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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn und eine Verpackungsmaschine zum Herstellen von Verpackungen.
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Bekannt sind Verpackungsmaschinen zur Herstellung von Verpackungen beispielsweise aus Kunststoff. Bei den Verpackungen kann es sich insbesondere um sogenannte Clamshell-Verpackungen handeln. Clamshell- Verpackungen können zwei Hälften umfassen, die jeweils zumindest eine Kavität aufweisen und/oder über ein Scharnier miteinander verbunden sein können. Die Verpackungen sind zum Verpacken eines Packguts, wie beispielsweise Lebensmittel oder Medikamente, verwendbar. Durch die Verpackungsmaschinen werden in zwei Rollenbahnen aus Kunststoff jeweils die Kavitäten eingebracht und anschließend zusammengefügt. Aus Umweltgesichtspunkten werden in jüngster Zeit verstärkt Verpackungen nachgefragt und produziert, welche aus nachwachsenden und/oder gut recyclebaren Rohstoffen, beispielsweise aus faserbasierten Packstoffen, wie Papier und/oder Pappe, ausgebildet sind. Hierbei können ausschließlich faserbasierte Packstoffe, aber auch Verbundmaterialien, welche aus mit Kunststoff beschichteten faserbasierten Packstoffen bestehen, zum Einsatz kommen.
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Die beiden Rollenbahnen müssen so zusammengeführt werden, dass die in den beiden Rollenbahnen ausgeführten Kavitäten aufeinander zu liegen kommen. Hierzu muss zumindest eine der beiden Rollenbahnen mitsamt den ausgeformten Kavitäten mindestens einmal umgelenkt werden, wobei die ausgeformten Kavitäten beim Umlenken der Rollenbahnen an einem Innenradius der Rollenbahnen mitgeführt werden. Zum Umlenken der Rollenbahnen sind Umlenkrollen bekannt, die die Rollenbahnen über die gesamte Breite der Rollenbahnen am Innenradius der Rollenbahnen führen. Hierdurch können die ausgebildeten Kavitäten unerwünscht verformt werden.
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Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die mit Bezug auf den Stand der Technik geschilderten Probleme wenigstens teilweise zu lösen und insbesondere eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn anzugeben, durch die ein unerwünschtes Verformen der Kavitäten vermeidbar ist. Zudem soll eine Verpackungsmaschine zum Herstellen einer Verpackung angegeben werden, durch die ein unerwünschtes Verformen der Kavitäten vermeidbar ist.
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Diese Aufgaben werden gelöst mit einer Vorrichtung und einer Verpackungsmaschine gemäß den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängig formulierten Ansprüchen sowie in der Beschreibung und insbesondere auch in der Figurenbeschreibung angegeben. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Fachmann einzelne Merkmale in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinieren kann und damit zu weiteren Ausgestaltungen der Erfindung gelangt.
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Hierzu trägt eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn für eine Verpackungsmaschine bei, die zumindest Folgendes aufweist:
- - zumindest einen Träger;
- - zumindest ein erstes Umlenkelement zum Umlenken der Packstoffbahn, wobei die Packstoffbahn durch das zumindest eine erste Umlenkelement beim Umlenken an einem ersten Außenrand der Packstoffbahn führbar ist; und
- - zumindest ein zweites Umlenkelement zum Umlenken der Packstoffbahn, wobei die Packstoffbahn durch das zumindest eine zweite Umlenkelement beim Umlenken an einem zweiten Außenrand der Packstoffbahn führbar ist und wobei das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement an dem zumindest einen Träger befestigt sind und sich gegenüberliegen.
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Die Verpackungsmaschine kann insbesondere zum Herstellen von Verpackungen, insbesondere Clamshell-Verpackungen, dienen. Die Verpackungen können zumindest teilweise aus einem faserbasierten Packstoff bestehen. Die Verpackungen können zum Verpacken von Packgütern, zum Beispiel Lebensmitteln, wie Brotaufstrichen, Pasten, Fertiggerichten oder Süßwaren, oder Beauty- und/oder Körperpflegeprodukten, wie Cremes, Shampoos und dergleichen, und/oder Medikamenten, wie zum Beispiel Tabletten, vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Verpackungsmaschine als eine Form-, Füll- und/oder Verschließmaschine ausgebildet und/oder zum Formen einer Verpackung mit zumindest einer Kavität, anschließendem Befüllen der zumindest einen Kavität mit zumindest einem Packgut und darauffolgendem Verschließen der befüllten Kavität vorgesehen. Unter „faserbasiertem Packstoff“ kann ein Verpackungsmaterial verstanden werden, welches wenigstens zu einem Großteil von zumindest 55 Gew.-%, insbesondere zumindest 65 Gew.-%, vorteilhaft zumindest 75 Gew.-%, besonders vorteilhaft zumindest 85 Gew.- %, vorzugsweise zumindest 95 % und besonders bevorzugt zumindest 99 Gew-% aus pflanzlichen Ausgangsstoffen, insbesondere aus Holz, gewonnen und/oder aus Produkten aus pflanzlichen Ausgangsstoffen recycelt wurde. Beispielsweise kann der faserbasierte Packstoff Zellstoffe, insbesondere Zellulose, und/oder Holzstoffe und/oder Altpapierstoffe aufweisen und/oder insbesondere als Papier und/oder Pappe ausgebildet sein. Der faserbasierte Packstoff kann vollständig aus einem oder mehreren pflanzlichen Ausgangsstoffen ausgebildet sein. Denkbar ist auch, dass es sich bei dem faserbasierten Packstoff um einen Verbundwerkstoff handelt, welcher aus einem mit Kunststoff beschichteten pflanzlichen Ausgangsstoff besteht. Eine erste Packstoffbahn und die eine zweite Packstoffbahn können jeweils zumindest teilweise aus faserbasiertem Packstoff ausgebildet sein.
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Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine Umformstation zum Umformen zumindest eines Teilbereichs einer Packstoffbahn aufweisen, wobei durch das Umformen zumindest eine Kavität in die Packstoffbahn ausbildbar ist. Ein Umformen des Teilbereichs der Packstoffbahn durch die Umformstation kann, durch plastische Verformung, beispielsweise Tiefziehen und/oder Prägen, erfolgen und kann insbesondere einen oder mehrere Vorbehandlungsschritte, beispielsweise ein Befeuchten und/oder ein Erwärmen des zumindest einen Teilbereichs der Packstoffbahn umfassen. Die Umformstation weist die für eine gewünschte Umformung notwendigen Bauteile und/oder Elemente auf. Beispielsweise kann die Umformstation eine Matrize und/oder Patritze aufweisen. Die Verpackungsmaschine kann eine erste Umformstation für eine erste Packstoffbahn und eine zweite Umformstation für eine zweite Packstoffbahn aufweisen. Die erste Umformstation und die zweite Umformstation können im Wesentlichen identisch ausgebildet sein. Durch die erste Umformstation ist zumindest eine erste Kavität, insbesondere mit einer ersten Form und/oder einer ersten Größe, in die erste Packstoffbahn einbringbar. Durch die zweite Umformstation ist zumindest eine zweite Kavität, insbesondere mit einer zweiten Form und/oder zweiten Größe einbringbar. Die erste Form kann (zumindest im Wesentlichen) der zweiten Form und/oder die erste Größe (zumindest im Wesentlichen) der zweiten Größe entsprechen. Denkbar ist auch, dass die erste Umformstation und die zweite Umformstation zumindest teilweise unterschiedlich ausgebildet sind, wobei die erste Umformstation zur Einbringung der zumindest einen ersten Kavität mit der ersten Form und/oder der ersten Größe in die erste Packstoffbahn vorgesehen sein kann und die zweite Umformstation zur Einbringung der zumindest einen zweiten Kavität mit einer zu der ersten Form und/oder ersten Größe der zumindest einen ersten Kavität (zumindest im Wesentlichen) identischen Form und/oder Größe in die zweite Packstoffbahn vorgesehen sein kann. Zudem ist denkbar, dass die Verpackungsmaschine nur mit einer der beiden Umformstationen betreibbar ist, während sich die andere der beiden Umformstationen in einem Inaktiv-Modus befindet. Beispielsweise kann die Verpackungsmaschine mit der ersten Umformstation zur Einbringung der zumindest einen ersten Kavität in die erste Packstoffbahn betreibbar sein, während die zweite Umformstation in dem Inaktivmodus ist, sodass keine zweite Kavität in die zweite Packstoffbahn eingebracht und die zweite Packstoffbahn als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität der ersten Packstoffbahn verwendet werden kann.
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Unter „zumindest im Wesentlichen“ kann in diesem Dokument verstanden werden, dass eine Abweichung von einem vorgegebenen Wert insbesondere weniger als 25%, vorzugsweise weniger als 10% und besonders bevorzugt weniger als 5% eines vorgegebenen Werts abweicht.
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In dem vorliegenden Dokument dienen Zahlwörter, wie beispielsweise „erste“ und „zweite“, welche bestimmten Begriffen vorangestellt sind, insbesondere lediglich zu einer Unterscheidung von Objekten und/oder einer Zuordnung zwischen Objekten untereinander und implizieren keine vorhandene Gesamtanzahl und/oder Rangfolge der Objekte. Insbesondere impliziert ein „zweites Objekt“ nicht zwangsläufig ein Vorhandensein eines „ersten Objekts“.
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Unter „vorgesehen“ kann speziell ausgelegt und/oder ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Objekt zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist, kann verstanden werden, dass das Objekt diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllt und/oder ausführt.
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Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung könnten winkelig zueinander, beispielsweise senkrecht zueinander, ausgerichtet sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung gegenläufig zueinander ausgerichtet sind. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine besonders kompakte Verpackungsmaschine mit einem besonders hohen Maß an Flexibilität bereitgestellt werden. Zudem kann vorteilhaft eine besonders einfache Umlenkung der zweiten Packstoffbahn oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zufuhrrichtung ermöglicht werden, wenn die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung gegenläufig zueinander ausgerichtet sind.
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Die Verpackungsmaschine weist zumindest eine Vorrichtung zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Durch die Vorrichtung ist insbesondere die zweite Packstoffbahn umlenkbar und oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zufuhrrichtung über die erste Packstoffbahn führbar. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders effiziente Herstellung von Clamshell-Verpackungen ermöglicht werden.
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Die Vorrichtung weist zumindest einen Träger auf. Der zumindest eine Träger kann aus zumindest einem Metallprofil und/oder zumindest einer Metallplatte gebildet sein. Der zumindest eine Träger kann nach Art eines Gestells oder eines Rahmens ausgebildet sein. Die Vorrichtung kann über den zumindest einen Träger auf einem Boden und/oder an der Verpackungsmaschine, beispielsweise an einem Maschinenrahmen der Verpackungsmaschine, befestigbar sein.
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Die Vorrichtung weist zumindest ein erstes Umlenkelement zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Das zumindest eine erste Umlenkelement ist an dem zumindest einen Träger, insbesondere an einem ersten Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers, befestigt. Der erste Umlenkelementhalter kann nach Art einer (Metall-)Platte ausgebildet sein und/oder als erste Seitenführung der Packstoffbahn dienen. Die Packstoffbahn ist durch das zumindest eine erste Umlenkelement beim Umlenken der Packstoffbahn, insbesondere nur, an einem ersten Außenrand der Packstoffbahn führbar. Dies kann beispielsweise bedeuten, dass die Packstoffbahn durch das zumindest eine erste Umlenkelement nur an dem ersten Außenrand kontaktierbar ist. Der erste Außenrand kann beispielsweise (insbesondere orthogonal zu einer Transportrichtung und/oder einer Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn) eine erste Randbreite von beispielsweise 1 mm [Millimeter] bis 50 mm aufweisen. Der erste Außenrand kann sich insbesondere von einer ersten Außenkante der Packstoffbahn erstrecken. Das zumindest eine erste Umlenkelement führt bzw. kontaktiert die Packstoffbahn beim Umlenken insbesondere an einem Innenradius der Packstoffbahn.
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Die Vorrichtung weist zumindest ein zweites Umlenkelement zum Umlenken der (ersten und/oder zweiten) Packstoffbahn auf. Das zumindest eine zweite Umlenkelement ist an dem zumindest einen Träger, insbesondere an einem zweiten Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers, befestigt. Der zweite Umlenkelementhalter kann nach Art einer (Metall-)Platte ausgebildet sein und/oder als zweite Seitenführung der Packstoffbahn dienen. Die Packstoffbahn ist durch das zumindest eine zweite Umlenkelement beim Umlenken der Packstoffbahn, insbesondere nur, an einem zweiten Außenrand der Packstoffbahn führbar. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Packstoffbahn durch das zumindest eine zweite Umlenkelement nur an dem zweiten Außenrand kontaktierbar ist. Der zweite Außenrand kann beispielsweise (insbesondere orthogonal zu der Transportrichtung und/oder der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn) eine zweite Randbreite von beispielsweise 1 mm bis 50 mm aufweisen. Der zweite Außenrand kann sich insbesondere von einer zweiten Außenkante der Packstoffbahn, die der ersten Au-ßenkante der Packstoffbahn insbesondere gegenüberliegt, erstrecken. Das zumindest eine zweite Umlenkelement führt bzw. kontaktiert die Packstoffbahn beim Umlenken insbesondere an einem Innenradius der Packstoffbahn.
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Durch das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement ist die Packstoffbahn insbesondere 45° bis 180°, bevorzugt 90° bis 180°, umlenkbar.
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Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement sind, insbesondere spiegelsymmetrisch, gegenüberliegend angeordnet. Bei dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement handelt es sich insbesondere um zwei separate bzw. unabhängige Komponenten. Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement sind insbesondere unabhängig voneinander von dem zumindest einen Träger lösbar. Das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement können (insbesondere in einem Betriebszustand der Vorrichtung und/oder der Verpackungsmaschine in einer horizontalen Richtung) einen Abstand von beispielsweise 10 mm bis 1.000 mm aufweisen. Der Abstand zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement kann einstellbar sein. Hierzu kann das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement verstellbar an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Der Abstand kann an eine Packstoffbahnbreite der Packstoffbahn anpassbar sein. Zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement kann ein Freiraum ausgebildet sein.
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Beim Umlenken der Packstoffbahn kann die zumindest eine Kavität an dem Innenradius der Packstoffbahn zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement bzw. durch den Freiraum hindurch an dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement vorbeigeführt werden, insbesondere ohne dass das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement die zumindest eine Kavität kontaktiert. Hierdurch ist ein unerwünschtes Verformen der zumindest einen Kavität vermeidbar. Mit der Vorrichtung sind Packstoffbahnen mit unterschiedlich geformten Kavitäten ohne bzw. nur mit geringeren Anpassungen der Vorrichtung umlenkbar bzw. verarbeitbar, was eine Gestaltungsfreiheit bzw. eine Formatflexibilität der Kavitäten erhöht.
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Das zumindest eine erste Umlenkelement kann als erste Rolle und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement als zweite Rolle ausgebildet sein. Die erste Rolle und/oder die zweite Rolle können rotierbar, insbesondere um eine Rotationsachse, bzw. drehbar, insbesondere um eine Drehachse, an dem zumindest einen Träger bzw. den Umlenkelementhalter des zumindest einen Trägers befestigt sein. Die erste Rolle und/oder die zweite Rolle können (insbesondere parallel zu der Rotationsachse oder Drehachse) jeweils eine Breite von beispielsweise 1 mm bis 50 mm und/oder (insbesondere orthogonal zu der Rotationsachse oder Drehachse) jeweils einen Durchmesser von beispielsweise 5 mm bis 250 mm aufweisen.
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Die Vorrichtung kann eine Mehrzahl erster Rollen und/oder eine Mehrzahl zweiter Rollen aufweisen. Beispielsweise kann die Vorrichtung 2 bis 20 erster Rollen, bevorzugt 4 bis 8 erster Rollen, besonders bevorzugt 6 erste Rollen, und/oder 2 bis 20 zweite Rollen, bevorzugt 4 bis 8 zweite Rollen, besonders bevorzugt 6 zweite Rollen, aufweisen. Eine erste Anzahl erster Rollen kann einer zweiten Anzahl zweiter Rollen entsprechen. Jede der ersten Rollen kann einer der zweiten Rollen, insbesondere spiegelsymmetrisch, gegenüberliegen.
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Die Mehrzahl erster Rollen und/oder die Mehrzahl zweiter Rollen können kreisbogenförmig angeordnet sein. Dies kann insbesondere bedeuten, dass die Mehrzahl erster Rollen und/oder die Mehrzahl zweiter Rollen auf einem Kreisbogen angeordnet sind. Der Kreisbogen kann einen Radius von beispielsweise 10 mm bis 500 mm und/oder einen Mittelpunktswinkel von beispielsweise 45° bis 180°, bevorzugt 90° bis 180°, aufweisen.
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Das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement können zumindest teilweise als Gleitschiene ausgebildet sein. In diesem Fall kann das zumindest eine erste Umlenkelement und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement starr mit dem zumindest einen Träger verbunden sein. Das zumindest eine erste Umlenkelement kann eine erste Umlenkgleitfläche für die Packstoffbahn und/oder das zumindest eine zweite Umlenkelement eine zweite Umlenkgleitfläche für die Packstoffbahn aufweisen. Die erste Umlenkgleitfläche und/oder die zweite Umlenkgleitfläche kann kreisbogenförmig und/oder konvex ausgebildet sein.
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Die Packstoffbahn kann durch das zumindest eine erste Umlenkelement und das zumindest eine zweite Umlenkelement um mindestens 90° umlenkbar sein.
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Die Vorrichtung kann zumindest eine Stütze aufweisen, mit der die Packstoffbahn zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement stützbar ist. Die Vorrichtung kann beispielsweise 1 bis 10 Stützen aufweisen. Die zumindest eine Stütze kann mit dem zumindest einen Träger verbunden und/oder an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Die zumindest eine Stütze kann zumindest teilweise aus Metall, nach Art einer Metallplatte und/oder zumindest teilweise hakenförmig ausgebildet sein. Die zumindest eine Stütze kann zumindest teilweise zwischen dem zumindest einen ersten Umlenkelement und dem zumindest einen zweiten Umlenkelement angeordnet sein. Die zumindest eine Stütze kann eine Stützfläche aufweisen, die zumindest teilweise konvex ausgebildet sein kann. Die Stützfläche kann an einem längsseitigen Ende der zumindest einen Stütze ausgebildet sein. Die Packstoffbahn ist beim Umlenken, insbesondere an ihrem Innenradius, in einem kavitätsfreien Bereich und/oder in einem Zwischenbereich zwischen zwei Kavitäten, durch die zumindest eine Stütze bzw. durch die Stützfläche der zumindest einen Stütze stützbar. Durch die zumindest eine Stütze ist insbesondere ein Einknicken der Packstoffbahn beim Umformen verhinderbar.
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Die zumindest eine Stütze kann verstellbar sein. Insbesondere kann die zumindest eine Stütze in der horizontalen Richtung und/oder parallel zu der Rotationsachse bzw. der Drehachse der Umlenkelemente verstellbar sein. Die zumindest eine Stütze kann, insbesondere werkzeuglos, relativ zu dem zumindest einen Träger verstellbar sein. Hierdurch ist die zumindest eine Stütze insbesondere an unterschiedliche Formate der Kavitäten anpassbar. Die Vorrichtung kann eine Mehrzahl von Stützen, beispielsweise 2 bis 10 Stützen, aufweisen.
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Die Vorrichtung kann eine Umlenkachse zum Umlenken der Packstoffbahn aufweisen. Die Umlenkachse kann zumindest teilweise zylinderförmig und/oder nach Art einer Welle ausgebildet sein. Die Umlenkachse ist insbesondere zum Umlenken einer flachen Packstoffbahn bzw. einer Packstoffbahn ohne Kavitäten, insbesondere statt dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement, verwendbar. Hierzu kann die Umlenkachse schwenkbar an dem Träger befestigt sein, sodass die Umlenkachse beispielsweise zwischen einer Betriebsstellung, in der die Packstoffbahn durch die Umlenkachse umlenkbar ist, und einer Ruhestellung, in der die Packstoffbahn durch die Umlenkachse nicht umlenkbar ist, verstellbar ist. Durch die Umlenkachse ist die Packstoffbahn insbesondere über ihre gesamte Packstoffbahnbreite, insbesondere an ihrem Innenradius, beim Umlenken führbar bzw. kontaktierbar.
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Die Vorrichtung kann zumindest einen Antrieb zum Antreiben der Packstoffbahn aufweisen. Durch den zumindest einen Antrieb ist die Packstoffbahn insbesondere in der Transportrichtung der Packstoffbahn und/oder der Längserstreckungsrichtung der Packstoffbahn antreibbar. Der zumindest eine Antrieb kann eine Antriebswalze aufweisen. Die Antriebswalze kann beispielsweise durch einen Elektromotor antreibbar sein. Der zumindest eine Antrieb kann mit dem zumindest einen Träger verbunden und/oder an dem zumindest einen Träger befestigt sein. Durch den zumindest einen Antrieb kann eine gewünschte Bahnspannung der Packstoffbahn einstellbar sein. Die Vorrichtung kann einen ersten Antrieb aufweisen, mit dem die Packstoffbahn in Richtung des zumindest einen ersten Umlenkelements und/oder des zumindest einen zweiten Umlenkelements schiebbar ist und/oder einen zweiten Antrieb aufweisen, mit dem die Packstoffbahn von dem zumindest einen ersten Umlenkelement und/oder dem zumindest einen zweiten Umlenkelement ziehbar ist.
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Einem weiteren Aspekt folgend wird auch eine Verpackungsmaschine zum Herstellen einer Verpackung vorgeschlagen, die zumindest Folgendes aufweist:
- - eine erste Zufuhreinrichtung für eine erste Packstoffbahn;
- - eine zweite Zufuhreinrichtung für eine zweite Packstoffbahn;
- - eine Fügestation zum Fügen der ersten Packstoffbahn mit der zweiten Packstoffbahn; und
- - zumindest eine erfindungsgemäße Vorrichtung, mit der die erste Packstoffbahn beim Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation oder mit der die zweite Packstoffbahn beim Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
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Die Verpackungsmaschine weist eine erste Zufuhreinrichtung für die erste Packstoffbahn und eine zweite Zufuhreinrichtung für die zweite Packstoffbahn auf. Unter einer „Zufuhreinrichtung“ kann eine Einrichtung verstanden werden, welche dazu vorgesehen ist, die Lagen einer in Form einer Bahnrolle aufgerollten Packstoffbahn zu vereinzeln, insbesondere abschnittsweise abzurollen, und einer Umformstation der Verpackungsmaschine zuzuführen. Die Zufuhreinrichtung kann zumindest ein Aufnahmeelement aufweisen, welches dazu vorgesehen ist, die Bahnrolle aufzunehmen und drehbar zu lagern. Die Zufuhreinrichtung kann zumindest ein Zufuhrelement zum Vereinzeln der Lagen der Bahnrolle und/oder zur Zufuhr der Packstoffbahn zu der Umformstation aufweisen. Vorzugsweise ist das Zufuhrelement dazu vorgesehen, die Lagen der Packstoffbahn auf der Bahnrolle mittels Zugkraft zu vereinzeln bzw. abzurollen und der Umformstation zuzuführen. Die zweite Zufuhreinrichtung kann dazu vorgesehen ist, die zweite Packstoffbahn in einer gegenüber einer ersten Zufuhrrichtung der ersten Packstoffbahn verschiedenen zweiten Zufuhrrichtung zuzuführen. Unter einer „Zufuhrrichtung“ kann eine Richtung verstanden werden, welche in einer Haupterstreckungsebene oder einer Längserstreckungsrichtung eines abgerollten Abschnitts einer Packstoffbahn liegt und in welcher der Abschnitt der Packstoffbahn in einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine der Umformstation zugeführt wird. Unter einer „Haupterstreckungsebene“ eines Objekts soll eine Ebene verstanden werden, welche parallel zu einer größten Seitenfläche eines kleinsten gedachten Quaders ist, welcher das Objekt gerade noch vollständig umschließt, und insbesondere durch den Mittelpunkt des Quaders verläuft. Die erste Zufuhrrichtung liegt in einer Haupterstreckungsebene eines abgerollten Abschnitts der ersten Packstoffbahn und die zweite Zufuhrrichtung liegt in einer Haupterstreckungsebene eines abgerollten Abschnitts der zweiten Packstoffbahn.
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Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung können in einem Winkel zueinander ausgerichtet sind, welcher größer als 0° und kleiner als 180° ist. Hierdurch kann vorteilhaft eine Anordnung noch weiter verbessert werden. Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung sind insbesondere in einem Winkel zueinander ausgerichtet, welcher größer als 15° und kleiner als 165°, vorteilhaft größer als 30° und kleiner als 150°, besonders vorteilhaft größer als 45° und kleiner als 135°, vorzugsweise größer als 60° und kleiner als 120° und besonders bevorzugt größer als 75° und kleiner als 105°, ist.
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Die erste Zufuhrrichtung und die zweite Zufuhrrichtung können (zumindest im Wesentlichen) senkrecht zueinander ausgerichtet sein, insbesondere in einem Winkel zwischen 86° und 94°, vorteilhaft zwischen 87° und 93°, besonders vorteilhaft zwischen 88° und 92°, vorzugsweise zwischen 89° und 91° und besonders bevorzugt in einem Winkel von 90°. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Anordnung noch weiter verbessert werden.
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Die Verpackungsmaschine weist zumindest eine erfindungsgemäße Vorrichtung auf, mit der die erste Packstoffbahn zum Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation oder mit der die zweite Packstoffbahn beim Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
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Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine erfindungsgemäße erste Vorrichtung aufweisen, mit der die erste Packstoffbahn zum Zuführen der ersten Packstoffbahn von der ersten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist. Die Verpackungsmaschine kann zumindest eine erfindungsgemäße zweite Vorrichtung aufweisen, mit der die zweite Packstoffbahn zum Zuführen der zweiten Packstoffbahn von der zweiten Zufuhreinrichtung zur Fügestation umlenkbar ist.
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Die zumindest eine Vorrichtung kann eine Sensoreinrichtung zur Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität der ersten Packstoffbahn und der zumindest einen zweiten Kavität der zweiten Packstoffbahn aufweisen. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders zuverlässige und passgenaue Herstellung von Clamshell-Verpackungen ermöglicht werden. Die Sensoreinrichtung kann zumindest ein Sensorelement umfassen, welches dazu vorgesehen ist, die relative Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität in der ersten Packstoffbahn und der zumindest einen zweiten Kavität in der zweiten Packstoffbahn anhand zumindest einer Kenngröße und/oder einer physikalischen Eigenschaft zu erkennen, wobei die Erkennung aktiv, wie insbesondere durch Erzeugen und Aussenden eines elektrischen Messsignals, und/oder passiv, wie insbesondere durch eine Erfassung von Eigenschaftsänderungen des Sensorelements, stattfinden kann. Die Sensoreinrichtung kann mehrere gleichartige oder unterschiedliche Sensorelemente aufweisen. Es sind verschiedene, dem Fachmann als sinnvoll erscheinende Sensorelemente denkbar. Beispielsweise könnte das Sensorelement als ein mechanisches Sensorelement ausgebildet und dazu vorgesehen sein, die relative Positionierung zwischen der ersten Kavität und der zweiten Kavität mechanisch, beispielsweise durch Tasten, zu erfassen. Vorzugsweise ist das Sensorelement als ein optisches Sensorelement ausgebildet. Das optische Sensorelement könnte beispielsweise eine Kamera umfassen und/oder als eine Kamera ausgebildet sein. Vorzugsweise weist die Sensoreinrichtung zumindest einen Lichtsender, beispielsweise eine Leuchtdiode und/oder eine LED, zur Aussendung eines optischen Signals auf und das optische Sensorelement ist als ein Lichtempfänger, beispielsweise als ein Phototransistor und/oder als ein Fotowiderstand, bevorzugt als eine Photodiode, ausgebildet. Der Lichtsender und der Lichtempfänger könnten beispielsweise eine Lichtschranke ausbilden. Bevorzugt erfolgt eine Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität und der zumindest einen zweiten Kavität anhand von Druckmarken, welche jeweils auf der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn aufgedruckt sind und anhand derer eine Vorzugslänge der jeweiligen Packstoffbahn und damit die relative Positionierung zwischen der zumindest einen ersten Kavität und der zumindest einen zweiten Kavität durch das optische Sensorelement erfassbar ist. Eine optische Detektion einer Position der Druckmarken auf der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn durch die Sensoreinrichtung erfolgt vorzugsweise anhand zumindest einer durch die Druckmarken hervorgerufenen Abweichung zwischen einem von dem Lichtsender ausgesendeten optischen Signal und einem von dem Lichtempfänger empfangenen optischen Signal. Durch eine derartige Ausgestaltung ist ein Formatbereich der Packstoffbahnen zum Einbringen der Kavitäten, gegenüber mechanischen Sensorlösungen, welche beispielsweise Suchlöcher in den Packstoffbahnen erforderlich machen, nicht eingeschränkt und es kann eine Flexibilität weiter verbessert werden.
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Die Vorrichtung kann eine Ausrichtungseinrichtung aufweisen, welche dazu vorgesehen ist, durch Recken der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn die zumindest eine erste Kavität und die zumindest eine zweite Kavität deckungsgleich übereinander auszurichten. Hierdurch kann vorteilhaft eine passgenaue Positionierung der zumindest einen ersten Kavität relativ zu der zumindest einen zweiten Kavität erreicht werden. Vorzugsweise ist die Ausrichtungseinrichtung dazu vorgesehen, die zumindest eine erste Kavität und die zumindest eine zweite Kavität anhand ihrer mittels der Sensoreinrichtung erfassten relativen Positionierung deckungsgleich übereinander auszurichten. Vorzugsweise weist die Ausrichtungseinrichtung ein erstes Ausrichtungselement auf, welches dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn durch Recken der zweiten Packstoffbahn in einer Transportrichtung, welche parallel zu der ersten Zufuhrrichtung verläuft, und/oder durch Recken der ersten Packstoffbahn entgegen der Transportrichtung, zueinander auszurichten. Vorzugsweise weist die Ausrichtungseinrichtung ein zweites Ausrichtungselement auf, welches dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn durch Recken der ersten Packstoffbahn und/oder der zweiten Packstoffbahn senkrecht zur Transportrichtung, zueinander auszurichten.
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Die Verpackungsmaschine weist eine Fügestation auf, welche dazu vorgesehen ist, die erste Packstoffbahn und die zweite Packstoffbahn zusammenzuführen und zumindest einen ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn, insbesondere die erste Kavität, und zumindest einen zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn, insbesondere die zweite Kavität, beispielsweise mittels Druckeinwirkung, zu einer Verpackung zusammenzufügen. Hierdurch kann vorteilhaft eine Herstellung von Clamshell-Verpackungen aus faserbasiertem Packstoff mit einfachen technischen Mitteln erreicht werden. Die Fügestation kann dazu vorgesehen sein, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn ausschließlich mittels Druckeinwirkung zusammenzufügen. Denkbar ist auch, dass die Fügeinheit dazu vorgesehen ist, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn, zusätzlich zu der Druckeinwirkung mittels zumindest eines Siegelmediums zusammenzufügen. Die Fügestation kann zumindest ein Fügelement zum Zusammenfügen des ersten Teilbereichs der ersten Packstoffbahn und des zweiten Teilbereichs der zweiten Packstoffbahn mittels Druckeinwirkung aufweisen. Der erste Teilbereich umfasst vorzugsweise zumindest die zumindest eine erste Kavität der ersten Packstoffbahn. Der zweite Teilbereich kann die zumindest eine zweite Kavität der zweiten Packstoffbahn umfassen. Denkbar ist jedoch auch, dass die Verpackungsmaschine in dem Inaktivmodus der zweiten Umformstation betrieben wird, sodass in dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine keine zweite Kavität in die zweite Packstoffbahn eingebracht wird und diese als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität der ersten Packstoffbahn verwendet wird. Vorzugsweise weist die Fügestation zumindest ein weiteres Fügelement auf, welches bevorzugt als ein Rollenbock ausgebildet und dazu vorgesehen ist, den ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn und den zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn zusammenzufügen, wenn die zweite Packstoffbahn als Abdeckbahn zum Verschließen der ersten Kavität verwendet wird.
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Die Fügestation kann zumindest ein Strukturierungselement zum Einbringen zumindest einer Feinstruktur in die Verpackung aufweisen. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft die Herstellung besonders funktionaler und/oder individualisierter Verpackungen ermöglicht werden. Beispielsweise könnte das Strukturelement zur Einbringung zumindest einer Feinstruktur zur Verbesserung einer Griffigkeit der Verpackung vorgesehen sein. Denkbar ist alternativ oder zusätzlich auch, dass das Strukturierungselement zur Einbringung zumindest einer Feinstruktur zu einer Individualisierung der Verpackung vorgesehen ist. Beispielsweise könnte das Strukturierungselement zum Einbringen zumindest einer Feinstruktur in einem individuellen Muster und/oder in der Form eines Markenlogos oder dergleichen vorgesehen sein. Das Strukturierungselement kann als ein mechanisches Strukturierungselement, beispielsweise als ein Stempel oder dergleichen, ausgebildet und dazu vorgesehen sein, die Feinstruktur mittels Druckeinwirkung in die Verpackung einzuprägen. Denkbar ist alternativ oder zusätzlich auch, dass das Strukturierungselement dazu vorgesehen ist, die Feinstruktur mittels thermischer Einwirkung in die Verpackung einzubringen. Das Strukturierungselement kann einstückig mit dem Fügeelement der Fügestation ausgebildet sein. Hierdurch kann vorteilhaft eine Effizienz verbessert und eine besonders kompakte Verpackungsmaschine bereitgestellt werden, indem auf zusätzliche Einheiten und/oder Elemente zur Einbringung einer Feinstruktur verzichtet werden kann. Unter „einstückig“ soll insbesondere zumindest stoffschlüssig verbunden verstanden werden, beispielsweise durch einen Schweißprozess, einen Klebeprozess, einen Anspritzprozess und/oder einen anderen, dem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Prozess, und/oder vorteilhaft in einem Stück geformt verstanden werden, wie beispielsweise durch eine Herstellung aus einem Guss und/oder durch eine Herstellung in einem Ein- oder Mehrkomponentenspritzverfahren und vorteilhaft aus einem einzelnen Rohling.
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Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Verpackungsmaschine eine Vorrichtung und eine Fügestation umfasst, wobei die Vorrichtung in einem Nahbereich der Fügestation angeordnet ist. Durch eine derartige Ausgestaltung kann vorteilhaft eine Flexibilität der Verpackungsmaschine weiter verbessert werden. Es kann insbesondere erreicht werden, dass die zweite Packstoffbahn erst unmittelbar vor einem Zusammenführen mit der ersten Packstoffbahn durch die Fügeinheit umgelenkt und oberhalb der ersten Packstoffbahn parallel zu der ersten Zuführrichtung geführt wird, sodass ein Bereich oberhalb der ersten Packstoffbahn, insbesondere oberhalb der zumindest einen ersten Kavität der ersten Packstoffbahn entlang der Zufuhrrichtung bis zum Erreichen der Umlenkeinheit frei bleibt, sodass vorteilhaft eine besonders einfache und flexible Dosierung eines Packguts in die zumindest eine erste Kavität ermöglicht ist.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass die Verpackungsmaschine eine Vorrichtung und eine Dosierstation, welche in Bezug auf die erste Zufuhrrichtung zwischen der ersten Zufuhreinrichtung und der Umlenkeinheit angeordnet und zum Dosieren des Packguts in die zumindest erste Kavität der ersten Packstoffbahn vorgesehen ist, umfasst. Hierdurch kann vorteilhaft eine besonders einfache und flexible Dosierung erreicht werden. Die Dosierstation kann zumindest ein Dosierelement und vorzugsweise eine Mehrzahl von, insbesondere unterschiedlichen, Dosierelementen umfassen. Beispielsweise kann die Dosierstation zumindest ein erstes Dosierelement zum Dosieren von festen und/oder stückigen Packgütern und zumindest ein zweites Dosierelement zum Dosieren von flüssigen und/oder pastösen Packgütern aufweisen. Denkbar ist auch, dass die Dosierstation modular ausgebildet ist und ein oder mehrere Dosierelemente der Dosierstation austauschbar und/oder zum Dosieren eines bestimmtes Packguttyps anpassbar sind.
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Für weitere Einzelheiten zu der Verpackungsmaschine wird vollumfänglich auf die Beschreibung der Vorrichtung verwiesen.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung und die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine sollen nicht auf die oben beschriebenen Anwendungen und Ausführungsformen beschränkt sein. Insbesondere kann die erfindungsgemäße Verpackungsmaschine zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
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Die Erfindung sowie das technische Umfeld der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Die Figuren zeigen ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel, auf welche die Erfindung nicht beschränkt ist. Es ist insbesondere darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die in den Figuren dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Es zeigen beispielhaft und schematisch:
- 1: eine Verpackungsmaschine in einer Seitenansicht; und
- 2: eine Vorrichtung zum Umlenken einer Packstoffbahn der Verpackungsmaschine.
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1 zeigt eine Verpackungsmaschine 4 in einer Seitenansicht. Die Verpackungsmaschine 4 ist als eine Form-, Füll- und Verschließmaschine ausgebildet und zur Herstellung von Verpackungen19, insbesondere Clamshell-Verpackungen, aus faserbasiertem Packstoff, vorgesehen.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine erste Umformstation 20 zur Einbringung zumindest einer ersten Kavität 22 in eine erste Packstoffbahn 2 auf. Die erste Packstoffbahn 2 ist aus dreidimensional verformbarem faserbasiertem Packstoff, beispielsweise aus Papier und/oder Pappe, ausgebildet.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine erste Zufuhreinrichtung 16 zur Zufuhr der ersten Packstoffbahn 2 zu der ersten Umformstation 20 auf. Die erste Packstoffbahn 2 ist zumindest teilweise in mehreren Lagen auf einer ersten Bahnrolle 24 aufgerollt. Die erste Bahnrolle 24 ist in der ersten Zufuhreinrichtung 16 drehbar gelagert. Die erste Zufuhreinrichtung 16 ist dazu vorgesehen, die erste Packstoffbahn 2 der ersten Umformstation 20 in einer ersten Zufuhrrichtung 26 zuzuführen. Die erste Zufuhreinrichtung 16 kann die erste Packstoffbahn 2 in einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 abschnittsweise von der ersten Bahnrolle 24 abrollen.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine zweite Umformstation 21 zur Einbringung zumindest einer zweiten Kavität 23 in eine zweite Packstoffbahn 3 auf. Vorliegend ist die zweite Umformstation 21 identisch zu der ersten Umformstation 20 ausgebildet. In dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 bringt die erste Umformstation 20 die zumindest eine erste Kavität 22 mit einer bestimmten Form und Größe in die erste Packstoffbahn 2 ein und die zweite Umformstation 21 bringt die zumindest eine zweite Kavität 23, deren Form und Größe (zumindest im Wesentlichen) der Form und Größe der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 entspricht, in die zweite Packstoffbahn 3 ein.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist ferner eine zweite Zufuhreinrichtung 17 zur Zufuhr der zweiten Packstoffbahn 3 zu der zweiten Umformstation 21 auf. Die zweite Zufuhreinrichtung 17 führt die zweite Packstoffbahn 3 in einer gegenüber der ersten Zufuhrrichtung 26 der ersten Packstoffbahn 2 verschiedenen zweiten Zufuhrrichtung 27 zu. Die zweite Packstoffbahn 3 ist zumindest teilweise in mehreren Lagen auf einer zweiten Bahnrolle 25 aufgerollt. Die zweite Bahnrolle 25 ist in der zweiten Zufuhreinrichtung 17 drehbar gelagert. Die zweite Zufuhreinrichtung 17 kann die zweite Packstoffbahn 3 in dem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 abschnittsweise von der zweiten Bahnrolle 25 abrollen.
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Vorliegend sind die erste Zufuhrrichtung 26 und die zweite Zufuhrrichtung 27 in einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet. Alternativ können die erste Zufuhrrichtung 26 und die zweite Zufuhrrichtung 27 jedoch auch eine andere Ausrichtung zueinander aufweisen.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Vorrichtung 1 auf. Die Vorrichtung 1 ist dazu vorgesehen, die zweite Packstoffbahn 3 umzulenken und oberhalb der ersten Packstoffbahn 2 parallel zu der ersten Zufuhrrichtung 26 über die erste Packstoffbahn 2 zu führen. In einem Betriebszustand der Verpackungsmaschine 4 lenkt die Vorrichtung 1 die zweite Packstoffbahn 3 von der zweiten Zufuhrrichtung 27 um einen Winkel 28, der hier 90° entspricht, in eine zu der ersten Zufuhrrichtung 26 parallele und gleichläufige Richtung um. Die Vorrichtung 1 weist eine Vielzahl von (ersten und zweiten) Rollen 10, 11 zum Umlenken der zweiten Packstoffbahn 3 auf.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Dosierstation 29 auf. Die Dosierstation 29 ist zum Dosieren eines Packguts 30 in die erste Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 vorgesehen. Bei dem Packgut 30 kann es sich beispielsweise um ein Lebensmittel oder ein Medikament handeln. Die Dosierstation 29 ist in Bezug auf die erste Zufuhrrichtung 26 zwischen der ersten Zufuhreinrichtung 16 und der Vorrichtung 1 angeordnet.
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Die Vorrichtung 1 weist eine Sensoreinrichtung 31 auf. Die Sensoreinrichtung 31 ist zur Erfassung einer relativen Positionierung zwischen der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Kavität 23 in der zweiten Packstoffbahn 3 vorgesehen. Die Sensoreinrichtung 31 kann beispielsweise ein optisches Sensorelement, wie zum Beispiel eine Photodiode oder eine Kamera, umfassen. Die Erfassung der relativen Positionierung zwischen der ersten Kavität 22 in der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Kavität 23 in der zweiten Packstoffbahn 3 durch die Sensoreinrichtung 31 kann optisch anhand von Druckmarken (nicht dargestellt) auf der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Packstoffbahn 3 erfolgen.
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Alternativ ist beispielsweise auch eine direkte optische Erfassung der ersten Kavität 22 und der zweiten Kavität 23 durch die Sensoreinrichtung 31 möglich.
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Die Verpackungsmaschine 4 oder die Vorrichtung 1 können eine hier nicht dargestellte Ausrichtungseinrichtung aufweisen. Die Ausrichtungseinrichtung ist dazu vorgesehen, durch Recken der ersten Packstoffbahn 2 und/oder der zweiten Packstoffbahn 3 die erste Kavität 22 und die zweite Kavität 23 deckungsgleich übereinander auszurichten.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Fügestation 18 auf. Die Fügestation 18 ist dazu vorgesehen, die erste Packstoffbahn 2 und die zweite Packstoffbahn 3 zusammenzuführen und zumindest einen ersten Teilbereich der ersten Packstoffbahn 2, insbesondere die erste Kavität 22, und zumindest einen zweiten Teilbereich der zweiten Packstoffbahn 3, insbesondere die zweite Kavität 23, mittels Druckeinwirkung zu der Verpackung 19 zusammenzufügen.
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Die Vorrichtung 1 ist, insbesondere unmittelbar, vor der Fügestation 18 angeordnet, sodass eine Umlenkung der zweiten Packstoffbahn 3 und eine deckungsgleiche Ausrichtung zwischen der ersten Kavität 22 und der zweiten Kavität 23 (unmittelbar) vor einem Zusammenfügen der Packstoffbahnen 2, 3 erfolgen kann.
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Die Verpackungsmaschine 4 weist eine Ausstanzeinrichtung 33 auf. Die Ausstanzeinrichtung 33 ist dazu vorgesehen, die als Verpackung 19 zusammengefügten Teilbereiche aus der ersten Packstoffbahn 2 und der zweiten Packstoffbahn 3 auszustanzen.
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2 zeigt die Vorrichtung 1 in einer perspektivischen Darstellung. Die Vorrichtung 1 umfasst einen Träger 5, der aus einer Mehrzahl von Metallprofilen gebildet ist und mit dem die Vorrichtung 1 auf einem Boden und/oder einem in der 1 nicht gezeigten Maschinenrahmen der Verpackungsmaschine 4 befestigbar ist. Der Träger 5 weist einen ersten Umlenkelementhalter 34 und einen zweiten Umlenkelementhalter 35 auf. Die Umlenkelementhalter 34 sind als Metallplatten ausgebildet.
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An dem ersten Umlenkelementhalter 34 ist eine Vielzahl erster Umlenkelemente 6 in Form der ersten Rollen 10 rotierbar und kreisbogenförmig befestigt. An dem zweiten Umlenkelementhalter 35 ist eine Vielzahl zweiter Umlenkelemente 7 in Form der zweiten Rollen 11 rotierbar und kreisbogenförmig befestigt. Die ersten Umlenkelemente 6 bzw. die ersten Rollen 10 und die zweiten Umlenkelemente 6 bzw. die zweiten Rollen 11 sind spiegelsymmetrisch zueinander angeordnet und unabhängig voneinander rotierbar. Die ersten Umlenkelemente 6 bzw. die ersten Rollen 10 und die zweiten Umlenkelemente 7 bzw. die zweiten Rollen 11 weisen (in einem Betriebszustand der Vorrichtung 1 bzw. der in der 1 gezeigten Verpackungsmaschine 4 in einer horizontalen Richtung 36, parallel zu hier nicht gezeigten Rotationsachsen der Rollen 10, 11 und/oder orthogonal zu einer Transportrichtung 32 der zweiten Packstoffbahn 3) einen Abstand 37 zueinander auf. Die Rollen 10, 11 weisen (parallel zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11) eine Breite 38 und (orthogonal zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11) einen Durchmesser 39 auf. Die ersten Rollen 10 kontaktieren die zweite Packstoffbahn 3 (nur) in einem ersten Außenrand 8 der zweiten Packstoffbahn 3 und die zweiten Rollen 11 die zweite Packstoffbahn 3 (nur) in einem zweiten Außenrand 9 der zweiten Packstoffbahn 3. Hierdurch sind die zweiten Kavitäten 23 der zweiten Packstoffbahn 3 beim Umlenken der zweiten Packstoffbahn 3 an einem Innenradius der zweiten Packstoffbahn 3 durch einen Freiraum 40 zwischen den Rollen 10, 11 führbar, sodass die Rollen 10, 11 die zweiten Kavitäten 23 bei der Umlenkung der zweiten Packstoffbahn 3 nicht unerwünscht verformen können.
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Die Vorrichtung 1 umfasst eine Mehrzahl von Stützen 12. Die Stützen 12 weisen jeweils eine Stützfläche 41 auf, mit denen die zweite Packstoffbahn 3 beim Umlenken an ihrem Innenradius in Zwischenbereichen 42 zwischen den zweiten Kavitäten 23 stützbar ist. Die Stützen 12 sind parallel zu den Rotationsachsen der Rollen 10, 11 und/oder in der horizontalen Richtung 36 verstellbar, sodass diese an unterschiedliche Formate der zweiten Kavitäten 23 anpassbar sind. Zudem ist eine Anzahl der Stützen 12 anpassbar. Die Stützen 12 sind hakenförmig ausgebildet.
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Die Vorrichtung 1 umfasst einen ersten Antrieb 14 für die zweite Packstoffbahn 3 und einen zweiten Antrieb 15 für die zweite Packstoffbahn 3. Die zweite Packstoffbahn 3 ist durch den ersten Antrieb 14 insbesondere in Richtung der Umlenkelemente 6, 7 schiebbar und durch den zweiten Antrieb 15 insbesondere von den Umlenkelementen 6, 7 ziehbar. Die Antriebe 14, 15 sind als Antriebsachsen ausgebildet.
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Die Vorrichtung 1 weist eine Umlenkachse 13 auf. Die Umlenkachse 13 ist zum Umlenken einer flachen zweiten Packstoffbahn 3 bzw. einer zweiten Packstoffbahn 3 ohne Kavitäten 23 statt der Umlenkelemente 6, 7 verwendbar. Hierzu kann die Umlenkachse 13 schwenkbar an dem Träger 5 befestigt sein, sodass die Umlenkachse 13 zwischen einer Betriebsstellung, in der die zweite Packstoffbahn 3 durch die Umlenkachse 13 umlenkbar ist, und einer Ruhestellung, in der die zweite Packstoffbahn 3 durch die Umlenkachse 13 nicht umlenkbar ist, verstellbar ist.
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Durch die Vorrichtung 1 und die Verpackungsmaschine 4 sind ein unerwünschtes Verformen der zweiten Kavitäten 23 vermeidbar.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorrichtung
- 2
- erste Packstoffbahn
- 3
- zweite Packstoffbahn
- 4
- Verpackungsmaschine
- 5
- Träger
- 6
- erstes Umlenkelement
- 7
- zweites Umlenkelement
- 8
- erster Außenrand
- 9
- zweiter Außenrand
- 10
- erste Rolle
- 11
- zweite Rolle
- 12
- Stütze
- 13
- Umlenkachse
- 14
- erster Antrieb
- 15
- zweiter Antrieb
- 16
- erste Zufuhreinrichtung
- 17
- zweite Zufuhreinrichtung
- 18
- Fügestation
- 19
- Verpackung
- 20
- erste Umformstation
- 21
- zweite Umformstation
- 22
- erste Kavität
- 23
- zweite Kavität
- 24
- erste Bahnrolle
- 25
- zweite Bahnrolle
- 26
- erste Zufuhrrichtung
- 27
- zweite Zufuhrrichtung
- 28
- Winkel
- 29
- Dosierstation
- 30
- Packgut
- 31
- Sensoreinrichtung
- 32
- Transportrichtung
- 33
- Ausstanzeinrichtung
- 34
- erster Umlenkelementhalter
- 35
- zweiter Umlenkelementhalter
- 36
- horizontale Richtung
- 37
- Abstand
- 38
- Breite
- 39
- Durchmesser
- 40
- Freiraum
- 41
- Stützfläche
- 42
- Zwischenbereich
