EP4335647A1 - Direktdruckmaschine - Google Patents

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EP4335647A1
EP4335647A1 EP23186064.4A EP23186064A EP4335647A1 EP 4335647 A1 EP4335647 A1 EP 4335647A1 EP 23186064 A EP23186064 A EP 23186064A EP 4335647 A1 EP4335647 A1 EP 4335647A1
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EP
European Patent Office
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printing
containers
transport carousel
machine
container
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP23186064.4A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Richter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B41J3/40733—Printing on cylindrical or rotationally symmetrical objects, e. g. on bottles
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    • B65C3/14—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical

Definitions

  • the present invention relates to a method for printing containers and a direct printing machine.
  • containers e.g. plastic containers, in particular bottles made of polyethylene terephthalate (PET) as well as glass or pulp, are equipped with labels for identification or printed using paint/inks.
  • PET polyethylene terephthalate
  • direct printing machines are used, for example, in which the containers are placed on the turntable of a container carousel, on which they are then rotated and printed as they circulate.
  • the printing devices are arranged in a stationary manner outside the transport carousel, and those in which the printing stations rotate with the transport carousel.
  • Direct printing machines prefer to equip the containers to be processed with graphic elements, text and coding such as 2-D codes.
  • the printing device is located outside the transport carousel, a printing device is not required for each turntable, but the rotational speed of the rotating carousel is limited by the external printing process. This type of printing leads to slow process speeds, especially for more complex container markings.
  • the printing devices are attached to rotate within the transport carousel, only the rotation speed of the turntable, but not that of the carousel, needs to be adjusted to the printing process.
  • all turntables that carry a container can be printed at the same time. In this way, the nominal output of the direct printing machine can be increased compared to printing using an externally arranged printing device.
  • the individual printing devices of the direct printing machines typically have several print heads with different colors, which print the containers essentially in multiple colors over the entire area/height that can be printed on the container.
  • the associated printing times are therefore longer and the associated printing ink consumption is high.
  • the present invention is based on the object of specifying alternatives and of proposing a method and a device which make it possible to increase the nominal output and thus the throughput of direct printing machines and/or at the same time to reduce the process and machine costs.
  • the printing it is therefore proposed to limit the printing to a maximum of two colors, which are applied to the containers with a single color print head, and also only to a partial area of the overall possible printable height of a container.
  • this "less” reduces the effort required to implement the rotating printing stations, and at the same time the entire printing process is shortened because only a maximum of two colors, preferably only one, are printed for the final printing.
  • this saves printing ink, so that the method and device according to the invention can still save resources while simultaneously increasing performance and are therefore also advantageous from an environmental point of view.
  • the theoretical maximum printable area of typical containers, such as bottles extends from the bottom to the area of the shoulder where the bottle merges with the neck.
  • the typically printable area is only 3 to 4/5 of this.
  • a partial area of this area for example only 3 to 14 cm, is printed. This could, for example, be used to specifically print the usual brand lettering of a soft drink bottle, which is incorporated into the bottle as a relief.
  • the portion that is printed can be adjusted by changing the height and/or the angle of inclination of the print head.
  • the printing process can be adapted to the different container shapes.
  • an adjustment of the print head in the direction of the container thickness i.e. in the direction of the axis of the turntable, is also provided in order to be able to adjust the print head to containers of different diameters.
  • a portion of the printable container height is printed, which makes up a maximum of half, in particular only a third, of the printable container height. Additionally, because there is only one printhead in each print station, the overall machine is lighter than traditional machines equipped with multiple printheads per station, allowing for energy-efficient operation.
  • the container Before printing, the container is preferably aligned, which brings the container into a preferred rotational position. Particular preference is given to using optical sensors or cameras to detect features such as embossing, debossing reliefs and support elements, which are subsequently aligned in such a way that these structures can be specifically, completely or partially printed.
  • Partially printed can mean that a glass lettering is only printed with a contrasting color on its outer contour or that only the peaks of a mountain panorama are provided with contrasting white.
  • an optical detection unit can be used to determine whether the pressure to be applied is already on individual containers to be processed, for example a baked coating. At these treatment stations, further printing can be specifically suppressed or, if partial areas are missing, missing parts or fragments can be specifically reprinted.
  • the ink supply for printing on the containers comes from at least one tank that rotates with the transport carousel. This means that there is no need for a rotary feedthrough in the ink supply system, since the at least one ink tank rotates with the carousel and can therefore be connected to the print head using simple lines.
  • a labeling unit for labeling the containers is also arranged on the periphery of the transport carousel.
  • the containers can also be labeled, especially as an alternative to printing. This allows the variability of the machine to be increased with regard to the different marking processes.
  • the labeling unit can in particular also be operated simultaneously with the direct printing machine.
  • a price label can be labeled and a graphic element printed at the same time.
  • a pretreatment unit for pretreating the containers can also be arranged on the periphery of the transport carousel.
  • the pretreatment can increase the print quality and promote a smooth direct printing process.
  • each printing station is assigned a rotating post-treatment unit, which post-treats the containers, in particular using light, in particular UV light emitted by pinning lamps.
  • the post-treatment fixes the ink applied to the container during direct printing and makes the marking more durable. Because each printing station is assigned a post-treatment unit, the throughput speed is increased again, as the containers can be post-treated immediately after printing until they leave the transport carousel. With external, non-rotating after-treatment units, the after-treatment would be limited to a specific process area, which results from the containers being moved past the stationary after-treatment unit.
  • a cleaning device is also arranged on the periphery of the transport device, which cleans the printing stations and/or the turntable, in particular after the printed and post-treated container has been removed from the transport carousel and before a container is taken back into the transport carousel. This ensures that direct printing runs smoothly even with long maintenance intervals, as the printing stations and turntables are less likely to be contaminated by ink or other substances.
  • the machine Preferably, there is also an optical final inspection in the machine, which subsequently removes containers that are subsequently assessed as defective from the container stream using a rejection unit.
  • the final inspection preferably includes a closed-loop function, by means of which the applied pressure is assessed qualitatively and can provide correction data or raw data on alignment and pressure control.
  • the correction data or raw data can contain information about the rotation position, size, coordinates and coverage of the print.
  • Figure 1 shows a direct printing machine 1, which has a transport carousel 4 with a plurality of printing stations 5 formed thereon, at which containers 10 standing on turntables, not shown, can be printed during the rotation of the transport carousel.
  • the containers are handed over to the individual printing stations of the transport carousel 4 by a conveyor belt 2 via an inlet star 3, and leave the carousel fully printed - that is, no further printing takes place afterwards - via an outfeed star 6. They can then be used directly or via another transport route, for example be transported further to a filler.
  • each printing station 5 there is a single print head 5b and optionally a pinning lamp 5a for printing a partial area H D of the container with only one color, for example black or white, and subsequent post-treatment.
  • a partial area H D of the container with only one color, for example black or white, and subsequent post-treatment.
  • the print head itself can, as in Figs. 2 and 3 indicated, possibly have two ink supply connections so that you can choose between two printing colors.
  • the ink supply connections 13a and 13b are supplied by at least one ink tank 15, which is positioned in particular on the transport carousel 4 so that it rotates. This makes it possible to print the containers with a maximum of two different colors. In particular, only one ink supply with one color can be provided. When printing with only one color, it is preferable to choose a color that contrasts with the container color or, in the case of transparent containers10, the liquid color. This means that the legibility of the marking can be guaranteed even with just one color.
  • each print head is also different Figs. 2 and 3 results in adjustable height and distance from the axis of rotation A of each turntable as well as the angle of inclination towards the container.
  • a container After a container has been handed over, it can be aligned for the subsequent pressure in a first area I, in particular with the help of sensors (not shown). In the second area II, a pretreatment can then take place with the help of a pretreatment unit 7.
  • the actual printing process takes place via the adjoining third area III, which in this exemplary embodiment extends over 240°.
  • the printed container can then be finally cured in the subsequent fourth area IV with the aid of an after-treatment unit 20, in particular a UV light-emitting, preferably LED or mercury vapor lamp, which can be provided in addition to or as an alternative to the individual rotating pinning lamps 5a.
  • an after-treatment unit 20 in particular a UV light-emitting, preferably LED or mercury vapor lamp, which can be provided in addition to or as an alternative to the individual rotating pinning lamps 5a.
  • the marking which was carried out by pressure, can be checked in the fifth area V, in particular with the help of sensors (not shown).
  • the unoccupied printing station 5 and the turntable (not shown) can now be cleaned of ink residue and other dirt using the cleaning unit 9.
  • the labeling unit is preferably an unit with which wrap-around labels can be applied.
  • a cleaning unit 9 for cleaning the printing stations 5 can also be arranged on the periphery of the transport carousel 4.
  • a commercially available bottle to be provided with a label stands on the turntable 12 in a printing station 5.
  • the bottle for example, has a total height H between 15 and 35cm.
  • the maximum printable area H max which in conventional bottles extends from the bottom to the beginning of the tapered shoulder area/bottle neck, is therefore less than the total height and is only about 3/5 to 4/5 of it.
  • a partial area H D is printed, which preferably extends over less than half, in particular less than only a third, of the H max .
  • this is the area of a brand lettering, for example, incorporated into the bottle in relief, as is common in soft drink bottles, for example.
  • the height of the print area of the print head can be adjusted to this range, either by shifting the height of the entire print head or by using only part of the print nozzles of a print head that extends over a greater height.
  • the print heads are height-adjustable by means of a motor drive; particularly preferably, all print heads are height-adjusted by means of a common drive.
  • the distance R to the axis of rotation A of the turntable is also adjustable.
  • a container 110 for printing at a printing station 5 the shape of which differs from that in Fig. 2 differs in that the maximum printable area H max tapers conically from the bottom of the container to the neck. So that such containers can also be printed, the inclination angle ⁇ of the print head 5a according to the invention of the printing station 5 can also be adjusted accordingly.
  • the print heads are preferably adjustable in inclination angle by means of a motor drive.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Ink Jet (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern (10, 110), wobei die Behälter (10, 110) in einem Transportkarussell (4) umlaufen und jedem Behälter (10, 110) auf dem Transportkarussell (4) eine mitumlaufende Druckstation (5) zugeordnet ist und die Behälter (10, 110) nur in einem Teilbereich (H<sub>D</sub>) der bedruckbaren Behälterhöhe (H<sub>max</sub>) von der jeweiligen Druckstation (5) mit einem einzigen Druckkopf (5b) mit maximal zwei Tintenversorgungen (13a, 13b) abschließend bedruckt werden. Weiter betrifft die Erfindung eine Direktdruckmaschine (1) zur Ausführung des genannten Verfahrens.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bedrucken von Behältern sowie eine Direktdruckmaschine.
  • In Abfüllanlagen für Getränke, aber auch in der Pharmaindustrie, werden Behälter, z.B. Kunststoffbehälter, insbesondere Flaschen aus Polyethylenterephthalat (PET) sowie aus Glas oder Pulpe zur Kennzeichnung mittels Etiketten ausgestattet oder aber mittels Farbe/Tinten bedruckt.
  • Zum Bedrucken werden z.B. Direktdruckmaschinen eingesetzt, bei denen die Behälter auf Drehteller eines Behälterkarussells gestellt werden, auf denen sie dann beim Umlaufen auch gedreht und bedruckt werden. Hierbei gibt es Systeme, bei denen die Druckvorrichtungen außerhalb des Transportkarussells ortsfest angeordnet sind, und solche, bei denen die Druckstationen mit dem Transportkarussell mitdrehen.
  • Direktdruckmaschinen statten die zu verarbeitenden Behälter bevorzugt mit grafischen Elementen, Text und Codierungen wie beispielsweise 2-D Codes aus.
  • Befindet sich die Druckvorrichtung außerhalb des Transportkarussells, wird nicht für jeden Drehteller eine Druckvorrichtung benötigt, jedoch ist die Umlaufgeschwindigkeit des Drehkarussells durch den Prozess des externen Bedruckens begrenzt. Gerade bei aufwändigeren Behälterkennzeichnungen führt diese Art des Bedruckens daher zu geringen Prozessgeschwindigkeiten.
  • Sind die Druckvorrichtungen innerhalb des Transportkarussells mitdrehend angebracht, muss nur die Drehgeschwindigkeit der Drehteller, nicht aber die des Karussells an den Druckvorgang angepasst werden. Zudem kann auf allen Drehtellern, die einen Behälter mit sich führen, gleichzeitig gedruckt werden. So kann die Nennausbringung der Direktdruckmaschine im Vergleich zur Bedruckung mittels einer außerhalb angeordneten Druckvorrichtung erhöht werden.
  • Damit unterschiedliche Kennzeichnungen auf verschiedenste Behälter gedruckt werden können, verfügen die einzelnen Druckvorrichtungen der Direktdruckmaschinen typischerweise über mehrere Druckköpfe mit unterschiedlichen Farben, die die Behälter im Wesentlichen über die gesamte am Behälter bedruckbare Fläche / Höhe meist mehrfarbig bedrucken. Die damit verbundenen Druckzeiten verlängern sich somit und der damit einhergehende Druckfarbenverbrauch ist hoch.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, hier Alternativen anzugeben, und ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, die es ermöglichen, die Nennausbringung und damit die Durchsatzleistung von Direktdruckmaschinen zu erhöhen und/oder gleichzeitig die Prozess- und Maschinenkosten zu verringern.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen erfasst.
  • Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, den Druck auf maximal zwei Farben, die mit einem einzigen Farb-Druckkopf auf die Behälter aufgebracht werden, und auch nur auf einen Teilbereich der an sich möglichen bedruckbaren Gesamthöhe eines Behälters zu begrenzen. Durch dieses "Weniger" wird zum einen der Aufwand zur Verwirklichung der mitumlaufenden Druckstationen verringert, gleichzeitig wird auch der gesamte Druckvorgang verkürzt, weil zur abschließenden Bedruckung nur maximal zwei Farben, vorzugsweise sogar nur eine, aufgedruckt werden. Zudem wird dadurch Druckfarbe eingespart, sodass das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung bei gleichzeitig möglicher Erhöhung der Leistung trotzdem Ressourcen sparen kann und daher auch unter Umwelt- Gesichtspunkten vorteilhaft sind. Der theoretisch maximal bedruckbare Bereich reicht bei typischen Behältern, wie zum Beispiel Flaschen, vom Boden bis zu dem Bereich der Schulter, wo die Flasche in den Hals übergeht. Bei typischen Flaschenhöhen von 15 bis 35 cm liegt der typischerweise bedruckbare Bereich bei nur 3 bis 4/5 davon. Von diesem Bereich wird erfindungsgemäß nur ein Teilbereich, also zum Beispiel nur 3 bis 14 cm, bedruckt. Damit könnte man zum Beispiel gezielt nur den üblichen, als Relief in die Flasche eingebrachten, Markenschriftzug einer Softdrink Flasche bedrucken.
  • Vorzugsweise ist der Teilbereich, der bedruckt wird, durch Verändern der Höhe und/oder des Neigungswinkels des Druckkopfes einstellbar. So kann der Druckprozess auf die unterschiedlichen Behälterformen angepasst werden.
  • Insbesondere ist auch eine Einstellung des Druckkopfes in Richtung der Behälterdicke, also in Richtung der Achse des Drehtellers, vorgesehen, um den Druckkopf auf Behälter unterschiedlicher Durchmesser einstellen zu können.
  • Vorzugsweise wird ein Teilbereich der bedruckbaren Behälterhöhe bedruckt, der maximal die Hälfte, insbesondere nur ein Drittel der bedruckbaren Behälterhöhe ausmacht. Da außerdem in jeder Druckstation nur ein Druckkopf vorhanden ist, baut die Maschine insgesamt im Vergleich zu herkömmlichen, mit mehreren Druckköpfen pro Station ausgestatteten Maschinen leichter, was einen energieeffizienten Betrieb ermöglicht.
  • Bevorzugt erfolgt vor dem Druck eine Behälterausrichtung die den Behälter in eine bevorzugte Drehstellung bringt. Besonders bevorzugt werden mittels optischer Sensoren bzw. Kameras Merkmale wie Embossing, Debossing Reliefs, Stützelemente erkannt, die nachfolgend so ausgerichtet werden, dass diese Strukturen gezielt, ganz oder teilweise bedruckt werden können.
  • Teilweise bedruckt kann bedeuten, dass ein Glas-Schriftzug nur an seiner Außenkontur mit einer Kontrastfarbe bedruckt wird oder auf einem Bergpanorama lediglich die Gipfel mit Kontrastweiß ausgestattet werden. In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung kann mit einer optischen Erkennungseinheit festgestellt werden, ob sich auf einzelnen zu verarbeitenden Behältern bereits der aufzubringende Druck befindet, z.B. eine Einbrandlackierung. Bei diesen Behandlungsstationen kann gezielt eine weitere Bedruckung unterdrückt werden oder bei fehlenden Teilbereichen gezielt einen Nachdruck fehlender Teile oder Fragmente stattfinden.
  • Vorzugsweise erfolgt die Tintenversorgung zum Bedrucken der Behälter aus mindestens einem mit dem Transportkarussell mitdrehenden Tank. Dadurch kann auf eine Drehdurchführung im Tintenversorgungssystem verzichtet werden, da der mindestens eine Tintentank mit dem Karussell mit dreht und somit durch einfache Leitungen mit dem Druckkopf verbunden werden kann.
  • Vorzugsweise ist an der Peripherie des Transportkarussells auch eine Etikettieraggregat zum Etikettieren der Behälter angeordnet. So können die Behälter zusätzlich, insbesondere alternativ zur Bedruckung, auch etikettiert werden. Dadurch kann die Variabilität der Maschine bezüglich der unterschiedlichen Kennzeichnungsverfahren erhöht werden.
  • Dabei kann das Etikettieraggregatinsbesondere auch gleichzeitig mit der Direktdruckmaschine betrieben werden. So kann beispielsweise ein Preisetikett etikettiert sowie gleichzeitig ein grafisches Element gedruckt werden.
  • Außerdem kann an der Peripherie des Transportkarussells auch noch eine Vorbehandlungseinheit zum Vorbehandeln der Behälter angeordnet sein. Durch die Vorbehandlung kann die Druckqualität erhöht werden und es wird ein reibungsloser Ablauf des Direktdrucks begünstigt.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist jeder Druckstation eine mitumlaufende Nachbehandlungseinheit zugeordnet, die die Behälter, insbesondere unter Verwendung von Licht, insbesondere von Pinning-Lampen ausgestrahltes UV-Licht, nachbehandelt. Die Nachbehandlung fixiert die beim Direktdrucken auf den Behälter aufgetragene Tinte und macht die Kennzeichnung widerstandsfähiger. Dadurch, dass jeder Druckstation eine Nachbehandlungseinheit zugeordnet ist, wird erneut die Durchsatzgeschwindigkeit erhöht, da die Behälter im Anschluss des Drucks sofort nachbehandelt werden können, bis sie das Transportkarussell verlassen. Bei externen, nicht mitdrehenden Nachbehandlungseinheiten wäre die Nachbehandlung auf einen bestimmten Prozessbereich, der sich aus dem Vorbeiführen der Behälter an der stationären Nachbehandlungseinheit ergibt, beschränkt.
  • Vorzugsweise ist an der Peripherie der Transportvorrichtung auch eine Reinigungsvorrichtung angeordnet, die die Druckstationen und/oder den Drehteller reinigt, insbesondere nachdem der bedruckte und nachbehandelte Behälter aus dem Transportkarussell herausgenommen wurde und bevor ein Behälter wieder in das Transportkarussell aufgenommen wird. So wird der reibungslose Ablauf des Direktdrucks auch bei langen Wartungsintervallen gewährleistet, da die Druckstationen und Drehteller weniger stark durch Tinte oder sonstige Stoffe verschmutzt werden.
  • Vorzugsweise befindet sich in der Maschine auch eine optische Endkontrolle, die nachfolgend als fehlerhaft bewertete Behälter mittels Ausleiteinheit aus dem Behälterstrom ausleitet. Bevorzugt beinhaltet die Endkontrolle eine Closed-Loop-Funktion, mittels derer der aufgebrachte Druck qualitativ bewertet wird und Korrekturdaten oder Rohdaten an Ausrichtung sowie Druckansteuerung liefern kann. Die Korrekturdaten bzw. Rohdaten können Informationen zu Drehlage, Größe, Koordinaten und Deckungsgrad des Drucks beinhalten.
  • Die eingangs geschilderten Vorteile der erfindungsgemäßen Merkmale gelten auch für den Anspruch 8 und die in den abhängigen Vorrichtungsansprüchen entsprechend beanspruchten Merkmale der Direktdruckmaschine.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.
    • Figur 1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Direktdruckmaschine
    • Figur 2 ist eine schematische Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Druckstation beim Bedrucken eines zylindrischen Behälters;
    • Figur 3 ist eine schematische Seitenansicht auf eine erfindungsgemäße Druckstation beim Bedrucken eines konischen Behälters.
  • Figur 1 zeigt eine Direktdruckmaschine 1, die ein Transportkarussell 4 mit einer Vielzahl von darauf ausgebildeten Druckstationen 5 aufweist, an denen auf nicht dargestellten Drehtellern stehende Behälter 10 während des Umlaufs des Transportkarussells bedruckt werden können.
  • Die Behälter werden den einzelnen Druckstationen des Transportkarussells 4 von einem Förderband 2 über einen Einlaufstern 3 übergeben, und verlassen das Karussell fertig bedruckt - d.h. es findet danach kein weiterer Druck statt - über einen Auslaufstern 6. Sie können dann direkt oder über eine weitere Transportstrecke z.B. zu einem Füller weitertransportiert werden.
  • An jeder Druckstation 5 ist ein einziger Druckkopf 5b und gegebenenfalls eine Pinning-Lampe 5a zum Bedrucken eines Teilbereichs HD des Behälters mit nur einer Farbe, z.B. schwarz oder weiß, und anschließendem Nachbehandeln angeordnet. Im Teilbereich HD ist eine Bedruckung des Behälters 10 um den gesamten Umfang oder auch nur einen Teil des Umfangs möglich. Der Druckkopf selbst kann, wie in Fig. 2 und 3 angedeutet, gegebenenfalls zwei Tintenversorgungsanschlüsse aufweisen, so dass man zwischen zwei Druckfarben wählen kann. Die Tintenversorgungsanschlüsse 13a und 13b werden von mindestens einem Tintentank 15, der insbesondere mitdrehend auf dem Transportkarussell 4 positioniert ist, versorgt. Damit ist es möglich, die Behälter mit maximal zwei unterschiedlichen Farben zu bedrucken. Insbesondere kann aber auch nur eine Tintenversorgung mit einer Farbe vorgesehen sein. Bei der Bedruckung mit nur einer Farbe ist vorzugsweise eine Kontrastfarbe zur Behälterfarbe oder, bei durchsichtigen Behältern10, der Flüssigkeitsfarbe zu wählen. So kann auch mit nur einer Farbe die Lesbarkeit der Kennzeichnung gewährleitet werden.
  • Außerdem ist der Druckbereich jedes Druckkopfes, wie sich auch aus Fig. 2 und 3 ergibt, sowohl in der Höhe als auch im Abstand zur Drehachse A jedes Drehtellers als auch im Neigungswinkel zum Behälter hin einstellbar.
  • Nach der Übergabe eines Behälters kann dieser in einem ersten Bereich I insbesondere mit Hilfe von Sensoren (nicht dargestellt) für den nachfolgenden Druck ausgerichtet werden, Im zweiten Bereich II kann dann eine Vorbehandlung mit Hilfe einer Vorbehandlungseinheit 7 stattfinden.
  • Der eigentliche Druckvorgang findet über den daran anschließenden, sich in diesem Ausführungsbeispiel über 240° erstreckenden dritten Bereich III statt. Danach kann der bedruckte Behälter mit Hilfe einer Nachbehandlungseinheit 20, insbesondere einer UV-Licht abgebenden, vorzugsweise LED- oder Quecksilberdampf-Lampe, die zusätzlich oder alternativ zu den einzelnen mitlaufenden Pinning-Lampen 5a vorgesehen sein kann, im anschließenden vierten Bereich IV endausgehärtet.
  • Schließlich kann die Kennzeichnung, die durch Druck erfolgt ist, im fünften Bereich V, insbesondere mit Hilfe von Sensoren (nicht dargestellt), geprüft werden.
  • Insbesondere zwischen den beiden Drehsternen 3 und 6 kann nun die unbesetzte Druckstation 5 und der Drehteller (nicht dargestellt) mit Hilfe der Reinigungseinheit 9 von Tintenresten und sonstigem Schmutz befreit werden.
  • Da die einzelnen Druckstationen 5 relativ einfach und daher wenig raumgreifend verwirklicht sind, besteht genügend Raum, um an der Peripherie des Karussells auch ein oder sogar mehrere Etikettieraggregate 8 so anzuordnen, dass man mit der Maschine auch wahlweise oder zusätzlich zum Druck etikettieren kann. Das Etikettieraggregat ist vorzugsweise ein Aggregat, mit dem man Rundumetiketten aufbringen kann.
  • Des Weiteren kann an der Peripherie des Transportkarussells 4 auch noch eine Reinigungseinheit 9 zur Reinigung der Druckstationen 5 angeordnet sein.
  • Unter Bezug auf Fig. 2 wird nachfolgend die Erfindung anhand eines Beispiels weiter erläutert, bei dem eine im Wesentlichen zylindrische Flasche bedruckt wird.
  • In Fig. 2 steht eine handelsübliche mit einer Kennzeichnung zu versehende Flasche auf dem Drehteller 12 in einer Druckstation 5. Die Flasche hat z.B. eine Gesamthöhe Hges zwischen 15 und 35cm. Der maximal bedruckbare Bereich Hmax, der bei üblichen Flaschen vom Boden bis zum Beginn des sich verjüngenden Schulterbereichs/ Flaschenhals reicht, ist daher geringer als die Gesamthöhe und beträgt nur etwa 3/5 bis 4/5 davon.
  • Erfindungsgemäß wird mit dem einzigen Druckkopf 5b der Druckstation 5 davon wiederum nur ein Teilbereich HD bedruckt, der sich bevorzugt über weniger als die Hälfte, insbesondere weniger als nur ein Drittel des Hmax, erstreckt. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das der Bereich eines z.B. reliefartig in die Flasche eingebrachten Markenschriftzuges, wie das z.B. bei Softdrink-Flaschen üblich ist.
  • Dazu ist der Druckbereich des Druckkopfs auf diesen Bereich in der Höhe einstellbar, entweder durch Höhenverschiebung des gesamten Druckkopfes oder durch Nutzung nur eines Teils der Druckdüsen eines sich über eine größere Höhe erstreckenden Druckkopfes. Bevorzugt sind die Druckköpfe mittels motorischen Antriebs höhenverstellbar, besonders bevorzugt werden alle Druckköpfe mittels eines gemeinsamen Antriebs höhenverstellt.
  • Auch ist der Abstand R zur Drehachse A des Drehtellers einstellbar.
  • In Fig.3 steht ein Behälter 110 zum Bedrucken an einer Druckstation 5 an, dessen Form sich von der in Fig. 2 unterscheidet, indem der maximal bedruckbare Bereich Hmax sich vom Boden des Behälters bis zum Hals konisch verjüngt. Damit auch solche Behälter bedruckbar sind, kann der erfindungsgemäße Druckkopf 5a der Druckstation 5 auch in seinem Neigungswinkel α entsprechend einstellbar sein. Bevorzugt sind die Druckköpfe mittels motorischen Antriebs im Neigungswinkel verstellbar.

Claims (15)

  1. Verfahren zum Bedrucken von Behältern (10, 110), wobei die Behälter (10, 110) in einem Transportkarussell (4) umlaufen und jedem Behälter (10, 110) auf dem Transportkarussell (4) eine mitumlaufende Druckstation (5) zugeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Behälter (10, 110) nur in einem Teilbereich (HD) der bedruckbaren Behälterhöhe (Hmax) von der jeweiligen Druckstation (5) mit einem einzigen Druckkopf (5b) mit maximal zwei Tintenversorgungen (13a, 13b) abschließend bedruckt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Teilbereich (HD) durch Verändern der Höhe und/oder des Neigungswinkels (α) des Druckkopfes einstellbar ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der bedruckte Teilbereich (HD) maximal ein Drittel der bedruckbaren Behälterhöhe (Hmax) ausmacht.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die maximal zwei Tintenversorgungen (13a, 13b) zum Bedrucken der Behälter (10, 110) von mindestens einem mit dem Transportkarussell (4) mitdrehenden Tank (15) mit Tinte versorgt werden.
  5. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Behälter (10, 110) mit einer an der Peripherie des Transportkarussells (4) angeordneten Etikettieraggregat (8) etikettiert werden.
  6. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei die Behälter (10, 110) mit einer an der Peripherie des Transportkarussells (4) angeordneten Vorbehandlungseinrichtung (7) vorbehandelt werden.
  7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, wobei jeder Druckstation (5) eine mitumlaufende Nachbehandlungseinheit (5a) zugeordnet ist, und die Behälter (10, 110) durch die Nachbehandlungseinheit (5a), insbesondere unter Verwendung von Licht, nachbehandelt werden.
  8. Direktdruckmaschine (1) zum Bedrucken von Behältern (10, 110), umfassend ein Transportkarussell (4) zum Transport von auf Drehtellern stehenden Behältern (10, 110) mit jeweils einer mitumlaufenden Druckstation (5) pro Behälter (10, 110)
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jede Druckstation (5) einen einzigen Druckkopf (5b) mit maximal zwei Tintenversorgungen (13a, 13b) aufweist und die Druckstationen (5) so ausgebildet sind, dass sie nur einen Teilbereich (HD) der bedruckbaren Behälterhöhe (Hmax) bedrucken.
  9. Maschine (1) nach Anspruch 8, wobei die Druckstationen (5) so ausgebildet sind, dass die Position der Druckköpfe (5b) in Richtung der Behälterhöhe und der Neigungswinkel (α) der Druckköpfe veränderbar sind.
  10. Maschine (1) nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Druckstationen (5) so ausgebildet sind, dass sie die Behälter (10, 110) maximal in einem Teilbereich (HD) eines Drittels der bedruckbaren Behälterhöhe (Hmax) bedrucken.
  11. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die maximal zwei Tintenversorgungen (13a, 13b) der Druckstationen (5) von mindestens einem mit dem Transportkarussell (4) mitdrehenden Tank (15) mit Tinte versorgt werden.
  12. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei an der Peripherie des Transportkarussells (4) eine Reinigungsvorrichtung (9) zum Reinigen der Druckköpfe (5) angeordnet ist.
  13. Maschine (1) nach einem der vorigen Ansprüche 8 bis 12, wobei an der Peripherie des Transportkarussells (4) eine Etikettieraggregat (8) zum Etikettieren der Behälter (10, 110) angeordnet ist.
  14. Maschine (1) nach einem der vorigen Ansprüche 8 bis 13, wobei an der Peripherie des Transportkarussells (4) eine Vorbehandlungseinrichtung (7) zum Vorbehandeln der Behälter (10, 110) angeordnet ist.
  15. Maschine (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 14, wobei jeder Druckstation (5) eine mitumlaufende Nachbehandlungseinheit (5a) zum Nachbehandeln der Behälter (10, 110), insbesondere mit Licht, zugeordnet ist.
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