt dabei zweckmäßigerweise von der Dicke des Metallbands und/oder der Transportgeschwindigkeit des Metallbands ab. Der zeitliche Abstand bzw. die Wartezeit kann dann gerade derjenigen Zeitspanne entsprechen, welche die Lücke zwischen den beiden beim Zerteilen erzeugten Metallbandenden zum Erreichen des Führungsrollenpaars benötigt.
  • Die Entscheidung, ob die Führungsrolle zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert werden soll, sollte davon abhängen, ob die Lücke zwischen den Metallbandenden zum Umpositionieren der Führungsrolle ausreicht. Von daher ist es bevorzugt zu prüfen, ob eine zum Umpositionieren der Führungsrolle benötigte Verfahrdauer größer ist als eine Zeitdauer, in der das Führungsrollenpaar nach dem Zerteilen des Metallbands kein Metallband führt, d. h. "kontaktfrei" ist. Zweckmäßigerweise wird die Führungsrolle auf Grundlage eines Ergebnisses dieser Prüfung zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert.
  • Wird das Metallband beispielsweise in einen vorangehenden Metallbandabschnitt, der mit der ersten Haspel gewickelt wird, und einen nachfolgenden Metallbandabschnitt, der mit der zweiten Haspel gewickelt wird, zerteilt, kann die Prüfung zuverlässig wie folgt durchgeführt werden:
    Die zum Umpositionieren der Führungsrolle benötigte Verfahrdauer wird mit einer Differenz zwischen einer ersten Zeitdauer und einer zweiten Zeitdauer verglichen. Die erste Zeitdauer ist zweckmäßigerweise durch das Zerteilen des Metallbands einerseits und das Eintreffen eines Kopfendes (im Englischen als "head end" bezeichnet) des nachfolgenden Metallbandabschnitts am Führungsrollenpaar andererseits definiert. Die zweite Zeitdauer ist zweckmäßigerweise durch das Zerteilen des Metallbands einerseits und das Austreten eines Fußendes (im Englischen auch als "tail end" bezeichnet) des vorangehenden Metallbandabschnitts aus dem Führungsrollenpaar andererseits definiert. Die Differenz zwischen der ersten und zweiten Zeitdauer gibt folglich die Zeitdauer an, für die kein Metallband über die Führungsrolle läuft.
  • Ergibt die Prüfung, dass die Differenz zwischen der ersten und zweiten Zeitdauer kleiner ist als die Verfahrdauer, wird die Führungsrolle zweckmäßigerweise vor dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert. Ergibt die Prüfung hingegen, dass die Differenz zwischen der ersten und zweiten Zeitdauer größer ist als die Verfahrensdauer, kann die Führungsrolle auch nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert werden, ohne dass der Anlagenbetrieb unterbrochen werden muss. Das Durchführen einer Prüfung zur Ermittlung, ob die Führungsrolle zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert werden soll, ermöglicht einen flexiblen Betrieb der Anlage bei verschiedensten Banddicken.
  • Alternativ zur Prüfung kann die Entscheidung, ob das Umpositionieren der Führungsrolle zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands erfolgen soll, auch aufwandsarm auf Grundlage einer Nachschlagtabelle, d. h. einem sogenannten "look up table", getroffen werden. Beispielsweise kann aus einer solchen Nachschlagtabelle herausgelesen werden, bei welchen Banddicken und/oder Transportgeschwindigkeiten das Umpositionieren vor dem Zerteilen und bei welchen Banddicken und/oder Transportgeschwindigkeiten das Umpositionieren nach dem Zerteilen des Metallbands erfolgen soll.
  • Die Banddicke und/oder die Transportgeschwindigkeit kann hierfür beispielsweise mithilfe einer Automatisierungseinheit, zum Beispiel bei sogenannten electric and automation (EA)-Vorberechnungen für die Konfiguration der Anlagenkomponenten, berechnet werden. Alternativ können diese Parameter auch mithilfe einer Sensoreinheit, zum Beispiel mithilfe eines oder mehrerer Sensoren einer sogenannten Messhütte, gemessen werden.
  • Selbstverständlich kann die derart ermittelte Banddicke und/oder Transportgeschwindigkeit aber auch der weiter oben beschriebenen Prüfung, insbesondere der Ermittlung der ersten und/oder zweiten Zeitdauer, zugrunde gelegt werden.
  • Um insbesondere bei der Verarbeitung von dicken Metallbändern ausreichend Zeit zum Umpositionieren der Führungsrolle bereitstellen zu können, wird vorzugsweise die Transportgeschwindigkeit auf dem ersten Transportpfad nach dem Zerteilen des Metallbands erhöht. So lässt sich die beim Zerteilen des Metallbands entstehende Lücke zwischen dem vorangehenden Metallbandabschnitt und dem nachfolgenden Metallbandabschnitt mit einer vorgegebenen Größe, insbesondere einer Mindestgröße, erzeugen. Diese Erhöhung der Transportgeschwindigkeit ist folglich besonders vorteilhaft, wenn die Führungsrolle erst nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert wird. Zweckmäßigerweise geht mit der Erhöhung der Transportgeschwindigkeit auf dem ersten Transportpfad eine Erhöhung der Wickelgeschwindigkeit der ersten Haspel einher. Insbesondere kann die Transportgeschwindigkeit auf dem ersten Transportpfad durch die Erhöhung der Wickelgeschwindigkeit der ersten Haspel erreicht werden. Der vorangehende Metallbandabschnitt kann dadurch gegenüber dem nachfolgenden Metallbandabschnitt beschleunigt und eine beim Zerteilen des Metallbands entstehende Lücke vergrößert werden, sodass mehr Zeit zum Umpositionieren der Führungsrolle zur Verfügung steht.
  • Das erfindungsgemäße Wickelverfahren lässt sich vorteilhaft über einen breiten Dickenbereich einsetzen. Es können beispielsweise problemlos Metallbänder mit einer Dicke zwischen 0,5 mm und 30 mm gewickelt werden. Daher ist es vorteilhaft, dass als Teil des Verfahrens das Metallband in einem kontinuierlichen Prozess durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage , d. h. im Rahmen einer ESP, hergestellt wird, sodass das Metallband beim Erreichen des Führungsrollenpaars eine Dicke von wenigstens 0,5 mm, vorzugsweise wenigstens 0,8 mm und/oder von bis zu 25,4 mm und mehr, vorzugsweise von bis zu 30 mm und mehr, aufweist.
  • Wenn das Metallband eine Dicke von beispielsweise 6 mm oder weniger aufweist, kann die Führungsrolle bereits zeitlich vor dem Zerteilen umpositioniert werden. Bis zu einer Banddicke von beispielsweise 6 mm kann infolgedessen das konventionelle Wickelverfahren bzw. ein konventioneller Wechsel des Wickelmittels angewendet werden. Weist das Metallband jedoch eine Dicke von beispielsweise 13 mm oder mehr auf, ist es jedoch bevorzugt, dass die Führungsrolle erst nach dem Zerteilen des Metallbands umpositioniert wird. Hierdurch lässt sich sicherstellen, dass eine mechanische Beeinträchtigung des Metallbands und/oder einer Anlagenkomponente, insbesondere einer Haspelzuführung bzw. eines Haspelschachts, vermieden wird. Insbesondere kann es ab einer Banddicke von beispielsweise 6 mm möglich sein, die Rolle zeitlich nach dem Zerteilen des Bands zu verschieben. Ab beispielsweise 10-13 mm Banddicke kann es dagegen notwendig sein, die Rolle zeitlich nach dem Zerteilen des Bands zu verschieben.
  • Der bevorzugte Zeitpunkt zum Umpositionieren der Führungsrolle kann von der Anlagenauslegung, insbesondere der Haspelauslegung, oder dem Anlagenbetrieb abhängen. Insbesondere kann der Grenzwert für eine Banddicke, ab dem eine Verschiebung der Führungsrolle zeitlich nach dem Zerteilen des Bands möglich und/oder notwendig ist, von der Gieß- oder Transportgeschwindigkeit, dem Verfahrweg eines Aktuators zum Umpositionieren der Führungsrolle und/oder der Verfahrgeschwindigkeit des Aktuators abhängen.
  • Ein System zum Wickeln eines kontinuierlichen hergestellten Metallbands gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung weist auf: (i) ein Führungsrollenpaar mit einer umpositionierbaren Führungsrolle; (ii) einer stromabwärts des Führungsrollenpaars angeordneten ersten Haspel; (iii) wenigstens einer stromabwärts der ersten Haspel angeordneten zweiten Haspel; (iv) wenigstens eine stromaufwärts des Führungsrollenpaars angeordnete Zerteilvorrichtung zum Zerteilen des Metallbands; und (v) eine Steuerungsvorrichtung, die dazu eingerichtet ist, ein Umpositionieren der Führungsrolle von einer ersten Rollenposition in eine zweite Rollenposition in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands mittels der Zerteilvorrichtung zu veranlassen. In der ersten Rollenposition ist das Metallband dabei entlang eines ersten Transportpfads zur ersten Haspel führbar. In der zweiten Rollenposition ist das Metallband entlang eines zweiten Transportpfads zur wenigstens einen zweiten Haspel führbar.
  • Ein derartiges Wickelsystem ist universell für kontinuierlich hergestellte Metallbänder mit verschiedensten Banddicken und/oder (damit einhergehende) Transportgeschwindigkeiten einsetzbar. Insbesondere können damit sowohl sehr dünne Metallbänder, beispielsweise mit einer Banddicke von etwa 1 mm oder weniger, als auch sehr dicke Metallbänder, beispielsweise mit einer Banddicke von etwa 20 mm oder mehr, im Endlosbetrieb gewickelt werden. Es kann folglich das Wickeln auch dicker Metallbänder ohne Unterbrechung des Anlagenbetriebs auf einer zweiten Haspel fortgesetzt werden, wenn der Metallbund auf einer ersten Haspel seine Bestimmungsgröße erreicht hat.
  • Vorzugsweise weist das System dabei zum Umpositionieren der Führungsrolle einen Aktuator auf, durch dessen Betätigung die Führungsrolle von der ersten in die zweite Rollenposition und/oder von der zweiten in die erste Rollenposition verfahrbar ist. Die Steuerungseinrichtung kann folglich dazu eingerichtet sein, ein entsprechendes Betätigungssignal an den Aktuator zu senden. Vorzugsweise entscheidet die Steuerungsvorrichtung, etwa mittels einer entsprechenden Steuerungslogik, auf Grundlage der Banddicke und/oder der Transportgeschwindigkeit, ob das Betätigungssignal zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands gesendet wird. Die Banddicke und/oder die Transportgeschwindigkeit kann die Steuerungsvorrichtung in einer Variante selbst ermitteln, zum Beispiel wenn die Steuerungsvorrichtung zumindest Teil einer Automatisierungseinheit ist. Alternativ kann die Steuerungsvorrichtung auf Sensordaten, welche die Banddicke und/oder die Transportgeschwindigkeit charakterisieren und durch eine Sensoreinheit bereitstellbar sind, zugreifen.
  • Die Steuerungsvorrichtung kann hard- und/oder softwaretechnisch ausgebildet sein. Die Steuerungsvorrichtung kann insbesondere eine, vorzugsweise mit einem Speicher- und/oder Bussystem daten- bzw. signalverbundene, Verarbeitungseinheit aufweisen. Beispielsweise kann die Steuerungsvorrichtung eine Mikroprozessoreinheit (CPU) oder ein Modul einer solchen und/oder ein oder mehrere Programme oder Programmmodule aufweisen. Die Steuerungsvorrichtung kann dazu ausgebildet sein, Befehle, die als ein in einem Speichersystem abgelegtes Programm implementiert sind, abzuarbeiten, Eingangssignale von einem Datenbus zu erfassen und/oder Ausgangssignale an einen Datenbus abzugeben. Ein Speichersystem kann ein oder mehrere, insbesondere verschiedene, Speichermedien, insbesondere optische, magnetische, Festkörper- und/oder andere nicht-flüchtige Medien, aufweisen. Das Programm kann derart beschaffen sein, dass es die hier beschriebenen Verfahren verkörpert bzw. auszuführen imstande ist, sodass die Steuerungsvorrichtung die Schritte solcher Verfahren ausführen und damit die Führungsrolle gezielt zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands umpositionieren kann.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen, zumindest teilweise schematisch:
    • FIG 1
    ein Beispiel eines Systems zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands;
    FIG 2
    eine erste Rollenposition und eine zweite Rollenposition einer Führungsrolle;
    FIG 3
    ein Beispiel eines zerteilten Metallbands mit einer durch das Erhöhen einer Wickelgeschwindigkeit eines vorangehenden Metallbandabschnitts gebildeten Lücke; und
    FIG 4
    ein Beispiel eines Verfahrens zum Wickeln eines Metallbands.
  • Soweit zweckdienlich, werden in den Figuren dieselben Bezugszeichen für dieselben oder einander entsprechende Elemente der Erfindung verwendet.
    • Beschreibung der Ausführungsformen
  • FIG 1 zeigt ein Beispiel eines Systems 1 zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands 2 mit einem Führungsrollenpaar 10 mit einer umpositionierbaren Führungsrolle 11 und einer Stützrolle 12, einer ersten Haspel 20, einer zweiten Haspel 30, einer Zerteilvorrichtung 40 zum Zerteilen des Metallbands 2, einer Steuerungsvorrichtung 50, einer Sensoreinheit 60 und einem Aktuator 70 zum Umpositionieren der Führungsrolle 11. Die Steuerungsvorrichtung 50 ist zweckmäßigerweise mit der Zerteilvorrichtung 40, der Sensoreinheit 60 und dem Aktuator 70 daten- oder signalverbunden.
  • Das System 1 kann Teil einer Gieß- Walz- Verbundanlage sein, die zur sogenannten "endless strip production" (ESP), d. h. zum kontinuierlichen Herstellen des Metallbands 2, eingerichtet ist. Neben einer Gießanlage (nicht gezeigt) umfasst eine solche Gieß- Walz- Verbundanlage zweckmäßigerweise auch einen oder mehrere Walzstände (nicht gezeigt), in denen der gegossene Metallstrang zum Metallband 2 gewalzt wird.
  • Das System 1, gegebenenfalls auch die Gieß- Walz- Verbundanlage, weist zweckmäßigerweise nicht gezeigte Mittel zum Transport des Metallbands 2 auf. Diese Transportmittel können beispielsweise angetriebene Transportrollen umfassen. Auch die Haspeln 20, 30 können zumindest Teil dieser Transportmittel sein, wobei das Metallband 2 durch das Wickeln auf der entsprechenden Haspel 20, 30 nachgezogen wird.
  • Die Transportmittel sind zweckmäßigerweise dazu eingerichtet, das Metallband 2 entlang einer Transportrichtung 3 zu transportieren. Im gezeigten Beispiel verläuft diese Transportrichtung 3 zumindest im Wesentlichen in der Horizontalen. In Bezug auf die Transportrichtung 3 ist die erste Haspel 20 stromabwärts des Führungsrollenpaars 10 und die zweite Haspel 30 stromabwärts der ersten Haspel 20 angeordnet, sodass das Führungsrollenpaar 10 das Metallband 2 wahlweise zur ersten Haspel 20 oder zu zweiten Haspel 30 führen kann. Gegebenenfalls kann auch wenigstens eine weitere Haspel stromabwärts der zweiten Haspel 30 vorgesehen sein. Die Zerteilvorrichtung 40 ist stromaufwärts des Führungsrollenpaars 10 angeordnet.
  • Die erste Haspel 20 ist im gezeigten Beispiel unterhalb des Führungsrollenpaars 10 angeordnet, sodass das Metallband 2 über die unterhalb des Metallbands 2 angeordnete Führungsrolle 11 abwärts in einen zur ersten Haspel 20 führenden Führungsschacht 21 läuft. Der Verlauf des Metallbands 2 zwischen der Führungsrolle 11 und der ersten Haspel 20 definiert einen ersten Transportpfad 22, der in FIG 1 als gepunktetes oval angedeutet ist.
  • Grundsätzlich könnte die erste Haspel 20 aber auch oberhalb des Führungsrollenpaars 10 angeordnet sein. In diesem Fall würde das Metallband 2 über die oberhalb des Metallbands 2 angeordnete Führungsrolle 11 entlang des ersten Transportpfads 22 aufwärts zur ersten Haspel 20 laufen.
  • Der Führungsschacht 21 ist im gezeigten Beispiel durch ein erstes Führungselement 23, zum Beispiel eine Schütte oder einen Führungstisch, und ein zweites Führungselement 24, das gegebenenfalls auch beweglich, etwa als Weiche, ausgebildet sein kann, gebildet.
  • Wie oben bereits angedeutet kann das Führungsrollenpaar 10 das Metallband 2 auch an der ersten Haspel 20 vorbei zur zweiten Haspel 30 führen. Dabei wird das Metallband 2 über das zweite Führungselement 24, der auf seiner Oberseite zweckmäßigerweise mehrere Transportrollen 25 aufweist, transportiert. Das zweite Führungselement 24 stützt in diesem Fall das Metallband 2 beim Transport zur zweiten Haspel 30. Der Verlauf des Metallbands 2 über das zweite Führungselement 24 ist in Figur 1 gestrichelt eingezeichnet und definiert einen zweiten Transportpfad 32.
  • Ob das Führungsrollenpaar 10 das Metallband 2 zur ersten oder zweiten Haspel 20, 30 führt, entscheidet sich durch die Positionierung der Führungsrolle 11, insbesondere relativ zur Stützrolle 12, beim Eintreffen eines Kopfendes des Metallbands 2, d. h. des Bandanfangs des Metallbands 2, am Führungsrollenpaar 10. Ist die Führungsrolle 11 in Bezug auf die Transportrichtung 3 relativ zur Stützrolle 12 vorgelagert, d. h. ist die Achse 11a der Führungsrolle 11 gegenüber der Achse 12a der Stützrolle 12 stromaufwärts angeordnet, wird das eintreffende Kopfende des Metallbands 2 auf den ersten Transportpfad 22 gelenkt. Befinden sich die Führungsrolle 11 und die Stützrolle 12 in Bezug auf die Transportrichtung 3 auf derselben Höhe oder ist die Führungsrolle 11 der Stützrolle 12 nachgelagert, d. h. befindet sich die Achse 11a der Führungsrolle 11 gegenüber der Achse 12a der Stützrolle 12 stromabwärts, wird das eintreffende Kopfende des Metallbands 2 auf den zweiten Transportpfad 32 gelenkt.
  • Die Position der Führungsrolle 11, insbesondere relativ zu Stützrolle 12, ist dabei durch Betätigung des Aktuators 70 änderbar. Insbesondere kann die Führungsrolle 11 mittels des Aktuators 70 von einer ersten Rollenposition, in der die Führungsrolle 11 in Bezug auf die Transportrichtung 3 relativ zur Stützrolle 12 vorgelagert ist, in eine zweite Rollenposition, in der sich die Führungsrolle 11 und die Stützrolle 12 in Bezug auf die Transportrichtung 3 vorzugsweise auf gleicher Höhe befinden oder die Führungsrolle 11 der Stützrolle 12 sogar nachgelagert ist, verfahren werden. Die Steuerungsvorrichtung 50 kann zu diesem Zweck zum Senden eines entsprechenden Betätigungssignals an den Aktuator 70 eingerichtet sein.
  • Um unabhängig von einer Banddicke ein im Wesentlichen kontinuierliches Wickeln des Metallbands 2 auf der ersten und der zweiten Haspel 20, 30 ermöglichen zu können, ist die Steuerungsvorrichtung 50 zweckmäßigerweise dazu eingerichtet, eine Änderung der Position der Führungsrolle 11 in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands 2 und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands 2 zeitlich vor oder nach einem Zerteilen des Metallbands 2 mittels der Zerteilvorrichtung 40 zu veranlassen. Unter einem kontinuierlichen Wickeln des Metallbands 2 ist dabei ein Wechsel des Wickelmittels, insbesondere von der ersten Haspel 20 auf die zweite Haspel 30, zu verstehen, der ohne Unterbrechung des Herstellungsprozesses des Metallbands 2 durchgeführt wird. Unter welchen Umständen die Führungsrolle 11 zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands 2 umpositioniert wird, wird weiter unten im Zusammenhang mit FIG 2 näher erläutert.
  • Mithilfe der Daten- oder Signalverbindung zur Zerteilvorrichtung 40 kann die Steuerungsvorrichtung 50 dabei den Zeitpunkt, zu dem die Führungsrolle 11 umpositioniert wird, genau auf den Zeitpunkt, zu dem das Metallband 2 zerteilt wird, abstimmen. Beispielsweise können von der Zerteilvorrichtung 40 ein Signal oder Daten bereitgestellt werden, welche den Zeitpunkt des Zerteilens charakterisieren. Alternativ kann die Steuerungsvorrichtung 50 auch dazu eingerichtet sein, die Zerteilvorrichtung 40 zum Zerteilen des Metallbands 2 zu einem vorgegebenen Zeitpunkt zu veranlassen.
  • Eine Information zur Dicke und/oder Transportgeschwindigkeit des Metallbands 2 kann der Steuerungsvorrichtung 50 von der Sensoreinheit 60 empfangen. Die Sensoreinheit 60 ist dabei dazu eingerichtet, die Dicke und/oder Transportgeschwindigkeit des Metallbands 2 zu messen. Alternativ oder zusätzlich können diese Parameter auch von der Steuerungsvorrichtung 50 selbst ermittelt, insbesondere berechnet, werden, zum Beispiel wenn die Steuerungsvorrichtung 50 zumindest Teil einer Automatisierungseinheit ist.
  • FIG 2 zeigt eine erste Rollenposition P1 und eine zweite Rollenposition P2 einer Führungsrolle 11. In der ersten Rollenposition P1 ist die Führungsrolle 11 relativ zu einer Stützrolle 12, mit der die Führungsrolle 11 ein Führungsrollenpaar bildet, in Bezug auf eine Transportrichtung 3 eines vom Führungsrollenpaar geführten Metallbands 2 vorgelagert. In der zweiten Rollenposition P2 ist die Führungsrolle 11 dagegen in Bezug auf die Transportrichtung 3 mit der Stützrolle 12 vorzugsweise auf gleicher Höhe angeordnet oder der Stützrolle 12 nachgelagert. Dies ist durch die vertikal eingezeichnete gestrichelte Linie, die senkrecht zur Transportrichtung 3 verläuft, angedeutet.
  • Beim Umpositionieren wird die Führungsrolle 11 vorteilhaft parallel zur Transportrichtung 3 bewegt. Vorzugsweise ist der dabei zurückgelegte Verfahrweg d im Vergleich zu einer Dicke des Metallbands 2 von einigen Millimetern recht groß, damit das Führungsrollenpaar ein Kopfende 4 des Metallbands 2 zuverlässig in einen Führungsschacht 21 zu einer ersten Haspel (nicht gezeigt) lenken kann, wenn sich die Führungsrolle 11 in der ersten Rollenposition P1 befindet. Der Verfahrweg d kann beispielsweise ungefähr das zehn- bis hundertfache der Banddicke betragen. Ein typischer Verfahrweg d beträgt etwa 200 mm bis 350 mm.
  • Wird das Metallband 2 über die Führungsrolle 11 zur ersten Haspel geführt, durchläuft das Metallband 2 den Führungsschacht 21 auf einem ersten, gestrichelt angedeuteten Transportpfad 22. Der Führungsschacht 21 ist auf einer Seite durch ein zweites Führungselement 24 begrenzt. Ein Spalt 26 zwischen der Führungsrolle 11 in der zweiten Rollenposition P2 und dem zweiten Führungselement 24 muss dabei sehr schmal, zum Beispiel 10 mm oder weniger, ausgebildet sein, damit ein Kopfende 4 eines sehr dünnen Metallbands 2 von der Führungsrolle 11 über den Spalt 26 hinweg auch auf einen zweiten, ebenfalls gestrichelt angedeuteten Transportpfad 32 zu einer zweiten Haspel (nicht gezeigt) geführt werden kann. Wird die Breite des Spalts 26 zu groß gewählt, besteht die Gefahr, dass sich das sehr dünne Metallband 2 aufgrund seines Eigengewichts zu stark durchbiegt und mit seinem Kopfende 4 seitlich gegen das zweite Führungselement 24 stößt, statt auf dessen Oberfläche entlangzulaufen.
  • Während somit ein dünnes Metallband 2 mit einer Dicke von weniger als 6-13 mm auch dann noch ohne Beeinträchtigungen, insbesondere ohne Kollision mit dem Führungsschacht 21 bzw. dem zweiten Führungselement 24, über den ersten Transportpfad 22 der ersten Haspel zugeführt werden kann, wenn sich die Führungsrolle 11 in der zweiten Rollenposition P2 befindet, ist dies für dicke Metallbänder 2 mit einer Dicke von 6-13 mm oder mehr aber nicht möglich. Derartige dicke Metallbänder 2 können der ersten Haspel über den ersten Transportpfad 22 nur dann bedenkenlos zugeführt werden, wenn sich die Führungsrolle 11 in der ersten Rollenposition P1 befindet. Wird ein dickes Metallband 2 zunächst mithilfe der ersten Haspel gewickelt, und soll das Wickeln mithilfe der zweiten Haspel fortgesetzt werden, kann die Führungsrolle 11 daher erst in der zweiten Rollenposition P2 positioniert werden, wenn kein Metallband 2 mehr den Führungsschacht 21 durchläuft oder zumindest kein Metallband 2 mehr zwischen der Führungsrolle 11 und dem zweiten Führungselement 24 angeordnet ist.
  • Die genaue Banddicke, ab der eine Verschiebung der Führungsrolle 11 nach dem Zerteilen des Metallbands 2 erfolgen kann, hängt von der Gieß- und damit auch der Transportgeschwindigkeit ab. Bei geringer Geschwindigkeit kann das Band dünner sein, bei schneller Gießgeschwindigkeit ist es erst bei dickeren Banddicken möglich.
  • FIG 3 zeigt ein Beispiel eines in einen vorangehenden Metallbandabschnitt 2a und einen nachfolgenden Metallbandabschnitt 2b zerteilten Metallbands. Der vorangehende Metallbandabschnitt 2a läuft über eine Führungsrolle 11 eines Führungsrollenpaars 10 auf einem ersten Transportpfad 22 zu einer ersten Haspel 20. Die Führungsrolle 11 ist dabei in einer ersten Rollenposition positioniert. In dieser ersten Rollenposition ist die Führungsrolle 11 in Bezug auf eine Transportrichtung 3 relativ zu einer Stützrolle 12 des Führungsrollenpaars 10 vorgelagert.
  • Beim Zerteilen des Metallbands wird zwischen einem Kopfende 4 des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b und einem Fußende 5 des vorangehenden Metallbandabschnitts 2a eine Lücke L gebildet. Die Lücke L kann nach dem Zerteilen noch vergrößert werden, beispielsweise durch eine Erhöhung der Wickelgeschwindigkeit der ersten Haspel 20.
  • Durch das Bilden der Lücke L kann genügend Zeit gewonnen werden, um die Führungsrolle 11 in einer zweiten Rollenposition zu positionieren, in der sich die Führungsrolle 11 in Bezug auf die Transportrichtung 3 mit der Stützrolle 12 vorzugsweise auf gleicher Höhe befindet oder der Stützrolle 12 sogar nachgelagert ist, bevor das Kopfende 4 des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b das Führungsrollenpaar 10 erreicht. Zweckmäßigerweise wird dabei mit dem Umpositionieren der Führungsrolle 11 erst begonnen, nachdem das Fußende 5 des vorangehenden Metallbandabschnitts 2a das Führungsrollenpaar 10 verlassen hat. Sollte es sich bei dem Metallband um ein dickes Metallband mit beispielsweise mehr als 6-13 mm Banddicke handeln, kann so verhindert werden, dass der vorangehende Metallbandabschnitt 2a zwischen der Führungsrolle 11 und einem stromabwärts des Führungsrollenpaars 10 angeordneten zweiten Führungselementes 24 eingeklemmt wird.
  • FIG 4 zeigt ein Beispiel eines Verfahrens 100 zum Wickeln eines Metallbands 2.
  • In einem Verfahrensschritt S1 wird das Metallband 2 mithilfe eines Führungsrollenpaars 10 zu einer ersten Haspel 20 geführt. Das Metallband 2 läuft dabei über eine Führungsrolle 11 des Führungsrollenpaars 10, die sich in einer ersten Rollenposition befindet, auf einem ersten Transportpfad 22 zur ersten Haspel 20.
  • In einem weiteren Verfahrensschritt S2 wird entschieden, ob die Führungsrolle 11 zeitlich vor oder nach einem Zerteilen des Metallbands 2 mittels einer Zerteilvorrichtung 40 in eine zweite Rollenposition umpositioniert werden soll. Dazu kann beispielsweise geprüft werden, ob eine zum Umpositionieren der Führungsrolle 11 benötigte Verfahrdauer größer ist als eine Zeitdauer, in der das Führungsrollenpaar 10 nach dem Zerteilen des Metallbands 2 kein Metallband 2 führt. Ist dies nicht der Fall, d. h. besteht genügend Zeit zum Umpositionieren der Führungsrolle 11, wie es oben bereits im Zusammenhang mit FIG 3 beschrieben wurde, wird das Metallband 2 zunächst in einem weiteren Verfahrensschritt S3a mithilfe der Zerteilvorrichtung 40 zerteilt. Beim Zerteilen des Metallbands 2 entstehen ein vorangehender Metallbandabschnitt 2a mit einem Fußende 5 und ein nachfolgender Metallbandabschnitt 2b mit einem Kopfende 4.
  • Zweckmäßigerweise wird im Verfahrensschritt S3a gleichzeitig oder zumindest unmittelbar nach dem Zerteilen des Metallbands 2 die Wickelgeschwindigkeit der ersten Haspel 20 und damit die Transportgeschwindigkeit auf dem ersten Transportpfad 22 erhöht.
  • Sobald das Fußende 5 des vorangehenden Metallbandabschnitts 2a das Führungsrollenpaar 10 verlassen hat, öffnet sich ein Zeitfenster für das Umpositionieren der Führungsrolle 11.
  • Entsprechend wird in einem weiteren Verfahrensschritt S4a die Führungsrolle 11 - wie durch den Pfeil angedeutet - in die zweite Rollenposition bewegt.
  • Das Ende dieses Zeitfensters wird durch das Eintreffen des Kopfendes 4 des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b am Führungsrollenpaar 10 definiert. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Führungsrolle 11 bereits in der zweiten Rollenposition. Entsprechend führt das Führungsrollenpaar 10 den nachfolgenden Metallbandabschnitt 2b in einem weiteren Verfahrensschritt S5a nun auf einem zweiten Transportpfad 32 zu einer zweiten Haspel (nicht dargestellt). Der mithilfe der ersten Haspel 20 gewickelte vorangehende Metallbandabschnitt 2a kann entnommen und so die erste Haspel 20 auf einen erneuten Einsatz vorbereitet werden.
  • Ergibt die Prüfung in Verfahrensschritt S2, dass die zum Umpositionieren der Führungsrolle 11 benötigte Verfahrdauer größer ist als die Zeitdauer, in der das Führungsrollenpaar 10 nach dem Zerteilen des Metallbands 2 kein Metallband 2 führt, wird zunächst die Führungsrolle 11 in einem weiteren Verfahrensschritt S3b in die zweite Rollenposition bewegt. Dies ist durch den Pfeil angedeutet.
  • Nachdem die Führungsrolle 11 in der zweiten Rollenposition positioniert ist, kann das Metallband 2 mithilfe der Zerteilvorrichtung 40 zerteilt werden. Dies erfolgt im weiteren Verfahrensschritt S4b.
  • Erreicht das Kopfende 4 des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b das Führungsrollenpaar 10, wird der nachfolgende Metallbandabschnitt 2b auf den zweiten Transportpfad 32 geführt. In einem weiteren Verfahrensschritt S5b wird infolgedessen der nachfolgende Metallbandabschnitt 2b über die Führungsrolle 11 auf dem zweiten Transportpfad 32 der zweiten Haspel zugeführt.
  • Ob das Zeitfenster, in dem das Führungsrollenpaar 10 kein Metallband 2 führt, zum Umpositionieren der Führungsrolle 11 ausreicht, hängt maßgeblich von der Transportgeschwindigkeit, mit welcher der vorangehende Metallbandabschnitt 2a transportiert wird, und der Transportgeschwindigkeit, mit welcher der nachfolgende Metallbandabschnitt 2b (auf dem ersten Transportpfad 22) transportiert wird, ab. Die Transportgeschwindigkeit des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b ist üblicherweise konstant und korrespondiert mit der Dicke des Metallbands 2, da bei einem kontinuierlich hergestellten Metallband 2 der Massenfluss konstant ist. Die Transportgeschwindigkeit des vorangehenden Metallbandabschnitts 2a kann - da das Metallband 2 zerteilt ist - unabhängig davon, zum Beispiel über die Wickelgeschwindigkeit der ersten Haspel 20, eingestellt werden. Diese ist in der Regel allerdings begrenzt. Handelt es sich bei dem Metallband 2 daher um ein dünnes Metallband 2 mit einer Banddicke von beispielsweise 6,5 mm oder weniger, kann die Transportgeschwindigkeit des vorangehenden Metallbandabschnitts 2a nur mehr geringfügig über die durch den Herstellungsprozess des Metallbands 2 vorgegebene Transportgeschwindigkeit des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b erhöht werden. Bei einem derartigen Metallband 2 erreicht das Kopfende 4 des nachfolgenden Metallbandabschnitts 2b folglich das Führungsrollenpaar 10, bevor die Führungsrolle 11 in der zweiten Rollenposition positioniert werden kann.
  • Infolgedessen kann der Prüfung in Verfahrensschritt S2 die Dicke des Metallbands 2 und/oder die Transportgeschwindigkeit zugrunde gelegt werden. Alternativ kann die Entscheidung in Verfahrensschritt S2, ob die Führungsrolle 11 zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands 2 erfolgen soll, auch durch Heranziehen einer Nachschlagtabelle, in der Anweisungen über den Zeitpunkt der Umpositionierung der Führungsrolle 11 in Abhängigkeit der Banddicke und/oder der Transportgeschwindigkeit hinterlegt sind, getroffen werden.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    System
    2
    Metallband
    2a
    vorangehender Metallbandabschnitt
    2b
    nachfolgender Metallbandabschnitt
    3
    Transportrichtung
    4
    Kopfende
    5
    Fußende
    10
    Führungsrollenpaar
    11
    Führungsrolle
    11a
    Achse
    12
    Stützrolle
    12a
    Achse
    20
    erste Haspel
    21
    Führungsschacht
    22
    erster Transportpfad
    23
    erstes Führungselement
    24
    zweites Führungselement
    25
    Transportrollen
    26
    Spalt
    30
    zweite Haspel
    32
    zweiter Transportpfad
    40
    Zerteilvorrichtung
    50
    Steuerungsvorrichtung
    60
    Sensoreinheit
    70
    Aktuator
    100
    Verfahren
    S1-S5a,b
    Verfahrensschritte
    P1
    erste Rollenposition
    P2
    zweite Rollenposition
    L
    Lücke
    d
    Verfahrweg

Claims (10)

  1. Verfahren (100) zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands (2), aufweisend
    - (S1) Führen eines Metallbands (2) über eine in einer ersten Rollenposition (P1) positionierte Führungsrolle (11) eines Führungsrollenpaars (10) entlang eines ersten Transportpfads (22) zu einer ersten Haspel (20),
    - (S3a, S4b) Zerteilen des Metallbands (2) stromaufwärts des Führungsrollenpaars (10), und
    - (S3b, S4a) Umpositionieren der Führungsrolle (11) des Führungsrollenpaares (10) in eine zweite Rollenposition (P2), in der das Metallband (2) über die Führungsrolle (11) entlang eines zweiten Transportpfads (32) zu wenigstens einer zweiten Haspel (30) geführt wird (S5a, S5b), wobei das Umpositionieren der Führungsrolle (11) in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands (2) und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands (2) zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands (2) erfolgt.
  2. Verfahren (100) nach Anspruch 1, wobei die Führungsrolle (11), wenn sie zeitlich nach dem Zerteilen des Metallbands (2) umpositioniert wird, in einem zeitlichen Abstand zum Zerteilen des Metallbands (2) umpositioniert wird, der von der Dicke des Metallbands (2) und/oder der Transportgeschwindigkeit des Metallbands (2) abhängt.
  3. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei geprüft wird (S2), ob eine zum Umpositionieren der Führungsrolle (11) benötigte Verfahrdauer größer ist als eine Zeitdauer, in der das Führungsrollenpaar (10) nach dem Zerteilen des Metallbands (2) kein Metallband (2) führt, und die Führungsrolle (11) auf Grundlage eines Ergebnisses dieser Prüfung zeitlich entweder vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands (2) umpositioniert wird.
  4. Verfahren (100) nach Anspruch 3, wobei
    - das Metallband (2) in einen vorangehenden Metallbandabschnitt (2a), der mit der ersten Haspel (20) gewickelt wird, und einem nachfolgenden Metallbandabschnitt (2b), der mit der zweiten Haspel (30) gewickelt wird, zerteilt wird, und
    - der Prüfung eine Differenz zwischen einer ersten Zeitdauer vom Zerteilen des Metallbands (2) bis zum Eintreffen eines Kopfendes (4) des nachfolgenden Metallbandabschnitts (2b) am Führungsrollenpaar (10) und einer zweiten Zeitdauer vom Zerteilen des Metallbands (2) bis zum Austreten eines Fußendes (5) des vorangehenden Metallbandabschnitts (2a) aus dem Führungsrollenpaar (10) zugrunde gelegt wird.
  5. Verfahren (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei eine Entscheidung, ob das Umpositionieren der Führungsrolle (11) zeitlich vor oder nach dem Zerteilen des Metallbands (2) erfolgen soll, auf Grundlage einer Nachschlagtabelle getroffen wird.
  6. Verfahren (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Dicke des Metallbands (2) und/oder die Transportgeschwindigkeit mithilfe einer Automatisierungseinheit berechnet oder mithilfe einer Sensoreinheit (60) gemessen wird.
  7. Verfahren (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Transportgeschwindigkeit auf dem ersten Transportpfad (22) nach dem Zerteilen des Metallbands (2) erhöht wird, um eine beim Zerteilen des Metallbands (2) entstehende Lücke (L) zwischen dem vorangehenden Metallbandabschnitt (2a) und dem nachfolgenden Metallbandabschnitt (2b) mit einer vorgegebenen Größe zu erzeugen.
  8. Verfahren (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Metallband (2) in einem kontinuierlichen Prozess durch eine Gieß-Walz-Verbundanlage hergestellt wird, sodass das Metallband (2) beim Erreichen des Führungsrollenpaars (10) eine Dicke von wenigstens 0,5 mm, vorzugsweise wenigstens 0,8 mm, und/oder von bis zu 25,4 mm oder mehr, vorzugsweise von bis zu 30 mm oder mehr, aufweist.
  9. Verfahren (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Führungsrolle (11) bereits vor dem Zerteilen des Metallbands (2) umpositioniert wird, wenn das Metallband (2) eine Dicke von6-13 mm oder weniger aufweist, und erst nach dem Zerteilen des Metallbands (2) umpositioniert wird, wenn das Metallband (2) eine Dicke von 6-13 mm oder mehr aufweist.
  10. System (1) zum Wickeln eines kontinuierlich hergestellten Metallbands (2), aufweisend
    - ein Führungsrollenpaar (10) mit einer umpositionierbaren Führungsrolle (11),
    - eine stromabwärts des Führungsrollenpaars (10) angeordneten ersten Haspel (20),
    - wenigstens eine stromabwärts der ersten Haspel (20) angeordneten zweiten Haspel (30),
    - wenigstens eine stromaufwärts des Führungsrollenpaars (10) angeordnete Zerteilvorrichtung (40) zum Zerteilen des Metallbands (2), und
    - einer Steuerungsvorrichtung (50), die dazu eingerichtet ist, ein Umpositionieren der Führungsrolle (11) von einer ersten Rollenposition (P1), in der das Metallband (2) über die Führungsrolle (11) entlang eines ersten Transportpfads (22) zur ersten Haspel (20) führbar ist, in eine zweite Rollenposition (P2), in der das Metallband (2) entlang eines zweiten Transportpfads (32) zur wenigstens einen zweiten Haspel (30) führbar ist, in Abhängigkeit einer Dicke des Metallbands (2) und/oder einer Transportgeschwindigkeit des Metallbands (2) zeitlich entweder vor oder nach einem Zerteilen des Metallbands (2) mittels der Zerteilvorrichtung (40) zu veranlassen.
EP22206541.9A 2022-11-10 2022-11-10 Wickelverfahren und -system Pending EP4368308A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22206541.9A EP4368308A1 (de) 2022-11-10 2022-11-10 Wickelverfahren und -system
PCT/EP2023/078690 WO2024099701A1 (de) 2022-11-10 2023-10-16 Wickelverfahren und -system

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22206541.9A EP4368308A1 (de) 2022-11-10 2022-11-10 Wickelverfahren und -system

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4368308A1 true EP4368308A1 (de) 2024-05-15

Family

ID=84331093

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22206541.9A Pending EP4368308A1 (de) 2022-11-10 2022-11-10 Wickelverfahren und -system

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4368308A1 (de)
WO (1) WO2024099701A1 (de)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3818737A (en) * 1971-10-11 1974-06-25 Hitachi Ltd Strip-take-up apparatus
DE19620696A1 (de) * 1996-02-14 1997-08-21 Schloemann Siemag Ag Haspelanlage für Bänder
DE10162433A1 (de) * 2001-12-18 2003-07-10 Masch Und Werkzeugbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Vortreiben von Metallbändern
KR100470642B1 (ko) * 2000-12-01 2005-03-07 주식회사 포스코 스트립 유도장치
KR20150073016A (ko) * 2013-12-20 2015-06-30 주식회사 포스코 강판제조설비 및 강판제조방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3818737A (en) * 1971-10-11 1974-06-25 Hitachi Ltd Strip-take-up apparatus
DE19620696A1 (de) * 1996-02-14 1997-08-21 Schloemann Siemag Ag Haspelanlage für Bänder
KR100470642B1 (ko) * 2000-12-01 2005-03-07 주식회사 포스코 스트립 유도장치
DE10162433A1 (de) * 2001-12-18 2003-07-10 Masch Und Werkzeugbau Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Vortreiben von Metallbändern
KR20150073016A (ko) * 2013-12-20 2015-06-30 주식회사 포스코 강판제조설비 및 강판제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
WO2024099701A1 (de) 2024-05-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0415987B2 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bandstahl oder stahlblech aus nach dem bogenstranggiessverfahren hergestellten flachprodukten
EP3210681B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum walzen von bandmaterial mit veränderlicher banddicke
WO2001072444A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum lagegerechten aufwickeln eines gewalzten warmbandes in einer haspelvorrichtung
AT509831B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur minimierung des bandzugs eines walzgutes
EP2310152B1 (de) Verfahren zum längsführen eines walzgutes, insbesondere eines warmgewalzten stahlbandes und warmwalzwerk zur durchführung des verfahrens
EP2741870B1 (de) Walzanlage und verfahren zum walzen
EP4031457B1 (de) Automatisierte entfernung von bindebändern von einem coil
EP1701808B1 (de) Verfahren und anlage zum walzen von walzgut
WO2016165933A1 (de) GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB
EP4368308A1 (de) Wickelverfahren und -system
EP2718035B1 (de) Verfahren, computerprogramm und walzstrasse zum walzen eines metallbandes
DE102017200365A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Richten eines Metallbandes
DE102020117682A1 (de) Richtmaschine und Verfahren zum Richten eines Metallbandes oder eines flächigen Metallteils
DE10036306B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum gleichzeitigen Wickeln von mehreren Teilbahnen zu Teilbahnrollen
DE3401894A1 (de) Verfahren zum herstellen von walzband mit hoher bandprofil- und bandplanheitsguete
EP2881185A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes im Gießwalzverfahren
EP2283941A1 (de) Verfahren zum Steuern und/oder Regeln eines von einer Walzstraße umfassten Schlingenhebers, Steuer- und/oder Regeleinrichtung für eine Walzstraße und Walzstraße
DE3628151A1 (de) Positionierungsanordnung fuer das einem windungsleger einer drahtwalzstrasse zugefuehrte walzmaterial
EP2823901A1 (de) Reversierwalzwerk mit frühestmöglicher Aktivierung einer Dickenregelung
DE102018127672A1 (de) Verfahren für eine Kontrolle eines Randabschnitts einer Folienbahn
DE102013214940A1 (de) Gießwalzanlage und Verfahren zum Herstellen von Brammen
DE10306607B4 (de) Anfahrhilfe für eine Kunststoffformanlage
WO2024083592A1 (de) Walzanlage und verfahren zu deren betrieb
DE2606301C2 (de) Einrichtung zum Zu- und Abführen von Metallband
AT397932B (de) Verfahren zum haspeln von metallischem band sowie anlage zur durchführung des verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR