EP4365091A2 - Vorrichtung zum umlenken einer packstoffbahn und verpackungsmaschine zum herstellen einer verpackung - Google Patents

Vorrichtung zum umlenken einer packstoffbahn und verpackungsmaschine zum herstellen einer verpackung Download PDF

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Publication number
EP4365091A2
EP4365091A2 EP23207322.1A EP23207322A EP4365091A2 EP 4365091 A2 EP4365091 A2 EP 4365091A2 EP 23207322 A EP23207322 A EP 23207322A EP 4365091 A2 EP4365091 A2 EP 4365091A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging material
material web
packaging
deflection element
deflection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23207322.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Konrad Bischoff
Rüdiger Karcher
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Syntegon Technology GmbH
Original Assignee
Syntegon Technology GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Syntegon Technology GmbH filed Critical Syntegon Technology GmbH
Publication of EP4365091A2 publication Critical patent/EP4365091A2/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B41/00—Supplying or feeding container-forming sheets or wrapping material
    • B65B41/12—Feeding webs from rolls
    • B65B41/16—Feeding webs from rolls by rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/02—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs
    • B65B9/04—Enclosing successive articles, or quantities of material between opposed webs one or both webs being formed with pockets for the reception of the articles, or of the quantities of material

Definitions

  • the invention relates to a device for deflecting a packaging material web and a packaging machine for producing packaging.
  • Packaging machines for producing packaging made of plastic are known.
  • the packaging can in particular be so-called clamshell packaging.
  • Clamshell packaging can comprise two halves, each of which has at least one cavity and/or can be connected to one another via a hinge.
  • the packaging can be used to package a packaged item, such as food or medicine.
  • the packaging machines insert the cavities into two plastic roller conveyors and then join them together.
  • fiber-based packaging materials such as paper and/or cardboard. Only fiber-based packaging materials, but also composite materials consisting of fiber-based packaging materials coated with plastic, can be used here.
  • the two roller conveyors must be brought together in such a way that the cavities formed in the two roller conveyors lie on top of one another.
  • at least one of the two roller conveyors, together with the formed cavities must be deflected at least once, with the formed cavities being guided along an inner radius of the roller conveyors when the roller conveyors are deflected.
  • Deflection rollers are known for deflecting the roller conveyors, which guide the roller conveyors across the entire width of the roller conveyors on the inner radius of the roller conveyors. This can cause the cavities formed to be deformed in an undesirable way.
  • the object of the present invention is to at least partially solve the problems described with reference to the prior art and in particular to provide a device for deflecting a packaging material web by means of which undesirable deformation of the cavities can be avoided.
  • a packaging machine for producing a package is to be provided by means of which undesirable deformation of the cavities can be avoided.
  • the packaging machine can be used in particular to produce packaging, in particular clamshell packaging.
  • the packaging can at least partially consist of a fiber-based packaging material.
  • the packaging can be intended for packaging packaged goods, for example foodstuffs, such as spreads, pastes, ready meals or sweets, or beauty and/or personal care products, such as creams, shampoos and the like, and/or medicines, such as tablets.
  • the packaging machine is designed as a forming, filling and/or closing machine and/or is intended for forming a package with at least one cavity, subsequently filling the at least one cavity with at least one packaged good and then closing the filled cavity.
  • Fiber-based packaging material can be understood to mean a packaging material which at least to a large extent of at least 55% by weight, in particular at least 65% by weight, advantageously at least 75% by weight, particularly advantageously at least 85% by weight, preferably at least 95% and particularly preferably at least 99% by weight has been obtained from plant-based raw materials, in particular from wood, and/or recycled from products made from plant-based raw materials.
  • the fiber-based packaging material can contain pulp, in particular cellulose, and/or wood pulp and/or waste paper and/or can be made in particular of paper and/or cardboard.
  • the fiber-based packaging material can be made entirely from one or more plant-based raw materials. It is also conceivable that the fiber-based packaging material is a composite material consisting of a plant-based raw material coated with plastic.
  • a first packaging material web and a second packaging material web can each be made at least partially from fiber-based packaging material.
  • the packaging machine can have at least one forming station for forming at least a partial area of a packaging material web, whereby at least one cavity can be formed in the packaging material web by the forming station.
  • Forming of the partial area of the packaging material web by the forming station can be carried out by plastic deformation, for example deep drawing and/or embossing, and can in particular include one or more pretreatment steps, for example moistening and/or heating of the at least one partial area of the packaging material web.
  • the forming station has the components and/or elements necessary for a desired forming.
  • the forming station can have a die and/or a male die.
  • the packaging machine can have a first forming station for a first packaging material web and a second forming station for a second packaging material web.
  • the first forming station and the second forming station can be designed essentially identically.
  • at least one first cavity in particular with a first shape and/or a first size
  • at least one second cavity in particular with a second shape and/or second size
  • the first shape can correspond (at least essentially) to the second shape and/or the first size (at least essentially) to the second size.
  • first forming station and the second forming station are at least partially designed differently, wherein the first forming station can be provided for introducing the at least one first cavity with the first shape and/or the first size into the first packaging material web and the second forming station can be provided for introducing the at least one second cavity with a shape and/or size that is (at least substantially) identical to the first shape and/or first size of the at least one first cavity into the second packaging material web. It is also conceivable that the packaging machine can only be operated with one of the two forming stations, while the other of the two forming stations is in an inactive mode.
  • the packaging machine can be operated with the first forming station for introducing the at least one first cavity into the first packaging material web, while the second forming station is in the inactive mode, so that no second cavity can be introduced into the second packaging material web and the second packaging material web can be used as a cover web to close the first cavity of the first packaging material web.
  • Intended can be understood as specially designed and/or equipped.
  • the fact that an object is intended for a specific function can be understood as the object fulfilling and/or carrying out this specific function in at least one application and/or operating state.
  • the first feed direction and the second feed direction could be aligned at an angle to one another, for example perpendicular to one another.
  • Such an embodiment can advantageously provide a particularly compact packaging machine with a particularly high degree of flexibility.
  • a particularly simple deflection of the second packaging material web above the first packaging material web parallel to the first feed direction can advantageously be enabled if the first feed direction and the second feed direction are aligned in opposite directions to one another.
  • the packaging machine has at least one device for deflecting the (first and/or second) packaging material web.
  • the device enables the second packaging material web in particular to be deflected and guided above the first packaging material web parallel to the first feed direction over the first packaging material web. This advantageously enables particularly efficient production of clamshell packaging.
  • the device has at least one carrier.
  • the at least one carrier can be formed from at least one metal profile and/or at least one metal plate.
  • the at least one carrier can be designed in the manner of a rack or a frame.
  • the device can be fastened via the at least one carrier to a floor and/or to the packaging machine, for example to a machine frame of the packaging machine.
  • the device has at least one first deflection element for deflecting the (first and/or second) packaging material web.
  • the at least one first deflection element is attached to the at least one carrier, in particular to a first deflection element holder of the at least one carrier.
  • the first deflection element holder can be designed in the manner of a (metal) plate and/or serve as the first lateral guide of the packaging material web.
  • the packaging material web can be guided by the at least one first deflection element when deflecting the packaging material web, in particular only on a first outer edge of the packaging material web. This can mean, for example, that the packaging material web can only be contacted by the at least one first deflection element on the first outer edge.
  • the first outer edge can, for example (in particular orthogonal to a transport direction and/or a longitudinal extension direction of the packaging material web) have a first edge width of, for example, 1 mm [millimeters] to 50 mm.
  • the first outer edge can, in particular, extend from a first outer edge of the packaging material web.
  • the at least one first deflection element guides or contacts the packaging material web during deflection, in particular at an inner radius of the packaging material web.
  • the device has at least one second deflection element for deflecting the (first and/or second) packaging material web.
  • the at least one second deflection element is attached to the at least one carrier, in particular to a second deflection element holder of the at least one carrier.
  • the second deflection element holder can be designed in the manner of a (metal) plate and/or serve as a second lateral guide of the packaging material web.
  • the packaging material web is guided by the at least one a second deflection element can be guided when deflecting the packaging material web, in particular only, on a second outer edge of the packaging material web. This can mean in particular that the packaging material web can only be contacted by the at least one second deflection element on the second outer edge.
  • the second outer edge can, for example (in particular orthogonal to the transport direction and/or the longitudinal extension direction of the packaging material web) have a second edge width of, for example, 1 mm to 50 mm.
  • the second outer edge can, in particular, extend from a second outer edge of the packaging material web, which is in particular opposite the first outer edge of the packaging material web.
  • the at least one second deflection element guides or contacts the packaging material web during deflection, in particular on an inner radius of the packaging material web.
  • the packaging material web can be deflected by at least 90° by the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the packaging material web can be deflected in particular by 90° to 180° by the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the at least one first deflection element and the at least one second deflection element are arranged opposite one another, in particular mirror-symmetrically.
  • the at least one first deflection element and the at least one second deflection element are in particular two separate or independent components.
  • the at least one first deflection element and the at least one second deflection element can be detached from the at least one carrier, in particular independently of one another.
  • the at least one first deflection element and the at least one second deflection element can have a distance of, for example, 10 mm to 1,000 mm (in particular in an operating state of the device and/or the packaging machine in a horizontal direction).
  • the distance between the at least one first deflection element and the at least one second deflection element can be adjustable.
  • the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element can be adjustably attached to the at least one carrier.
  • the distance can be adapted to a packaging material web width of the packaging material web.
  • a free space can be formed between the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the at least one cavity can be guided past the at least one first deflection element and the at least one second deflection element on the inner radius of the packaging material web between the at least one first deflection element and the at least one second deflection element or through the free space past the at least one first deflection element and the at least one second deflection element, in particular without the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element contacting the at least one cavity.
  • packaging material webs with differently shaped cavities can be deflected or processed without or with only minor adjustments to the device, which increases design freedom and format flexibility of the cavities.
  • the at least one first deflection element can be designed as a first roller and/or the at least one second deflection element can be designed as a second roller.
  • the first roller and/or the second roller can be attached to the at least one carrier or the deflection element holder of the at least one carrier so that it can rotate, in particular about an axis of rotation, or can be turned, in particular about an axis of rotation.
  • the first roller and/or the second roller can each have a width of, for example, 1 mm to 50 mm (in particular parallel to the axis of rotation or the axis of rotation) and/or a diameter of, for example, 5 mm to 250 mm (in particular orthogonal to the axis of rotation or the axis of rotation).
  • the device can have a plurality of first rollers and/or a plurality of second rollers.
  • the device can have 2 to 20 first rollers, preferably 4 to 8 first rollers, particularly preferably 6 first rollers, and/or 2 to 20 second rollers, preferably 4 to 8 second rollers, particularly preferably 6 second rollers.
  • a first number of first rollers can correspond to a second number of second roles. Each of the first roles can be opposite one of the second roles, in particular mirror-symmetrically.
  • the plurality of first rollers and/or the plurality of second rollers can be arranged in the shape of a circular arc. This can mean in particular that the plurality of first rollers and/or the plurality of second rollers are arranged on a circular arc.
  • the circular arc can have a radius of, for example, 10 mm to 500 mm and/or a central angle of, for example, 90° to 180°.
  • the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element can be at least partially designed as a slide rail.
  • the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element can be rigidly connected to the at least one carrier.
  • the at least one first deflection element can have a first deflection sliding surface for the packaging material web and/or the at least one second deflection element can have a second deflection sliding surface for the packaging material web.
  • the first deflection sliding surface and/or the second deflection sliding surface can be circularly arc-shaped and/or convex.
  • the device can have at least one support with which the packaging material web can be supported between the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the device can have, for example, 1 to 10 supports.
  • the at least one support can be connected to the at least one carrier and/or fastened to the at least one carrier.
  • the at least one support can be at least partially made of metal, in the manner of a metal plate and/or at least partially hook-shaped.
  • the at least one support can be arranged at least partially between the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the at least one support can have a support surface which can be at least partially convex. The support surface can be formed on a longitudinal end of the at least one support.
  • the packaging material web is when deflected, in particular on its inner radius, in a cavity-free area and/or in an intermediate area between two cavities, by the at least one support or by the support surface of the at least one support.
  • the at least one support can in particular prevent the packaging material web from buckling during forming.
  • the at least one support can be adjustable.
  • the at least one support can be adjustable in the horizontal direction and/or parallel to the axis of rotation or the axis of rotation of the deflection elements.
  • the at least one support can be adjusted relative to the at least one carrier, in particular without tools. This means that the at least one support can be adapted in particular to different formats of the cavities.
  • the device can have a plurality of supports, for example 2 to 10 supports.
  • the device can have a deflection axis for deflecting the packaging material web.
  • the deflection axis can be at least partially cylindrical and/or designed in the manner of a wave.
  • the deflection axis can be used in particular for deflecting a flat packaging material web or a packaging material web without cavities, in particular instead of the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element.
  • the deflection axis can be pivotally attached to the carrier so that the deflection axis can be adjusted, for example, between an operating position in which the packaging material web can be deflected by the deflection axis and a rest position in which the packaging material web cannot be deflected by the deflection axis.
  • the deflection axis enables the packaging material web to be guided or contacted during deflection, in particular over its entire packaging material web width, in particular on its inner radius.
  • the device can have at least one drive for driving the packaging material web.
  • the packaging material web can be driven by the at least one drive, in particular in the transport direction of the packaging material web and/or the longitudinal extension direction of the packaging material web.
  • the at least one drive can be arranged, in particular directly, in front of and/or behind the at least one first deflection element and the at least one second deflection element. "Directly" in this context can mean in particular that the at least one drive has a distance of maximum 500 mm, preferably maximum 250 mm, particularly preferably maximum 50 mm, from the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element along or parallel to the transport direction of the packaging material web and/or along or parallel to the longitudinal extension direction of the packaging material web.
  • the at least one drive can have a drive roller.
  • the drive roller can be driven by an electric motor, for example.
  • the at least one drive can be connected to the at least one carrier and/or fastened to the at least one carrier.
  • the at least one drive can be used to adjust and/or maintain a desired web tension of the packaging material web, in particular across the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element.
  • the device can have at least one first drive with which the packaging material web can be pushed in the direction of the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element and/or at least one second drive with which the packaging material web can be pulled by the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element.
  • At least one first drive can be arranged in front of and at least one second drive behind the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the at least one first drive is arranged, in particular directly, in front of and the at least one second drive is arranged, in particular directly, behind the at least one first deflection element and the at least one second deflection element.
  • the at least one first drive has a first distance from the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element of a maximum of 500 mm, preferably a maximum of 250 mm, particularly preferably a maximum of 50 mm, along or parallel to the transport direction of the packaging material web and/or along or parallel to the longitudinal extension direction of the packaging material web and/or that the at least one second drive along or parallel to the transport direction of the packaging material web and/or along or parallel to the longitudinal extension direction of the packaging material web, a second distance from the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element of a maximum of 500 mm, preferably a maximum of 250 mm, particularly preferably a maximum of 50 mm.
  • the desired web tension of the packaging material web in particular across the at least one first deflection element and/or the at least one second deflection element, can be adjusted and/or kept constant.
  • the at least one first drive and the at least one second drive can be driven or can be driven synchronously with one another.
  • a position or alignment of the at least one first cavity of the first packaging material web relative to the at least one second cavity of the second packaging material web can be maintained during the deflection, so that after the deflection, in particular, no additional measures are required to align the first packaging material web relative to the second packaging material web.
  • a dancer would be necessary in the web feed.
  • the packaging machine has a first feed device for the first packaging material web and a second feed device for the second packaging material web.
  • a "feed device” can be understood as a device which is intended to separate the layers of a packaging material web rolled up in the form of a web roll, in particular to unroll them in sections, and to feed them to a forming station of the packaging machine.
  • the feed device can have at least one receiving element which is intended to receive the web roll and to mount it so that it can rotate.
  • the feed device can have at least one feed element for separating the layers of the web roll and/or for feeding the packaging material web to the forming station.
  • the feed element is preferably intended to separate or unroll the layers of the packaging material web on the web roll by means of tensile force and to feed them to the forming station.
  • the second feed device can be intended to feed the second packaging material web in a second feed direction which is different from a first feed direction of the first packaging material web.
  • a "feed direction” can be understood as a direction which lies in a main extension plane or a longitudinal extension direction of an unrolled section of a packaging material web and in which the section of the packaging material web is fed to the forming station in an operating state of the packaging machine.
  • a "main extension plane” of an object is to be understood as a plane which is parallel to a largest side surface of a smallest imaginary cuboid which just completely encloses the object and in particular runs through the center of the cuboid.
  • the first feed direction lies in a main extension plane of an unrolled section of the first packaging material web and the second feed direction lies in a main extension plane of an unrolled section of the second packaging material web.
  • the first feed direction and the second feed direction can be aligned at an angle to each other which is greater than 0° and less than 180°. This can advantageously improve an arrangement even further.
  • the first feed direction and the second feed direction are in particular aligned at an angle aligned with each other, which is greater than 15° and less than 165°, advantageously greater than 30° and less than 150°, particularly advantageously greater than 45° and less than 135°, preferably greater than 60° and less than 120° and particularly preferably greater than 75° and less than 105°.
  • the first feed direction and the second feed direction can be aligned (at least substantially) perpendicular to one another, in particular at an angle between 86° and 94°, advantageously between 87° and 93°, particularly advantageously between 88° and 92°, preferably between 89° and 91° and particularly preferably at an angle of 90°.
  • An arrangement can advantageously be improved even further by such a configuration.
  • the packaging machine has at least one device according to the invention with which the first packaging material web can be deflected for feeding the first packaging material web from the first feed device to the joining station or with which the second packaging material web can be deflected when feeding the second packaging material web from the second feed device to the joining station.
  • the packaging machine can have at least one first device according to the invention, with which the first packaging material web can be diverted from the first feed device to the joining station in order to feed the first packaging material web.
  • the packaging machine can have at least one second device according to the invention, with which the second packaging material web can be diverted from the second feed device to the joining station in order to feed the second packaging material web.
  • the at least one device can have a sensor device for detecting a relative positioning between the at least one first cavity of the first packaging material web and the at least one second cavity of the second packaging material web.
  • the sensor device can comprise at least one sensor element which is provided for detecting the relative positioning between the at least one first cavity in the first packaging material web and the at least one second cavity in the second packaging material web based on at least one parameter and/or a physical property, wherein the detection can take place actively, such as in particular by generating and emitting an electrical measurement signal, and/or passively, such as in particular by detecting changes in the properties of the sensor element.
  • the sensor device can have several similar or different sensor elements.
  • the sensor element could be designed as a mechanical sensor element and be provided to detect the relative positioning between the first cavity and the second cavity mechanically, for example by touching.
  • the sensor element is preferably designed as an optical sensor element.
  • the optical sensor element could, for example, comprise a camera and/or be designed as a camera.
  • the sensor device preferably has at least one light transmitter, for example a light-emitting diode and/or an LED, for emitting an optical signal and the optical sensor element is designed as a light receiver, for example as a phototransistor and/or as a photoresistor, preferably as a photodiode.
  • the light transmitter and the light receiver could, for example, form a light barrier.
  • a relative positioning between the at least one first cavity and the at least one second cavity is detected using print marks which are printed on the first packaging material web and/or the second packaging material web and on the basis of which a preferred length of the respective packaging material web and thus the relative positioning between the at least one first cavity and the at least one second cavity can be detected by the optical sensor element.
  • An optical detection of a position of the print marks on the first packaging material web and/or the second packaging material web by the sensor device is preferably carried out using at least one deviation caused by the print marks between an optical signal emitted by the light transmitter and an optical signal received by the light receiver.
  • the device can have an alignment device which is provided for aligning the at least one first cavity and the at least one second cavity congruently one above the other by stretching the first packaging material web and/or the second packaging material web. This can advantageously achieve a precise positioning of the at least one first cavity relative to the at least one second cavity.
  • the alignment device is provided for aligning the at least one first cavity and the at least one second cavity congruently one above the other based on their relative positioning detected by the sensor device.
  • the alignment device has a first alignment element which is provided for aligning the first packaging material web and the second packaging material web by stretching the second packaging material web in a transport direction which runs parallel to the first feed direction and/or by stretching the first packaging material web counter to the transport direction.
  • the alignment device has a second alignment element which is intended to align the first packaging material web and the second packaging material web to one another by stretching the first packaging material web and/or the second packaging material web perpendicular to the transport direction.
  • the packaging machine has a joining station which is provided to bring together the first packaging material web and the second packaging material web and to join at least a first partial area of the first packaging material web, in particular the first cavity, and at least a second partial area of the second packaging material web, in particular the second cavity, for example by means of pressure, to form a package.
  • the joining station can be provided to join the first partial area of the first packaging material web and the second partial area of the second packaging material web exclusively by means of pressure.
  • the joining unit is provided for joining the first partial region of the first packaging material web and the second partial region of the second packaging material web, in addition to the application of pressure, by means of at least one sealing medium.
  • the joining station can have at least one joining element for joining the first partial region of the first packaging material web and the second partial region of the second packaging material web by means of pressure.
  • the first partial region preferably comprises at least the at least one first cavity of the first packaging material web.
  • the second partial region can comprise the at least one second cavity of the second packaging material web.
  • the packaging machine it is also conceivable for the packaging machine to be operated in the inactive mode of the second forming station, so that in the operating state of the packaging machine no second cavity is introduced into the second packaging material web and this is used as a cover web for closing the first cavity of the first packaging material web.
  • the joining station has at least one further joining element, which is preferably designed as a roller block and is intended to join the first partial region of the first packaging material web and the second partial region of the second packaging material web together when the second packaging material web is used as a cover web for closing the first cavity.
  • at least one further joining element which is preferably designed as a roller block and is intended to join the first partial region of the first packaging material web and the second partial region of the second packaging material web together when the second packaging material web is used as a cover web for closing the first cavity.
  • the joining station can have at least one structuring element for introducing at least one fine structure into the packaging.
  • the structural element could be provided for introducing at least one fine structure to improve the grip of the packaging.
  • the structuring element is provided for introducing at least one fine structure to individualize the packaging.
  • the structuring element could be provided for introducing at least one fine structure in an individual pattern and/or in the form of a brand logo or the like.
  • the structuring element can be designed as a mechanical structuring element, for example as a stamp or the like, and can be provided for introducing the fine structure into the Packaging.
  • the structuring element is intended to introduce the fine structure into the packaging by means of thermal action.
  • the structuring element can be designed in one piece with the joining element of the joining station. This can advantageously improve efficiency and provide a particularly compact packaging machine by dispensing with additional units and/or elements for introducing a fine structure.
  • the term "in one piece” should be understood in particular as at least materially connected, for example by a welding process, an adhesive process, an injection molding process and/or another process that appears to be useful to the person skilled in the art, and/or advantageously formed in one piece, for example by production from a cast and/or by production using a single or multi-component injection molding process and advantageously from a single blank.
  • the packaging machine comprises a device and a joining station, wherein the device is arranged in a close region of the joining station.
  • a configuration can advantageously further improve the flexibility of the packaging machine.
  • the second packaging material web is only deflected by the joining unit immediately before being joined with the first packaging material web and is guided above the first packaging material web parallel to the first feed direction, so that an area above the first packaging material web, in particular above the at least one first cavity of the first packaging material web, remains free along the feed direction until the deflection unit is reached, so that particularly simple and flexible dosing of a packaged product into the at least one first cavity is advantageously enabled.
  • the packaging machine comprises a device and a dosing station which is arranged between the first feed device and the deflection unit with respect to the first feed direction and is provided for dosing the packaged goods into the at least first cavity of the first packaging material web,
  • the dosing station can comprise at least one dosing element and preferably a plurality of, in particular different, dosing elements.
  • the dosing station can have at least one first dosing element for dosing solid and/or lumpy packaged goods and at least one second dosing element for dosing liquid and/or pasty packaged goods.
  • the dosing station is designed in a modular manner and that one or more dosing elements of the dosing station are exchangeable and/or adaptable for dosing a specific type of packaged goods.
  • the packaging machine according to the invention should not be limited to the applications and embodiments described above.
  • the packaging machine according to the invention can have a number of individual elements, components and units that differs from the number stated herein in order to fulfill a function described herein.
  • values within the stated limits should also be considered disclosed and can be used as desired.
  • Fig.1 shows a packaging machine 4 in a side view.
  • the packaging machine 4 is designed as a forming, filling and closing machine and is intended for producing packaging19, in particular clamshell packaging, from fiber-based packaging material.
  • the packaging machine 4 has a first forming station 20 for introducing at least a first cavity 22 into a first packaging material web 2.
  • the first packaging material web 2 is made of three-dimensionally deformable fiber-based packaging material, for example paper and/or cardboard.
  • the packaging machine 4 has a first feed device 16 for feeding the first packaging material web 2 to the first forming station 20.
  • the first packaging material web 2 is at least partially rolled up in several layers on a first web roll 24.
  • the first web roll 24 is rotatably mounted in the first feed device 16.
  • the first feed device 16 is provided for feeding the first packaging material web 2 to the first forming station 20 in a first feed direction 26.
  • the first feed device 16 can unroll the first packaging material web 2 in sections from the first web roll 24 in an operating state of the packaging machine 4.
  • the packaging machine 4 has a second forming station 21 for introducing at least one second cavity 23 into a second packaging material web 3.
  • the second forming station 21 is designed to be identical to the first forming station 20.
  • the first forming station 20 introduces the at least one first cavity 22 with a specific shape and size into the first packaging material web 2 and the second forming station 21 introduces the at least one second cavity 23, the shape and size of which (at least substantially) corresponds to the shape and size of the first cavity 22 in the first packaging material web 2, into the second packaging material web 3.
  • the packaging machine 4 further comprises a second feed device 17 for feeding the second packaging material web 3 to the second forming station 21.
  • the second feed device 17 feeds the second packaging material web 3 in a second feed direction 27 that is different from the first feed direction 26 of the first packaging material web 2.
  • the second packaging material web 3 is at least partially rolled up in several layers on a second web roll 25.
  • the second web roll 25 is rotatably mounted in the second feed device 17.
  • the second feed device 17 can unroll the second packaging material web 3 in sections from the second web roll 25 in the operating state of the packaging machine 4.
  • first feed direction 26 and the second feed direction 27 are aligned at a right angle to one another.
  • first feed direction 26 and the second feed direction 27 can also have a different alignment to one another.
  • the packaging machine 4 has a device 1.
  • the device 1 is intended to deflect the second packaging material web 3 and to guide it above the first packaging material web 2 parallel to the first feed direction 26 over the first packaging material web 2.
  • the device 1 deflects the second packaging material web 3 from the second feed direction 27 by an angle 28, which here corresponds to 90°, in a direction parallel to and in the same direction as the first feed direction 26.
  • the device 1 has a plurality of (first and second) rollers 10, 11 for deflecting the second packaging material web 3.
  • the packaging machine 4 has a dosing station 29.
  • the dosing station 29 is provided for dosing a packaged product 30 into the first cavity 22 in the first packaging material web 2.
  • the packaged product 30 can be, for example, a food or a medicine.
  • the dosing station 29 is arranged between the first feed device 16 and the device 1 with respect to the first feed direction 26.
  • the device 1 has a sensor device 31.
  • the sensor device 31 is provided for detecting a relative positioning between the first cavity 22 in the first packaging material web 2 and the second cavity 23 in the second packaging material web 3.
  • the sensor device 31 can, for example, comprise an optical sensor element, such as a photodiode or a camera.
  • the detection of the relative positioning between the first cavity 22 in the first packaging material web 2 and the second cavity 23 in the second packaging material web 3 by the sensor device 31 can take place optically using print marks (not shown) on the first packaging material web 2 and the second packaging material web 3.
  • a direct optical detection of the first cavity 22 and the second cavity 23 by the sensor device 31 is also possible.
  • the packaging machine 4 or the device 1 can have an alignment device (not shown here).
  • the alignment device is provided to align the first cavity 22 and the second cavity 23 congruently one above the other by stretching the first packaging material web 2 and/or the second packaging material web 3.
  • the packaging machine 4 has a joining station 18.
  • the joining station 18 is provided to bring together the first packaging material web 2 and the second packaging material web 3 and to join at least a first partial area of the first packaging material web 2, in particular the first cavity 22, and at least a second partial area of the second packaging material web 3, in particular the second cavity 23, to form the packaging 19 by means of pressure.
  • the device 1 is arranged, in particular immediately, in front of the joining station 18, so that a deflection of the second packaging material web 3 and a congruent alignment between the first cavity 22 and the second cavity 23 can take place (immediately) before the packaging material webs 2, 3 are joined together.
  • the packaging machine 4 has a punching device 33.
  • the punching device 33 is intended to punch out the partial areas joined together as packaging 19 from the first packaging material web 2 and the second packaging material web 3.
  • Fig.2 shows the device 1 in a perspective view.
  • the device 1 comprises a carrier 5, which is formed from a plurality of metal profiles and with which the device 1 can be mounted on a floor and/or a Fig.1 not shown machine frame of the packaging machine 4.
  • the carrier 5 has a first deflection element holder 34 and a second deflection element holder 35.
  • the deflection element holders 34 are designed as metal plates.
  • a plurality of first deflection elements 6 in the form of the first rollers 10 are rotatably and circularly fastened to the first deflection element holder 34.
  • a plurality of second deflection elements 7 in the form of the second rollers 11 are rotatably and circularly fastened to the second deflection element holder 35.
  • the first deflection elements 6 or the first rollers 10 and the second deflection elements 6 or the second rollers 11 are arranged mirror-symmetrically to one another and can be rotated independently of one another.
  • the first deflection elements 6 or the first rollers 10 and the second deflection elements 7 or the second rollers 11 have (in an operating state of the device 1 or the Fig.1 shown packaging machine 4 in a horizontal direction 36, parallel to rotation axes of the rollers 10, 11 (not shown here) and/or orthogonal to a transport direction 32 of the second packaging material web 3) at a distance 37 from one another.
  • the rollers 10, 11 have a width 38 (parallel to the rotation axes of the rollers 10, 11) and a diameter 39 (orthogonal to the rotation axes of the rollers 10, 11).
  • the first rollers 10 contact the second packaging material web 3 (only) in a first outer edge 8 of the second packaging material web 3 and the second rollers 11 contact the second packaging material web 3 (only) in a second outer edge 9 of the second packaging material web 3.
  • the second cavities 23 of the second packaging material web 3 can be guided through a free space 40 between the rollers 10, 11 when the second packaging material web 3 is deflected on an inner radius of the second packaging material web 3. so that the rollers 10, 11 cannot undesirably deform the second cavities 23 when deflecting the second packaging material web 3.
  • the device 1 comprises a plurality of supports 12.
  • the supports 12 each have a support surface 41 with which the second packaging material web 3 can be supported on its inner radius in intermediate regions 42 between the second cavities 23 when deflected.
  • the supports 12 are adjustable parallel to the rotation axes of the rollers 10, 11 and/or in the horizontal direction 36 so that they can be adapted to different formats of the second cavities 23.
  • a number of the supports 12 are adaptable.
  • the supports 12 are hook-shaped.
  • the device 1 comprises a first drive 14 for the second packaging material web 3 and a second drive 15 for the second packaging material web 3.
  • the second packaging material web 3 can be pushed by the first drive 14, in particular in the direction of the deflection elements 6, 7, and pulled by the second drive 15, in particular from the deflection elements 6, 7.
  • the drives 14, 15 are designed as drive axles.
  • the device 1 has a deflection axis 13.
  • the deflection axis 13 can be used to deflect a flat second packaging material web 3 or a second packaging material web 3 without cavities 23 instead of the deflection elements 6, 7.
  • the deflection axis 13 can be pivotally attached to the carrier 5 so that the deflection axis 13 can be adjusted between an operating position in which the second packaging material web 3 can be deflected by the deflection axis 13 and a rest position in which the second packaging material web 3 cannot be deflected by the deflection axis 13.
  • the device 1 and the packaging machine 4 prevent undesirable deformation of the second cavities 23.

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Abstract

Vorrichtung (1) zum Umlenken einer Packstoffbahn (2, 3) für eine Verpackungsmaschine (4), zumindest aufweisend:- zumindest einen Träger (5);- zumindest ein erstes Umlenkelement (6) zum Umlenken der Packstoffbahn (2, 3), wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine erste Umlenkelement (6) beim Umlenken an einem ersten Außenrand (8) der Packstoffbahn (2, 3) führbar ist; und- zumindest ein zweites Umlenkelement (7) zum Umlenken der Packstoffbahn (2, 3), wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) beim Umlenken an einem zweiten Außenrand (9) der Packstoffbahn (2, 3) führbar ist und wobei das zumindest eine erste Umlenkelement (6) und das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) an dem zumindest einen Träger (5) befestigt sind und sich gegenüberliegen,wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine erste Umlenkelement (6) und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) um mindestens 90° umlenkbar ist. Zudem wird eine Verpackungsmaschine (4) mit einer solchen Vorrichtung (1) vorgeschlagen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn und eine Verpackungsmaschine zum Herstellen von Verpackungen.
  • Bekannt sind Verpackungsmaschinen zur Herstellung von Verpackungen beispielsweise aus Kunststoff. Bei den Verpackungen kann es sich insbesondere um sogenannte Clamshell-Verpackungen handeln. Clamshell- Verpackungen können zwei Hälften umfassen, die jeweils zumindest eine Kavität aufweisen und/oder über ein Scharnier miteinander verbunden sein können. Die Verpackungen sind zum Verpacken eines Packguts, wie beispielsweise Lebensmittel oder Medikamente, verwendbar. Durch die Verpackungsmaschinen werden in zwei Rollenbahnen aus Kunststoff jeweils die Kavitäten eingebracht und anschließend zusammengefügt. Aus Umweltgesichtspunkten werden in jüngster Zeit verstärkt Verpackungen nachgefragt und produziert, welche aus nachwachsenden und/oder gut recyclebaren Rohstoffen, beispielsweise aus faserbasierten Packstoffen, wie Papier und/oder Pappe, ausgebildet sind. Hierbei können ausschließlich faserbasierte Packstoffe, aber auch Verbundmaterialien, welche aus mit Kunststoff beschichteten faserbasierten Packstoffen bestehen, zum Einsatz kommen.
  • Die beiden Rollenbahnen müssen so zusammengeführt werden, dass die in den beiden Rollenbahnen ausgeführten Kavitäten aufeinander zu liegen kommen. Hierzu muss zumindest eine der beiden Rollenbahnen mitsamt den ausgeformten Kavitäten mindestens einmal umgelenkt werden, wobei die ausgeformten Kavitäten beim Umlenken der Rollenbahnen an einem Innenradius der Rollenbahnen mitgeführt werden. Zum Umlenken der Rollenbahnen sind Umlenkrollen bekannt, die die Rollenbahnen über die gesamte Breite der Rollenbahnen am Innenradius der Rollenbahnen führen. Hierdurch können die ausgebildeten Kavitäten unerwünscht verformt werden.
  • Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme wenigstens teilweise zu lösen und insbesondere eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn anzugeben, durch die ein unerwünschtes Verformen der Kavitäten vermeidbar ist. Zudem soll eine Verpackungsmaschine zum Herstellen einer Verpackung angegeben werden, durch die ein unerwünschtes Verformen der Kavitäten vermeidbar ist.
  • Diese Aufgaben werden gelöst mit einer Vorrichtung und einer Verpackungsmaschine gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängig formulierten Ansprüchen sowie in der Beschreibung und insbesondere auch in der Figurenbeschreibung angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Fachmann einzelne Merkmale in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinieren kann und damit zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung gelangt.
  • Hierzu trägt eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn für eine Verpackungsmaschine bei, die zumindest Folgendes aufweist:
    • zumindest einen Träger;
    • zumindest ein erstes Umlenkelement zum Umlenken der Packstoffbahn, wobei die Packstoffbahn durch das zumindest eine erste Umlenkelement beim Umlenken an einem ersten Außenrand der Packstoffbahn führbar ist; und
    • zumindest ein zweites Umlenkelement zum Umlenken der Packstoffbahn, wobei die Packstoffbahn durch das zumindest eine zweite Umlenkelement beim Umlenken an einem zweiten Außenrand der Packstoffbahn führbar ist und wobei das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement an dem zumindest einen Träger befestigt sind und sich gegenüberliegen,
    wobei die Packstoffbahn durch das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement um mindestens 90° umlenkbar ist.
  • Die Verpackungsmaschine kann insbesondere zum Herstellen von Verpackungen, insbesondere Clamshell-Verpackungen, dienen. Die Verpackungen können zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packstoff bestehen. Die Verpackungen können zum Verpacken von Packgütern, zum Beispiel Lebensmitteln, wie Brotaufstrichen, Pasten, Fertiggerichten oder Süßwaren, oder Beauty- und/oder Körperpflegeprodukten, wie Cremes, Shampoos und dergleichen, und/oder Medikamenten, wie zum Beispiel Tabletten, vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Verpackungsmaschine als eine Form-, Füll- und/oder Verschließmaschine ausgebildet und/oder zum Formen einer Verpackung mit zumindest einer Kavität, anschließendem Befüllen der zumindest einen Kavität mit zumindest einem Packgut und darauffolgendem Verschließen der befüllten Kavität vorgesehen. Unter "faserbasiertem Packstoff" kann ein Verpackungsmaterial verstanden werden, welches wenigstens zu einem Großteil von zumindest 55 Gew.-%, insbesondere zumindest 65 Gew.-%, vorteilhaft zumindest 75 Gew.-%, besonders vorteilhaft zumindest 85 Gew.- %, vorzugsweise zumindest 95 % und besonders bevorzugt zumindest 99 Gew-% aus pflanzlichen Ausgangsstoffen, insbesondere aus Holz, gewonnen und/oder aus Produkten aus pflanzlichen Ausgangsstoffen recycelt wurde. Beispielsweise kann der faserbasierte Packstoff Zellstoffe, insbesondere Zellulose, und/oder Holzstoffe und/oder Altpapierstoffe aufweisen und/oder insbesondere als Papier und/oder Pappe ausgebildet sein. Der faserbasierte Packstoff kann vollständig aus einem oder mehreren pflanzlichen Ausgangsstoffen ausgebildet sein. Denkbar ist auch, dass es sich bei dem faserbasierten Packstoff um einen Verbundwerkstoff handelt, welcher aus einem mit Kunststoff beschichteten pflanzlichen Ausgangsstoff besteht. Eine erste Packstoffbahn und die eine zweite Packstoffbahn können jeweils zumindest teilweise aus faserbasiertem Packstoff ausgebildet sein.
  • Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine Umformstation zum Umformen zumindest eines Teilbereichs einer Packstoffbahn aufweisen, wobei durch das Umformen zumindest eine Kavität in die Packstoffbahn ausbildbar ist. Ein Umformen des Teilbereichs der Packstoffbahn durch die Umformstation kann, durch plastische Verformung, beispielsweise Tiefziehen und/oder Prägen, erfolgen und kann insbesondere einen oder mehrere Vorbehandlungsschritte, beispielsweise ein Befeuchten und/oder ein Erwärmen des zumindest einen Teilbereichs der Packstoffbahn umfassen. Die Umformstation weist die für eine gewünschte Umformung notwendigen Bauteile und/oder Elemente auf. Beispielsweise kann die Umformstation eine Matrize und/oder Patritze aufweisen. Die Verpackungsmaschine kann eine erste Umformstation für eine erste Packstoffbahn und eine zweite Umformstation für eine zweite Packstoffbahn aufweisen. Die erste Umformstation und die zweite Umformstation können im Wesentlichen identisch ausgebildet sein. Durch die erste Umformstation ist zumindest eine erste Kavität, insbesondere mit einer ersten Form und/oder einer ersten Größe, in die erste Packstoffbahn einbringbar. Durch die zweite Umformstation ist zumindest eine zweite Kavität, insbesondere mit einer zweiten Form und/oder zweiten Größe einbringbar. Die erste Form kann (zumindest im Wesentlichen) der zweiten Form und/oder die erste Größe (zumindest im Wesentlichen) der zweiten Größe entsprechen. Denkbar ist auch, dass die erste Umformstation und die zweite Umformstation zumindest teilweise unterschiedlich ausgebildet sind, wobei die erste Umformstation zur Einbringung der zumindest einen ersten Kavität mit der ersten Form und/oder der ersten Größe in die erste Packstoffbahn vorgesehen sein kann und die zweite Umformstation zur Einbringung der zumindest einen zweiten Kavität mit einer zu der ersten Form und/oder ersten Größe der zumindest einen ersten Kavität (zumindest im Wesentlichen) identischen Form und/oder Größe in die zweite Packstoffbahn vorgesehen sein kann. Zudem ist denkbar, dass die Verpackungsmaschine nur mit einer der beiden Umformstationen betreibbar ist, während sich die andere der beiden Umformstationen in einem Inaktiv-Modus befindet. Beispielsweise kann die Verpackungsmaschine mit der ersten Umformstation zur Einbringung der zumindest einen ersten Kavität in die erste Packstoffbahn betreibbar sein, während die zweite Umformstation in dem Inaktivmodus ist, sodass keine zweite Kavität in die zweite Packstoffbahn eingebracht und die zweite Packstoffbahn als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität der ersten Packstoffbahn verwendet werden kann.
  • Unter "zumindest im Wesentlichen" kann in diesem Dokument verstanden werden, dass eine Abweichung von einem vorgegebenen Wert insbesondere weniger als 25%, vorzugsweise weniger als 10% und besonders bevorzugt weniger als 5% eines vorgegebenen Werts abweicht.
  • In dem vorliegenden Dokument dienen Zahlwörter, wie beispielsweise "erste" und "zweite", welche bestimmten Begriffen vorangestellt sind, insbesondere lediglich zu einer Unterscheidung von Objekten und/oder einer Zuordnung zwischen Objekten untereinander und implizieren keine vorhandene Gesamtanzahl und/oder Rangfolge der Objekte. Insbesondere impliziert ein "zweites Objekt" nicht zwangsläufig ein Vorhandensein eines "ersten Objekts".
  • Unter "vorgesehen" kann speziell ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, kann verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.
  • Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung könnten winkelig zueinander, beispielsweise senkrecht zueinander, ausgerichtet sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung gegenläufig zueinander ausgerichtet sind. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine besonders kompakte Verpackungsmaschine mit einem besonders hohen Maß an Flexibilität bereitgestellt werden. Zudem kann vorteilhaft eine besonders einfache Umlenkung der zweiten Packstoffbahn oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zufuhrrichtung ermöglicht werden, wenn die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung gegenläufig zueinander ausgerichtet sind.
  • Die Verpackungsmaschine weist zumindest eine Vorrichtung zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Durch die Vorrichtung ist insbesondere die zweite Packstoffbahn umlenkbar und oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zufuhrrichtung über die erste Packstoffbahn führbar. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders effiziente Herstellung von Clamshell-Verpackungen ermöglicht werden.
  • Die Vorrichtung weist zumindest einen Träger auf. Der zumindest eine Träger kann aus zumindest einem Metallprofil und/oder zumindest einer Metallplatte gebildet sein. Der zumindest eine Träger kann nach Art eines Gestells oder eines Rahmens ausgebildet sein. Die Vorrichtung kann über den zumindest einen Träger auf einem Boden und/oder an der Verpackungsmaschine, beispielsweise an einem Maschinenrahmen der Verpackungsmaschine, befestigbar sein.
  • Die Vorrichtung weist zumindest ein erstes Umlenkelement zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Das zumindest eine erste Umlenkelement ist an dem zumindest einen Träger, insbesondere an einem ersten Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers, befestigt. Der erste Umlenkelementhalter kann nach Art einer (Metall-)Platte ausgebildet sein und/oder als erste Seitenführung der Packstoffbahn dienen. Die Packstoffbahn ist durch das zumindest eine erste Umlenkelement beim Umlenken der Packstoffbahn, insbesondere nur, an einem ersten Außenrand der Packstoffbahn führbar. Dies kann beispielsweise bedeuten, dass die Packstoffbahn durch das zumindest eine erste Umlenkelement nur an dem ersten Außenrand kontaktierbar ist. Der erste Außenrand kann beispielsweise (insbesondere orthogonal zu einer Transportrichtung und/oder einer Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn) eine erste Randbreite von beispielsweise 1 mm [Millimeter] bis 50 mm aufweisen. Der erste Außenrand kann sich insbesondere von einer ersten Außenkante der Packstoffbahn erstrecken. Das zumindest eine erste Umlenkelement führt bzw. kontaktiert die Packstoffbahn beim Umlenken insbesondere an einem Innenradius der Packstoffbahn.
  • Die Vorrichtung weist zumindest ein zweites Umlenkelement zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Das zumindest eine zweite Umlenkelement ist an dem zumindest einen Träger, insbesondere an einem zweiten Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers, befestigt. Der zweite Umlenkelementhalter kann nach Art einer (Metall-)Platte ausgebildet sein und/oder als zweite Seitenführung der Packstoffbahn dienen. Die Packstoffbahn ist durch das zumindest eine zweite Umlenkelement beim Umlenken der Packstoffbahn, insbesondere nur, an einem zweiten Außenrand der Packstoffbahn führbar. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Packstoffbahn durch das zumindest eine zweite Umlenkelement nur an dem zweiten Außenrand kontaktierbar ist. Der zweite Außenrand kann beispielsweise (insbesondere orthogonal zu der Transportrichtung und/oder der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn) eine zweite Randbreite von beispielsweise 1 mm bis 50 mm aufweisen. Der zweite Außenrand kann sich insbesondere von einer zweiten Außenkante der Packstoffbahn, die der ersten Au-ßenkante der Packstoffbahn insbesondere gegenüberliegt, erstrecken. Das zumindest eine zweite Umlenkelement führt bzw. kontaktiert die Packstoffbahn beim Umlenken insbesondere an einem Innenradius der Packstoffbahn.
  • Die Packstoffbahn ist durch das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement um mindestens 90° umlenkbar. Durch das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement ist die Packstoffbahn insbesondere 90° bis 180° umlenkbar.
  • Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement sind, insbesondere spiegelsymmetrisch, gegenüberliegend angeordnet. Bei dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement handelt es sich insbesondere um zwei separate bzw. unabhängige Komponenten. Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement sind insbesondere unabhängig voneinander von dem zumindest einen Träger lösbar. Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement können (insbesondere in einem Betriebszustand der Vorrichtung und/oder der Verpackungsmaschine in einer horizontalen Richtung) einen Abstand von beispielsweise 10 mm bis 1.000 mm aufweisen. Der Abstand zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement kann einstellbar sein. Hierzu kann das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement verstellbar an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Der Abstand kann an eine Packstoffbahnbreite der Packstoffbahn anpassbar sein. Zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement kann ein Freiraum ausgebildet sein.
  • Beim Umlenken der Packstoffbahn kann die zumindest eine Kavität an dem Innenradius der Packstoffbahn zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement bzw. durch den Freiraum hindurch an dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement vorbeigeführt werden, insbesondere ohne dass das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement die zumindest eine Kavität kontaktiert. Hierdurch ist ein unerwünschtes Verformen der zumindest einen Kavität vermeidbar. Mit der Vorrichtung sind Packstoffbahnen mit unterschiedlich geformten Kavitäten ohne bzw. nur mit geringeren Anpassungen der Vorrichtung umlenkbar bzw. verarbeitbar, was eine Gestaltungsfreiheit bzw. eine Formatflexibilität der Kavitäten erhöht.
  • Das zumindest eine erste Umlenkelement kann als erste Rolle und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement als zweite Rolle ausgebildet sein. Die erste Rolle und/oder die zweite Rolle können rotierbar, insbesondere um eine Rotationsachse, bzw. drehbar, insbesondere um eine Drehachse, an dem zumindest einen Träger bzw. den Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers befestigt sein. Die erste Rolle und/oder die zweite Rolle können (insbesondere parallel zu der Rotationsachse oder Drehachse) jeweils eine Breite von beispielsweise 1 mm bis 50 mm und/oder (insbesondere orthogonal zu der Rotationsachse oder Drehachse) jeweils einen Durchmesser von beispielsweise 5 mm bis 250 mm aufweisen.
  • Die Vorrichtung kann eine Mehrzahl erster Rollen und/oder eine Mehrzahl zweiter Rollen aufweisen. Beispielsweise kann die Vorrichtung 2 bis 20 erster Rollen, bevorzugt 4 bis 8 erster Rollen, besonders bevorzugt 6 erste Rollen, und/oder 2 bis 20 zweite Rollen, bevorzugt 4 bis 8 zweite Rollen, besonders bevorzugt 6 zweite Rollen, aufweisen. Eine erste Anzahl erster Rollen kann einer zweiten Anzahl zweiter Rollen entsprechen. Jede der ersten Rollen kann einer der zweiten Rollen, insbesondere spiegelsymmetrisch, gegenüberliegen.
  • Die Mehrzahl erster Rollen und/oder die Mehrzahl zweiter Rollen können kreisbogenförmig angeordnet sein. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Mehrzahl erster Rollen und/oder die Mehrzahl zweiter Rollen auf einem Kreisbogen angeordnet sind. Der Kreisbogen kann einen Radius von beispielsweise 10 mm bis 500 mm und/oder einen Mittelpunktswinkel von beispielsweise 90° bis 180°, aufweisen.
  • Das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement können zumindest teilweise als Gleitschiene ausgebildet sein. In diesem Fall kann das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement starr mit dem zumindest einen Träger verbunden sein. Das zumindest eine erste Umlenkelement kann eine erste Umlenkgleitfläche für die Packstoffbahn und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement eine zweite Umlenkgleitfläche für die Packstoffbahn aufweisen. Die erste Umlenkgleitfläche und/oder die zweite Umlenkgleitfläche kann kreisbogenförmig und/oder konvex ausgebildet sein.
  • Die Vorrichtung kann zumindest eine Stütze aufweisen, mit der die Packstoffbahn zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement stützbar ist. Die Vorrichtung kann beispielsweise 1 bis 10 Stützen aufweisen. Die zumindest eine Stütze kann mit dem zumindest einen Träger verbunden und/oder an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Die zumindest eine Stütze kann zumindest teilweise aus Metall, nach Art einer Metallplatte und/oder zumindest teilweise hakenförmig ausgebildet sein. Die zumindest eine Stütze kann zumindest teilweise zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement angeordnet sein. Die zumindest eine Stütze kann eine Stützfläche aufweisen, die zumindest teilweise konvex ausgebildet sein kann. Die Stützfläche kann an einem längsseitigen Ende der zumindest einen Stütze ausgebildet sein. Die Packstoffbahn ist beim Umlenken, insbesondere an ihrem Innenradius, in einem kavitätsfreien Bereich und/oder in einem Zwischenbereich zwischen zwei Kavitäten, durch die zumindest eine Stütze bzw. durch die Stützfläche der zumindest einen Stütze stützbar. Durch die zumindest eine Stütze ist insbesondere ein Einknicken der Packstoffbahn beim Umformen verhinderbar.
  • Die zumindest eine Stütze kann verstellbar sein. Insbesondere kann die zumindest eine Stütze in der horizontalen Richtung und/oder parallel zu der Rotationsachse bzw. der Drehachse der Umlenkelemente verstellbar sein. Die zumindest eine Stütze kann, insbesondere werkzeuglos, relativ zu dem zumindest einen Träger verstellbar sein. Hierdurch ist die zumindest eine Stütze insbesondere an unterschiedliche Formate der Kavitäten anpassbar. Die Vorrichtung kann eine Mehrzahl von Stützen, beispielsweise 2 bis 10 Stützen, aufweisen.
  • Die Vorrichtung kann eine Umlenkachse zum Umlenken der Packstoffbahn aufweisen. Die Umlenkachse kann zumindest teilweise zylinderförmig und/oder nach Art einer Welle ausgebildet sein. Die Umlenkachse ist insbesondere zum Umlenken einer flachen Packstoffbahn bzw. einer Packstoffbahn ohne Kavitäten, insbesondere statt dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement, verwendbar. Hierzu kann die Umlenkachse schwenkbar an dem Träger befestigt sein, sodass die Umlenkachse beispielsweise zwischen einer Betriebsstellung, in der die Packstoffbahn durch die Umlenkachse umlenkbar ist, und einer Ruhestellung, in der die Packstoffbahn durch die Umlenkachse nicht umlenkbar ist, verstellbar ist. Durch die Umlenkachse ist die Packstoffbahn insbesondere über ihre gesamte Packstoffbahnbreite, insbesondere an ihrem Innenradius, beim Umlenken führbar bzw. kontaktierbar.
  • Die Vorrichtung kann zumindest einen Antrieb zum Antreiben der Packstoffbahn aufweisen. Durch den zumindest einen Antrieb ist die Packstoffbahn insbesondere in der Transportrichtung der Packstoffbahn und/oder der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn antreibbar. Der zumindest eine Antrieb kann, insbesondere unmittelbar, vor und/oder hinter dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement angeordnet sein. "Unmittelbar" kann in diesem Zusammenhang insbesondere bedeuten, dass der zumindest eine Antrieb entlang bzw. parallel zu der Transportrichtung der Packstoffbahn und/oder entlang bzw. parallel zu der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn eine Distanz zu dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement von maximal 500 mm, bevorzugt maximal 250 mm, besonders bevorzug maximal 50 mm, aufweist. Der zumindest eine Antrieb kann eine Antriebswalze aufweisen. Die Antriebswalze kann beispielsweise durch einen Elektromotor antreibbar sein. Der zumindest eine Antrieb kann mit dem zumindest einen Träger verbunden und/oder an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Durch den zumindest einen Antrieb kann eine gewünschte Bahnspannung der Packstoffbahn, insbesondere über das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement hinweg, einstellbar und/oder konstant haltbar sein. Die Vorrichtung kann zumindest einen ersten Antrieb aufweisen, mit dem die Packstoffbahn in Richtung des zumindest einen ersten Umlenkelements und/oder des zumindest einen zweiten Umlenkelements schiebbar ist und/oder zumindest einen zweiten Antrieb aufweisen, mit dem die Packstoffbahn von dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement ziehbar ist.
  • Zumindest ein erster Antrieb kann vor und zumindest ein zweiter Antrieb hinter dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement angeordnet sein. Der zumindest eine erste Antrieb ist, insbesondere unmittelbar, vor und der zumindest eine zweite Antrieb, insbesondere unmittelbar, hinter dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement angeordnet. "Unmittelbar" kann in diesem Zusammenhang insbesondere bedeuten, dass der zumindest eine erste Antrieb entlang bzw. parallel zu der Transportrichtung der Packstoffbahn und/oder entlang bzw. parallel zu der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn eine erste Distanz zu dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement von maximal 500 mm, bevorzugt maximal 250 mm, besonders bevorzug maximal 50 mm, aufweist und/oder dass der zumindest eine zweite Antrieb entlang bzw. parallel zu der Transportrichtung der Packstoffbahn und/oder entlang bzw. parallel zu der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn eine zweite Distanz zu dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement von maximal 500 mm, bevorzugt maximal 250 mm, besonders bevorzug maximal 50 mm, aufweist. Durch den zumindest einen ersten Antrieb und den zumindest einen zweiten Antrieb kann die gewünschte Bahnspannung der Packstoffbahn, insbesondere über das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement hinweg, einstellbar und/oder konstant haltbar sein. Der zumindest eine erste Antrieb und der zumindest eine zweite Antrieb können synchron zueinander antreibbar sein bzw. angetrieben werden.
  • Durch den zumindest einen ersten Antrieb und/oder den zumindest einen zweiten Antrieb ist eine Position bzw. Ausrichtung der zumindest einen ersten Kavität der ersten Packstoffbahn relativ zu der zumindest einen zweiten Kavität der zweiten Packstoffbahn während der Umlenkung beibehaltbar, sodass nach der Umlenkung insbesondere keine zusätzlichen Maßnahmen zur Ausrichtung der ersten Packstoffbahn relativ zu der zweiten Packstoffbahn erforderlich sind. Ohne den zumindest einen ersten Antrieb vor und den zumindest einen zweiten Antrieb nach der Umlenkung wäre ein Tänzer in der Bahnzuführung notwendig.
  • Einem weiteren Aspekt folgend wird auch eine Verpackungsmaschine zum Herstellen einer Verpackung vorgeschlagen, die zumindest Folgendes aufweist:
    • eine erste Zufuhreinrichtung für eine erste Packstoffbahn;
    • eine zweite Zufuhreinrichtung für eine zweite Packstoffbahn;
    • eine Fügestation zum Fügen der ersten Packstoffbahn mit der zweiten Packstoffbahn; und
    • zumindest eine erfindungsgemäße Vorrichtung, mit der die erste Packstoffbahn beim Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation oder mit der die zweite Packstoffbahn beim Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
  • Die Verpackungsmaschine weist eine erste Zufuhreinrichtung für die erste Packstoffbahn und eine zweite Zufuhreinrichtung für die zweite Packstoffbahn auf. Unter einer "Zufuhreinrichtung" kann eine Einrichtung verstanden werden, welche dazu vorgesehen ist, die Lagen einer in Form einer Bahnrolle aufgerollten Packstoffbahn zu vereinzeln, insbesondere abschnittsweise abzurollen, und einer Umformstation der Verpackungsmaschine zuzuführen. Die Zufuhreinrichtung kann zumindest ein Aufnahmeelement aufweisen, welches dazu vorgesehen ist, die Bahnrolle aufzunehmen und drehbar zu lagern. Die Zufuhreinrichtung kann zumindest ein Zufuhrelement zum Vereinzeln der Lagen der Bahnrolle und/oder zur Zufuhr der Packstoffbahn zu der Umformstation aufweisen. Vorzugsweise ist das Zufuhrelement dazu vorgesehen, die Lagen der Packstoffbahn auf der Bahnrolle mittels Zugkraft zu vereinzeln bzw. abzurollen und der Umformstation zuzuführen. Die zweite Zufuhreinrichtung kann dazu vorgesehen ist, die zweite Packstoffbahn in einer gegenüber einer ersten Zufuhrrichtung der ersten Packstoffbahn verschiedenen zweiten Zufuhrrichtung zuzuführen. Unter einer "Zufuhrrichtung" kann eine Richtung verstanden werden, welche in einer Haupterstreckungsebene oder einer Längserstreckungsrichtung eines abgerollten Abschnitts einer Packstoffbahn liegt und in welcher der Abschnitt der Packstoffbahn in einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine der Umformstation zugeführt wird. Unter einer "Haupterstreckungsebene" eines Objekts soll eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft. Die erste Zufuhrrichtung liegt in einer Haupterstreckungsebene eines abgerollten Abschnitts der ersten Packstoffbahn und die zweite Zufuhrrichtung liegt in einer Haupterstreckungsebene eines abgerollten Abschnitts der zweiten Packstoffbahn.
  • Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung können in einem Winkel zueinander ausgerichtet sind, welcher größer als 0° und kleiner als 180° ist. Hierdurch kann vorteilhaft eine Anordnung noch weiter verbessert werden. Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung sind insbesondere in einem Winkel zueinander ausgerichtet, welcher größer als 15° und kleiner als 165°, vorteilhaft größer als 30° und kleiner als 150°, besonders vorteilhaft größer als 45° und kleiner als 135°, vorzugsweise größer als 60° und kleiner als 120° und besonders bevorzugt größer als 75° und kleiner als 105°, ist.
  • Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung können (zumindest im Wesentlichen) senkrecht zueinander ausgerichtet sein, insbesondere in einem Winkel zwischen 86° und 94°, vorteilhaft zwischen 87° und 93°, besonders vorteilhaft zwischen 88° und 92°, vorzugsweise zwischen 89° und 91° und besonders bevorzugt in einem Winkel von 90°. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Anordnung noch weiter verbessert werden.
  • Die Verpackungsmaschine weist zumindest eine erfindungsgemäße Vorrichtung auf, mit der die erste Packstoffbahn zum Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation oder mit der die zweite Packstoffbahn beim Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
  • Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine erfindungsgemäße erste Vorrichtung aufweisen, mit der die erste Packstoffbahn zum Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist. Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine erfindungsgemäße zweite Vorrichtung aufweisen, mit der die zweite Packstoffbahn zum Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
  • Die zumindest eine Vorrichtung kann eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität der ersten Packstoffbahn und der zumindest einen zweiten Kavität der zweiten Packstoffbahn aufweisen. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders zuverlässige und passgenaue Herstellung von Clamshell-Verpackungen ermöglicht werden. Die Sensoreinrichtung kann zumindest ein Sensorelement umfassen, welches dazu vorgesehen ist, die relative Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität in der ersten Packstoffbahn und der zumindest einen zweiten Kavität in der zweiten Packstoffbahn anhand zumindest einer Kenngröße und/oder einer physikalischen Eigenschaft zu erkennen, wobei die Erkennung aktiv, wie insbesondere durch Erzeugen und Aussenden eines elektrischen Messsignals, und/oder passiv, wie insbesondere durch eine Erfassung von Eigenschaftsänderungen des Sensorelements, stattfinden kann. Die Sensoreinrichtung kann mehrere gleichartige oder unterschiedliche Sensorelemente aufweisen. Es sind verschiedene, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Sensorelemente denkbar. Beispielsweise könnte das Sensorelement als ein mechanisches Sensorelement ausgebildet und dazu vorgesehen sein, die relative Positionierung zwischen der ersten Kavität und der zweiten Kavität mechanisch, beispielsweise durch Tasten, zu erfassen. Vorzugsweise ist das Sensorelement als ein optisches Sensorelement ausgebildet. Das optische Sensorelement könnte beispielsweise eine Kamera umfassen und/oder als eine Kamera ausgebildet sein. Vorzugsweise weist die Sensoreinrichtung zumindest einen Lichtsender, beispielsweise eine Leuchtdiode und/oder eine LED, zur Aussendung eines optischen Signals auf und das optische Sensorelement ist als ein Lichtempfänger, beispielsweise als ein Phototransistor und/oder als ein Fotowiderstand, bevorzugt als eine Photodiode, ausgebildet. Der Lichtsender und der Lichtempfänger könnten beispielsweise eine Lichtschranke ausbilden. Bevorzugt erfolgt eine Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität und der zumindest einen zweiten Kavität anhand von Druckmarken, welche jeweils auf der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn aufgedruckt sind und anhand derer eine Vorzugslänge der jeweiligen Packstoffbahn und damit die relative Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität und der zumindest einen zweiten Kavität durch das optische Sensorelement erfassbar ist. Eine optische Detektion einer Position der Druckmarken auf der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn durch die Sensoreinrichtung erfolgt vorzugsweise anhand zumindest einer durch die Druckmarken hervorgerufenen Abweichung zwischen einem von dem Lichtsender ausgesendeten optischen Signal und einem von dem Lichtempfänger empfangenen optischen Signal. Durch eine derartige Ausgestaltung ist ein Formatbereich der Packstoffbahnen zum Einbringen der Kavitäten, gegenüber mechanischen Sensorlösungen, welche beispielsweise Suchlöcher in den Packstoffbahnen erforderlich machen, nicht eingeschränkt und es kann eine Flexibilität weiter verbessert werden.
  • Die Vorrichtung kann eine Ausrichtungseinrichtung aufweisen, welche dazu vorgesehen ist, durch Recken der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn die zumindest eine erste Kavität und die zumindest eine zweite Kavität deckungsgleich übereinander auszurichten. Hierdurch kann vorteilhaft eine passgenaue Positionierung der zumindest einen ersten Kavität relativ zu der zumindest einen zweiten Kavität erreicht werden. Vorzugsweise ist die Ausrichtungseinrichtung dazu vorgesehen, die zumindest eine erste Kavität und die zumindest eine zweite Kavität anhand ihrer mittels der Sensoreinrichtung erfassten relativen Positionierung deckungsgleich übereinander auszurichten. Vorzugsweise weist die Ausrichtungseinrichtung ein erstes Ausrichtungselement auf, welches dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn durch Recken der zweiten Packstoffbahn in einer Transportrichtung, welche parallel zu der ersten Zufuhrrichtung verläuft, und/oder durch Recken der ersten Packstoffbahn entgegen der Transportrichtung, zueinander auszurichten. Vorzugsweise weist die Ausrichtungseinrichtung ein zweites Ausrichtungselement auf, welches dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn durch Recken der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn senkrecht zur Transportrichtung, zueinander auszurichten.
  • Die Verpackungsmaschine weist eine Fügestation auf, welche dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn zusammenzuführen und zumindest einen ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn, insbesondere die erste Kavität, und zumindest einen zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn, insbesondere die zweite Kavität, beispielsweise mittels Druckeinwirkung, zu einer Verpackung zusammenzufügen. Hierdurch kann vorteilhaft eine Herstellung von Clamshell-Verpackungen aus faserbasiertem Packstoff mit einfachen technischen Mitteln erreicht werden. Die Fügestation kann dazu vorgesehen sein, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn ausschließlich mittels Druckeinwirkung zusammenzufügen. Denkbar ist auch, dass die Fügeinheit dazu vorgesehen ist, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn, zusätzlich zu der Druckeinwirkung mittels zumindest eines Siegelmediums zusammenzufügen. Die Fügestation kann zumindest ein Fügelement zum Zusammenfügen des ersten Teilbereichs der ersten Packstoffbahn und des zweiten Teilbereichs der zweiten Packstoffbahn mittels Druckeinwirkung aufweisen. Der erste Teilbereich umfasst vorzugsweise zumindest die zumindest eine erste Kavität der ersten Packstoffbahn. Der zweite Teilbereich kann die zumindest eine zweite Kavität der zweiten Packstoffbahn umfassen. Denkbar ist jedoch auch, dass die Verpackungsmaschine in dem Inaktivmodus der zweiten Umformstation betrieben wird, sodass in dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine keine zweite Kavität in die zweite Packstoffbahn eingebracht wird und diese als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität der ersten Packstoffbahn verwendet wird. Vorzugsweise weist die Fügestation zumindest ein weiteres Fügelement auf, welches bevorzugt als ein Rollenbock ausgebildet und dazu vorgesehen ist, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn zusammenzufügen, wenn die zweite Packstoffbahn als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität verwendet wird.
  • Die Fügestation kann zumindest ein Strukturierungselement zum Einbringen zumindest einer Feinstruktur in die Verpackung aufweisen. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft die Herstellung besonders funktionaler und/oder individualisierter Verpackungen ermöglicht werden. Beispielsweise könnte das Strukturelement zur Einbringung zumindest einer Feinstruktur zur Verbesserung einer Griffigkeit der Verpackung vorgesehen sein. Denkbar ist alternativ oder zusätzlich auch, dass das Strukturierungselement zur Einbringung zumindest einer Feinstruktur zu einer Individualisierung der Verpackung vorgesehen ist. Beispielsweise könnte das Strukturierungselement zum Einbringen zumindest einer Feinstruktur in einem individuellen Muster und/oder in der Form eines Markenlogos oder dergleichen vorgesehen sein. Das Strukturierungselement kann als ein mechanisches Strukturierungselement, beispielsweise als ein Stempel oder dergleichen, ausgebildet und dazu vorgesehen sein, die Feinstruktur mittels Druckeinwirkung in die Verpackung einzuprägen. Denkbar ist alternativ oder zusätzlich auch, dass das Strukturierungselement dazu vorgesehen ist, die Feinstruktur mittels thermischer Einwirkung in die Verpackung einzubringen. Das Strukturierungselement kann einstückig mit dem Fügeelement der Fügestation ausgebildet sein. Hierdurch kann vorteilhaft eine Effizienz verbessert und eine besonders kompakte Verpackungsmaschine bereitgestellt werden, indem auf zusätzliche Einheiten und/oder Elemente zur Einbringung einer Feinstruktur verzichtet werden kann. Unter "einstückig" soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling.
  • Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Verpackungsmaschine eine Vorrichtung und eine Fügestation umfasst, wobei die Vorrichtung in einem Nahbereich der Fügestation angeordnet ist. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Flexibilität der Verpackungsmaschine weiter verbessert werden. Es kann insbesondere erreicht werden, dass die zweite Packstoffbahn erst unmittelbar vor einem Zusammenführen mit der ersten Packstoffbahn durch die Fügeinheit umgelenkt und oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zuführrichtung geführt wird, sodass ein Bereich oberhalb der ersten Packstoffbahn, insbesondere oberhalb der zumindest einen ersten Kavität der ersten Packstoffbahn entlang der Zufuhrrichtung bis zum Erreichen der Umlenkeinheit frei bleibt, sodass vorteilhaft eine besonders einfache und flexible Dosierung eines Packguts in die zumindest eine erste Kavität ermöglicht ist.
  • Ferner wird vorgeschlagen, dass die Verpackungsmaschine eine Vorrichtung und eine Dosierstation, welche in Bezug auf die erste Zufuhrrichtung zwischen der ersten Zufuhreinrichtung und der Umlenkeinheit angeordnet und zum Dosieren des Packguts in die zumindest erste Kavität der ersten Packstoffbahn vorgesehen ist, umfasst. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders einfache und flexible Dosierung erreicht werden. Die Dosierstation kann zumindest ein Dosierelement und vorzugsweise eine Mehrzahl von, insbesondere unterschiedlichen, Dosierelementen umfassen. Beispielsweise kann die Dosierstation zumindest ein erstes Dosierelement zum Dosieren von festen und/oder stückigen Packgütern und zumindest ein zweites Dosierelement zum Dosieren von flüssigen und/oder pastösen Packgütern aufweisen. Denkbar ist auch, dass die Dosierstation modular ausgebildet ist und ein oder mehrere Dosierelemente der Dosierstation austauschbar und/oder zum Dosieren eines bestimmtes Packguttyps anpassbar sind.
  • Für weitere Einzelheiten zu der Verpackungsmaschine wird vollumfänglich auf die Beschreibung der Vorrichtung verwiesen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung und die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine sollen nicht auf die oben beschriebenen Anwendungen und Ausführungsformen beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
  • Die Erfindung sowie das technische Umfeld der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, auf welche die Erfindung nicht beschränkt ist. Es ist insbesondere darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die in den Figuren dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen beispielhaft und schematisch:
    • Fig.1:
    eine Verpackungsmaschine in einer Seitenansicht; und
    Fig. 2:
    eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn der Verpackungsmaschine.
  • Fig. 1 zeigt eine Verpackungsmaschine 4 in einer Seitenansicht. Die Verpackungsmaschine 4 ist als eine Form-, Füll- und Verschließmaschine ausgebildet und zur Herstellung von Verpackungen19, insbesondere Clamshell-Verpackungen, aus faserbasiertem Packstoff, vorgesehen.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine erste Umformstation 20 zur Einbringung zumindest einer ersten Kavität 22 in eine erste Packstoffbahn 2 auf. Die erste Packstoffbahn 2 ist aus dreidimensional verformbarem faserbasiertem Packstoff, beispielsweise aus Papier und/oder Pappe, ausgebildet.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine erste Zufuhreinrichtung 16 zur Zufuhr der ersten Packstoffbahn 2 zu der ersten Umformstation 20 auf. Die erste Packstoffbahn 2 ist zumindest teilweise in mehreren Lagen auf einer ersten Bahnrolle 24 aufgerollt. Die erste Bahnrolle 24 ist in der ersten Zufuhreinrichtung 16 drehbar gelagert. Die erste Zufuhreinrichtung 16 ist dazu vorgesehen, die erste Packstoffbahn 2 der ersten Umformstation 20 in einer ersten Zufuhrrichtung 26 zuzuführen. Die erste Zufuhreinrichtung 16 kann die erste Packstoffbahn 2 in einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 abschnittsweise von der ersten Bahnrolle 24 abrollen.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine zweite Umformstation 21 zur Einbringung zumindest einer zweiten Kavität 23 in eine zweite Packstoffbahn 3 auf. Vorliegend ist die zweite Umformstation 21 identisch zu der ersten Umformstation 20 ausgebildet. In dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 bringt die erste Umformstation 20 die zumindest eine erste Kavität 22 mit einer bestimmten Form und Größe in die erste Packstoffbahn 2 ein und die zweite Umformstation 21 bringt die zumindest eine zweite Kavität 23, deren Form und Größe (zumindest im Wesentlichen) der Form und Größe der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 entspricht, in die zweite Packstoffbahn 3 ein.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist ferner eine zweite Zufuhreinrichtung 17 zur Zufuhr der zweiten Packstoffbahn 3 zu der zweiten Umformstation 21 auf. Die zweite Zufuhreinrichtung 17 führt die zweite Packstoffbahn 3 in einer gegenüber der ersten Zufuhrrichtung 26 der ersten Packstoffbahn 2 verschiedenen zweiten Zufuhrrichtung 27 zu. Die zweite Packstoffbahn 3 ist zumindest teilweise in mehreren Lagen auf einer zweiten Bahnrolle 25 aufgerollt. Die zweite Bahnrolle 25 ist in der zweiten Zufuhreinrichtung 17 drehbar gelagert. Die zweite Zufuhreinrichtung 17 kann die zweite Packstoffbahn 3 in dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 abschnittsweise von der zweiten Bahnrolle 25 abrollen.
  • Vorliegend sind die erste Zufuhrrichtung 26 und die zweite Zufuhrrichtung 27 in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet. Alternativ können die erste Zufuhrrichtung 26 und die zweite Zufuhrrichtung 27 jedoch auch eine andere Ausrichtung zueinander aufweisen.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Vorrichtung 1 auf. Die Vorrichtung 1 ist dazu vorgesehen, die zweite Packstoffbahn 3 umzulenken und oberhalb der ersten Packstoffbahn 2 parallel zu der ersten Zufuhrrichtung 26 über die erste Packstoffbahn 2 zu führen. In einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 lenkt die Vorrichtung 1 die zweite Packstoffbahn 3 von der zweiten Zufuhrrichtung 27 um einen Winkel 28, der hier 90° entspricht, in eine zu der ersten Zufuhrrichtung 26 parallele und gleichläufige Richtung um. Die Vorrichtung 1 weist eine Vielzahl von (ersten und zweiten) Rollen 10, 11 zum Umlenken der zweiten Packstoffbahn 3 auf.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Dosierstation 29 auf. Die Dosierstation 29 ist zum Dosieren eines Packguts 30 in die erste Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 vorgesehen. Bei dem Packgut 30 kann es sich beispielsweise um ein Lebensmittel oder ein Medikament handeln. Die Dosierstation 29 ist in Bezug auf die erste Zufuhrrichtung 26 zwischen der ersten Zufuhreinrichtung 16 und der Vorrichtung 1 angeordnet.
  • Die Vorrichtung 1 weist eine Sensoreinrichtung 31 auf. Die Sensoreinrichtung 31 ist zur Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Kavität 23 in der zweiten Packstoffbahn 3 vorgesehen. Die Sensoreinrichtung 31 kann beispielsweise ein optisches Sensorelement, wie zum Beispiel eine Photodiode oder eine Kamera, umfassen. Die Erfassung der relativen Positionierung zwischen der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Kavität 23 in der zweiten Packstoffbahn 3 durch die Sensoreinrichtung 31 kann optisch anhand von Druckmarken (nicht dargestellt) auf der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Packstoffbahn 3 erfolgen. Alternativ ist beispielsweise auch eine direkte optische Erfassung der ersten Kavität 22 und der zweiten Kavität 23 durch die Sensoreinrichtung 31 möglich.
  • Die Verpackungsmaschine 4 oder die Vorrichtung 1 können eine hier nicht dargestellte Ausrichtungseinrichtung aufweisen. Die Ausrichtungseinrichtung ist dazu vorgesehen, durch Recken der ersten Packstoffbahn 2 und/oder der zweiten Packstoffbahn 3 die erste Kavität 22 und die zweite Kavität 23 deckungsgleich übereinander auszurichten.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Fügestation 18 auf. Die Fügestation 18 ist dazu vorgesehen, die erste Packstoffbahn 2 und die zweite Packstoffbahn 3 zusammenzuführen und zumindest einen ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn 2, insbesondere die erste Kavität 22, und zumindest einen zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn 3, insbesondere die zweite Kavität 23, mittels Druckeinwirkung zu der Verpackung 19 zusammenzufügen.
  • Die Vorrichtung 1 ist, insbesondere unmittelbar, vor der Fügestation 18 angeordnet, sodass eine Umlenkung der zweiten Packstoffbahn 3 und eine deckungsgleiche Ausrichtung zwischen der ersten Kavität 22 und der zweiten Kavität 23 (unmittelbar) vor einem Zusammenfügen der Packstoffbahnen 2, 3 erfolgen kann.
  • Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Ausstanzeinrichtung 33 auf. Die Ausstanzeinrichtung 33 ist dazu vorgesehen, die als Verpackung 19 zusammengefügten Teilbereiche aus der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Packstoffbahn 3 auszustanzen.
  • Fig. 2 zeigt die Vorrichtung 1 in einer perspektivischen Darstellung. Die Vorrichtung 1 umfasst einen Träger 5, der aus einer Mehrzahl von Metallprofilen gebildet ist und mit dem die Vorrichtung 1 auf einem Boden und/oder einem in der Fig. 1 nicht gezeigten Maschinenrahmen der Verpackungsmaschine 4 befestigbar ist. Der Träger 5 weist einen ersten Umlenkelementhalter 34 und einen zweiten Umlenkelementhalter 35 auf. Die Umlenkelementhalter 34 sind als Metallplatten ausgebildet. An dem ersten Umlenkelementhalter 34 ist eine Vielzahl erster Umlenkelemente 6 in Form der ersten Rollen 10 rotierbar und kreisbogenförmig befestigt. An dem zweiten Umlenkelementhalter 35 ist eine Vielzahl zweiter Umlenkelemente 7 in Form der zweiten Rollen 11 rotierbar und kreisbogenförmig befestigt. Die ersten Umlenkelemente 6 bzw. die ersten Rollen 10 und die zweiten Umlenkelemente 6 bzw. die zweiten Rollen 11 sind spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet und unabhängig voneinander rotierbar. Die ersten Umlenkelemente 6 bzw. die ersten Rollen 10 und die zweiten Umlenkelemente 7 bzw. die zweiten Rollen 11 weisen (in einem Betriebszustand der Vorrichtung 1 bzw. der in der Fig. 1 gezeigten Verpackungsmaschine 4 in einer horizontalen Richtung 36, parallel zu hier nicht gezeigten Rotationsachsen der Rollen 10, 11 und/oder orthogonal zu einer Transportrichtung 32 der zweiten Packstoffbahn 3) einen Abstand 37 zueinander auf. Die Rollen 10, 11 weisen (parallel zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11) eine Breite 38 und (orthogonal zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11) einen Durchmesser 39 auf. Die ersten Rollen 10 kontaktieren die zweite Packstoffbahn 3 (nur) in einem ersten Außenrand 8 der zweiten Packstoffbahn 3 und die zweiten Rollen 11 die zweite Packstoffbahn 3 (nur) in einem zweiten Außenrand 9 der zweiten Packstoffbahn 3. Hierdurch sind die zweiten Kavitäten 23 der zweiten Packstoffbahn 3 beim Umlenken der zweiten Packstoffbahn 3 an einem Innenradius der zweiten Packstoffbahn 3 durch einen Freiraum 40 zwischen den Rollen 10, 11 führbar, sodass die Rollen 10, 11 die zweiten Kavitäten 23 bei der Umlenkung der zweiten Packstoffbahn 3 nicht unerwünscht verformen können.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst eine Mehrzahl von Stützen 12. Die Stützen 12 weisen jeweils eine Stützfläche 41 auf, mit denen die zweite Packstoffbahn 3 beim Umlenken an ihrem Innenradius in Zwischenbereichen 42 zwischen den zweiten Kavitäten 23 stützbar ist. Die Stützen 12 sind parallel zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11 und/oder in der horizontalen Richtung 36 verstellbar, sodass diese an unterschiedliche Formate der zweiten Kavitäten 23 anpassbar sind. Zudem ist eine Anzahl der Stützen 12 anpassbar. Die Stützen 12 sind hakenförmig ausgebildet.
  • Die Vorrichtung 1 umfasst einen ersten Antrieb 14 für die zweite Packstoffbahn 3 und einen zweiten Antrieb 15 für die zweite Packstoffbahn 3. Die zweite Packstoffbahn 3 ist durch den ersten Antrieb 14 insbesondere in Richtung der Umlenkelemente 6, 7 schiebbar und durch den zweiten Antrieb 15 insbesondere von den Umlenkelementen 6, 7 ziehbar. Die Antriebe 14, 15 sind als Antriebsachsen ausgebildet.
  • Die Vorrichtung 1 weist eine Umlenkachse 13 auf. Die Umlenkachse 13 ist zum Umlenken einer flachen zweiten Packstoffbahn 3 bzw. einer zweiten Packstoffbahn 3 ohne Kavitäten 23 statt der Umlenkelemente 6, 7 verwendbar. Hierzu kann die Umlenkachse 13 schwenkbar an dem Träger 5 befestigt sein, sodass die Umlenkachse 13 zwischen einer Betriebsstellung, in der die zweite Packstoffbahn 3 durch die Umlenkachse 13 umlenkbar ist, und einer Ruhestellung, in der die zweite Packstoffbahn 3 durch die Umlenkachse 13 nicht umlenkbar ist, verstellbar ist.
  • Durch die Vorrichtung 1 und die Verpackungsmaschine 4 sind ein unerwünschtes Verformen der zweiten Kavitäten 23 vermeidbar.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    erste Packstoffbahn
    3
    zweite Packstoffbahn
    4
    Verpackungsmaschine
    5
    Träger
    6
    erstes Umlenkelement
    7
    zweites Umlenkelement
    8
    erster Außenrand
    9
    zweiter Außenrand
    10
    erste Rolle
    11
    zweite Rolle
    12
    Stütze
    13
    Umlenkachse
    14
    erster Antrieb
    15
    zweiter Antrieb
    16
    erste Zufuhreinrichtung
    17
    zweite Zufuhreinrichtung
    18
    Fügestation
    19
    Verpackung
    20
    erste Umformstation
    21
    zweite Umformstation
    22
    erste Kavität
    23
    zweite Kavität
    24
    erste Bahnrolle
    25
    zweite Bahnrolle
    26
    erste Zufuhrrichtung
    27
    zweite Zufuhrrichtung
    28
    Winkel
    29
    Dosierstation
    30
    Packgut
    31
    Sensoreinrichtung
    32
    Transportrichtung
    33
    Ausstanzeinrichtung
    34
    erster Umlenkelementhalter
    35
    zweiter Umlenkelementhalter
    36
    horizontale Richtung
    37
    Abstand
    38
    Breite
    39
    Durchmesser
    40
    Freiraum
    41
    Stützfläche
    42
    Zwischenbereich

Claims (11)

  1. Vorrichtung (1) zum Umlenken einer Packstoffbahn (2, 3) für eine Verpackungsmaschine (4), zumindest aufweisend:
    - zumindest einen Träger (5);
    - zumindest ein erstes Umlenkelement (6) zum Umlenken der Packstoffbahn (2, 3), wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine erste Umlenkelement (6) beim Umlenken an einem ersten Außenrand (8) der Packstoffbahn (2, 3) führbar ist; und
    - zumindest ein zweites Umlenkelement (7) zum Umlenken der Packstoffbahn (2, 3), wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) beim Umlenken an einem zweiten Außenrand (9) der Packstoffbahn (2, 3) führbar ist und wobei das zumindest eine erste Umlenkelement (6) und das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) an dem zumindest einen Träger (5) befestigt sind und sich gegenüberliegen,
    wobei die Packstoffbahn (2, 3) durch das zumindest eine erste Umlenkelement (6) und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) um mindestens 90° umlenkbar ist.
  2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei das zumindest eine erste Umlenkelement (6) als erste Rolle (10) und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) als zweite Rolle (11) ausgebildet ist.
  3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 2, aufweisend eine Mehrzahl erster Rollen (10) und/oder eine Mehrzahl zweiter Rollen (11).
  4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, wobei die Mehrzahl erster Rollen (10) und/oder die Mehrzahl zweiter Rollen (11) kreisbogenförmig angeordnet sind.
  5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei das zumindest eine erste Umlenkelement (6) und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement (7) zumindest teilweise als Gleitschiene ausgebildet ist.
  6. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend zumindest eine Stütze (12), mit der die Packstoffbahn (2, 3) zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement (6) und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement (7) stützbar ist.
  7. Vorrichtung (1) nach Anspruch 6, wobei die zumindest eine Stütze (12) verstellbar ist.
  8. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend eine Umlenkachse (13) zum Umlenken der Packstoffbahn (2, 3).
  9. Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend zumindest einen Antrieb (14, 15) zum Antreiben der Packstoffbahn (2, 3).
  10. Vorrichtung (1) nach Anspruch 9, wobei zumindest ein erster Antrieb (14) vor und zumindest ein zweiter Antrieb (15) hinter dem zumindest einen ersten Umlenkelement (6) und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement (7) angeordnet sind.
  11. Verpackungsmaschine (4) zum Herstellen einer Verpackung (19), zumindest aufweisend:
    - eine erste Zufuhreinrichtung (16) für eine erste Packstoffbahn (2);
    - eine zweite Zufuhreinrichtung (17) für eine zweite Packstoffbahn (3);
    - eine Fügestation (18) zum Fügen der ersten Packstoffbahn (2) mit der zweiten Packstoffbahn (3); und
    - zumindest eine Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit der die erste Packstoffbahn (2) beim Zuführen der ersten Packstoffbahn (2) von der ersten Zufuhreinrichtung (16) zur Fügestation (18) oder mit der die zweite Packstoffbahn (3) beim Zuführen der zweiten Packstoffbahn (3) von der zweiten Zufuhreinrichtung (17) zur Fügestation (18) umlenkbar ist.
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DE1921787U (de) 1965-05-08 1965-08-19 Westinghouse Bremsen Apparate Stehend angeordneter pneumatischer arbeitszylinder.
DE102020106025B4 (de) 2020-03-05 2024-01-18 Beck Packautomaten Gmbh & Co Kg Verpackungsmaschine und Verfahren zum Verpacken eines Packguts mit einer aus einer oberen Papierbahn und einer unteren Papierbahn erzeugten Umverpackung

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