EP4301974A1 - Gasinjektor zum einblasen eines fluids - Google Patents

Gasinjektor zum einblasen eines fluids

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Publication number
EP4301974A1
EP4301974A1 EP22700960.2A EP22700960A EP4301974A1 EP 4301974 A1 EP4301974 A1 EP 4301974A1 EP 22700960 A EP22700960 A EP 22700960A EP 4301974 A1 EP4301974 A1 EP 4301974A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
gas injector
openings
sealing
disc
disk
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP22700960.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bruno Seidner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP4301974A1 publication Critical patent/EP4301974A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M21/00—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form
    • F02M21/02—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form for gaseous fuels
    • F02M21/0218—Details on the gaseous fuel supply system, e.g. tanks, valves, pipes, pumps, rails, injectors or mixers
    • F02M21/0248—Injectors
    • F02M21/0257—Details of the valve closing elements, e.g. valve seats, stems or arrangement of flow passages
    • F02M21/0272—Ball valves; Plate valves; Valves having deformable or flexible parts, e.g. membranes; Rotatable valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
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    • F02M21/0218—Details on the gaseous fuel supply system, e.g. tanks, valves, pipes, pumps, rails, injectors or mixers
    • F02M21/0248—Injectors
    • F02M21/0257—Details of the valve closing elements, e.g. valve seats, stems or arrangement of flow passages
    • F02M21/026—Lift valves, i.e. stem operated valves
    • F02M21/0269—Outwardly opening valves, e.g. poppet valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M21/00—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form
    • F02M21/02—Apparatus for supplying engines with non-liquid fuels, e.g. gaseous fuels stored in liquid form for gaseous fuels
    • F02M21/0218—Details on the gaseous fuel supply system, e.g. tanks, valves, pipes, pumps, rails, injectors or mixers
    • F02M21/0248—Injectors
    • F02M21/0275—Injectors for in-cylinder direct injection, e.g. injector combined with spark plug

Definitions

  • the present invention relates to a gas injector for blowing in a fluid, in particular into a combustion chamber of an internal combustion engine.
  • Gas injectors are known from the prior art in different configurations. Due to cost advantages and high availability of gaseous fuels, such gaseous fuels have recently become increasingly popular. However, a problem arises due to a possible, very high pressure in the combustion chambers of the internal combustion engine, which makes direct injection of gaseous fuels into the combustion chamber impossible or difficult. In particular, the tightness of such gas injectors represents a problem. Furthermore, the installation space in an internal combustion engine for gaseous fuels is also becoming continuously smaller, so that a gas injector must also be designed to be as small as possible.
  • the gas injector according to the invention for injecting a fluid, in particular directly into a combustion chamber of an internal combustion engine has the advantage over the known one that, with the aid of the large number of through-openings in the form of a shower, very small strokes can be implemented and a large quantity of fluid can still flow through the valve can be transported. Furthermore, the friction and wear on the gas injector can be further reduced due to the small stroke. Furthermore, the gas injector according to the invention with the large number of through-openings in the sealing disk and valve disk can be manufactured in a small and inexpensive manner. Thus, through the large number of through-openings in the valve disc or Sealing disc high static and dynamic flow rates are made possible even with a small stroke, for example 50 to 100 pm.
  • the gas injector has a sealing disc which has a multiplicity of first through-openings for guiding fluid, and has a valve disk which has a multiplicity of second through-openings for guiding fluid.
  • the sealing disk is movable relative to the valve disk between a closed position, in which the sealing disk and the valve disk abut, and an open position.
  • the surfaces of the sealing disk and valve disk that are in contact in the closed position are preferably lapped, which results in a high sealing effect simply because the sealing disk and valve disk are in contact.
  • each opening contour of the plurality of first through openings is spaced apart from each opening contour of the plurality of second through openings, so that there is no overlapping of the plurality of first through openings with the plurality of second through openings.
  • a type of shower can be created which can be opened and closed by means of a displacement between the sealing disk and the valve disk. Due to the large number of through openings and the small stroke, a piezo actuator can be used for the stroke, so that the gas injector can be controlled in a targeted and time-saving manner. Furthermore, the wear on the gas injector is reduced by the short stroke of the piezo actuator. Thus, fluids can be injected directly into the combustion chamber of internal combustion engines. Both the valve disk and the sealing disk have a large number of through-openings, each of which forms an opening contour.
  • the opening contour means any outer contour or cross-sectional edge of the through-opening or bores in the sealing disk and valve disk.
  • the opening contours of the valve disk and the sealing disk are arranged at a distance from one another, so that there is no overlap between the plurality of first through-openings and the plurality of second through-openings.
  • the through-openings in the valve disk and the sealing disk are arranged such that when the valve disk and the The sealing disks lie directly against each other, no more fluid can flow through the two disks.
  • the gas injector preferably has an actuator which is set up to translate the sealing disk relative to the valve disk, so that the gas injector can be opened and closed by means of the displacement between the sealing disk and the valve disk.
  • an actuator which is set up to translate the sealing disk relative to the valve disk, so that the gas injector can be opened and closed by means of the displacement between the sealing disk and the valve disk.
  • the gas injector has a housing, with the housing forming the valve disk.
  • each opening contour of the plurality of first through-openings or each opening contour of the plurality of second through-openings has a bead facing the sealing disk or the valve disk, which in the closed position of the sealing disk rests against the respective opposite sealing disk or valve disk.
  • the sealing disk and/or the valve disk has a coating which is designed to form a seal with each bead of the opposing sealing disk or valve disk.
  • the tightness between the valve disk and the sealing disk can be further improved with the help of the coating, since the bead presses into the coating, so that the tightness can be increased due to the material deformation of the coating.
  • the coating can consist, for example, of Teflon, a C-layer or plastic or the like, all of which have high temperature resistance.
  • the gas injector preferably has a needle for displacing the sealing disk, the needle running through a needle bore in the valve disk and being fastened to the sealing disk, and the valve disk having a needle bead facing the sealing disk for sealing the needle bore.
  • the needle is connected to the sealing washer.
  • the needle is displaceably arranged in a needle bore of the valve disc.
  • the valve disk has a needle bead, which is arranged in particular around the needle bore, so that tightness between the valve disk and the sealing disk, in particular in the area of the needle bore, is improved.
  • Each bead and/or the needle bead is preferably produced by a laser machining process. In this way, it can be determined whether the beads or needle beads were produced by a laser machining process by creating a micrograph, in particular of the edge region of the beads.
  • a first area composed of each cross section of the plurality of first through openings is substantially equal to a second area composed of each cross section of the plurality of second through openings.
  • the area consisting of each cross-section of the plurality of first through-openings or each cross-section of the plurality of second through-openings can consist of between 5 and 25 mm 2 .
  • the gas injector preferably has an antechamber, with a pressure equalization element being arranged inside the antechamber, which is set up to equalize a pressure in the antechamber when the gas injector is opened.
  • a pressure equalization element arranged inside the antechamber, which is set up to equalize a pressure in the antechamber when the gas injector is opened.
  • a corrugated bellows or the like can be placed in the vestibule be arranged so that the gas injector or the valve can be guided pressure-balanced.
  • the plurality of first through openings is in a range between 10 and 300 through openings and/or wherein the plurality of second through openings is in a range between 10 and 300 through openings.
  • both the valve disk and the sealing disk each have 100 passage openings, which experiments have shown to be particularly advantageous, since this results in an optimal relationship between fluid flow and stability of the valve or sealing disk.
  • the diameter of the through-openings can be 0.3 mm.
  • the gas injector preferably has a longitudinal axis essentially parallel to a fluid flow direction, the gas injector having a transverse axis essentially orthogonal to the longitudinal axis, the sealing disk and/or the valve disk being plate-shaped perpendicular to the longitudinal axis or being essentially conical to the transverse axis and around the longitudinal axis .
  • the longitudinal axis of the gas injector can in particular be the axis of rotation along the fluid flow direction of the gas injector.
  • Essentially orthogonal here means a deviation between 0.1 and 10 degrees.
  • essentially conical means that the sealing disc and/or the valve disc form a conical body. This can in particular be a hollow cone.
  • the sealing disk is conical to the transverse axis around the longitudinal axis, the valve disk being slat-shaped, the conical sealing disk having a base which is arranged parallel to the plate-shaped valve disk.
  • FIG. 3A Such an embodiment is shown in FIG. 3A, which can lead to increased stability of the valve disk and sealing disk relative to one another.
  • the sealing disc and the valve disc are conical to the transverse axis and about the longitudinal axis, with a first generatrix of the conical sealing disc and a second generatrix of the conical valve disc being arranged essentially parallel to one another, with a respective tip in the conical sealing disc and the conical Valve disc protrudes from the gas injector.
  • FIG. 3B Such an embodiment is shown in FIG. 3B.
  • essentially parallel to one another means that a deviation of the two generating lines from one another is in a range of 0.001 and 5 degrees.
  • the plane parallelism between the sealing disk and the valve disk can be improved.
  • the sealing disk and the valve disk are conical to the transverse axis and around the longitudinal axis, with a first surface line of the conical sealing disk and a second surface line of the conical valve disk being arranged essentially parallel to one another, with a respective tip of the conical sealing disk and the conical valve disk in protrudes into the gas injector.
  • FIG. 3C Such an embodiment is shown in FIG. 3C.
  • the advantage that the sealing disk as well as the valve disk protrude into the gas injector can be that further installation space can be saved by this arrangement.
  • essentially parallel to one another means that the respective surface lines can have a deviation in parallelism of 0.001 to 5 degrees.
  • the multiplicity of first through-openings in the sealing disk and/or the multiplicity of second through-openings in the valve disk are produced by laser drilling.
  • a micrograph can be used to determine whether the through-openings were produced using a laser drilling process.
  • a further aspect of the invention relates to a method for producing a gas injector, in particular as described above and below, having the steps:
  • FIG. 1A shows a schematic sectional view of a gas injector according to a first exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 1B shows a partial sectional view of the gas injector
  • Figure 2 is a schematic sectional view of the gas injector in a
  • FIG. 3A to 3C a gas injector with different embodiments of the valve and sealing disk
  • Figure 4 is a schematic plan view of the sealing disk
  • Figure 5 is a flow chart to illustrate steps of the
  • FIG. 1A the gas injector 1 comprises a sealing disk 2 with a multiplicity of first through-openings 6 for guiding fluid and a valve disk 8 which has a multiplicity of second through-openings 12 for guiding fluid.
  • the valve disc 8 formed by the housing 20.
  • the valve disc 8 has the plurality of second through-openings 12 , each opening contour 16 of the plurality of second through-openings 12 being arranged such that they are spaced apart from each opening contour 14 of the plurality of first through-openings 6 in the sealing disk 2 .
  • the gas injector 1 has a needle 26 .
  • the needle 26 is connected to the sealing disk 2 .
  • the gas injector 1 can thus be opened and closed with the aid of an actuator which can move the needle 26 in a translatory manner.
  • the gas injector 1 is opened and closed by means of a displacement between the sealing disk 2 and the valve disk 8. If the sealing disk 2 and the valve disk 8 are in contact with one another, the gas injector 1 is closed.
  • the gas injector 1 can be opened by a minimal stroke of the actuator 18 , in particular between 50 and 100 ⁇ m, in that the sealing disk 2 is spaced apart from the valve disk 8 . Fluid can thus flow through the multiplicity of first through-openings 6 and through the multiplicity of second through-openings 12 from the gas injector 1 into a combustion chamber.
  • FIG. 1B shows a partial sectional view of the gas injector 1.
  • the sealing disk 2 has a coating 24.
  • the valve disk 8 has a bead 22 around the opening contour 16 of the plurality of second through-openings 12 .
  • the bead can also be arranged around a through-opening 6 of the sealing disk 2 and the valve disk 8 has the coating 24 .
  • FIG. 2 shows the gas injector in an installation position within an internal combustion engine 46 which has a combustion chamber 48 .
  • the fluid can flow through the gas injector 1 into the antechamber 36 of the gas injector, so that the fluid can flow from the antechamber 36 through the valve disk 8 and the sealing disk 2 into the combustion chamber 48 when the gas injector 1 is open.
  • a pressure equalization element 38 in the antechamber 36
  • the valve disk 8 has a needle bore 28 .
  • the Needle 26 can be passed through needle bore 28 .
  • a needle bead 27 is arranged around the needle bore 28 .
  • the needle 26 is connected to the sealing disk 2 .
  • FIG. 3A to 3C show the gas injector 1 with different embodiments of the sealing disk 2 and the valve disk 8.
  • the gas injector 1 has a longitudinal axis 40 which is arranged parallel to the fluid flow within the gas injector 1.
  • a transverse axis 42 is arranged orthogonally to the longitudinal axis 40 .
  • the sealing disk 2 is conical to the transverse axis 42 and to the longitudinal axis 40 .
  • the tip of the conical sealing disk 2 protrudes from the gas injector 1 .
  • the sealing disk 2 has a base surface 50 which is arranged parallel to the plate-shaped valve disk 8 . The tightness between the valve disk 8 and the sealing disk 2 can thus be further improved.
  • FIG. 3B shows a further embodiment of the sealing disk 2 and the valve disk 8.
  • Both the sealing disk 2 and the valve disk 8 are designed conically to the transverse axis 42 and around the longitudinal axis 40.
  • the conical sealing disk 2 and the conical valve disk 8 each have generatrices that are parallel to one another.
  • the conical sealing disk 2 has a first surface line 52 which is arranged essentially parallel to the second surface line 54 of the conical valve disk 8 .
  • the respective tips of the conical sealing disk 2 and the conical valve disk 8 protrude from the gas injector.
  • Figure 3C shows another embodiment of the sealing disk 2 and valve disk 8.
  • the conical shape of the sealing disk 2 and the conical shape of the valve disk 8 are designed such that a first surface line 52 of the conical sealing disk 2 and a second surface line 54 of the conical valve disk 8 are parallel are arranged to each other.
  • the tips of the conical sealing disk 2 and the conical valve disk 8 protrude into the gas injector.
  • FIG. 4 shows a schematic plan view of the sealing disk 2 and the valve disk 8, which lie on top of one another in a rotationally symmetrical manner.
  • the cross sections 32 of the plurality of first passage openings 6 of the sealing disk 2 have a first surface 30 .
  • the cross sections 34 of the second passage openings 12 form a second surface 33 .
  • the areas 30, 33 each consist of the sum of the cross-sectional areas of the first and second through-openings 6, 12.
  • the first area 30 is im
  • FIG. 5 shows a flow chart to illustrate the steps of the method 44 for producing the gas injector 1.
  • the method 44 includes the step S1
  • Method 44 also includes step S2 Cutting out, in particular by means of a laser beam, the multiplicity of second through-openings 12 from valve disk 8.
  • the method also includes the step Positioning S3 of the sealing washer 2 for
  • Valve disc 8 so that each opening contour 14 of the plurality of first through-openings 6 is spaced from each opening contour 16 of the plurality of second through-openings 12.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Gasinjektor (1) zum Einblasen eines Fluids, insbesondere direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, umfassend eine Dichtscheibe (2), welche eine Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) zur Fluidführung aufweist, eine Ventilscheibe (8), welche eine Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) zur Fluidführung aufweist, wobei die Dichtscheibe (2) relativ zur Ventilscheibe (8) zwischen einer geschlossenen Position, in der die Dichtscheibe (2) und die Ventilscheibe (8) aneinander anliegen, und einer geöffneten Position bewegbar ist, wobei jede Öffnungskontur (14) der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) von jeder Öffnungskontur (16) der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) beabstandet ist, sodass keine Überlappung der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) mit der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) besteht.

Description

Beschreibung
Titel
Gasinjektor zum Einblasen eines Fluids
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Gasinjektor zum Einblasen eines Fluids, insbesondere in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Gasinjektoren sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Aufgrund von Kostenvorteilen und hoher Verfügbarkeit von gasförmigen Kraftstoffen werden derartige gasförmige Kraftstoffe in jüngster Zeit kontinuierlich beliebter. Ein Problemkreis ergibt sich jedoch aufgrund eines möglichen, sehr hohen Drucks in Brennräumen der Brennkraftmaschine, was eine Direkteinblasung von gasförmigen Kraftstoffen in den Brennraum nicht möglich macht bzw. erschwert. Insbesondere stellt die Dichtheit solcher Gasinjektoren ein Problem dar. Ferner wird auch ein Bauraum bei einer Brennkraftmaschine für gasförmige Kraftstoffe kontinuierlich kleiner, sodass auch ein Gasinjektor möglichst kleinbauend ausgelegt werden muss.
Offenbarung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Gasinjektor zum Einblasen eines Fluids, insbesondere direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine weist gegenüber dem Bekannten, den Vorteil auf, dass mithilfe der Vielzahl von Durchgangsöffnungen in Form einer Brause sehr kleine Hübe realisiert werden können und dabei trotzdem eine große Menge von Fluid durch das Ventil transportiert werden kann. Ferner kann durch den geringen Hub die Reibung bzw. der Verschleiß am Gasinjektor weiter verringert werden. Weiterhin kann der erfindungsgemäße Gasinjektor mit der Vielzahl von Durchgangsöffnungen in der Dichtscheibe und Ventilscheibe kleinbauend und kostengünstig gefertigt werden. Somit können durch die Vielzahl an Durchgangsöffnungen in der Ventilscheibe bzw. Dichtscheibe hohe statische und dynamische Durchflüsse bei bereits geringem Hub, beispielsweise 50 bis 100 pm, ermöglicht werden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass der Gasinjektor eine Dichtscheibe aufweist, welche eine Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen zur Fluidführung aufweist, und eine Ventilscheibe aufweist, welche eine Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen zur Fluidführung aufweist. Ferner ist die Dichtscheibe relativ zur Ventilscheibe zwischen einer geschlossenen Position, in der die Dichtscheibe und die Ventilscheibe aneinander liegen, und einer geöffneten Position bewegbar. Die in der geschlossenen Position anliegenden Flächen der Dichtscheibe und Ventilscheibe sind bevorzugt geläppt, wodurch sich eine hohe Dichtwirkung allein durch das Anliegen von Dichtscheibe und Ventilscheibe ergibt. Darüber hinaus ist jede Öffnungskontur der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen von jeder Öffnungskontur der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen beabstandet, sodass keine Überlappung der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen mit der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen besteht.
Dadurch, dass die Dichtscheibe als auch die Ventilscheibe jeweils eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen, Ausnehmungen und/oder Bohrung aufweisen, kann eine Art Brause entstehen, welche mittels einer Verlagerung zwischen der Dichtscheibe und der Ventilscheibe geöffnet und geschlossen werden kann. Aufgrund der Vielzahl von Durchgangsöffnungen und des geringen Hubs kann für den Hub ein Piezoaktuator verwendet werden, sodass eine gezielte und zeitarme Ansteuerung des Gasinjektors erfolgen kann. Ferner wird der Verschleiß am Gasinjektor durch den geringen Hub des Piezoaktuators verringert. Somit kann eine direkte Einblasung von Fluiden in den Brennraum von Brennkraftmaschinen erfolgen. Dabei weisen sowohl die Ventilscheibe als auch die Dichtscheibe eine Vielzahl von Durchgangsöffnungen auf, welche jeweils eine Öffnungskontur ausbilden. Mit der Öffnungskontur ist jede äußere Kontur bzw. Querschnittsrand der Durchgangsöffnung bzw. Bohrungen in der Dichtscheibe und Ventilscheibe gemeint. Dabei sind die Öffnungskonturen der Ventilscheibe als auch der Dichtscheibe voneinander beabstandet angeordnet, sodass keine Überlappung zwischen der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen und der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen entsteht. In anderen Worten sind die Durchgangsöffnungen in der Ventilscheibe und der Dichtscheibe derart angeordnet, dass, wenn die Ventilscheibe und die Dichtscheibe direkt aneinander liegen, kein Fluid mehr durch die beiden Scheiben strömen kann.
Die Unteransprüche haben bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung zum Inhalt.
Vorzugsweise weist der Gasinjektor einen Aktuator auf, welcher dazu eingerichtet ist, die Dichtscheibe zur Ventilscheibe translatorisch zu verlagern, sodass der Gasinjektor mittels der Verlagerung zwischen der Dichtscheibe zur Ventilscheibe öffenbar und verschließbar ist. Somit kann mithilfe des Aktuators ein direktes Einblasen von Fluid in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine erfolgen und gleichzeitig der Verschleiß der Komponenten des Gasinjektors verringert werden, da der Aktuator einen sehr geringen Hub, insbesondere zwischen 50 und 100 pm, aufweist.
Weiter bevorzugt weist der Gasinjektor ein Gehäuse auf, wobei das Gehäuse die Ventilscheibe ausbildet. Ein Vorteil in dieser Funktionsintegration kann sein, dass sowohl Materialien als auch Fertigungskosten eingespart werden können, da die Funktion der Ventilscheibe in das Gehäuse integriert werden kann.
Weiter bevorzugt weist jede Öffnungskontur der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen oder jede Öffnungskontur der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen eine zur Dichtscheibe oder zur Ventilscheibe gewandte Wulst auf, die in der geschlossenen Position der Dichtscheibe an der jeweils gegenüberliegenden Dichtscheibe oder Ventilscheibe anliegt. Ein Vorteil dieser Ausführungsform kann sein, dass mithilfe der Wulst, welche an einer Oberfläche der Ventilscheibe oder Dichtscheibe angeordnet sein kann, insbesondere um jede Öffnungskontur herum, die Dichtheit zwischen der Ventilscheibe und der Dichtscheibe erhöht werden kann. In anderen Worten weist entweder die Dichtscheibe oder die Ventilscheibe um jede Öffnungskontur eine Wulst auf. In einer alternativen Ausführungsform können sowohl die Dichtscheibe als auch Ventilscheibe einen Wulst aufweisen, wobei die Wülste derart positioniert sind, dass diese sich nicht überlappen bzw. voneinander beabstandet sind.
Weiter bevorzugt weist die Dichtscheibe und/oder die Ventilscheibe eine Beschichtung auf, welche dazu eingerichtet ist, eine Dichtung mit jeder Wulst der gegenüberliegenden Dichtscheibe oder Ventilscheibe auszubilden. In anderen Worten kann mithilfe der Beschichtung die Dichtheit zwischen der Ventilscheibe und der Dichtscheibe weiter verbessert werden, da die Wulst in die Beschichtung eindrückt, sodass aufgrund der Materialverformung der Beschichtung die Dichtheit erhöht werden kann. Dabei kann die Beschichtung beispielsweise aus Teflon, einer C-Schicht oder Kunststoff oder Ähnlichem bestehen, welche alle eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen.
Vorzugsweise weist der Gasinjektor eine Nadel zur Verlagerung der Dichtscheibe auf, wobei die Nadel durch eine Nadelbohrung der Ventilscheibe verläuft und an der Dichtscheibe befestigt ist und wobei die Ventilscheibe eine zur Dichtscheibe gewandte Nadelwulst zur Abdichtung der Nadelbohrung aufweist. Dabei ist die Nadel mit der Dichtscheibe verbunden. Die Nadel ist verlagerbar in einer Nadelbohrung der Ventilscheibe angeordnet. Dabei weist die Ventilscheibe eine Nadelwulst auf, welche insbesondere um die Nadelbohrung herum angeordnet ist, sodass eine Dichtheit zwischen der Ventilscheibe und der Dichtscheibe, insbesondere im Bereich der Nadelbohrung, verbessert wird.
Vorzugsweise ist jede Wulst und/oder die Nadelwulst durch einen Laserbearbeitungsprozess hergestellt. Dabei kann ermittelt werden, ob die Wülste bzw. Nadelwülste durch einen Laserbearbeitungsprozess hergestellt wurden, indem ein Schliffbild, insbesondere des Kantenbereichs der Wülste, erstellt wird.
Weiter bevorzugt ist eine erste Fläche, bestehend aus jedem Querschnitt der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen, im Wesentlichen gleich zu einer zweiten Fläche, bestehend aus jedem Querschnitt der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen. Somit kann keine Verengung für den Fluidstrom entstehen, wenn dieser durch die Ventilscheibe und die Dichtscheibe strömt, was sich vorteilhaft auf das Strömungsverhalten des Fluidstroms auswirken kann. Beispielsweise kann die Fläche, bestehend aus jedem Querschnitt der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen bzw. jedem Querschnitt der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen, zwischen 5 und 25 mm2 bestehen.
Vorzugsweise weist der Gasinjektor einen Vorraum auf, wobei innerhalb des Vorraums ein Druckausgleichselement angeordnet ist, welches dazu eingerichtet ist, bei einem Öffnungsvorgang des Gasinjektors einen Druck im Vorraum auszugleichen. Beispielsweise kann in dem Vorraum ein Wellbalg oder Ähnliches angeordnet sein, sodass der Gasinjektor bzw. das Ventil druckausgeglichen geführt werden kann.
Vorzugsweise liegt die Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen in einem Bereich zwischen 10 und 300 Durchgangsöffnungen und/oder wobei die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen in einem Bereich zwischen 10 und 300 Durchgangsöffnungen liegt. Besonders bevorzugt weisen sowohl die Ventilscheibe als auch die Dichtscheibe jeweils 100 Durchgangsöffnungen auf, was sich in Experimenten als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, da so ein optimales Verhältnis zwischen Fluidstrom und Stabilität der Ventil- bzw. Dichtscheibe entsteht. Ferner kann dabei der Durchmesser der Durchgangsöffnungen 0,3 mm betragen.
Vorzugsweise weist der Gasinjektor eine Längsachse im Wesentlichen parallel zu einer Fluidströmungsrichtung auf, wobei der Gasinjektor eine Querachse im Wesentlichen orthogonal zur Längsachse aufweist, wobei die Dichtscheibe und/oder die Ventilscheibe plattenförmig senkrecht zur Längsachse oder im Wesentlichen kegelförmig zur Querachse und um die Längsachse ausgebildet ist. Dabei kann die Längsachse des Gasinjektors insbesondere die Rotationsachse entlang der Fluidströmungsrichtung des Gasinjektors sein. Im Wesentlichen orthogonal bedeutet hierbei eine Abweichung zwischen 0,1 und 10 Grad. Bevorzugt bedeutet im Wesentlichen kegelförmig, dass die Dichtscheibe und/oder die Ventilscheibe einen kegelförmigen Körper ausbilden. Dabei kann es sich insbesondere um einen Hohlkegel handeln.
Bevorzugterweise ist die Dichtscheibe kegelförmig zur Querachse um die Längsachse ausgebildet, wobei die Ventilscheibe lattenförmig ausgebildet ist, wobei die kegelförmige Dichtscheibe eine Grundfläche aufweist, welche parallel zur plattenförmigen Ventilscheibe angeordnet ist. Eine solche Ausführungsform ist in der Figur 3A dargestellt, was zu einer erhöhten Stabilität der Ventilscheibe und Dichtscheibe zueinander verbessern kann.
Vorzugsweise sind die Dichtscheibe und die Ventilscheibe kegelförmig zur Querachse und um die Längsachse ausgebildet, wobei eine erste Mantellinie der kegelförmigen Dichtscheibe und eine zweite Mantellinie der kegelförmigen Ventilscheibe im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, wobei eine jeweilige Spitze in der kegelförmigen Dichtscheibe und der kegelförmigen Ventilscheibe aus dem Gasinjektor ragt. Eine solche Ausführungsform ist in der Figur 3B dargestellt. Im Wesentlichen parallel zueinander bedeutet in dieser Ausführungsform, dass eine Abweichung der beiden Mantellinien zueinander in einem Bereich von 0,001 und 5 Grad liegt. Durch die Parallelität der beiden Mantellinien zueinander kann darüber hinaus die Planparallelität zwischen der Dichtscheibe und der Ventilscheibe verbessert werden.
Weiter bevorzugt sind die Dichtscheibe und die Ventilscheibe kegelförmig zur Querachse und um die Längsachse ausgebildet, wobei eine erste Mantellinie der kegelförmigen Dichtscheibe und eine zweite Mantellinie der kegelförmigen Ventilscheibe im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, wobei eine jeweilige Spitze der kegelförmigen Dichtscheibe und der kegelförmigen Ventilscheibe in den Gasinjektor hineinragt. Eine solche Ausführungsform ist in der Figur 3C dargestellt. Der Vorteil, dass die Dichtscheibe als auch die Ventilscheibe in den Gasinjektor hineinragen, kann sein, dass durch diese Anordnung weiterer Bauraum eingespart werden kann. Im Wesentlichen parallel zueinander bedeutet in dieser Ausführungsform, dass die jeweiligen Mantellinien eine Abweichung der Parallelität von 0,001 bis 5 Grad aufweisen können.
Weiter bevorzugt sind die Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen der Dichtscheibe und/oder die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen der Ventilscheibe durch Laserbohrung hergestellt. Dabei kann mittels eines Schliffbildes festgestellt werden, ob die Durchgangsöffnungen mittels eines Laserbohrverfahrens hergestellt wurden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gasinjektors, insbesondere wie voranstehend und nachfolgend beschrieben, aufweisend die Schritte:
- Ausschneiden, insbesondere mittels eines Laserstrahls, einer Vielzahl an ersten Durchgangsöffnungen aus einer Dichtscheibe,
- Ausschneiden, insbesondere mittels eines Laserstrahls, einer Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen aus einer Ventilscheibe,
- Positionieren der Dichtscheibe zur Ventilscheibe, sodass jede Öffnungskontur der Vielzahl an ersten Durchgangsöffnungen von jeder Öffnungskontur der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen beabstandet ist. Merkmale und Aspekte des Gasinjektors, wie voranstehend und nachfolgend beschrieben, können Merkmale, Aspekte und Schritte des Verfahrens, wie voranstehend und nachfolgend beschrieben, sein und umgekehrt.
Zeichnungen
Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen im Detail beschrieben. In den Zeichnungen ist:
Figur 1A eine schematische Schnittansicht eines Gasinjektors gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 1B eine Teilschnittansicht des Gasinjektors,
Figur 2 eine schematische Schnittansicht des Gasinjektors in einer
Brennkraftmaschine,
Figur 3A bis 3C ein Gasinjektor mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Ventil- und Dichtscheibe,
Figur 4 eine schematische Draufsicht der Dichtscheibe und
Ventilscheibe des Gasinjektors, und
Figur 5 ein Flussdiagramm zur Illustration von Schritten des
Verfahrens.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1A, 1B bis 5 ein Gasinjektor 1 gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben. Wie aus der Figur 1A ersichtlich ist, umfasst der Gasinjektor 1 eine Dichtscheibe 2 mit einer Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 zur Fluidführung sowie eine Ventilscheibe 8, welche eine Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 zur Fluidführung aufweist. Wie in der Figur 1A dargestellt ist, wird die Ventilscheibe 8 durch das Gehäuse 20 gebildet. Dabei weist die Ventilscheibe 8 die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 auf, wobei jede Öffnungskontur 16 der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 derart angeordnet ist, dass diese von jeder Öffnungskontur 14 der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 in der Dichtscheibe 2 beabstandet sind. Somit wird vermieden, dass keine Überlappung der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 mit der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 besteht. Ferner weist der Gasinjektor 1 eine Nadel 26 auf. Die Nadel 26 ist mit der Dichtscheibe 2 verbunden. Somit kann mithilfe eines Aktuators, welcher die Nadel 26 translatorisch verlagern kann, der Gasinjektor 1 geöffnet und geschlossen werden. Das Öffnen und Schließen des Gasinjektors 1 erfolgt mittels einer Verlagerung zwischen der Dichtscheibe 2 zur Ventilscheibe 8. Liegen die Dichtscheibe 2 und die Ventilscheibe 8 aneinander an, ist der Gasinjektor 1 geschlossen. Durch einen minimalen Hub des Aktuators 18, insbesondere zwischen 50 und 100 pm, kann der Gasinjektor 1 geöffnet werden, indem die Dichtscheibe 2 von der Ventilscheibe 8 beabstandet wird. Somit kann Fluid durch die Vielzahl der ersten Durchgangsöffnungen 6 und durch die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 aus dem Gasinjektor 1 in einen Brennraum strömen.
Figur 1B zeigt eine Teilschnittansicht des Gasinjektors 1. Dabei weist die Dichtscheibe 2 eine Beschichtung 24 auf. Ferner weist die Ventilscheibe 8 eine Wulst 22 um die Öffnungskontur 16 der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 auf. Wenn die Dichtscheibe 2 an der Ventilscheibe 8 anliegt und somit der Gasinjektor 1 geschlossen ist, kann mithilfe der Wulst 22 in Kombination mit der Beschichtung 24 die Dichtheit des Gasinjektors 1 weiter verbessert werden. In einer alternativen Ausführungsform zur Figur 1 B kann die Wulst auch um eine Durchgangsöffnung 6 der Dichtscheibe 2 angeordnet werden und die Ventilscheibe 8 weist die Beschichtung 24 auf.
Die Figur 2 zeigt den Gasinjektor in einer Einbaulage innerhalb einer Brennkraftmaschine 46, welche einen Brennraum 48 aufweist. Wie in der Figur 2 zu sehen ist, kann das Fluid durch den Gasinjektor 1 in den Vorraum 36 des Gasinjektors fließen, sodass das Fluid aus dem Vorraum 36 durch die Ventilscheibe 8 und die Dichtscheibe 2 in den Brennraum 48 strömen kann, wenn der Gasinjektor 1 geöffnet ist. Im Vorraum 36 ist insbesondere um die Nadel 26 ein Druckausgleichselement 38, wie in der Figur 2 gezeigt, ein Wellbalg angeordnet. Ferner weist die Ventilscheibe 8 eine Nadelbohrung 28 auf. Die Nadel 26 kann durch die Nadelbohrung 28 geführt werden. Um die Dichtheit zwischen der Dichtscheibe 2 und der Ventilscheibe 8 weiter zu erhöhen, ist um die Nadelbohrung 28 eine Nadelwulst 27 angeordnet. Darüber hinaus ist die Nadel 26 mit der Dichtscheibe 2 verbunden.
Die Figur 3A bis 3C zeigen den Gasinjektor 1 mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Dichtscheibe 2 und der Ventilscheibe 8. Wie in Figur 3A dargestellt, weist der Gasinjektor 1 eine Längsachse 40 auf, welche parallel zur Fluidströmung innerhalb des Gasinjektors 1 angeordnet ist. Orthogonal zur Längsachse 40 ist eine Querachse 42 angeordnet. In der Figur 3A ist die Dichtscheibe 2 kegelförmig zur Querachse 42 und um die Längsachse 40 ausgebildet. Dabei ragt die Spitze der kegelförmigen Dichtscheibe 2 aus dem Gasinjektor 1 heraus. Dabei weist die Dichtscheibe 2 eine Grundfläche 50 auf, welche parallel zur plattenförmigen Ventilscheibe 8 angeordnet ist. Somit kann die Dichtheit zwischen der Ventilscheibe 8 und der Dichtscheibe 2 weiter verbessert werden.
Figur 3B zeigt eine weitere Ausführungsform der Dichtscheibe 2 und der Ventilscheibe 8. Dabei sind sowohl die Dichtscheibe 2 als auch die Ventilscheibe 8 kegelförmig zur Querachse 42 und um die Längsachse 40 ausgestaltet. Dabei weisen die kegelförmige Dichtscheibe 2 und die kegelförmige Ventilscheibe 8 jeweils zueinander parallele Mantellinien auf. Insbesondere weist die kegelförmige Dichtscheibe 2 eine erste Mantellinie 52 auf, die im Wesentlichen parallel zur zweiten Mantellinie 54 der kegelförmigen Ventilscheibe 8 angeordnet ist. Dabei ragen die jeweiligen Spitzen der kegelförmigen Dichtscheibe 2 und der kegelförmigen Ventilscheibe 8 aus dem Gasinjektor heraus.
Figur 3C zeigt eine weitere Ausführungsform der Dichtscheibe 2 und Ventilscheibe 8. In dieser Ausführungsform sind die Kegelform der Dichtscheibe 2 und die Kegelform der Ventilscheibe 8 derart ausgelegt, dass eine erste Mantellinie 52 der kegelförmigen Dichtscheibe 2 und eine zweite Mantellinie 54 der kegelförmigen Ventilscheibe 8 parallel zueinander angeordnet sind. Dabei ragen jedoch die Spitzen der kegelförmigen Dichtscheibe 2 und der kegelförmigen Ventilscheibe 8 in den Gasinjektor hinein.
Figur 4 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Dichtscheibe 2 und die Ventilscheibe 8, welche rotationssymmetrisch aufeinanderliegen. Dabei bilden die Querschnitte 32 der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 der Dichtscheibe 2 eine erste Fläche 30 aus. Zudem bilden die Querschnitte 34 der zweiten Durchgangsöffnungen 12 eine zweite Fläche 33 aus. Die Flächen 30, 33 bestehen jeweils aus der Summe der Querschnittsflächen der ersten bzw. zweiten Durchgangsöffnungen 6, 12. Dabei ist die erste Fläche 30 im
Wesentlichen gleich der zweiten Fläche 33, wobei diese in diesem Ausführungsbeispiel ungefähr 7 mm2 beträgt.
Figur 5 zeigt ein Flussdiagramm zur Illustration der Schritte des Verfahrens 44 zur Herstellung des Gasinjektors 1. Das Verfahren 44 umfasst den Schritt S1
Ausschneiden, insbesondere mittels eines Laserstrahls, der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 aus der Dichtscheibe 2. Ferner umfasst das Verfahren 44 den Schritt S2 Ausschneiden, insbesondere mittels eines Laserstrahls, der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 aus der Ventilscheibe 8. Ferner umfasst das Verfahren den Schritt Positionieren S3 der Dichtscheibe 2 zur
Ventilscheibe 8, sodass jede Öffnungskontur 14 der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen 6 von jeder Öffnungskontur 16 der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen 12 beabstandet ist.

Claims

Ansprüche
1. Gasinjektor (1) zum Einblasen eines Fluids, insbesondere direkt in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine, umfassend: eine Dichtscheibe (2), welche eine Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) zur Fluidführung aufweist, eine Ventilscheibe (8), welche eine Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) zur Fluidführung aufweist, wobei die Dichtscheibe (2) relativ zur Ventilscheibe (8) zwischen einer geschlossenen Position, in der die Dichtscheibe (2) und die Ventilscheibe (8) aneinander anliegen, und einer geöffneten Position bewegbar ist, wobei jede Öffnungskontur (14) der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) von jeder Öffnungskontur (16) der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) beabstandet ist, sodass keine Überlappung der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) mit der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) besteht.
2. Gasinjektor (1) nach Anspruch 1, wobei der Gasinjektor (1) einen Aktuator (18) aufweist, welcher dazu eingerichtet ist, die Dichtscheibe (2) zur Ventilscheibe (8) translatorisch zu verlagern, sodass der Gasinjektor (1) mittels der Verlagerung zwischen der Dichtscheibe (2) zur Ventilscheibe (8) öffenbar und verschließbar ist.
3. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Gasinjektor (1) ein Gehäuse (20) aufweist, wobei das Gehäuse (20) die Ventilscheibe (8) ausbildet.
4. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei jede Öffnungskontur (14) der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) oder jede Öffnungskontur (16) der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) eine zur Dichtscheibe (2) oder zur Ventilscheibe (8) gewandte Wulst (22) aufweist, die in der geschlossenen Position der Dichtscheibe (2) an der jeweils gegenüberliegenden Dichtscheibe (2) oder Ventilscheibe (8) anliegen.
5. Gasinjektor (1) nach Anspruch 4, wobei die Dichtscheibe (2) und/oder Ventilscheibe (8) eine Beschichtung (24) aufweist, welche dazu eingerichtet ist, eine Dichtung mit jeder Wulst (22) der gegenüberliegenden Dichtscheibe (2) oder Ventilscheibe (8) auszubilden.
6. Gasinjektor (1) nach Anspruch 4 oder 5, wobei der Gasinjektor (1) eine Nadel (26) zur Verlagerung der Dichtscheibe (2) aufweist, wobei die Nadel (26) durch eine Nadelbohrung (28) der Ventilscheibe (8) verläuft und an der Dichtscheibe (2) befestigt ist und wobei die Ventilscheibe (8) eine zur Dichtscheibe (2) gewandte Nadelwulst (27) zur Abdichtung der Nadelbohrung (28) aufweist.
7. Gasinjektor (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei jede Wulst (22) und/oder die Nadelwulst (27) durch einen Laserbearbeitungsprozess hergestellt ist.
8. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei eine erste Fläche (30) bestehend aus jedem Querschnitt (32) der Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) im Wesentlichen gleich zu einer zweiten Fläche (33) bestehend aus jedem Querschnitt (34) der Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) ist.
9. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Gasinjektor (1) einen Vorraum (36) aufweist, wobei innerhalb des Vorraums (36) ein Druckausgleichselement (38) angeordnet ist, welches dazu eingerichtet ist, bei einem Öffnungsvorgang des Gasinjektors (1) einen Druck im Vorraum (36) auszugleichen.
10. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) in einem Bereich zwischen 10 und 300 Durchgangsöffnungen liegt und/oder wobei die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) in einem Bereich zwischen 10 und 300 Durchgangsöffnungen liegt.
11. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei der Gasinjektor (1) eine Längsachse (40) im Wesentlich parallel zu einer Fluidströmungsrichtung aufweist, wobei der Gasinjektor (1) eine Querachse (42) im Wesentlichen orthogonal zur Längsachse (40) aufweist, wobei die Dichtscheibe (2) und/oder die Ventilscheibe (8) plattenförmig senkrecht zur Längsachse (40) oder im Wesentlich kegelförmig zur Querachse (42) und um die Längsachse (40) ausgebildet ist.
12. Gasinjektor (1) nach Anspruch 11 , wobei die Dichtscheibe (2) kegelförmig zur Querachse (42) und um die Längsachse (40) ausgebildet ist, wobei die Ventilscheibe (8) plattenförmig ausgebildet ist, wobei die kegelförmige Dichtscheibe (2) eine Grundfläche (50) aufweist, welche parallel zur plattenförmigen Ventilscheibe (8) angeordnet ist.
13. Gasinjektor (1) nach Anspruch 11, wobei die Dichtscheibe (2) und die Ventilscheibe (8) kegelförmig zur Querachse (42) und um die Längsachse (40) ausgebildet sind, wobei eine erste Mantellinie (52) der kegelförmigen Dichtscheibe (2) und eine zweite Mantellinie (54) der kegelförmigen Ventilscheibe (8) im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, wobei eine jeweilige Spitze der kegelförmigen Dichtscheibe (2) und der kegelförmigen Ventilscheibe (8) aus dem Gasinjektor ragt.
14. Gasinjektor (1) nach Anspruch 11, wobei die Dichtscheibe (2) und die Ventilscheibe (8) kegelförmig zur Querachse (42) und um die Längsachse (40) ausgebildet sind, wobei eine erste Mantellinie (52) der kegelförmigen Dichtscheibe (2) und eine zweite Mantellinie (54) der kegelförmigen Ventilscheibe (8) im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, wobei eine jeweilige Spitze der kegelförmigen Dichtscheibe (2) und der kegelförmigen Ventilscheibe (8) in den Gasinjektor hineinragt.
15. Gasinjektor (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Vielzahl von ersten Durchgangsöffnungen (6) der Dichtscheibe (2) und/oder die Vielzahl von zweiten Durchgangsöffnungen (12) der Ventilscheibe (8) durch Laserbohren hergestellt sind.
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