DE102018112020A1

DE102018112020A1 - Maschine und Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE102018112020A1
Application number: DE102018112020.6A
Authority: DE
Inventors: Thomas Kuchinke
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2018-05-18
Filing date: 2018-05-18
Publication date: 2019-11-21

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite (2.1) und einer Faserstoffbahnunterseite (2.2), mit einem Stoffauflauf (3), einer Formiereinheit (4), einer Pressenpartie (5), einer Vortrockenpartie (6), einem MG-Glätt-Yankeezylinder (12), wobei die Maschine (1) so ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahnunterseite (2.2) in direkten Kontakt mit der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder (12) kommt.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Vortrockenpartie (6) eine Trockengruppe (7) mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern (7.1) zur Trocknung der vom MG-Glätt-Yankeezylinder (12) abgewandten Faserstoffbahnoberseite (2.1) umfasst.

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite und einer Faserstoffbahnunterseite, mit einem Stoffauflauf, einer Formiereinheit, einer Pressenpartie, einer Vortrockenpartie, einem MG-Glätt-Yankeezylinder, wobei die Maschine so ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahnunterseite in direkten Kontakt mit der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder kommt. Sie betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, insbesondere unter Verwendung einer Maschine der genannten Art, insbesondere zur Herstellung einseitig gestrichener Spezialpapiere.
Bei der Herstellung von Faserstoffbahnen, beispielsweise einseitig glatter Papieren, wird die Papierbahn nach der Pressenpartie über einen großen, dampfbeheizten Zylinder, einen sogenannten Glätt- oder Yankeezylinder geführt. Ein solcher Zylinder dient zum einen dazu, die Papierbahn zu trocknen. Zum anderen wird die Papierbahn an ihrer dem Glätt- oder Yankeezylinder zugewandten Seite durch den langen Kontakt mit der glatten und heißen Oberfläche des Glätt- oder Yankeezylinders geglättet. Dies ist bei der Herstellung von einseitig glatten Papieren, sogenannten MG (machine glazed)-Papieren der entscheidende Produktionsschritt. Einseitig gestrichene Spezialpapiere (C1S) werden derzeit auf solchen MG-Maschinen hergestellt. Diese Maschinen verfügen zur Trocknung der Faserstoffbahn nur über einen Glättzylinder (GZ). Die Produktionskapazität bzw. Geschwindigkeit dieser Maschinen ist durch die Größe bzw. Trockenkapazität des Glättzylinders limitiert. Die maximale Rohpapierkapazität beträgt ca. 35 t/m,d bei einem Glättzylinder mit einem Durchmesser von 6 m und einer gasbeheizten Haube und einem Rohpapiergewicht von 30 - 60 g/m². Für höhere Rohpapier-Produktionskapazitäten, für die ein Wert von 70 - 100 t/m,d angestrebt wird, wird eine Vortrockenpartie vor dem Glättzylinder und ein Glättzylinder mit größtmöglichem Durchmesser benötigt. Mit einer Filmpresse (SpeedSizer) wird nach dem Glättzylinder üblicherweise der Vorstrich auf die dem Glättzylinder zugewandte glatte Seite und Stärke auf vom Glättzylinder abgewandte Seite aufgetragen. Der Auftrag des Deckstrichs erfolgt mit einem sogenannten BladeCoater, d.h. einem Streichaggregat mit einem Blade Coater, und die Curl-Kontrolle mit einem sogenannten LAS (Liquid application system), d.h. einem speziellen Auftragsaggregat mit zugeordneter Walze oder einem Düsenfeuchter zum Befeuchten der Bahn auf der Rückseite, d.h. auf der vom Strich abgewandten Seite. Auch die Kalandrierung erfolgt online mit zwei bis vier Softnips bei einer Linienkraft bis 350 N/mm oder mehr mittels Thermowalzen mit einer Oberflächentemperatur im Bereich von 150°C bis 200°C auf der vom Glättzylinder abgewandten Seite. Eine derzeit übliche Hochleistungs-MG-Maschine ist bei Rohpapier mit einem Flächengewicht von 20 - 120 g/m² für eine Geschwindigkeit von 1200 m/min ausgelegt. Eine solche MG-Maschine umfasst einen hydraulischen Stoffauflauf mit Verdünnungswassertechnologie, ein Langsieb mit einem Hybridformer und einer Schüttelung, eine DuoCentri-NipcoFlex- Presse mit drei Pressnips, von denen wenigstens einer als Schuhpressnip vorgesehen ist, oder einer Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordneten Schuhpressnips, eine ein- und/oder zweireihige Vortrockenpartie, einen Glättzylinder mit einem Durchmesser von 6,4 m, eine Nachtrockenpartie mit einer variablen Anzahl von Trockenzylindern in zweireihiger Anordnung, einer Filmpresse, einen BladeCoater und einen Softkalander mit einem fünf Walzen umfassenden Stack und vier Nips.
Ein Nachteil dieser bisher üblichen Hochleistungs-MG-Maschinen ist die einseitige Trocknung der Bahn in der Vortrockenpartie auf der Glättzylinder-Seite, was vor allem bei höheren Flächengewichten in einem Feuchtegradienten der Bahn mit höherem Trockengehalt auf der Seite der Bahn resultiert, die gegen den Glättzylinder gepresst wird. Für optimale Glanz- und Glätteergebnisse sollte die Feuchte auf der Glättzylinderseite jedoch möglichst hoch sein. Darüber hinaus kann sich der Feuchtegradient negativ auf den Wärmeübergang zwischen Glättzylinder und Papierbahn auswirken und die Trocknungskapazität des Glättzylinders reduzieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschine sowie ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind und die eine möglichst effiziente Herstellung qualitativ hochwertiger Papiere, insbesondere einseitig gestrichener Spezialpapiere, ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Maschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Maschine sowie bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen, der vorliegenden Beschreibung sowie der Zeichnung.
Die erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung der Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfasst einen Stoffauflauf, eine Formiereinheit, eine Pressenpartie, eine Vortrockenpartie und einen MG-Glätt-Yankeezylinder, wobei die Maschine so ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahnunterseite in direkten Kontakt mit der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder kommt. Dabei umfasst die Vortrockenpartie eine Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern zur Trocknung der vom MG-Glätt-Yankeezylinder abgewandten Faserstoffbahnoberseite.
Die durch die Mittelachsen der Trockenzylinder mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern aufgespannte Ebene kann in Bahnlaufrichtung im Bereich von +10° bis -10° geneigt sein. Dies kann zur Berücksichtigung der räumlichen Gegebenheiten bezüglich des Bauraumes erforderlich sein.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung ist die Maschine insbesondere zur Online-Herstellung einseitig gestrichener Spezialpapiere (C1S) geeignet, wobei sie eine effiziente Herstellung qualitativ hochwertiger Papiere gewährleistet. Mit der Trockengruppe mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern ergeben sich bei geschlossener Bahnführung innerhalb der Vortrockenpartie ein Wechsel der Trocknung von der dem MG-Glätt-Yankeezylinder zugewandten Seite, das heißt der Faserstoffbahnunterseite, zur vom MG-Glätt-Yankeezylinder abgewandten Seite, das heißt der Faserstoffbahnoberseite, sowie eine Verschiebung, d.h. Erhöhung des Feuchtegradienten auf die dem MG-Glätt-Yankeezylinder zugewandte Seite der Faserstoffbahn. Auf dieser Bahnseite ergeben sich somit optimale Glanz- und Glättewerte, während eine Glättung der Bahnrückseite zumindest im Wesentlichen vermieden wird. Zudem wird durch die erfindungsgemäße Lösung weniger Bauraum benötigt, als bei Lösungen bei denen der MG-Glätt-Yankeezylinder zur Glättung der Faserstoffbahnoberseite tiefer angeordnet ist.
Zur Steigerung der Trocknungsleistung ist es auch denkbar, wenn eine weitere Trockengruppe vorgesehen ist, welche in Bahnlaufrichtung vor der Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern angeordnet ist.
Die weitere Trockengruppe kann einreihig oder zweireihig ausgeführt sein. Beispielsweise kann sie vorteilhafterweise einreihig so ausgeführt sein, dass die Faserstoffbahnunterseite in direkten Kontakt mit den Trockenzylinderoberflächen kommt und somit die dem MG-Glätt-Yankeezylinder zugewandte Bahnseite vortrocknet. Die einreihige Anordnung der Trockengruppen ermöglicht eine vollständige Stützung der Faserstoffbahn ohne Vorhandensein von freien Zügen.
Alternativ kann sie auch zweireihig ausgeführt sein. In diesem Fall werden beide Bahnseiten vorgetrocknet.
Der Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern können eine oder mehrere weitere Trockengruppen, in Bahnlaufrichtung gesehen, vorgeordnet sein.
Vorteilhafterweise umfasst die Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern maximal 4, vorzugsweise maximal 3, insbesondere maximal 2 Trockenzylinder. Dadurch wird die Runnability insbesondere im Falle eines Bahnabrisses verbessert und der dadurch bedingte Produktionsausfall reduziert.
Der Durchmesser des MG-Glätt-Yankeezylinders ist vorteilhafterweise größer als 6 m, insbesondere größer als 6,6 m und vorzugsweise größer als 7 m. Dabei kann der Zylinderdurchmesser beispielsweise 7,3 m betragen. Zudem kann dem MG-Glätt-Yankeezylinder wenigstens eine insbesondere gas-, vorzugsweise dampfbeheizte Haube, insbesondere Hochleistungshaube, zugeordnet sein. Ein solcher MG-Glätt-Yankeezylinder gewährleistet eine hohe Trockenleistung sowie eine hohe Produktion.
Bevorzugt ist die Faserstoffbahn zumindest ausgehend vom Ende der Pressenpartie bis zum MG-Glätt-Yankeezylinder gestützt durch die Maschine geführt, wodurch sich ebenfalls ein entsprechend reduziertes Abrissrisiko der Faserstoffbahn ergibt.
Die Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern ist vorzugsweise einreihig ausgeführt. Dadurch wird ebenfalls die Runnability verbessert.
In einem praktischen Fall ist die Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern unmittelbar vor dem MG-Glätt-Yankeezylinder angeordnet und bildet somit die letzte Trockengruppe der Vortrockenpartie.
Ferner kann ein Transferband vorgesehen sein, das die Faserstoffbahn vom Trockensieb der Trockengruppe abnimmt und zu einer Übergabestelle zur Übergabe an die Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder transportiert.
Das Transferband kann als Filz oder Sieb ausgeführt sein.
In einem praktischen fall ist innerhalb der durch das Transferband gebildeten Schlaufe eine Anpresswalze im Bereich der Übergabestelle vorgesehen.
Die Anpresswalze als Presswalze oder als Saugpresswalze oder als Schuhwalze oder als Walze mit biegeweichem Mantel zur Ausbildung eines verlängerten Pressspaltes ausgebildet sein.
Die Übergabe der Faserstoffbahn an den MG-Glätt-Yankeezylinder erfolgt also insbesondere im Bereich der am MG-Glätt-Yankeezylinder anliegenden Anpresswalze. Dabei sind zum Anpressen der Faserstoffbahn an den MG-Glätt-Yankeezylinder insbesondere die folgenden weiteren vier unterschiedlichen Varianten denkbar: ein Anpressen mittels einer herkömmlichen Anpresswalze (mit allen Nachteilen bezüglich des Linienkraftverlaufs), ein Anpressen mittels einer Durchbiegungswalze, beispielsweise einer Nipco-Walze (die aufgrund der Steifigkeit des Stahlmantels auch limitiert ist), ein Anpressen mittels einer Durchbiegungsausgleichswalze mit Elast-Mantel aus einem GFK-Verbundwerkstoff wie vorzugsweise einer Nipco-FullFlex-Walze mit konvexen Stützquellen, oder ein Anpressen mittels einer Schuhpresswalze wie z.B. einer einer NipcoFlex-T-Walze wie bei Tissuemaschinen (Schuhwalze mit konkavem Anpressschuh mit QualiFlex-Mantel). Als Durchbiegungsausgleichswalze mit einem Elastmantel kann beispielsweise eine sogenannte NipcoFullFlex-Walze, d.h. einer Durchbiegungsausgleichwalze mit einem FullFlex-Mantel handeln vorgesehen sein, der einen Composite-Mantel darstellt, der deutlich flexibler als ein Stahl- oder Gußmantel ist und der Kontur des MG-Glätt-Yankeezylinders dadurch besser folgen kann. Eine NipcoFullFlex-Walze hebt sich von einer Schuhwalze u.a. dadurch ab, dass kein konkaver Schuh als Stützquelle verwendet wird, sondern mehrere über die Länge der Walze (bzw. Breite der Maschine) eng beabstandete, nebeneinanderliegende konvexe Stützquellen. Der Mantel setzt sich aus einem CFK-Mantel mit einer äußeren Beschichtung aus Polyurethan zusammen. Ein solcher Mantel ist biegeweicher als ein Stahl- oder Gußmantel, so dass er sich besser an eine sich ändernde Kontur des Gegenelements wie beispielsweise des MG-Glätt-Yankeezylinders anpassen kann. Mit einer solchen am MG-Glätt-Yankeezylinder angeordneten Anpresswalze ergeben sich eine gute Anpassung an eine jeweilige Glätt- bzw. Yankeezylinder-Deformation, ein gleichmäßiger Linienkraftverlauf in Querrichtung und gleichmäßige Qualitätseigenschaften bezüglich Dicke, Glätte und Glanz.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform umfasst die Pressenpartie ein oder zwei verlängerte Pressspalte, insbesondere ein oder zwei Schuhpressen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine umfasst die Pressenpartie zumindest eine Combi-NipcoFlex-Presse, eine DuoCentri-Presse, eine Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei Walzennips und einem Schuhpressnip oder eine Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordneten Schuhpressnips, womit ein hoher Trockengehalt und eine hohe initiale Nassfestigkeit erreicht werden und sichergestellt wird, dass kein bzw. allenfalls ein minimaler offener Zug vorliegt.
In einer weiterentwickelten Ausführungsform ist zwischen mindestens zwei Trockenzylindern der Trockengruppe ein mit Vakuum beaufschlagter Bahnstabilisator angeordnet. Das Vakuum beträgt dabei insbesondere mindestens 1kPa, vorzugsweise mindestens 2kPa.
Der Stoffauflauf umfasst zweckmäßigerweise einen hydraulischen Stoffauflauf mit Verdünnungswassertechnologie, womit erstklassige Flächengewichtsprofile erreichbar sind. Dabei kann der Stoffauflauf quer zur Bahnlaufrichtung beispielsweise mit einer Teilung der Verdünnungswassermodule von ≤ 50 mm versehen sein.
Die Formiereinheit umfasst bevorzugt ein Langsieb mit einem Obersieb, wodurch ein Hybridformer gebildet ist und vorzugsweise einer Siebschüttelung. Bei der Siebschüttelung wird die Brustwalze des Langsiebes periodisch horizontal quer zur Bahnlaufrichtung hin und her bewegt, womit eine gute Formation sowie ein niedrigeres Reißlängenverhältnis I/q und somit eine hohe Dimensionsstabilität bzw. niedrige Nassquerdehnung erreicht werden.
Die Erfindung zeichnet sich auch durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite und einer Faserstoffbahnunterseite, insbesondere zur Herstellung einseitig gestrichener Spezialpapiere, insbesondere unter Verwendung einer Maschine nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine mittels eines Stoffauflaufs zugeführte Faserstoffsuspension in einer Formiereinheit zur Bildung einer Faserstoffbahn entwässert, die Faserstoffbahn in einer Pressenpartie weiter entwässert, in einer Vortrockenpartie vorgetrocknet und die Faserstoffbahnunterseite auf einem MG-Glätt-Yankeezylinder getrocknet und geglättet wird. Erfindungsgemäß wird die vom MG-Glätt-Yankeezylinder abgewandte Faserstoffbahnoberseite der Faserstoffbahn in der Vortrockenpartie mittels einer Trockengruppe mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern getrocknet.
Bevorzugt wird die Faserstoffbahn der Trockengruppe mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern mit einem Trockengehalt im Bereich von 45% bis 55% zugeführt.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Faserstoffbahn mit einem Trockengehalt im Bereich von 50% bis 60% aus der Trockengruppe mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern herausgeführt wird.
Die dampfbeheizten Trockenzylinder der Trockengruppe mit den in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern werden bevorzugt jeweils mit einem Dampfdruck im Bereich von 2,0 bar bis 6,0 bar betrieben. Im Fall von geringen Flächengewichten, vorzugsweise im Bereich kleiner 30 g/m², insbesondere kleiner 25 g/m² und deutlich darunter können die dem MG-Glätt-Yankeezyinder vorgeschalteten dampfbeheizten Trockenzylinder, insbesondere diejenigen der Trockengruppe mit den in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern, mit minimalsten Dampfdrücken und zusätzlicher Lufteinspeisung betrieben werden. Damit wird sichergestellt, dass auch geringste Flächengewichte, bei denen die vorgeschalteten Trockenzylinder üblicherweise zu überhöhten Eingangsfeuchten vor dem MG-Glätt-Yankeezylinder führen würden, auch produziert werden können.
Die Faserstoffbahn bzw. Papier- oder Kartonbahn wird bevorzugt mit einem Rohpapiergewicht im Bereich von 20 g/m² bis 120 g/m², insbesondere im Bereich von 25 g/m² bis 100 g/m² erzeugt.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die einzige Zeichnung. Diese zeigt in schematischer Darstellung einen Ausschnitt aus einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite und einer Faserstoffbahnunterseite, zur Herstellung einseitig gestrichener Spezialpapiere. Die Vorrichtungen zur Veredlung und Aufrollung sind nicht dargestellt.
Die Maschine 1 umfasst einen Stoffauflauf 3, eine Formiereinheit 4, eine Pressenpartie 5, eine Vortrockenpartie 6 und einen MG-Glätt-Yankeezylinder 12. Dabei umfasst die Vortrockenpartie 6 eine Trockengruppe 7 mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern 7.1 zur Trocknung der vom MG-Glätt-Yankeezylinder 12 abgewandten Bahnseite der Faserstoffbahn 2. Die abgewandte Bahnseite der Faserstoffbahn 2 entspricht der Faserstoffbahnoberseite 2.1. Die Trockengruppe 7 ist einreihig mit unten liegenden Trockenzylindern 7.1 ausgeführt. Das Trockensieb 7.5 der Trockengruppe 7 ist mäanderförmig abwechselnd um die Trockenzylinder 7.1 und Umlenkwalzen 7.2 geführt. Zwischen den Trockenzylindern 7.1 sind Bahnstabilisatoren 7.3 zur Verbesserung des Bahnlaufes angeordnet. Diese sind mit Vakuum von mehr als 2kPa beaufschlagt. Für den Fall eines Bahnabrisses sind Schaber 7.4 zur Vermeidung des Einpackens der Trockenzylinder 7.1 vorgesehen. Nach dem letzten Trockenzylinder 7.1 ist das Trockensieb 7.5 zusammen mit der Faserstoffbahn 2 über weitere Bahnstabilisatoren 10 bis zum Abnahmepunkt der Faserstoffbahn 2 durch ein Transferband 9 geführt. Das Transferband 9 ist als Filz ausgeführt und umschlingt eine Anpresswalze 11, welche das Transferband 9 und die Faserstoffbahn 2 an der Übergabestelle gegen die Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinders 12 presst. Im weiteren Verlauf umschlingt die Faserstoffbahn 2 den MG-Glätt-Yankeezylinder 12 bis zum Abnahmepunkt. Dort wird sie abgenommen und zur Veredlung, beispielsweise durch Streichen und Glätten, und zur Aufrollung weitergeführt. Aus Gründen der Betriebssicherheit ist nach dem Abnahmepunkt ein Schaber 14 angeordnet. Die Anpresswalze 11 ist als Walze mit biegeweichem Mantel zur Ausbildung eines verlängerten Pressspaltes ausgeführt. Durch die radiale Nachgiebigkeit der Walze lässt sich trotz einer auftretenden Deformierung des MG-Glätt-Yankeezylinders 12 infolge von unterschiedlichen Temperaturverhältnissen ein sehr gleichmäßiges Druckprofil quer zur Bahnlaufrichtung L erreichen. Dem MG-Glätt-Yankeezylinder 12 ist eine Haube 13 zugeordnet.
Die Trockengruppe 7 mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern 7.1 kann insbesondere zwei bis vier Trockenzylinder umfassen, wobei sie im vorliegenden Fall beispielsweise zwei solche Trockenzylinder 7.1 aufweist.
Zudem kann die Vortrockenpartie 6 wenigstens eine in Bahnlaufrichtung L vor der Trockengruppe 7 mit in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern 7.1 angeordnete einreihige und /oder wenigstens eine zweireihige Trockengruppe 8 umfassen. In diesem Fall ist eine einreihige Trockengruppe 8 mit Umlenkwalzen 8.2 und zwei Trockenzylindern 8.1 vorgesehen. Zwischen den Trockenzylindern 8.1 sind ebenfalls Bahnstabilisatoren 8.3 vorgesehen. Das Trockensieb 8.4 führt die Faserstoffbahn 2 um die Trockenzylinder derart, dass die Faserstoffbahnunterseite 2.2 in direkten Kontakt mit den beheizten Trockenzylindern 8.1 kommt. Die Anzahl der Trockenzylinder der Vortrockenpartie 6 kann je nach Produktion und vorhandenem Dampfdruck variieren. In diesem Beispiel ist zwischen der Pressenpartie 5 und der weiteren Trockengruppe 8 eine dritte, einreihige Trockengruppe vorgesehen.
Der Durchmesser des MG-Glätt-Yankeezylinders 12 ist insbesondere größer als 6 m, wobei er insbesondere größer als 6,6 m und vorzugsweise größer als 7 m ist.
Die Faserstoffbahn 2 ist ausgehend vom Ende der Pressenpartie 5 bis zum MG-Glätt-Yankeezylinder 12 gestützt durch die Maschine 1 geführt. Der Stoffauflauf 3 kann insbesondere einen hydraulischen Stoffauflauf mit Verdünnungswassertechnologie umfassen. Er kann quer zur Bahnlaufrichtung L mit einer Teilung von insbesondere ≤ 50 mm versehen sein. Die Formiereinheit 4 kann wie dargestellt ein Langsieb 15 mit einem Obersieb 16 und vorzugsweise einer Siebschüttelung umfassen, wobei im vorliegenden Fall eine Schüttelung einer Brustwalze 19 vorgesehen ist.
Die Pressenpartie 18 kann zumindest eine Schuhpresse 17, vorzugsweise eine Single-, Combi-, DuoCentri- oder Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei Walzennips und einem Schuhpressnip oder eine Tandem-NipcoFlex-Presse mit zwei in Bahnlaufrichtung L hintereinander angeordneten Schuhpressnips umfassen.
Die Übergabe der Faserstoffbahn 2 an den MG-Glätt-Yankeezylinder 12 kann im Bereich einer am MG-Glätt-Yankeezylinder 12 anliegenden Anpresswalze 11, auch insbesondere einer Schuhpresswalze mit einem Elastmantel oder einer Durchbiegungsausgleichswalze oder Nipco-FullFlex-Presswalze erfolgen.
Der MG-Glätt-Yankeezylinder 12 steht im vorliegenden Fall beispielsweise mit der Faserstoffbahnunterseite 2.2 in Kontakt, wobei der MG-Glätt-Yankeezylinder 12 obenliegend angeordnet ist bzw. die Faserstoffbahn 12 nach oben zum MG-Glätt-Yankeezylinder 12 geführt wird.
Dem MG-Glätt-Yankeezylinder 12 kann wenigstens eine gas-, insbesondere dampfbeheizte Haube 13 zugeordnet sein.
Bezugszeichenliste

1: Maschine
2: Faserstoffbahn
2.1: Faserstoffbahnoberseite
2.2: Faserstoffbahnunterseite
3: Stoffauflauf
4: Formiereinheit
5: Pressenpartie
6: Vortrockenpartie
7: Trockengruppe
7.1: Trockenzylinder
7.2: Umlenkwalze
7.3: Bahnstabilisator
7.4: Schaber
7.5: Trockensieb
8: weitere Trockengruppe
8.1: Trockenzylinder
8.2: Umlenkwalze
8.3: Bahnstabilisator
8.4: Trockensieb
9: Transferband
10: Bahnstabilisatoren
11: Anpresswalze
12: MG-Glätt-Yankeezylinder
13: Haube
14: Schaber
15: Langsieb
16: Obersieb
17: Schupresse
L: Bahnlaufrichtung
19: Brustwalze

Claims

Maschine (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite (2.1) und einer Faserstoffbahnunterseite (2.2), mit einem Stoffauflauf (3), einer Formiereinheit (4), einer Pressenpartie (5), einer Vortrockenpartie (6), einem MG-Glätt-Yankeezylinder (12), wobei die Maschine (1) so ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahnunterseite (2.2) in direkten Kontakt mit der Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder (12) kommt, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortrockenpartie (6) eine Trockengruppe (7) mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern (7.1) zur Trocknung der vom MG-Glätt-Yankeezylinder (12) abgewandten Faserstoffbahnoberseite (2.1) umfasst.
Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Trockengruppe (8) vorgesehen ist, welche vor der Trockengruppe (7) mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern (7.1) angeordnet ist.
Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Trockengruppe (8) einreihig oder zweireihig ausgeführt ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockengruppe (7) mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden Trockenzylindern (7.1) maximal 4, vorzugsweise maximal 3, insbesondere maximal 2 Trockenzylinder (7.1) umfasst.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trockengruppe (7) einreihig ausgeführt ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass. die Trockengruppe (7) unmittelbar vor dem MG-Glätt-Yankeezylinder (12) angeordnet ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) durch ein Transferband (9) vom Trockensieb (7.5) der Trockengruppe (7) abgenommen und zu einer Übergabestelle zur Übergabe an die Oberfläche des MG-Glätt-Yankeezylinder (12) transportiert wird.
Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der durch das Transferband (9) gebildeten Schlaufe eine Anpresswalze (11) im Bereich der Übergabestelle vorgesehen ist.
Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresswalze (11) als Presswalze oder als Saugpresswalze oder als Schuhwalze oder als Walze mit biegeweichem Mantel zur Ausbildung eines verlängerten Pressspaltes ausgebildet ist.
Maschine nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Transferband (9) als Filz oder Sieb ausgeführt ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressenpartie (5) ein oder zwei verlängerte Pressspalte, insbesondere ein oder zwei Schuhpressen (17), umfasst.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn (2) zumindest ausgehend vom Ende der Pressenpartie (5) bis zum MG-Glätt-Yankeezylinder (12) gestützt durch die Maschine (1) geführt ist.
Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen mindestens zwei Trockenzylindern (7.1) der Trockengruppe (7) ein mit Vakuum beaufschlagter Bahnstabilisator (7.3) angeordnet ist und das Vakuum insbesondere mindestens 1kPa, vorzugsweise mindestens 2kPa beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn (2), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, mit einer Faserstoffbahnoberseite (2.1) und einer Faserstoffbahnunterseite (2.2), insbesondere zur Herstellung einseitig gestrichener Spezialpapiere, insbesondere unter Verwendung einer Maschine (1) nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem eine mittels eines Stoffauflaufs (3) zugeführte Faserstoffsuspension in einer Formiereinheit (4) zur Bildung einer Faserstoffbahn (2) entwässert, die Faserstoffbahn (2) in einer Pressenpartie (5) weiter entwässert, in einer Vortrockenpartie (6) vorgetrocknet und die Faserstoffbahnunterseite (2.2) in einem MG-Glätt-Yankeezylinder (12) getrocknet und geglättet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die vom MG-Glätt-Yankeezylinder (22) abgewandte Faserstoffbahnoberseite (2.1) der Faserstoffbahn (12) in der Vortrockenpartie (20) mittels einer Trockengruppe (7) mit im Wesentlichen in Horizontalrichtung aufeinanderfolgenden, insbesondere dampfbeheizten Trockenzylindern (7.1) getrocknet wird.