EP4326459A1 - VERBESSERUNG DER PRODUKTIVITÄT EINER GIEßWALZANLAGE DURCH EINSTELLUNG EINER OPTIMALEN GIEßDICKE - Google Patents

VERBESSERUNG DER PRODUKTIVITÄT EINER GIEßWALZANLAGE DURCH EINSTELLUNG EINER OPTIMALEN GIEßDICKE

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Publication number
EP4326459A1
EP4326459A1 EP22718723.4A EP22718723A EP4326459A1 EP 4326459 A1 EP4326459 A1 EP 4326459A1 EP 22718723 A EP22718723 A EP 22718723A EP 4326459 A1 EP4326459 A1 EP 4326459A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
rolling
casting machine
cast
model
thickness
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22718723.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Hassel
Björn Kintscher
Kai GRYBEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP4326459A1 publication Critical patent/EP4326459A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
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    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2261/00—Product parameters
    • B21B2261/20—Temperature
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B21B37/76—Cooling control on the run-out table

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a casting and rolling plant for casting and rolling a continuous product.
  • CSP-® plants have been used for some time to produce thin metallic strips. Due to a compact plant concept, they enable particularly economical and environmentally friendly production of thin metallic strips with high productivity and excellent strip quality.
  • the abbreviation CSP-® stands for "Compact Strip Production”.
  • the liquid metal in particular steel, is cast into a strand which is divided into individual slabs. After heat treatment, the slabs are then rolled out in a rolling train to form a (thin) metallic strip. Due to the direct connection of casting and rolling, a CSP-® plant is characterized by particularly low energy consumption, so that - compared to conventional hot strip mills - up to 40% energy can be saved.
  • a hot strip produced on a CSP ® plant is characterized by high quality, it has a uniform structure and homogeneous mechanical and physical properties over the entire length and width of the strip. The tape geometry is within the tightest tolerances.
  • EP 3000539 A1 describes a method in which the drives of a continuous casting machine are synchronized overridingly with those of a rolling train with regard to an identical and constant mass flow in terms of amount.
  • the cast thickness to be produced in the continuous casting machine for the continuous material to be rolled in the rolling train or the hot rolled product to be produced is determined on the basis of empirical values of a hot strip mill worker and/or on the basis of a pass schedule model of the hot strip mill becomes.
  • the smallest casting thickness from the determined casting thickness range is often selected, then transmitted to an operator of the continuous casting machine and generated accordingly.
  • this safety-oriented approach comes at the expense of the productivity of such a system.
  • the present invention is therefore based on the object of providing a method for operating a casting and rolling plant which, compared to the methods known from the prior art, enables higher, preferably maximum, productivity.
  • the object is achieved by a method having the features of claim 1.
  • a selection of possible bar thicknesses to be cast (Ds, can, n to Ds, can, N) is determined on the basis of a final strip thickness to be produced (Dendband, target) after the Nth rolling stand in the rolling train using the pass plan model, the pass schedule model then communicating the selection of values (Ds, can, n through Ds, can, N) to the continuous caster model.
  • all bar thicknesses (Ds, can, n to Ds, can, N) are determined that can basically be rolled within the rolling train in order to achieve the desired final strip thickness.
  • all thicknesses of continuous material that could no longer be rolled in the rolling train to the desired final strip thickness are thereby sorted out in advance
  • a constant, maximum mass flow (Mschmeiz, max, const.) and using manipulated variables of the continuous caster is then used to cast a Bar thickness (Ds, opt) determined by means of the continuous casting machine model, preferably one to be cast Bar thickness (Ds , opt ) for which the throughput through the continuous caster is maximum.
  • the strand thickness_set value (Ds , soii) is in the range of the selected values (Ds , can, n to Ds , can, N). This restriction is necessary because, due to the maximum possible rolling forces and moments in the rolling train, only a maximum thickness reduction is possible and thus a specified final strip thickness (Üendband, target) after the Nth rolling stand in the rolling train is only possible if the String material thickness_set value specification (Ds , soii) is less than the value (Ds , can, N).
  • any casting thickness greater than the value (Ds , can, N) is forbidden, even if the highest productivity should be there, since the final final strip thickness (D ndband, target) would no longer be achievable.
  • a new strand thickness value (Ds , opt) is advantageously sought which is smaller than the value (Ds , can, N) and at which productivity is maximum.
  • This continuous material thickness_setpoint value (Ds , soii) determined according to the invention is generally larger than the smallest cast thickness from the determined cast thickness range of the rolling mill used according to the safety-oriented approach. As a result, the casting-rolling plant achieves higher productivity compared to the conventional approach.
  • the maximum throughput through the continuous casting machine is determined on the basis of a constant, maximum mass flow (Mschmeiz, max, konst.) and using manipulated variables of the continuous casting machine.
  • the constant, maximum mass flow from the steelworks results from the ladle volume and the frequency with which this can be continuously fed to the mold of the continuous casting machine.
  • the manipulated variables of the continuous casting machine are advantageously selected from among the casting speed, the casting width, the material quality and/or combinations thereof.
  • the manipulated variables of the continuous casting machine include, on the one hand, a first maximum casting speed, which is a function of a solidification length, a specific steel grade and the casting thickness that can be cast by the continuous casting machine.
  • the manipulated variables of the continuous casting machine include a second maximum casting speed, which is a function of the first maximum casting speed and the casting width that can be cast by the continuous casting machine.
  • a second maximum casting speed which is a function of the first maximum casting speed and the casting width that can be cast by the continuous casting machine.
  • the pass plan model of the rolling train can provide further target value specifications for determining the selection of possible billet thicknesses to be cast (Ds , can, n to Ds , can, N), which are selected from the series comprising the temperature, the billet width, the control strategy of the rolling mill and/or combinations thereof.
  • the casting-rolling plant can include a cooling section downstream of the rolling train with a cooling section model, the cooling section model resulting from the to be cast Bar thickness (Ds , opt) using the pass plan model resulting process conditions, in particular the final rolling temperature and final rolling speed, with regard to a cooling capacity of the cooling line checked before the bar thickness to be cast (Ds , opt) as a bar thickness_setpoint (Ds , soii) is used.
  • the mechanical properties of a flat steel product having the final strip thickness can additionally be checked using a prediction model for predicting mechanical properties, before the continuous material thickness to be cast is measured
  • (Ds , opt) is used as Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds , soii). In particular, it is checked whether the desired properties of the end product are achieved with the billet thickness to be cast (Ds , opt) and the corresponding decreases in the rolling train. If these cannot be achieved, the casting thickness is not optimized.
  • FIG. 1 shows an embodiment variant of a casting-rolling plant 1, which in the present case can be designed in the form of a CSP® plant and by means of which the method according to the invention can be carried out.
  • the plant 1 comprises a continuous casting machine 2, preferably a CSP® thin slab casting machine, with which a continuous material 3 with a thickness in the range of 30-150 mm, preferably with a thickness in the range of 50-90 mm, and a width in the range of 500 to 2500 mm, preferably with a width of 850 to 1950 mm.
  • a separating device 4 is arranged downstream of the continuous casting machine 2 in the direction of strip travel, with which the continuous material 3 is divided into individual slabs 5 before it is fed to the rolling train is separated.
  • the separating device 4 can consist, for example, of pendulum shears.
  • the plant 1 comprises a furnace 6, which can be designed as a tunnel furnace, and a finishing train 7 with a specific number of roll stands 8, three of which are shown in FIG. 1 purely as an example.
  • the finishing train 7 can preferably have 4 to 8 roll stands. Downstream of the finishing train 7 in the direction of strip travel, the plant 1 first comprises a cooling section 9, with which the hot strip rolled to the desired final strip thickness (Üendband, target) is cooled, a flaring device 10, and a second one arranged between the cooling section 9 and the flaring device 10 separator 11.
  • the system 1 can also have a roughing train 12 with preferably up to three roll stands, a transfer bar cooling device 13, another furnace 14, a heating device 15, which is preferably inductive, and/or an upsetting device (not shown). at least one, preferably several edging stands.
  • the continuous casting machine 2 includes a continuous casting machine model 17 and the finishing rolling train 17 includes a pass plan model 18 .
  • a cooling section model 19 can also be provided.
  • the pass schedule model 18 determines a selection of possible continuous material thicknesses to be cast (Ds , can, n to Ds , can, N) on the basis of the final strip thickness to be produced (D ndband, target) and, if applicable, the final strip width after the Nth rolling stand in the rolling train 7 using the pass schedule model 18.
  • the determined values (Ds , can, n to Ds , can, N), which can be 57 mm (Ds, can, n ) to 63 mm (Ds, can, N), for example, are then the control station 16 transmits as a selection to the continuous caster model 17.
  • the determined values (Ds , can, n to Ds , can, N) can also be transmitted via a direct telegram.
  • the continuous casting machine model 17 determines the optimal continuous material thickness (Ds, opt) to be cast, i.e. the continuous material thickness (Ds, opt), on the basis of a constant, maximum mass flow (Mschmeiz, max, konst.) and using manipulated variables of the continuous casting machine 2 at which the throughput through the continuous casting machine 2 is at its maximum.
  • the constant, maximum mass flow from the steelworks results from the ladle volume, which can be between 120 and 160 t, for example, and the frequency with which this can be fed continuously to the mold of the continuous casting machine 2 .
  • the constant, maximum mass flow (Mschmeiz, max, konst.) can have a value of 4 t/min, for example.
  • the manipulated variables of the continuous casting machine 2 include a first maximum casting speed 20 (FIG. 2), which is a function of a solidification length, a specific steel grade, in this case low-carbon steel, and the casting thickness cast by the continuous casting machine 2 can be. Furthermore, the manipulated variables of the continuous casting machine 2 include a second maximum casting speed 21 (FIG. 3), which is a function of the first maximum casting speed 20 and the casting width that can be cast by the continuous casting machine 2.
  • FIG. 3 shows an example of a maximum casting speed for a casting thickness of 67 mm. On the basis of these two functions, as well as by attracting the density for the specific steel grade, throughputs can be determined for all casting thicknesses, as shown in the diagram in FIG.
  • FIG. 3 shows the throughput 22 for a casting thickness of 67 mm as an example.
  • FIG. 4 shows the throughputs 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 for the different casting thicknesses of 55 mm, 60 mm, 67 mm, 70 mm, 75 mm, 80 mm and 85 mm.
  • This family of curves can ultimately be used to determine a normalized throughput, i.e. a throughput based on the maximum mass flow (Mschmeiz, max, constant) of 4 t/min, for example, for a specific casting width, based on which the maximum throughput possible by the continuous casting machine 2 can be determined is (Figure 5). For example, for a casting width of 1350 mm (FIG. 5), the throughput through the continuous casting machine 2 is at a maximum with a casting thickness (Ds, opt) of 60 mm.
  • Ds, opt casting thickness
  • the strand thickness value (Ds, opt) i.e. the value 60 mm, for example, is in the range of the selection of values (Ds, can, n to Ds, can, N), for example in the range 57 mm (D s , can, n) to 63 mm (D s , can, N), this is then used as a strand material thickness_set value specification (Ds, soii).
  • the smallest casting thickness i.e. the value 57 mm
  • the billet thickness_setpoint value Ds , soii.
  • the approach according to the invention shows that the throughput through the continuous casting machine 2 is at a maximum with a casting thickness (Ds , opt ) of 60 mm. This results in a higher productivity of up to 5% for the plant operator compared to the conventional approach.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz- Anlage (1) zum Gießen und Walzen eines Stranggutes (3), wobei die Gieß-Walz- Anlage (1) eine Stranggießmaschine (2) mit einem Stranggießmaschinen-Modell (17), sowie eine der Stranggießmaschine (2) nachgeordnete Walzstraße (7, 12) mit einem Stichplanmodell (18) umfasst, wobei die Walzstraße (7, 12) n Walzgerüste (8) mit n = 1 bis N aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: a) Ermitteln einer Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) auf Basis einer zu erzeugenden Endbanddicke (DEndband, Ziel) nach dem N-ten Walzgerüst (8) in der Walzstraße (7, 12) mittels des Stichplanmodells (18), wobei das Stichplanmodell (18) die Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) an das Stranggießmaschinen-Modell (17) übermittelt, b) Ermitteln einer zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) mittels des Stranggießmaschinen-Modells (17) auf Basis eines konstanten, maximalen Massenflusses (Mschmeiz, max, konst.) sowie unter Heranziehung von Stellgrößen der Stranggießmaschine (2), vorzugsweise einer zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) für die der Durchsatz durch die Stranggießmaschine (2) maximal ist, und c) Verwenden der zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soll), sofern die Bedingung erfüllt ist, dass die Stranggutdicke (Ds, opt) im Bereich der Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) liegt.

Description

Verbesserung der Produktivität einer Gießwalzanlage durch Einstellung einer optimalen Gießdicke
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz- Anlage zum Gießen und Walzen eines Stranggutes.
Zur Herstellung von dünnen metallischen Bändern werden seit geraumer Zeit sogenannte CSP-®-Anlagen verwendet, die aufgrund eines kompakten Anlagenkonzepts eine besonders wirtschaftliche und umweltfreundliche Produktion dünner metallischer Bänder mit einer hohen Produktivität und einer hervorragenden Bandqualität ermöglichen. Die Abkürzung CSP-® steht hierbei für „Compact Strip Production“. Bei einer derartigen Anlage wird das flüssige Metall, insbesondere Stahl, zu einem Strang vergossen, der zu einzelnen Brammen zerteilt wird. Die Brammen werden sodann nach einer Temperaturbehandlung in einer Walzstraße zu einem (dünnen) metallischen Band ausgewalzt. Durch die direkte Verbindung von Gießen und Walzen zeichnet sich eine CSP-®-Anlage durch einen besonders niedrigen Energieverbrauch aus, so dass - im Vergleich zu konventionellen Warmbandstraßen - bis zu 40 % Energie eingespart werden können. Darüber hinaus zeichnet sich ein auf einer CSP-®-Anlage produziertes Warmband durch eine hohe Qualität aus, es besitzt ein gleichmäßiges Gefüge sowie homogene mechanisch-physikalische Eigenschaften über die gesamte Bandlänge und -breite. Die Bandgeometrie liegt hierbei innerhalb engster Toleranzen.
Derartige Anlagen zur Herstellung von dünnen metallischen Bändern, insbesondere Stahlbändern, aus vorab gegossenen Brammen sind dem Fachmann seit vielen Jahren hinlänglich bekannt. Gleiches gilt auch für das CSP- ©-Anlagen-Konzept. Zum Betreiben solcher Anlage sind aus dem Stand der Technik diverse Verfahren bekannt. So beschreibt beispielsweise die EP 3000539 A1 ein Verfahren, bei dem die Antriebe von einer Stranggießmaschine mit denen einer Walzstraße im Hinblick auf einen betraglich gleichen und konstanten Massenfluss übergeordnet synchronisiert werden.
Nach wie vor ist es bei derartigen Anlagen üblich, dass die in der Stranggießmaschine zu erzeugende Gießdicke für das in der Walzstraße zu walzende Stranggut bzw. das zu erzeugende Warmwalzprodukt auf Basis von Erfahrungswerten eines Werkers der Warmbandstraße und/oder auf Basis eines Stichplanmodells der Warmbandstraße ermittelt wird. Um die gewünschte Endbankdicke sicher zu erzielen, wird häufig die kleinste Gießdicke aus dem ermittelten Gießdickenbereich gewählt, anschließend an einen Operator der Stranggießmaschine übermittelt und entsprechend erzeugt. Dieser sicherheitsorientierte Ansatz geht jedoch zu Lasten der Produktivität einer solchen Anlage.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage bereitzustellen, welches gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine höhere, vorzugsweise eine maximale, Produktivität ermöglicht.
Beschreibung der Erfindung
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz- Anlage zum Gießen und Walzen eines Stranggutes ist vorgesehen, das die Gieß- Walz-Anlage eine Stranggießmaschine mit einem Stranggießmaschinen-Modell, sowie eine der Stranggießmaschine nachgeordnete Walzstraße mit einem Stichplanmodell umfasst, wobei die Walzstraße n Walzgerüste mit n = 1 bis N aufweist.
In einem ersten Schritt wird zunächst eine Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) auf Basis einer zu erzeugenden Endbanddicke (DEndband, ziel) nach dem N-ten Walzgerüst in der Walzstraße mittels des Stichplanmodells ermittelt, wobei das Stichplanmodell die Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) sodann an das Stranggießmaschinen-Modell übermittelt.
In diesem ersten Schritt werden somit sämtliche Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) ermittelt, die innerhalb der Walzstraße grundsätzlich gewalzt werden können, um die gewünschte Endbanddicke zu erzielen. Mit anderen Worten werden hierdurch im Vorfeld sämtliche Stranggutdicken aussortiert, die in der Walzstraße nicht mehr walzbar wären, um die gewünschte Endbanddicke
(DEndband, Ziel) ZU erzielen.
Auf Grundlage der an das Stranggießmaschinen-Modell übermittelten Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) wird sodann auf Basis eines konstanten, maximalen Massenflusses (Mschmeiz, max, konst.) sowie unter Heranziehung von Stellgrößen der Stranggießmaschine eine zu gießende Stranggutdicke (Ds, opt) mittels des Stranggießmaschinen-Modells ermittelt, vorzugsweise eine zu gießende Stranggutdicke (Ds, opt) für die der Durchsatz durch die Stranggießmaschine maximal ist.
Sofern die Bedingung erfüllt ist, dass der Stranggutdicken-Wert (Ds, opt) im Bereich der Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) liegt, wird dieser sodann als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet. Diese Restriktion ist erforderlich, da, aufgrund der maximal möglichen Walzkräfte und -momente in der Walzstraße, nur eine maximale Dickenreduktion möglich ist und somit eine vorgegebene Endbanddicke (ÜEndband, ziel) nach dem N-ten Walzgerüst in der Walzstraße nur möglich ist, wenn die Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) kleiner als der Wert (Ds, kann, N) ist. Mit anderen Worten ist jede Gießdicke größer dem Wert (Ds, kann, N) verboten, selbst wenn dort die höchste Produktivität liegen sollte, da die finale Endbanddicke (D ndband, ziel) nicht mehr erzielbar wäre. In einem solchen Fall wird vorteilhafterweise ein neuer Stranggutdicken-Wert (Ds, opt) gesucht, der kleiner ist als der Wert (Ds, kann, N) und bei dem die Produktivität maximal ist. Diese erfindungsgemäß ermittelte Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) ist in der Regel größer als die gemäß dem sicherheitsorientierten Ansatz verwendete kleinste Gießdicke aus dem ermittelten Gießdickenbereich der Walzstraße. Hierdurch erzielt die Gieß-Walz-Anlage eine höhere Produktivität gegenüber dem konventionellen Ansatz.
Wie bereits erläutert, erfolgt das Ermitteln des maximalen Durchsatzes durch die Stranggießmaschine auf Basis eines konstanten, maximalen Massenflusses (Mschmeiz, max, konst.) sowie unter Heranziehung von Stellgrößen der Stranggießmaschine. Der konstante, maximale Massenfluss aus dem Stahlwerk ergibt sich aus dem Pfannenvolumen sowie der Frequenz, mit der dieses kontinuierlich der Kokille der Stranggießmaschine zugeführt werden kann. Die Stellgrößen der Stranggießmaschine sind vorteilhafterweise ausgewählt aus der Reihe umfassend die Gießgeschwindigkeit, die Gießbreite, die Materialgüte und/oder Kombinationen hiervon. So umfassen die Stellgrößen der Stranggießmaschine zum einen eine erste maximale Gießgeschwindigkeit, die eine Funktion aus einer Erstarrungslänge, einer spezifischen Stahlgüte sowie der Gießdicke ist, die von der Stranggießmaschine gegossen werden kann. Ferner umfassen die Stellgrößen der Stranggießmaschine eine zweite maximale Gießgeschwindigkeit, die eine Funktion aus der ersten maximalen Gießgeschwindigkeit sowie der Gießbreite ist, die von der Stranggießmaschine gegossen werden kann. Auf Basis dieser beiden Funktionen sowie unter Fieranziehung der Dichte für die spezifische Stahlgüte können für die sämtlichen Gießdicken Durchsätze ermittelt werden, die in einer Kurvenschar resultieren. Anhand dieser Kurvenschar kann letztendlich ein normierter Durchsatz für eine spezifische Gießdickenbreite ermittelt werden, anhand dessen der maximale durch die Stranggießmaschine mögliche Durchsatz ermittelbar ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängig formulierten Ansprüchen angegeben. Die in den abhängig formulierten Ansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können weitere Ausgestaltungen der Erfindung definieren. Darüber hinaus werden die in den Ansprüchen angegebenen Merkmale in der Beschreibung näher präzisiert und erläutert, wobei weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung dargestellt werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsvariante kann das Stichplanmodell der Walzstraße zur Ermittlung der Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) weitere Zielwertvorgaben vorsehen, die ausgewählt sind aus der Reihe umfassend die Temperatur, die Stranggutbreite, die Regelstrategie der Walzstraße und/oder Kombinationen hiervon.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante kann die Gieß-Walz-Anlage eine der Walzstraße nachgeordnete Kühlstrecke mit einem Kühlstreckenmodell umfassen, wobei das Kühlstreckenmodell die sich aus der zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) mit Hilfe des Stichplanmodells ergebenden Prozessbedingungen, insbesondere die Endwalztemperatur und Endwalzgeschwindigkeit, im Hinblick auf eine Kühlkapazität der Kühlstrecke prüft, bevor die zu gießende Stranggutdicke (Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet wird.
In einerweiteren vorteilhaften Ausführungsvariante können zusätzlich mit einem Vorhersagemodell zur Vorhersage von mechanischen Eigenschaften die mechanischen Eigenschaften eines die Endbanddicke aufweisenden Flachstahlproduktes überprüft werden, bevor die zu gießende Stranggutdicke
(Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet wird. Hierbei wird insbesondere geprüft, ob bei der zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) und der entsprechenden Abnahmen in der Walzstraße die gewünschten Eigenschaften beim Endprodukt erreicht werden. Sollten diese nicht erzielbar sein, so wird auf die Optimierung der Gießdicke verzichtet.
Fiqurenbezeichnunq
Die Erfindung sowie das technische Umfeld werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Es ist darauf hinzuweisen, dass die Erfindung durch die gezeigten Ausführungsbeispiele nicht beschränkt werden soll. Insbesondere ist es, soweit nicht explizit anders dargestellt, auch möglich, Teilaspekte der in den Figuren erläuterten Sachverhalte zu extrahieren und mit anderen Bestandteilen und Erkenntnissen aus der vorliegenden Beschreibung und/oder Figuren zu kombinieren. Insbesondere ist darauf hinzuweisen, dass die Figuren und insbesondere die dargestellten Größenverhältnisse nur schematisch sind. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Gegenstände, so dass ggf. Erläuterungen aus anderen Figuren ergänzend herangezogen werden können. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ausführungsvariante einer Gieß-Walz-Anlage,
Fig. 2 eine Funktion der maximalen Gießgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Gießdicke,
Fig. 3 eine Funktion der maximalen Gießgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Gießbreite,
Fig. 4 eine Kurvenschar der ermittelten Durchsätze, und
Fig. 5 einen normierten Durchsatz für eine spezifische Gießbreite.
In Figur 1 ist eine Ausführungsvariante einer Gieß-Walz Anlage 1 gezeigt, die vorliegend in Form einer CSP-®-Anlage ausgeführt sein kann und mittels derer das erfindungsgemäße Verfahren durchführbar ist. In einer Minimalkonfiguration umfasst die Anlage 1 eine Stranggießmaschine 2, vorzugsweise eine CSP-®- Dünnbrammengießmaschine, mit der ein Stranggut 3 mit einer Dicke im Bereich von 30 - 150 mm, vorzugsweise mit einer Dicke im Bereich von 50 bis 90 mm, sowie einer Breite im Bereich von 500 bis 2500 mm, vorzugsweise mit einer Breite von 850 bis 1950 mm, gegossen werden kann. In Bandlaufrichtung hinter der Stranggießmaschine 2 ist zunächst eine Trenneinrichtung 4 angeordnet, mit der das Stranggut 3, bevor es der Walzstraße zugeführt, in einzelne Brammen 5 getrennt wird. Die Trenneinrichtung 4 kann beispielsweise aus einer Pendelschere bestehen. Ferner umfasst die Anlage 1 einen Ofen 6, der als Tunnelofen ausgebildet sein kann, sowie eine Fertig-Walzstraße 7 mit einer spezifischen Anzahl von Walzgerüsten 8, von denen in Figur 1 rein exemplarisch drei gezeigt sind. In einer CSP-®-Anlage kann die Fertig-Walzstraße 7 vorzugsweise 4 bis 8 Walzgerüste aufweisen. In Bandlaufrichtung hinter der Fertig-Walzstraße 7 umfasst die Anlage 1 zunächst eine Kühlstrecke 9, mit der das auf die gewünschte Endbanddicke (ÜEndband, ziel) gewalzte Warmband gekühlt wird, eine Flaspeleinrichtung 10, sowie eine zwischen der Kühlstrecke 9 und der Flaspeleinrichtung 10 angeordnete zweite Trenneinrichtung 11.
In einer weiteren Ausführungsvariante kann die Anlage 1 zusätzlich eine Vor- Walzstraße 12 mit vorzugsweise bis zu drei Walzgerüsten, eine Transferbarkühleinrichtung 13, einen weiteren Ofen 14, eine Fleizeinrichtung 15, die vorzugsweise induktiv ausgeführt ist, und/oder eine Staucheinrichtung (nicht dargestellt) mit zumindest einem, vorzugsweise mehreren Stauchgerüsten, umfassen.
Sämtliche Anlagenkomponenten sind, wie dies anhand der vertikalen Pfeile in Figur 1 gezeigt ist, mit einer zentralen Steuerstelle 16 gekoppelt, über die die gesamte Prozesssteuerung erfolgt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Stranggießmaschine 2 ein Stranggießmaschinenmodell 17 und die Fertig- Walzstraße 17 ein Stichplanmodell 18 umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann zudem ein Kühlstreckenmodell 19 vorgesehen sein.
Beispiel
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines Beispiels sowie anhand der in den Figuren 2 bis 5 gezeigten Diagramme näher erläutert.
Zu Beginn eines Prozesses zur Fierstellung eines Warmbands mittels der in Figur 1 gezeigten Gieß-Walz Anlage 1 werden zunächst sog. Produktinformationsdaten für das gewünschte Warmbandprodukt der Steuerstelle 16 bereitgestellt. Diese umfassen die zu erzeugende Endbanddicke (DEndband, ziel) des herzustellenden Warmbandprodukts, beispielsweise einen Wert von 1.95 mm bei einer Bandbreite von 1350 mm.
Sodann ermittelt das Stichplanmodell 18 eine Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) auf Basis der zu erzeugenden Endbanddicke (D ndband, ziel) und ggf. Endbandbreite nach dem N-ten Walzgerüst in der Walzstraße 7 mittels des Stichplanmodells 18. Die ermittelten Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N), die beispielhaft 57 mm (Ds, kann, n) bis 63 mm (Ds, kann, N) betragen können, werden sodann über die Steuerstelle 16 als Auswahl an das Stranggießmaschinen-Modell 17 übermittelt. Alternativ können die ermittelten Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) auch über ein direktes Telegramm übermittelt werden.
Anschließend ermittelt das Stranggießmaschinen-Modell 17 auf Basis eines konstanten, maximalen Massenflusses (Mschmeiz, max, konst.) sowie unter Heranziehung von Stellgrößen der Stranggießmaschine 2 die optimale zu gießende Stranggutdicke (Ds, opt), also die Stranggutdicke (Ds, opt), bei der der Durchsatz durch die Stranggießmaschine 2 maximal ist. Der konstante, maximale Massenfluss aus dem Stahlwerk (nicht dargestellt) ergibt sich aus dem Pfannenvolumen, welches beispielsweise zwischen 120 und 160 t betragen kann, sowie der Frequenz, mit der dieses kontinuierlich der Kokille der Stranggießmaschine 2 zugeführt werden kann. Der konstante, maximale Massenfluss (Mschmeiz, max, konst.) kann beispielhaft einen Wert von 4 t/min aufweisen.
Die Stellgrößen der Stranggießmaschine 2 umfassen zum einen eine erste maximale Gießgeschwindigkeit 20 (Figur 2), die eine Funktion aus einer Erstarrungslänge, einer spezifischen Stahlgüte, vorliegend ein kohlenstoffarmer Stahl, sowie der Gießdicke ist, die von der Stranggießmaschine 2 gegossen werden kann. Ferner umfassen die Stellgrößen der Stranggießmaschine 2 eine zweite maximale Gießgeschwindigkeit 21 (Figur 3), die eine Funktion aus der ersten maximalen Gießgeschwindigkeit 20 sowie der Gießbreite ist, die von der Stranggießmaschine 2 gegossen werden kann. Die Figur 3 zeigt beispielhaft eine maximale Gießgeschwindigkeit für eine Gießdicke von 67 mm. Auf Basis dieser beiden Funktionen sowie unter Fieranziehung der Dichte für die spezifische Stahlgüte können für sämtliche Gießdicken, wie im Diagramm der Figur 3 gezeigt, Durchsätze ermittelt werden, die in einer Kurvenschar (Figur 4) resultieren. Figur 3 zeigt beispielhaft den Durchsatz 22 für die Gießdicke von 67 mm. In Figur 4 sind die Durchsätze 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28 für die unterschiedlichen Gießdicken 55 mm, 60 mm, 67 mm, 70 mm, 75 mm, 80 mm sowie 85 mm gezeigt. Anhand dieser Kurvenschar kann letztendlich ein normierter Durchsatz, also ein Durchsatz bezogen auf den maximalen Massenfluss (Mschmeiz, max, konst.) von beispielhaft 4 t/min, für eine spezifische Gießbreite ermittelt werden, anhand dessen der maximale durch die Stranggießmaschine 2 mögliche Durchsatz ermittelbar ist (Figur 5). So zeigt sich beispielsweise für eine Gießbreite von 1350 mm (Figur 5), dass der Durchsatz durch die Stranggießmaschine 2 bei einer Gießdicke (Ds, opt) von 60 mm maximal ist.
Sofern die Bedingung erfüllt ist, dass der Stranggutdicken-Wert (Ds, opt), also beispielhaft der Wert 60 mm, im Bereich der Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) liegt, beispielhaft in dem Bereich 57 mm (Ds, kann, n) bis 63 mm (Ds, kann, N), wird dieser sodann als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet.
Wie sich an dem vorliegenden Beispiel zeigt, würde gemäß dem konventionellen, sicherheitsorientierten Ansatz die kleinste Gießdicke, also der Wert 57 mm als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet werden. Durch den erfindungsgemäßen Ansatz zeigt sich, dass der Durchsatz durch die Stranggießmaschine 2 bei einer Gießdicke (Ds, opt) von 60 mm maximal ist. Flierdurch ergibt sich für den Anlagenbetreiber eine höhere Produktivität von bis 5% gegenüber dem konventionellen Ansatz. Bezugszeichen
1 Gieß-Walz Anlage
2 Stranggießmaschine
3 Stranggut
4 erste Trenneinrichtung
5 Brammen
6 Ofen / Tunnelofen
7 Fertig-Walzstraße
8 Walzgerüst
9 Kühlstrecke
10 Haspeleinrichtung
11 zweite Trenneinrichtung
12 Vor-Walzstraße
13 Transferbarkühleinrichtung
14 Ofen
15 Heizeinrichtung
16 Steuerstelle
17 Stranggießmaschinen-Modell
18 Stichplanmodell
19 Kühlstreckenmodell
20 erste maximale Gießgeschwindigkeit
21 zweite maximale Gießgeschwindigkeit
22 Durchsatz für 67 mm
23 Durchsatz für 55 mm
24 Durchsatz für 60 mm
25 Durchsatz für 70 mm
26 Durchsatz für 75 mm
27 Durchsatz für 80 mm
28 Durchsatz für 85 mm
29 normierter Durchsatz

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage (1 ) zum Gießen und Walzen eines Stranggutes (3), wobei die Gieß-Walz-Anlage (1) eine Stranggießmaschine (2) mit einem Stranggießmaschinen-Modell (17), sowie eine der Stranggießmaschine (2) nachgeordnete Walzstraße (7, 12) mit einem Stichplanmodell (18) umfasst, wobei die Walzstraße (7, 12) n Walzgerüste (8) mit n = 1 bis N aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: a) Ermitteln einer Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) auf Basis einer zu erzeugenden Endbanddicke (DEndband, ziel) nach dem N-ten Walzgerüst (8) in der Walzstraße (7, 12) mittels des Stichplanmodells (18), wobei das Stichplanmodell (18) die Auswahl der Werte (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) an das Stranggießmaschinen-Modell (17) übermittelt, b) Ermitteln einer zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) mittels des Stranggießmaschinen-Modells (17) auf Basis eines konstanten, maximalen Massenflusses (Mschmeiz, max, konst.) sowie unter Heranziehung von Stellgrößen der Stranggießmaschine (2), vorzugsweise einer zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) für die der Durchsatz durch die Stranggießmaschine (2) maximal ist, und c) Verwenden der zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii), sofern die Bedingung erfüllt ist, dass die Stranggutdicke (Ds, opt) im Bereich der Auswahl der Werte (Ds, kann, n blS Ds, kann, N) liöC| ·
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Stellgrößen der Stranggießmaschine (2) ausgewählt sind aus der Reihe umfassend die Gießgeschwindigkeit (20, 21), die Gießdicke, die Gießbreite, die Materialgüte und/oder Kombinationen hiervon.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Stichplanmodell (18) zur Ermittlung der Auswahl möglicher zu gießender Stranggutdicken (Ds, kann, n bis Ds, kann, N) weitere Zielwertvorgaben ausgewählt aus der Reihe umfassend die Temperatur, die Stranggutbreite, die Regelstrategie der Walzstraße (7, 12) und/oder Kombinationen hiervon betrachtet.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gieß- Walz-Anlage (1) eine der Walzstraße (7) nachgeordnete Kühlstrecke (9) mit einem Kühlstreckenmodell (19) umfasst, wobei das Kühlstreckenmodell (19) die sich aus der zu gießenden Stranggutdicke (Ds, opt) mit Hilfe des
Stichplanmodells (18) ergebenden Prozessbedingungen, insbesondere die Endwalztemperatur und Endwalzgeschwindigkeit, im Hinblick auf eine Kühlkapazität der Kühlstrecke (9) prüft, bevor die zu gießende Stranggutdicke (Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei zusätzlich mit einem Vorhersagemodell zur Vorhersage von mechanischen Eigenschaften die mechanischen Eigenschaften eines die Endbanddicke aufweisenden Flachstahlproduktes überprüft werden, bevor die zu gießende
Stranggutdicke (Ds, opt) als Stranggutdicken_Sollwertvorgabe (Ds, soii) verwendet wird.
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