EP4323581A1 - Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Maschine und verfahren zur herstellung einer faserstoffbahn

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Publication number
EP4323581A1
EP4323581A1 EP22708857.2A EP22708857A EP4323581A1 EP 4323581 A1 EP4323581 A1 EP 4323581A1 EP 22708857 A EP22708857 A EP 22708857A EP 4323581 A1 EP4323581 A1 EP 4323581A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous web
belt
press
nip
smoothing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22708857.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tobias Kolhagen
Norbert Bendel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP4323581A1 publication Critical patent/EP4323581A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/181—Drying webs by hot air on Yankee cylinder
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, with a headbox, a forming unit, a press section, a MG smoothing Yankee cylinder and a take-up unit. It also relates to a method for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, which can be carried out in particular using such a machine.
  • the paper web is guided after the press section over a large, steam-heated cylinder, a so-called smooth or Yankee cylinder.
  • a so-called smooth or Yankee cylinder is used on the one hand to dry the paper web.
  • the paper web is smoothed on its side facing the smooth or Yankee cylinder due to the long contact with the smooth and hot surface of the smooth or Yankee cylinder.
  • MG machine glazed
  • MG Special papers that are predominantly smooth on one side are currently produced on such MG machines. These machines only have one Yankee cylinder to dry the fibrous web. The production capacity and speed of these machines is limited by the size and drying capacity of the Yankee cylinder.
  • the maximum raw paper capacity is up to approx. 45 t/m,d with a Yankee cylinder with a diameter of 6 m and a gas-heated hood and a raw paper weight of 30 - 60 g/m 2 .
  • a pre-dryer section before the Yankee cylinder and a Yankee cylinder with the largest possible diameter are required.
  • the Yankee cylinder placed on top.
  • a film press SpeedSizer
  • a film press can also be used to apply a primer to the smooth side facing the Yankee cylinder and starch to the side facing away from the Yankee cylinder.
  • the further optional application of the top coat is carried out with a so-called BladeCoater, ie a coating unit with a coating knife. BladeCoater, and curl control with a so-called LAS (Liquid Application System), ie a special application unit with assigned roller or a nozzle moistener for moistening the back of the web, ie on the side facing away from the coat.
  • LAS Liquid Application System
  • the optional calendering also takes place online with two to four soft nips at a line force of up to 400 N/mm or more using thermal rollers with a surface temperature in the range of 150° to 200° on the side facing away from the Yankee cylinder.
  • a currently customary high-performance MG machine is designed for a speed of 1200 m/min for base paper with a basis weight of 20 to 35 g/m 2 .
  • Such a MG machine comprises a hydraulic headbox with dilution water technology, a fourdrinier wire with a hybrid former with a fourdrinier wire and an attached top wire and a shaker, a DuoCentri-NipcoFlex press with three press nips, at least one of which is intended as a shoe press nip, or a tandem -NipcoFlex- press with two shoe press nips arranged one behind the other in the direction of web travel, a one-row and/or two-row pre-dryer section, a Yankee cylinder with a diameter of 6.4 m, a post-dryer section with a variable number of drying cylinders in a two-row arrangement, a film press, a BladeCoater and a soft calender with a five-roll stack and four nips.
  • the first line concept is designed for speeds of up to 800 m/min and a basis weight range of 22 to 50 g/m 2 .
  • the paper web from the press section which is formed by a SingleNipcoFlexPresse (SNFP) with only one shoe press nip, is placed directly with the underside of the paper web on the MG cylinder, which enables good surface properties (gloss, porosity, smoothness) at relatively low speeds.
  • SNFP SingleNipcoFlexPresse
  • the second line concept is designed for speeds of up to 1000 m/min and a basis weight range of 22 to 80 g/m 2 .
  • the paper web coming from the press section which is also formed by a SingleNipcoFlex press with only one shoe press nip, is pre-dried via a single-tier pre-dryer section on the underside of the paper web and is also placed with the underside of the paper web on the MG cylinder, which results in medium surface properties (gloss, porosity , smoothness) at medium speeds.
  • the third line concept is designed for speeds of up to 1400 m/min and a basis weight range of 25 to 110 g/m 2 .
  • the paper web coming out of the press section is pre-dried again via a single-row pre-dryer section on the underside of the paper web and then laid again with this underside of the paper web on the MG cylinder.
  • the press section is formed on the one hand by a TandemNipcoFlexPresse (TNFP) with two separate shoe press nips and on the other hand the MG cylinder is followed by a two-row after-dryer section to achieve the final dry content.
  • TNFP TandemNipcoFlexPresse
  • This third system concept enables average surface properties (gloss, porosity, smoothness) at high speeds and productions.
  • the machines that are currently in increasing demand are designed for speeds > 1000 m/min and have a machine width > 5 m. Accordingly, the second plant concept and the third plant concept are in the economic focus. Both line concepts are designed for high production rates and speeds for a given basis weight range. The necessary high Drying rates are ensured by a pre-dryer section upstream of the MG cylinder. Such large machines are designed for the highest drying rates and mean high investment and operating costs, as well as only moderate runability. In practice, however, such high drying rates are only necessary for papers in the upper basis weight range of the range of paper grades in the plant concept. In addition, the ability of the machine to adapt to the mode of operation of the system concept selected for a specific range of paper types, which is necessary for the production of a desired paper quality and type, is sluggish and limited.
  • the invention is based on the object of specifying a machine and a method of the type mentioned at the outset, in which the disadvantages mentioned above are eliminated. It should be as high as possible Runability, i.e. with good running properties, of the machine and with relatively low basis weights of the fibrous web, in particular enables the most efficient and economical production of high-quality special papers, in particular special papers that are coated on one side.
  • the object is achieved by a machine having the features of claim 1 and by a method having the features of claim 15.
  • a machine for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, with a headbox, a forming unit, a press section, a MG smoothing Yankee cylinder and a take-up, the press section being lengthened by a first press nip and a subsequent second one Press nip is formed and an upper press belt and a lower press belt are guided through the second press nip and with a transfer belt for transferring the fibrous web in a transfer nip to the heated surface of the MG smoothing Yankee cylinder and with an overhead MG smoothing cylinder as the MG smoothing Yankee cylinder Yankee cylinder is provided, with which the underside of the fibrous web is brought into contact.
  • the fibrous web is taken directly from the lower press belt by the transfer belt or that a single drying belt is provided, which takes the fibrous web from the lower press belt and guides it over at least one, preferably a single, drying cylinder and the fibrous web is transferred to an intermediate belt and that the fibrous web is taken off directly from the intermediate belt by the transfer belt.
  • the fibrous web can be easily transferred.
  • this concept can be easily adapted to the requirements in terms of the quality of the fibrous web that are placed on the machine by a wide range of paper grades. Losses in terms of the highest production rates can be accepted, since they can be compensated for in the area of the remaining grades by a driving style that is optimal in terms of quality and advantageous in terms of economy more than compensated. In this way, the best fibrous web qualities, such as luster, smoothness, rigidity, strength, dimensional stability, specific volume and porosity, can be achieved.
  • this machine concept requires little installation space and is therefore also well suited for conversions of existing machines. Due to the simplicity, the acquisition costs and the operating costs are lower for the machine operator than for the known machines designed for the highest production rates.
  • a single drying belt which removes the fibrous web from the lower press belt and guides it over at least one, preferably a single, drying cylinder and transfers the fibrous web to an intermediate belt and that the fibrous web is removed directly from the intermediate belt by the transfer belt is somewhat more complex, but much simpler than the known system concepts with a pre-dryer section.
  • a single drying belt By using a single drying belt, several drying cylinders can be provided as required, forming a maximum of one drying group. This means that the dry content can be increased for heavy paper grades.
  • the lower press belt is designed as a smooth transfer belt to smooth the fibrous web. This promotes the smoothness of the underside of the fibrous web that comes into contact with the hot surface of the MG Yankee Yankee cylinder.
  • the first press nip is double-felted to ensure good dewatering performance.
  • the elongated press nips are each formed by a stand-alone press comprising a shoe roll pressed against a backing roll.
  • Such press arrangements are known and are also referred to as TandemNipcoFlexPress (TNFP).
  • TNFP TandemNipcoFlexPress
  • the dry content and the specific volume, also referred to as bulk, of the fibrous web can be set quickly and easily by means of two extended press nips arranged one behind the other.
  • the first press nip and the second press nip are thus each formed by a shoe roll with a counter roll.
  • the transfer nip is performed by a feed press.
  • the pressure of the feed press ensures the transfer of the fibrous web from the transfer belt to the heated surface of the MG Yankee Yankee cylinder.
  • the transfer belt is preferably designed as a felt, in particular as a protective felt.
  • the protective felt can have a fine pile layer on the upper side of the fibrous web.
  • the linear force of the first press nip and the linear force of the second press nip can be controlled or regulated, preferably independently of one another.
  • an optimization of the dry content and specific volume of the fibrous web at the end of the press section and/or the finished fibrous web can be achieved.
  • This also enables an optimal mode of operation in the production of different fibrous web types from the wide range of types in a simple and quick manner.
  • fibrous webs in the basis weight range from 22 g/m 2 to 110 g/m 2 , in particular in the range from 22 g/m 2 to 100 g/m 2 , preferably from 22 g/m 2 to 80 g/m 2 , can advantageously be produced economically and with good fibrous web quality will.
  • the fibrous web is assigned a steam blower box, in particular the underside of the fibrous web, in front of the first press nip and/or in front of the second press nip.
  • the transfer belt before the transfer nip can be guided over an internal suction turning roll and the fibrous web in the area of the suction turning roll can be assigned a steam blower box and/or an infrared dryer and/or a moistening device.
  • the steam box and/or the infrared dryer is assigned directly to the free, uncovered underside of the fibrous web. Due to this preheating of the fibrous web to a higher temperature, this energy does not have to be applied by the MG smoothing Yankee cylinder, whose available drying capacity for the fibrous web is thus increased.
  • a moistening device can also be assigned directly to the free, uncovered underside of the fibrous web. This enables the moisture content in the outermost layer of the underside of the fibrous web to be adjusted to a higher level in order to improve the gloss and smoothness values.
  • one steam box is used in the press section and in the area of the suction turning roll, it is conceivable that one steam box, for example the steam box in the press section, is used to increase the dry content and the steam box in the area of the suction turning roll to influence and adjust the moisture cross profile of the fibrous web.
  • the latter has sections that can be adjusted across the width.
  • the suction turning roller can have a suction zone subjected to negative pressure.
  • the negative pressure can be generated by a vacuum system, for example by connecting it to the suction port of a turbair blower.
  • the exhaust air from the hood assigned to the MG smoothing Yankee cylinder can also be used in such a way that it is blown through a blow box onto the underside of the fibrous web.
  • the moisture gradient ie the moisture distribution in the z-direction of the paper web, is also decisive for achieving a high surface quality. This moisture gradient (in z-direction between the top and bottom of the web) intensifies when the basis weight increases, but this now entails a higher dry content on the underside of the paper web pressed against the MG Yankee Yankee cylinder.
  • the moisture on the underside of the paper web that comes into contact with the MG Yankee cylinder should be as high as possible. Therefore, better qualities of the fibrous web result with relatively low basis weights.
  • a moistening device can be assigned to the fibrous web to increase the moisture content.
  • the MG smoothing Yankee cylinder for further drying of the fibrous web is followed by a post-drying section with at least one, preferably a two-row, drying group.
  • the object is also achieved by a method for producing a fibrous web, in particular a paper or cardboard web, in particular using a machine according to one of the preceding claims, in which a fibrous suspension supplied by means of a headbox is dewatered in a forming unit to form a fibrous web and in a Press section is further dewatered and dried and smoothed in an MG Yankee cylinder and wound up in a take-up unit, the press section being formed by a first extended press nip and a subsequent second extended press nip, and an upper press belt and a lower press belt being guided through the second press nip and the fibrous web is guided with a transfer belt through a transfer nip and is thereby transferred to the heated surface of the MG smoothing Yankee cylinder and an overhead MG smoothing Yankee cylinder is provided as a MG smoothing Yankee cylinder with which the Underside of the fibrous web is brought into contact.
  • the fibrous web is preferably dewatered to a dry content in the range between 48% and 60% before the transfer nip. This improves the gloss and smoothness values of the fibrous web.
  • an edge strip is cut, preferably in the forming unit, and this is guided without interruption to a scraper, by which the fibrous web is removed from the surface of the MG smoothing Yankee cylinder .
  • the fibrous web it is guided web-wide over the at least one drying cylinder and then directly into a pulper and then an edge strip is cut in the area of the at least one drying cylinder and this is cut at least up to a scraper which the fibrous web is taken off the surface of the MG Yankee cylinder.
  • the fibrous web is guided without free draws from the forming unit to a doctor by which the fibrous web is removed from the surface of the MG Yankee Yankee cylinder.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a machine according to the invention in a simplified representation
  • FIG. 2 shows a second embodiment of a machine according to the invention in a simplified representation
  • FIG. 3 shows the area of the suction turning roller as a section from the second embodiment according to FIG. 2 in a simplified representation
  • Figure 1 shows a first embodiment of a machine 1 for producing a one-sided smooth fibrous web 10 with a headbox 2, a forming unit 3, a press section 3, a MG Yankee cylinder 9 and a take-up unit 12.
  • the forming unit 3 is a hybrid former with a top wire and formed a bottom sieve.
  • the fiber suspension jet coming from the headbox 2 strikes the bottom wire of the forming unit 3 .
  • There the suspension is dewatered and guided through the zone between the top wire and bottom wire and further dewatered.
  • the fibrous web 10 formed is then fed into the press section 4 and dewatered. This is formed by two individually standing presses, each with an extended press nip 4.1, 4.2.
  • the first press nip 4.1 is double-felted.
  • An upper press belt 4.21 and a lower press belt 4.22 are guided through the second press nip (4.2), the lower press belt 4.22 being designed as a smooth, preferably impermeable transfer belt and coming into contact with the underside 10.2 of the fibrous web 10.
  • the fibrous web 10 is continued on the transfer belt 4.22 and taken from there directly by a transfer belt 5.1, which is designed as a low-marking protective felt, and around a within a formed by the protective felt Loop lying and sucked suction turning roller 6 passed and then passed through a transfer nip 5 a feed press.
  • the fibrous web 10 is transferred to the heated, smooth cylindrical surface 9.1 of the MG smoothing Yankee cylinder 9 and, in the further course, both through the MG smoothing Yankee cylinder 9 on the underside 10.2 and through one of the MG smoothing Yankee cylinders 9 associated, with steam and / or hot air applied hood 9.2 dried on the top 10.1.
  • the fibrous web 10 is removed by a scraper 9.3 applied to the MG smoothing Yankee cylinder 9 and guided through a post-dryer section 11 and then wound up by a winder 12 to form a paper roll.
  • the fibrous web 10 is constantly supported by the forming unit 3 up to the scraper 9.3.
  • FIG. 2 shows a second embodiment of a machine according to the invention in a simplified representation. It differs from the first embodiment only in that a drying belt 8.1, which partially wraps around a drying cylinder 8, and an intermediate belt 7 are arranged between the press section 4 and the transfer belt 5.1.
  • the fibrous web 10 is removed from the lower press belt 4.22 by the drying belt 8.1 and guided over the drying cylinder 8 to increase the dry content and then transferred to the intermediate belt. From there, the fibrous web 10 is removed by the transfer belt 5.1 and transported further in accordance with the first embodiment shown in FIG.
  • the fibrous web 10 is constantly supported by the forming unit 3 up to the scraper 9.3.
  • the drying cylinder is in contact with the underside 10.2 of the fibrous web 10.
  • a pulper 13 is arranged below the drying cylinder 8 .
  • the fibrous web 10 is guided into these in the event of a break in the fibrous web 10 during operation or during transfer.
  • FIG. 3 shows the area of the suction turning roller as a detail from the second embodiment according to FIG. 2 in a simplified representation.
  • the fibrous web 10 is in the area of suction turning roller 6 aspirated Moistening device 14 and/or a steam blower box 14 or an infrared dryer 14 or a blower box 14 for the preferably sectional application of hot air to the underside 10.2 of the fibrous web 10.
  • a steam blower box 14 or an infrared dryer 14 or a blower box 14 for the preferably sectional application of hot air to the underside 10.2 of the fibrous web 10.
  • the moistening device Through the moistening device, the moisture content of the heated surface 9.1 of the MG smoothing Yankee cylinder 9 coming into contact underside 10.2 of the fibrous web can be positively influenced to achieve improved gloss and smoothness values.

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  • Paper (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-oder Kartonbahn, mit einem Stoffauflauf (2), einer Formiereinheit (3), einer Pressenpartie (4), einem MG- Glätt-Yankeezylinder (9) und einer Aufwicklung (12), wobei die Pressenpartie (4) durch einen ersten verlängerten Pressnip (4.1) und einen nachfolgenden zweiten verlängerten Pressnip (4.2) gebildet ist und durch den zweiten Pressnip (4.2) ein oberes Pressband (4.21) und ein unteres Pressband (4.22) geführt sind und mit einem Übergabeband (5.1) zum Übergeben der Faserstoffbahn (10) in einem Übergabenip (5) an die beheizte Oberfläche (9.1) des MG-Glätt-Yankeezylinders (9) und wobei als MG-Glätt- Yankeezylinder (9) ein obenliegender MG-Glätt-Yankeezylinder (9) vorgesehen ist, mit dem die Unterseite (10.2) der Faserstoffbahn (10) in Kontakt gebracht ist. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem unteren Pressband (4.22) abgenommen ist oder dass ein einziges Trockenband (8. 1) vorgesehen ist, das die Faserstoffbahn (10) von dem unteren Pressband (4.22) abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder (8) führt und die Faserstoffbahn (10) an ein Zwischenband (7) übergibt und dass die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem Zwischenband (7) abgenommen ist.

Description

Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, mit einem Stoffauflauf, einer Formiereinheit, einer Pressenpartie, einem MG-Glätt-Yankeezylinder und einer Aufwicklung. Sie betrifft ferner ein insbesondere unter Verwendung einer solchen Maschine durchführbares Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn.
Bei der Herstellung von Faserstoffbahnen, beispielsweise einseitig glatter Papiere, wird die Papierbahn nach der Pressenpartie über einen großen, dampfbeheizten Zylinder, einen sogenannten Glatt- oder Yankeezylinder geführt. Ein solcher Zylinder dient zum einen dazu, die Papierbahn zu trocknen. Zum anderen wird die Papierbahn an ihrer dem Glatt- oder Yankeezylinder zugewandten Seite durch den langen Kontakt mit der glatten und heißen Oberfläche des Glatt- oder Yankeezylinders geglättet. Dies ist bei der Herstellung von einseitig glatten Papieren, sogenannten MG (machine glazed) -Papieren der entscheidende Produktionsschritt. Die mit MG-Maschinen hergestellten Papiere zeichnen sich insbesondere durch niedrige Flächengewichte, hochwertige Oberflächeneigenschaften, hohem spezifischen Volumen, hohe Dimensionsstabilität, hohe Steifigkeit und hohe Festigkeiten aus.
Vorwiegend einseitig glatte Spezialpapiere (MG) werden derzeit auf solchen MG-Maschinen hergestellt. Diese Maschinen verfügen zur Trocknung der Faserstoffbahn nur über einen Glättzylinder. Die Produktionskapazität bzw. Geschwindigkeit dieser Maschinen ist durch die Größe bzw. Trockenkapazität des Glättzylinders limitiert. Die maximale Rohpapierkapazität beträgt bis ca. 45 t/m,d bei einem Glättzylinder mit einem Durchmesser von 6 m und einer gasbeheizten Haube und einem Rohpapiergewicht von 30 - 60 g/m2. Für höhere Rohpapier-Pro duktionskapazitäten, für die ein Wert von 70 - 100 t/m,d angestrebt wird, wird eine Vortrockenpartie vor dem Glättzylinder und ein Glättzylinder mit größtmöglichem Durchmesser benötigt. Aus Runability-Gründen, d.h. aus Gründen der Laufeigenschaften der Maschine, ist der Glättzylinder obenliegend angeordnet. Mit einer Filmpresse (SpeedSizer) kann zudem ein Vorstrich auf die dem Glättzylinder zugewandte glatte Seite und Stärke auf die vom Glättzylinder abgewandte Seite aufgetragen werden. Der weitere optionale Auftrag des Deckstrichs erfolgt mit einem sogenannten BladeCoater, d.h. einem Streichaggregat mit einem Streichmesser. BladeCoater, und die Curl-Kontrolle mit einem sogenannten LAS (Liquid application System), d.h. einem speziellen Auftragsaggregat mit zugeordneter Walze oder einem Düsenbefeuchter zum Befeuchten der Bahn auf der Rückseite, d.h. auf der vom Strich abgewandten Seite. Auch die optionale Kalandrierung erfolgt online mit zwei bis vier Softnips bei einer Linienkraft bis 400 N/mm oder mehr mittels Thermowalzen mit einer Oberflächentemperatur im Bereich von 150° bis 200° auf der vom Glättzylinder abgewandten Seite. Eine derzeit übliche Hochleistungs-MG- Maschine ist bei Rohpapier mit einem Flächengewicht von 20 bis 35 g/m2 für eine Geschwindigkeit von 1200 m/min ausgelegt. Eine solche MG- Maschine umfasst einen hydraulischen Stoffauflauf mit Verdünnungswassertechnologie, ein Langsieb mit einem Hybridformer mit einem Langsieb und einem aufgesetzten Obersieb und einer Schüttelung, eine DuoCentri-NipcoFlex-Presse mit drei Pressnips, von denen wenigstens einer als Schuhpressnip vorgesehen ist, oder einer Tandem-NipcoFlex- Presse mit zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordneten Schuhpressnips, eine ein- und/oder zweireihige Vortrockenpartie, einen Glättzylinder mit einem Durchmesser von 6,4 m, eine Nachtrockenpartie mit einer variablen Anzahl von Trockenzylindern in zweireihiger Anordnung, einer Filmpresse, einem BladeCoater und einem Softkalander mit einem fünf Walzen umfassenden Stack und vier Nips.
Zur Herstellung von zur Sparte Spezialpapiere gehörendem sogenannten "Flexible Packaging" sind bisher insbesondere die drei folgenden Anlagenkonzepte bekannt. Diese unterscheiden sich im Aufbau der Papiermaschine basierend auf dem Flächengewichtsbereich und der Geschwindigkeit .
Dabei ist das erste Anlagenkonzept für Geschwindigkeiten bis zu 800 m/min und einen Flächengewichtsbereich von 22 bis 50 g/m2 ausgelegt. In diesem Fall wird die Papierbahn aus der Pressenpartie, welche durch eine SingleNipcoFlexPresse (SNFP) mit nur einem Schuhpressnip gebildet wird, direkt mit der Papierbahnunterseite auf den MG-Zylinder gelegt, was gute Oberflächeneigenschaften (Glanz, Porosität, Glätte) bei relativ niedrigen Geschwindigkeiten ermöglicht.
Das zweite Anlagenkonzept ist für Geschwindigkeiten bis zu 1000 m/min und einen Flächengewichtsbereich von 22 bis 80 g/ m2 ausgelegt. In diesem Fall wird die aus der Pressenpartie, welche ebenfalls durch eine SingleNipcoFlexPresse mit nur einem Schuhpressnip gebildet wird, kommende Papierbahn über eine einreihige Vortrockenpartie auf der Papierbahnunterseite vorgetrocknet und auch mit der Papierbahnunterseite auf den MG-Zylinder gelegt, was mittlere Oberflächeneigenschaften (Glanz, Porosität, Glätte) bei mittleren Geschwindigkeiten ermöglicht.
Das dritte Anlagenkonzept ist für Geschwindigkeiten bis zu 1400 m/min und einen Flächengewichtsbereich von 25 bis 110 g/m2 ausgelegt. In diesem Fall wird die aus der Pressenpartie kommende Papierbahn wieder über eine einreihige Vortrockenpartie auf der Papierbahnunterseite vorgetrocknet und dann wieder mit dieser Papierbahnunterseite auf den MG-Zylinder gelegt. Im Unterschied zum zweiten Anlagenkonzept wird die Pressenpartie zum einen durch eine TandemNipcoFlexPresse (TNFP) mit zwei einzelnstehenden Schuhpressnipps gebildet und zum zweiten folgt auf den MG-Zylinder eine zweireihige Nachtrockenpartie zum Erreichen des finalen Trockengehalts. Dieses dritte Anlagenkonzept ermöglicht mittlere Oberflächeneigenschaften (Glanz, Porosität, Glätte) bei hohen Geschwindigkeiten und Produktionen.
Die derzeit vermehrt nachgefragten Maschinen sind für Geschwindigkeiten > 1000 m/min ausgelegt und mit einer Maschinenbreite >5 m versehen. Entsprechend liegen das zweite Anlagenkonzept und das dritte Anlagenkonzept im wirtschaftlichen Fokus. Beide Anlagenkonzepte sind bei gegebenem Flächengewichtsbereich auf hohe Produktionsraten und Geschwindigkeiten ausgelegt. Die dafür notwendigen hohen Trocknungsraten werden durch eine jeweils dem MG-Zylinder vorgelagerte Vortrockenpartie sichergestellt. Solche großen Maschinen sind auf höchste Trocknungsraten ausgelegt und bedeuten hohe Investitions- und Betriebskosten, sowie eine nur mäßige Runability. Solche hohen Trocknungsraten sind in der Praxis jedoch nur für Papiere im oberen Flächengewichtsbereich des Papiersortenspektrums des Anlagenkonzeptes erforderlich. Zudem ist die Anpassungsfähigkeit der Maschine an die für die Herstellung einer gewünschten Papierqualität und -Sorte notwendigen Betriebsweise des für ein bestimmtes Papiersortenspektrum gewählten Anlagenkonzeptes träge und begrenzt.
Die bisherigen Bestreben zielten darauf ab, die Trocknungskapazitäten immer weiter zu erhöhen, um höhere Produktionsraten zu ermöglichen. Dies kann für bestimmte Flächengewichte sinnvoll und wirtschaftlich sein. Ist jedoch das auf der Maschine zu produzierende Papiersortenspektrum zu breit, so können solche Hochleistungsmaschinen für die Produktion von weniger anspruchsvollen Papieren aus dem Sortenspektrum diese nicht wirtschaftlich produzieren, da sie in diesem Fall überdimensioniert sind.
Bei einem aus der DE 10 2017 118 218 Al bekannten Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn wird eine einreihige Vortrockenpartie mit dampfbeheizten Trockenzylindern zur Trocknung der sowohl vom MG-Glätt-Yankeezylinder abgewandten Bahnseite, als auch der zugewandten Bahnseite der Faserstoffbahn vorgeschlagen. Diese Maschine ist einerseits für höchste Produktionsraten geeignet, andererseits ist dieses Konzept sehr aufwändig.
Es besteht somit ein Bedarf an einem kostengünstigen, wirtschaftlich zu betreibenden Maschinenkonzept mit hoher Runability und einer schnellen und flexiblen Anpassungsfähigkeit der Betriebsweise der Maschine zur Erreichung guter Papierqualitäten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll bei möglichst hoher Runability, das heißt bei guter Laufeigenschaft, der Maschine und bei relativ niedrigen Flächengewichten der Faserstoffbahn insbesondere eine möglichst effiziente und wirtschaftliche Herstellung qualitativ hochwertiger, insbesondere einseitig gestrichener Spezialpapiere ermöglicht werden.
Die Aufgabe wird durch eine Maschine mit den Merkmalen des Anspruches 1, sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 15 gelöst.
Es wird eine Maschine vorgeschlagen zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-oder Kartonbahn, mit einem Stoffauflauf, einer Formiereinheit, einer Pressenpartie, einem MG-Glätt-Yankeezylinder und einer Aufwicklung, wobei die Pressenpartie durch einen ersten verlängerten Pressnip und einen nachfolgenden zweiten verlängerten Pressnip gebildet ist und durch den zweiten Pressnip ein oberes Pressband und ein unteres Pressband geführt sind und mit einem Übergabeband zum Übergeben der Faserstoffbahn in einem Übergabenip an die beheizte Oberfläche des MG- Glätt-Yankeezylinders und wobei als MG-Glätt-Yankeezylinder ein obenliegender MG-Glätt-Yankeezylinder vorgesehen ist, mit dem die Unterseite der Faserstoffbahn in Kontakt gebracht ist. Erfindungsgemäß ist zum einen vorgesehen, dass die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von dem unteren Pressband abgenommen ist oder zum anderen, dass ein einziges Trockenband vorgesehen ist, das die Faserstoffbahn von dem unteren Pressband abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder führt und die Faserstoffbahn an ein Zwischenband übergibt und dass die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von dem Zwischenband abgenommen ist.
Diese Lösungen haben den Vorteil des einfachen Aufbaues und somit einer guten Runability. Die Faserstoffbahn kann leicht überführt werden. Zudem lässt sich dieses Konzept leicht an die Anforderungen hinsichtlich der Qualität der Faserstoffbahn, die durch ein breites Papiersortenspektrum an die Maschine gestellt werden, anpassen. Einbußen hinsichtlich größter Produktionsraten können hingenommen werden, da sie durch eine hinsichtlich der Qualität optimale und hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit vorteilhafte Fahrweise im Bereich des restlichen Sortenspektrums wieder mehr als kompensiert werden. Somit können beste Faserstoffbahnqualitäten, wie beispielsweise Glanz, Glätte, Steifigkeit, Festigkeit, Dimensionsstabilität, spezifisches Volumen, und Porosität erzielt werden. Zudem benötigt dieses Maschinenkonzept wenig Bauraum und eignet sich daher auch gut für Umbauten bereits bestehender Maschinen. Durch die Einfachheit sind für den Maschinenbetreiber die Anschaffungskosten und die Betriebskosten geringer als für die bekannten, auf höchste Produktionsraten ausgelegten Maschinen.
Die eine Ausführung in der die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von dem unteren Pressband abgenommen, stellt das einfachste Maschinenkonzept dar.
Die andere Ausführung in der ein einziges Trockenband vorgesehen ist, das die Faserstoffbahn von dem unteren Pressband abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder führt und die Faserstoffbahn an ein Zwischenband übergibt und dass die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von dem Zwischenband abgenommen ist, ist zwar etwas aufwändiger, jedoch wesentlich einfacher als die bekannten Anlagenkonzepte mit Vortrockenpartie. Durch die Verwendung eines einzigen Trockenbandes können nach Bedarf mehrere Trockenzylinder vorgesehen sein, die maximal eine Trockengruppe bilden. Für schwere Papiersorten kann dadurch der Trockengehalt erhöht werden.
In einer möglichen Weiterentwicklung ist das untere Pressband als glattes Transferband zur Glättung der Faserstoffbahn ausgeführt. Dies fördert die Glätte der Unterseite der Faserstoffbahn, die mit der heißen Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder in Kontakt kommt.
Hinsichtlich einer guten Entwässerungsleistung ist der erste Pressnip doppelt befilzt.
Vorzugsweise werden die verlängerten Pressnips jeweils durch eine einzeln stehende Presse gebildet, die eine Schuhwalze, die gegen eine Gegenwalze gedrückt wird, umfasst. Solche Pressenanordnungen sind bekannt und werden auch als TandemNipcoFlexPresse (TNFP) bezeichnet. Durch zwei hintereinander angeordnete, verlängerte Pressnips lässt sich der Trockengehalt und das spezifische Volumen, auch als bulk bezeichnet, der Faserstoffbahn gut und schnell einstellen. Der erste Pressnip und der zweite Pressnip sind also jeweils durch eine Schuhwalze mit einer Gegenwalze gebildet.
In einem praktischen Fall ist der Übergabenip durch eine Anlegepresse ausgeführt. Der Pressdruck der Anlegepresse gewährleistet den Transfer der Faserstoffbahn von dem Übergabeband an die beheizte Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder.
Das Übergabeband ist vorzugsweise als Filz, insbesondere als Schonfilz ausgeführt ist. Der Schonfilz kann zur Vermeidung von Strukturierungseffekten auf der Oberseite der Faserstoffbahn eine feine Florschicht haben.
In einer vorteilhaften Weiterbildung ist die Linienkraft des ersten Pressnips und die Linienkraft des zweiten Pressnips, vorzugsweise unabhängig voneinander, steuerbar oder regelbar. Dadurch kann eine Optimierung von Trockengehalt und spezifischem Volumen der Faserstoffbahn am Ende der Pressenpartie und/oder der fertigen Faserstoffbahn erreicht werden. Dies ermöglicht auch auf einfache und schnelle Art und Weise eine optimale Fahrweise bei der Herstellung verschiedener Faserstoffbahnsorten aus dem breiten Sortenspektrum.
So können vorteilhafterweise Faserstoffbahnen im Flächengewichtsbereich von 22g/m2 bis 110g/m2, insbesondere im Bereich von 22g/m2 bis 100g/ m2, vorzugsweise von 22g / m2 bis 80g/ m2 wirtschaftlich und mit guter Qualität der Faserstoffbahn hergestellt werden.
In einer weiteren praktischen Ausgestaltung ist der Faserstoffbahn vor dem ersten Pressnip und/oder vor dem zweiten Pressnip ein Dampfblaskasten, insbesondere der Unterseite der Faserstoffbahn, zugeordnet. Ferner kann das Übergabeband vor dem Übergabenip über eine innenliegende Saugwendewalze geführt sein und der Faserstoffbahn im Bereich der Saugwendewalze ein Dampfblaskasten und/ oder ein Infrarot- Trockner und/oder eine Befeuchtungsvorrichtung zugeordnet sein. Der Dampfblaskasten und/oder der Infrarot-Trockner ist direkt der freien, nicht abgedeckten Unterseite der Faserstoffbahn zugeordnet. Durch diese Vorheizung der Faserstoffbahn auf eine höhere Temperatur muss diese Energie nicht vom MG-Glätt-Yankeezylinder aufgebracht werden, dessen verfügbare Trocknungsleistung für die Faserstoffbahn somit erhöht wird.
Eine Befeuchtungsvorrichtung kann ebenfalls direkt der freien, nicht abgedeckten Unterseite der Faserstoffbahn zugeordnet sein. Dies ermöglicht den Feuchtegehalt in der äußersten Schicht der Unterseite der Faserstoffbahn zur Verbesserung der Glanz- und Glättewerte auf ein höheres Niveau einzustellen.
Bei Einsatz je eines Dampfblaskastens in der Pressenpartie und im Bereich der Saugwendewalze ist es denkbar, dass ein Dampfblaskasten, beispielsweise der Dampfblaskasten in der Pressenpartie, zur Erhöhung des Trockengehaltes und der Dampfblaskasten im Bereich der Saugwendewalze zur Beeinflussung und Einstellung des Feuchtequerprofils der Faserstoffbahn eingesetzt wird. Letzterer weist sektional einstellbare Zonen über die Breite auf.
Die Saugwendewalze kann im Bereich der Umschlingung des Übergabebandes eine mit Unterdrück beaufschlagte Saugzone aufweisen. Der Unterdrück kann durch ein Vakuumsystem, beispielsweise durch die Verbindung mit dem Saugstutzen eines Turbair-Gebläses, erzeugt werden.
Zur Temperaturerhöhung der Faserstoffbahn vor dem Übergabenip kann auch die Abluft der dem MG-Glätt-Yankeezylinder zugeordneten Haube derart verwendet werden, dass sie durch einen Blaskasten auf die Unterseite der Faserstoffbahn geblasen wird. Neben dem eigentlichen messbaren Trockengehalt ist insbesondere auch der Feuchtegradient, d.h. die Feuchteverteilung in z-Richtung der Papierbahn für das Erreichen einer hohen Oberflächengüte maßgeblich. Dieser Feuchtegradient (in z-Richtung zwischen Bahnoberseite und Bahnunterseite) verstärkt sich bei Zunahme des Flächengewichts, was nun aber einen höheren Trockengehalt auf der gegen den MG-Glätt-Yankee- zylinder gepressten Unterseite der Papierbahn mit sich bringt. Für optimale Glanz- und Glätteergebnisse sollte die Feuchte auf der mit dem MG-Glätt- Yankeezylinder in Kontakt tretenden Unterseite der Papierbahn jedoch möglichst hoch sein. Daher ergeben sich bei relativ niedrige Flächengewichte bessere Qualitäten der Faserstoffbahn. Zur Erhöhung des Feuchtegehaltes kann wie bereits beschrieben eine Befeuchtungsvorrichtung der Faserstoffbahn zugeordnet sein.
Es ist vorteilhaft, wenn dem MG-Glätt-Yankeezylinder zur weiteren Trocknung der Faserstoffbahn eine Nachtrockenpartie mit mindestens einer, vorzugsweise einer zweireihigen, Trockengruppe nachgeordnet ist.
Die Aufgabe wird auch durch Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, gelöst, insbesondere unter Verwendung einer Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine mittels eines Stoffauflaufes zugeführte Faserstoffsuspension in einer Formiereinheit zur Bildung einer Faserstoffbahn entwässert und in einer Pressenpartie weiter entwässert wird und einem MG-Glätt-Yankeezylinder getrocknet und geglättet und einer Aufwicklung aufgewickelt wird, wobei die Pressenpartie durch einen ersten verlängerten Pressnip und einen nachfolgenden zweiten verlängerten Pressnip gebildet wird und durch den zweiten Pressnip ein oberes Pressband und ein unteres Pressband geführt werden und die Faserstoffbahn mit einem Übergabeband durch einen Übergabenip geführt wird und dabei an die beheizte Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinders übergeben wird und als MG-Glätt-Yankeezylinder ein obenliegender MG- Glätt-Yankeezylinder vorgesehen wird, mit dem die Unterseite der Faserstoffbahn in Kontakt gebracht wird. Erfindungsgemäß wird in einer ersten Ausführung die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von io dem unteren Pressband abgenommen oder in einer zweiten Ausführung wird ein einziges Trockenband vorgesehen, das die Faserstoffbahn von dem unteren Pressband abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder führt und die Faserstoffbahn an ein Zwischenband übergibt und dass die Faserstoffbahn durch das Übergabeband direkt von dem Zwischenband abgenommen wird.
Vorzugsweise wird die Faserstoffbahn vor dem Übergabenip auf einen Trockengehalt im Bereich zwischen 48% und 60% entwässert. Dies verbessert die Glanz- und Glättewerte der Faserstoffbahn.
In einem möglichen praktischen Fall wird zum Überführen der Faserstoffbahn in der ersten Ausführung ein Randstreifen , vorzugsweise in der Formiereinheit, geschnitten und dieser bis zu einem Schaber, durch den die Faserstoffbahn von der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder abgenommen wird, ohne Unterbrechung geführt wird.
In der zweiten Ausführung ist es vorteilhaft, wenn zum Überführen der Faserstoffbahn diese bahnbreit über den mindestens einen Trockenzylinder geführt und direkt danach in einen Pulper geleitet wird und anschließend ein Randstreifen im Bereich des mindestens einen Trockenzylinders geschnitten wird und dieser mindestens bis zu einem Schaber, durch den die Faserstoffbahn von der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder abgenommen wird, geführt wird.
In einer bevorzugten praktischen Ausführungsform wird die Faserstoffbahn ohne freie Züge von der Formiereinheit bis zu einem Schaber, durch den die Faserstoffbahn von der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder abgenommen wird, geführt.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Es zeigen
Figur 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;
Figur 2 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung;
Figur 3 den Bereich der Saugwendewalze als Ausschnitt aus der zweiten Ausführungsform nach Figur 2 in vereinfachter Darstellung;
Figur 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Maschine 1 zur Herstellung einer einseitig glatten Faserstoffbahn 10 mit einem Stoffauflauf 2, einer Formiereinheit 3, einer Pressenpartie 3, einem MG-Glätt-Yankeezylinder 9 und einer Aufwicklung 12. Die Formiereinheit 3 ist als Hybridformer mit einem Obersieb und einem Untersieb ausgebildet. Der vom Stoffauflauf 2 kommende Faserstoffsuspensionsstrahl trifft auf das Untersieb der Formiereinheit 3 auf. Dort wird die Suspension entwässert und durch die Zone zwischen Obersieb und Untersieb geführt und weiter entwässert. Anschließend wird die gebildete Faserstoffbahn 10 in die Pressenpartie 4 geführt und entwässert. Diese wird durch zwei einzeln stehende Pressen, mit jeweils einem verlängerten Pressnip 4. 1, 4.2, gebildet Der erste Pressnip 4.1 ist doppelt befilzt. Durch den zweiten Pressnip(4.2) ist ein oberes Pressband 4.21 und ein unteres Pressband 4.22 geführt, wobei das untere Pressband 4.22 als glattes, vorzugsweise impermeables Transferband ausgeführt ist und mit der Unterseite 10.2 der Faserstoffbahn 10 in Kontakt kommt. Nach dem zweiten Pressnip 4.2 wird die Faserstoffbahn 10 auf dem Transferband 4.22 hegend weitergeführt und von dort direkt durch ein Übergabeband 5.1, das als markierungsarmer Schonfilz ausgeführt ist, abgenommen und um eine innerhalb einer durch den Schonfilz gebildeten Schlaufe liegende und besaugte Saugwendewalze 6 geleitet und anschließend durch einen Übergabenip 5 einer Anlegepresse geführt. Im Übergabenip 5 wird die Faserstoffbahn 10 auf die beheizte, glatte zylindrische Oberfläche 9.1 des MG-Glätt-Yankeezylinders 9 übergeben und im weiteren Verlauf sowohl durch den MG-Glätt-Yankeezylinder 9 auf der Unterseite 10.2 als auch durch eine dem MG-Glätt-Yankeezylinder 9 zugeordnete, mit Dampf und / oder Heißluft beaufschlagte Haube 9.2 auf der Oberseite 10.1 getrocknet. Nach dieser Trocknungszone wird die Faserstoffbahn 10 durch einen an den MG-Glätt-Yankeezylinder 9 angelegten Schaber 9.3 abgenommen und durch eine Nachtrockenpartie 11 geführt und anschließend durch eine Aufwicklung 12 zu einer Papierrolle aufgewickelt. Die Faserstoffbahn 10 ist von der Formiereinheit 3 bis zum Schaber 9.3 ständig gestützt.
Die Figur 2 zeigt eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine in vereinfachter Darstellung. Sie unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform lediglich dadurch, dass zwischen der Pressenpartie 4 und dem Übergabeband 5. 1 ein Trockenband 8.1, das einen Trockenzylinder 8 teilweise umschlingt und ein Zwischenband 7 angeordnet ist. In diesem Fall wird die Faserstoffbahn 10 durch das Trockenband 8.1 von dem unteren Pressband 4.22 abgenommen und über den Trockenzylinder 8 zur Erhöhung des Trockengehalts geführt und anschließend an das Zwischenband übergeben. Von dort wird die Faserstoffbahn 10 durch das Übergabeband 5.1 abgenommen und entsprechend der in der Figur 1 dargestellten ersten Ausführungsform weiter transportiert. Die Faserstoffbahn 10 ist von der Formiereinheit 3 bis zum Schaber 9.3 ständig gestützt. Der Trockenzylinder ist mit der Unterseite 10.2 der Faserstoffbahn 10 in Kontakt. Unterhalb des Trockenzylinders 8 ist ein Pulper 13 angeordnet. In diesen wird im Falle eines Abrisses der Faserstoffbahn 10 während des Betriebes oder beim Überführen die Faserstoffbahn 10 geleitet.
Die Figur 3 zeigt den Bereich der Saugwendewalze als Ausschnitt aus der zweiten Ausführungsform nach Figur 2 in vereinfachter Darstellung. Der Faserstoffbahn 10 ist im Bereich der besaugten Saugwendewalze 6 eine Befeuchtungsvorrichtung 14 und/ oder ein Dampfblaskasten 14 oder ein Infrarot-Trockner 14 oder ein Blaskasten 14 zum vorzugsweise sektionalen Aufbringen von heißer Luft auf die Unterseite 10.2 der Faserstoffbahn 10. Durch die Befeuchtungseinrichtung kann der Feuchtegehalt der mit der beheizten Oberfläche 9.1 des MG-Glätt-Yankeezylinder 9 in Kontakt kommenden Unterseite 10.2 der Faserstoffbahn zur Erreichung verbesserter Glanz- und Glättwerte positiv beeinflusst werden.
Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Bezugszeichenliste Maschine Stoffauflauf Formiereinheit Pressenpartie erster verlängerter Pressnip zweiter verlängerter Pressnip oberes Pressband unteres Pressband Übergabenip Übergabeband, Schonfilz Saugwendewalze Zwischenband Trockenzylinder Trockenband MG-Glätt-Yankeezylinder beheizte Oberfläche Haube Schaber Faserstoffbahn Oberseite der Faserstoffbahn Unterseite der Faserstoffbahn Nachtrockenpartie Aufwicklung Pulper Dampfblaskasten, Infrarot-Trockner, Befeuchtungsvorrichtung

Claims

Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Patentansprüche
1. Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-oder Kartonbahn, mit einem Stoffauflauf (2), einer Formiereinheit (3), einer Pressenpartie (4), einem MG-Glätt- Yankeezylinder (9) und einer Aufwicklung (12), wobei die Pressenpartie (4) durch einen ersten verlängerten Pressnip (4.1) und einen nachfolgenden zweiten verlängerten Pressnip (4.2) gebildet ist und durch den zweiten Pressnip (4.2) ein oberes Pressband (4.21) und ein unteres Pressband (4.22) geführt sind und mit einem Übergabeband (5.1) zum Übergeben der Faserstoffbahn (10) in einem Übergabenip (5) an die beheizte Oberfläche (9.1) des MG- Glätt-Yankeezylinders (9) und wobei als MG-Glätt-Yankeezylinder
(9) ein obenliegender MG-Glätt-Yankeezylinder (9) vorgesehen ist, mit dem die Unterseite (10.2) der Faserstoffbahn (10) in Kontakt gebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem unteren Pressband (4.22) abgenommen ist oder dass ein einziges Trockenband (8.1) vorgesehen ist, das die Faserstoffbahn
(10) von dem unteren Pressband (4.22) abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder (8) führt und die Faserstoffbahn (10) an ein Zwischenband (7) übergibt und dass die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem Zwischenband (7) abgenommen ist.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Pressband (4.22) als glattes Transferband zur Glättung der Faserstoffbahn (10) ausgeführt ist.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Pressnip (4.1) doppelt befilzt ist. 4. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Pressnip (4.1) und der zweite Pressnip (4.22) jeweils durch eine Schuhwalze mit einer Gegenwalze gebildet sind.
5. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Übergabenip (5) durch eine Anlegepresse ausgeführt ist.
6. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Übergabeband (5.1) als Filz, insbesondere als Schonfilz ausgeführt ist.
7. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass die Linienkraft des ersten Pressnips (4.1) und die Linienkraft des zweiten Pressnips (4.2), vorzugsweise unabhängig voneinander, zur Optimierung von Trockengehalt und spezifischem Volumen der Faserstoffbahn, steuerbar oder regelbar ist.
8. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dass der Faserstoffbahn (10) vor dem ersten Pressnip (4.1) und/oder vor dem zweiten Pressnip (4.2) ein Dampfblaskasten zugeordnet ist.
9. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Übergabeband (5.1) vor dem Übergabenip (5) über eine innenliegende Saugwendewalze (6) geführt ist und der Faserstoffbahn (10) im Bereich der Saugwendewalze (6) eine Befeuchtungsvorrichtung (14), und/ oder ein Dampfblaskasten (14) und/ oder ein Blaskasten und/ oder ein Infrarot-Trockner (14) zugeordnet ist. 10. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem MG-Glätt-Yankeezylinder (9) eine Nachtrockenpartie (11) mit mindestens einer, vorzugsweise zweireihigen, Trockengruppe nachgeordnet ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere einer Papier-oder Kartonbahn, insbesondere unter Verwendung einer Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine mittels eines Stoffauflaufes (2) zugeführte Faserstoffsuspension in einer Formiereinheit (3) zur Bildung einer Faserstoffbahn (10) entwässert und in einer Pressenpartie (4) weiter entwässert wird und einem MG-Glätt-Yankeezylinder (9) getrocknet und geglättet und einer Aufwicklung (12) aufgewickelt wird, wobei die Pressenpartie (4) durch einen ersten verlängerten Pressnip 4.1 und einen nachfolgenden zweiten verlängerten Pressnip (4.2) gebildet wird und durch den zweiten Pressnip (4.2) ein oberes Pressband (4.21)und ein unteres Pressband (4.22) geführt werden und die Faserstoffbahn (10) mit einem Übergabeband (5.1) durch einen Übergabenip (5) geführt wird und dabei an die beheizte Oberfläche (9.1) des MG-Glätt- Yankeezylinders (9) übergeben wird und als MG-Glätt- Yankeezylinder (9) ein obenliegender MG-Glätt-Yankeezylinder (9) vorgesehen wird, mit dem die Unterseite (10.2) der Faserstoffbahn (10) in Kontakt gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Ausführung die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem unteren Pressband (4.22) abgenommen wird oder dass in einer zweiten Ausführung ein einziges Trockenband (8.1) vorgesehen wird, das die Faserstoffbahn (10) von dem unteren Pressband (4.22) abnimmt und diese über mindestens einen, vorzugsweise einen einzigen, Trockenzylinder (8) führt und die Faserstoffbahn (10) an ein Zwischenband (7) übergibt und dass die Faserstoffbahn (10) durch das Übergabeband (5.1) direkt von dem Zwischenband (7) abgenommen wird. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (10) vor dem Übergabenip (5) auf einen Trockengehalt im Bereich zwischen 48% und 60% entwässert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überführen der Faserstoffbahn (10) in der ersten Ausführung ein Randstreifen , vorzugsweise in der Formiereinheit (3), geschnitten wird und dieser bis zu einem Schaber (9.3), durch den die Faserstoffbahn (10) von der Oberfläche (9.1) des MG-Glätt- Yankeezylinder (9) abgenommen wird, ohne Unterbrechung geführt wird.
14. Verfahren nach einem einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überführen der Faserstoffbahn (10) in der zweiten Ausführung diese bahnbreit über den mindestens einen Trockenzylinder (8) geführt und direkt danach in einen Pulper (13) geleitet wird und anschließend ein Randstreifen im Bereich des mindestens einen Trockenzylinders (8) geschnitten wird und dieser mindestens bis zu einem Schaber (13), durch den die Faserstoffbahn (10) von der Oberfläche (9.1) des MG-Glätt- Yankeezylinder (9) abgenommen wird, geführt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (10) ohne freie Züge von der Formiereinheit (3) bis zu einem Schaber (9.3), durch den die Faserstoffbahn (10) von der Oberfläche (9.1) des MG-Glätt-Yankeezylinders (9) abgenommen wird, geführt wird.
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