EP4301948A1 - Anschlussvorrichtung, deckenschalungssystem mit anschlussvorrichtung sowie verwendung einer anschlussvorrichtung - Google Patents

Anschlussvorrichtung, deckenschalungssystem mit anschlussvorrichtung sowie verwendung einer anschlussvorrichtung

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Publication number
EP4301948A1
EP4301948A1 EP21816414.3A EP21816414A EP4301948A1 EP 4301948 A1 EP4301948 A1 EP 4301948A1 EP 21816414 A EP21816414 A EP 21816414A EP 4301948 A1 EP4301948 A1 EP 4301948A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plug
connection
carrier
connection device
ceiling
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP21816414.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Florian Sturm
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Peri SE
Original Assignee
Peri SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peri SE filed Critical Peri SE
Publication of EP4301948A1 publication Critical patent/EP4301948A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/48—Supporting structures for shutterings or frames for floors or roofs
    • E04G11/50—Girders, beams, or the like as supporting members for forms
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/32—Safety or protective measures for persons during the construction of buildings
    • E04G21/3261—Safety-nets; Safety mattresses; Arrangements on buildings for connecting safety-lines
    • E04G21/3266—Safety nets
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G25/00—Shores or struts; Chocks
    • E04G2025/006—Heads therefor, e.g. pivotable

Definitions

  • the invention relates to a multi-part connection device for a safety device of a ceiling formwork system for producing a ceiling or a ceiling section in concrete construction.
  • the invention relates to a ceiling formwork system for producing a ceiling or a ceiling section in concrete construction with such a connection device.
  • a use of the multi-part connection device in a ceiling formwork system is also proposed.
  • Slab formwork systems include formwork panels that are laid next to each other in one level to form a level ceiling soffit. The installation is carried out on girders running parallel to each other, which in turn rest on ceiling supports. When laying, the formwork panels can be lifted in from below or placed on top. At least one person must stand on the supporting structure or on a formwork panel that has already been laid in order to place the formwork panels on from above. This person can fall into a space left between two beams and fall. So that this does not happen, the distance between the carriers can be chosen to be correspondingly narrow. Alternatively, a collecting device, for example in the form of a net or grid, can be provided in the free space. The fall arrester and the connection of the fall arrester to the slab formwork system must be such that it can withstand the load of a person falling into it. The load must also not lead to the slab formwork system collapsing.
  • CGS:SZ A fall protection system for ceiling formwork is known from WO 2019/069246 A1, which comprises spacer elements and a net that can be attached thereto.
  • the spacer elements are arranged at a distance from one another, in each case transversely to two parallel beams, so that the spacer elements span the free space between the two beams.
  • the spacer elements each have a bar element with bearing elements arranged at the ends. Holding elements for fastening the net are arranged on the bearing elements.
  • WO 2019/069246 A1 reveals in particular two types of bearing elements for a spacer element.
  • a first type is placed or plugged onto a carrier from above, so that the formwork panels no longer come to rest directly on the carriers, but on the bearing elements resting thereon. This must be taken into account when setting the altitude. Since a bearing element resting on or attached to the carrier remains displaceable relative to the carrier, fixing by means of additional fixing means, for example in the form of nails, is recommended to secure the position.
  • additional fixing means for example in the form of nails.
  • the use of nails makes sense, since in WO 2019/069246 A1 yokes are used as supports.
  • the additional fixing with the help of nails makes it more difficult to dismantle the ceiling formwork system after the ceiling or the ceiling section has been completed.
  • a second type has a base plate with a central linkage bushing.
  • the bearing element is placed on a ceiling support via the base plate and fixed in position with the aid of a rod stub reaching through the rod bushing.
  • the rod stub is preferably arranged on a fork element, which serves to accommodate a yoke and is connected to the ceiling support via the rod stub.
  • the base plate of the bearing element thus comes to rest between the floor prop and the fork element, so that the bearing element also influences the height of the formwork panels here.
  • the present invention is concerned with the task of simplifying the assembly and/or disassembly of a safety device, in particular a collecting device, of a ceiling formwork system.
  • a safety device in particular a collecting device
  • the connection of the safety device to the ceiling system should enable safe load transfer via the ceiling system in the event of a load.
  • connection device with the features of claim 1 and the ceiling formwork system with the features of claim 13 are proposed.
  • Advantageous developments of the invention are the respective to be found in the subclaims.
  • a use of a connection device in a ceiling formwork system is also specified.
  • a multi-part connection device for a safety device of a ceiling formwork system for the production of a ceiling or a ceiling section in concrete construction which comprises a base part with at least one plug-in pin extending away from the base part and a plug-on part with at least one recess for receiving the plug-in pin of the base part.
  • the slip-on part has a first end section for connection to the safety device, preferably to a linkage of the safety device, and a second end section with means for connection to a carrier of the ceiling formwork system.
  • the plug-on part of the multi-part connection device can therefore be connected indirectly via the base part and directly to the ceiling formwork system. In this way, a double and thus reliable positional securing of the connection device or the securing device can be effected. At least the possibilities for this are created.
  • the means provided on the second end section of the plug-on part for connection to a support of the ceiling formwork system are preferably designed in such a way that a connection securing the position of the plug-on part is only established in the event of a load or when the safety device is loaded. If the load case does not occur, only the indirect connection made via the base part has to be loosened when dismantling the safety device. The safety device can thus be dismantled quickly and easily. This applies in particular if the base part is also only connected to the ceiling formwork system via a plug-in connection.
  • the means provided on the second end section of the push-on part for connection to the support cause a non-positive, frictional or positive connection between the push-on part and the support when the securing device is loaded.
  • the non-positive, frictional or positive connection is intended to prevent a change in position, in particular a displacement, of the attachment part relative to the carrier, so that the attachment part is additionally secured in position.
  • the additional position security increases the resilience of the security device.
  • a collapse of the safety device under load can be counteracted since horizontal forces are absorbed by the carrier or the carriers, so that the safety device remains open under load.
  • Horizontal forces acting transversely to the beams are preferably the linkage of the safety device was added. Tilting of the carrier can thus be counteracted with the help of the linkage.
  • the means provided on the second end section of the push-on part for connection to the carrier have at least one projection that can be brought into engagement with the carrier, for example in the form of a tooth, a dome and/or a tip.
  • the at least one projection provided on the attachment part is oriented in such a way that it automatically digs into the carrier when the safety device is loaded. If the load does not occur, the projection remains on the outside of the carrier, preferably in the area of a lower chord of the carrier.
  • the plug-on part is connected to the girder in the area of a lower chord, the height of the formwork panels remains unaffected. These can also be placed directly on the carrier, in particular on an upper belt of the carrier.
  • the carrier is preferably at least partially made of wood or a wood-based material.
  • the at least one projection provided on the second end section of the push-on part can dig into the carrier particularly easily.
  • the carrier can be made at least partially of aluminum or plastic, since these materials also allow the at least one projection to dig in when the safety device is loaded.
  • the carrier preferably has an upper chord and a lower chord, which are connected via a web. To reduce the weight, the web can be formed by individual rods, so that the carrier is constructed in the manner of a lattice girder.
  • the lower chord of the girder is preferably made of wood, a wood material, aluminum or plastic, since the second end section of the attachment part is preferably placed on the lower chord of the girder so as not to influence the height of the formwork panels.
  • the attachment part is preferably placed on the lower chord of the carrier in such a way that the attachment part is supported by the at least one projection on the lower chord. Under load, the projection then digs into the bottom flange of the beam.
  • the push-on part is tubular at least in sections and/or is made from a piece of tubing. The tubular design leads to high mechanical strength with low weight at the same time. The low weight facilitates the assembly and disassembly of the connection device. At the same time it is ensured that the connection device withstands high loads.
  • the second end section of the push-on part is tubular or is made from a piece of pipe, this can be cut out in the area of the second end section to form the at least one projection over a partial peripheral area.
  • the at least one projection is formed by the piece of pipe itself, so that it can be produced comparatively easily and inexpensively.
  • the cutout can extend in the circumferential direction over an angular range of 100° to 180°. From there, the cutting line can run parallel to the longitudinal axis of the pipe section on both sides of the pipe section in the direction of the pipe end. By bending the cutting line just before the end of the tube, a pointed projection can be formed on both sides of the tube piece.
  • Projections formed in this way are oriented essentially perpendicularly to the longitudinal axis of the pipe piece.
  • the piece of pipe can accordingly be placed on a lower chord of a carrier in such a way that it is vertically supported by the projections on the lower chord. In the event of a load, the projections then dig themselves automatically into the bottom flange of the beam.
  • At least the first end section of the attachment part is tubular or made from a piece of pipe, a simple connection, in particular plug-in connection, can be established with a linkage of the safety device via the tubular end section of the attachment part.
  • At least the first end section of the push-on part is therefore preferably of tubular design.
  • the plug connection that can be produced here can be easily assembled and disassembled.
  • the plug-on part has at least one casing-side or lateral opening for receiving a socket pin.
  • the plug connection can be locked with the aid of the socket pin.
  • the plug-on part preferably has a hook-like or eyelet-like receptacle for a net or grid of the safety device on the casing side or on the side.
  • the hook or loop-like recording is designed such that the network or Grid can be easily hung directly or indirectly, for example using a snap hook. In this case, the connection can be easily released again when the safety device is later dismantled.
  • the distance (a) between the two spigots for accommodating the attachment parts must be at least the width of the carrier or greater than the width of the carrier so that the two spigots come to rest on both sides of the carrier. If the plug-on parts are then placed on the plug-in pins, the "second" end sections of the plug-on parts should come to rest on the lower flange of the carrier on both sides of the carrier, so that they are vertically supported by the means for connecting to the carrier. If the load occurs, the means for connection preferably automatically penetrate into the bottom flange of the beam.
  • a fork element usually has four prongs that are connected via a common, usually rectangular base plate.
  • the fork element On the side facing away from the tines, the fork element has means for producing a plug-in connection with a ceiling support.
  • the angular position of the fork element can be changed in such a way that the distances between the Prongs vary with each other. In a first angular position, the fork element can thus accommodate one carrier and, in a second angular position, two carriers next to one another.
  • the base part of the proposed connection direction can preferably be inserted into the fork element in any angular position of the latter. To accommodate one beam or two beams, you only need to change the orientation of the base part.
  • the cutout provided in at least one corner area of the base part preferably has an undercut area, so that a prong of a fork element accommodated in the cutout is gripped behind by the base part. In this way, a positive fit is achieved between the base part and the fork element, which prevents a base part that has already been attached to the fork element from falling down during assembly.
  • the base part has a base plate with at least four plug-in pegs which are arranged in pairs at a distance (a) opposite one another on the base plate and extend in a first direction, preferably perpendicular to the base plate.
  • the two plug-in pins, each arranged on the same side, are used to connect to a plug-on part, so that a total of two plug-on parts can be connected to the base part.
  • the plug-on parts are each arranged between two plug-in pins, so that they come to lie on both sides of the plug-on part in a corresponding recess of the plug-on part.
  • the plug-on part has at least two recesses on the casing side for receiving the plug-in pins.
  • four further plug-in pins are located opposite one another in pairs at a distance (b) on the base plate and extend in a second direction, preferably perpendicular to the base plate.
  • the distance (b) is preferably selected to be greater than the distance (a).
  • the plug-on part has two recesses for receiving two plug-in pins of the base part.
  • the two recesses are preferably arranged on opposite sides of the attachment part, so that the plug-in pins come to lie on both sides of the attachment part or engage in the attachment part. In this way, a form-fitting connection is achieved between the attachment part and the base part, which--particularly under load--prevents the connection from being unintentionally released.
  • the two recesses are preferably designed in the form of slots, so that the plug-on part can be plugged onto the two plug-in pins from above,
  • the recesses provided in the longitudinal side of the strip each have an undercut area for the positive connection with the fork element, in particular with the prongs of the fork element.
  • the form fit is intended to prevent a shift, in particular a horizontal shift, of the bar relative to the fork element, so that the bar cannot be pulled out to the side.
  • the strip can only be attached to the prongs from above.
  • the shape of the undercut area of a recess is preferably adapted to the cross-sectional shape of the prong to be accommodated. This can, for example, have an angular cross section with a flattening in the corner area. The bar can then be attached to the fork element in such a way that the bar engages behind the flattened area of a prong.
  • connection device is preferably used in a ceiling formwork system for producing a ceiling or a ceiling section in concrete construction, such a ceiling formwork system is also proposed.
  • This includes a fork element that can be connected to a ceiling support, a carrier that can be inserted into the fork element, and at least one connection device according to the invention for connecting a safety device.
  • the fork member preferably has a rectangular base with four upstanding prongs located in the corners of the base so that the spacing of the prongs varies and one or two carriers can be inserted into the fork member.
  • the carrier preferably has an upper chord, a lower chord and a web connecting the upper chord to the lower chord.
  • the web can also be formed by individual rods, so that the carrier is constructed in the manner of a lattice girder.
  • the carrier is at least partially made of wood or a wood material.
  • at least the bottom chord of the carrier is made of wood or a wood-based material, since this material easily enables a form-fitting connection with the connection means provided on the second end section of the push-on part.
  • the carrier is a yoke.
  • the base part of the connection device can preferably be plugged or plugged onto the fork element, so that the base part is arranged under or next to the carrier in the position of use.
  • the arrangement of the base part depends on the specific design of the base part, in particular whether the base part comprises a base plate or a strip which can be plugged or plugged onto the fork element.
  • the base plate preferably receives all four prongs of the fork member so that the base is centered with respect to the fork member and underlies the bracket.
  • the strip preferably only accommodates two of the four prongs, so that it lies laterally next to the carrier and does not affect the carrier construction dimension.
  • the at least one plug-in pin of the base part preferably extends vertically or approximately vertically upwards.
  • the plug-on part of the connection device can preferably be plugged onto the plug-in pin or plug-in pins of the base part, so that when the plug-on part is in the position of use, the at least one self-locking projection in the form of a tooth, dome and/or a point is on the carrier, preferably on a lower belt of the carrier rests.
  • the plug-on part is attached to the spigot or pegs of the base part from above, so that the plug-on part is supported by the at least one projection in the vertical direction on the carrier, in particular on the lower chord of the carrier.
  • the plug-in pin accommodated in the plug-on part or the plug-in pins accommodated in the plug-on part prevent/prevent the plug-on part from slipping sideways.
  • the free end of the plug-on part can be connected to the safety device, in particular to a linkage of the safety device. This connection is preferably also a plug-in connection in order to facilitate assembly and disassembly of the safety device.
  • connection device in a ceiling formwork system for connecting a safety device to a fork element of the ceiling formwork system connected to a ceiling support.
  • the safety device When the safety device is loaded, for example by a person falling into a net of the safety device, the forces acting on the connection device are then essentially dissipated via the fork element and the ceiling support.
  • the additional securing of the position of the push-on part in relation to the carrier leads to horizontal forces in the direction of the carrier, so that these can be absorbed by the carrier without the carrier tipping over. In this way, a system collapse is effectively counteracted.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the connecting device from FIG. 1 in connection with a fork element and a carrier
  • FIG. 4 shows a further perspective representation of the connecting device from FIG. 1 in connection with a fork element and a carrier
  • FIG. 6 shows a side view of the connecting device from FIG. 1 .
  • Fig. 9 shows a perspective view of the connection device of Fig. 8,
  • FIG. 10 shows a further perspective view of the connecting device from FIG. 8, with the fork element being rotated through 90°
  • FIG. 12 shows a perspective view of a fork element with the base part of the connection device of FIG. 1 plugged on
  • FIG. 13 shows a perspective view of the ceiling supports of FIG. 11 with the fork part and base part attached and the supports inserted
  • 14 shows a perspective representation of the arrangement of FIG. 13 including the linkage of a safety device, which is connected via connecting devices analogous to FIG. 1,
  • FIG. 15 shows a perspective representation of the arrangement of FIG. 14 including a network connected to the connection devices
  • FIG. 16 shows a perspective representation of the arrangement of FIG. 15 including a filigree ceiling element resting on the supports,
  • FIG. 17 shows a perspective view of a third preferred embodiment of a connecting device according to the invention.
  • Fig. 18 is a plan view of the connecting device of Fig. 17,
  • FIG. 19 shows a plan view of the base part of the connection device of FIG. 17,
  • FIG. 22 shows a perspective view of the fork element and the attached base part of FIG. 21 in a tilted position
  • FIG. 23 shows a side view of the plug-on part of the connection device of FIGS. 17 and
  • FIG. 24 is a perspective view of the plug-on part of the connection device of FIG. 17.
  • 1 shows a multi-part connection device 100 for a safety device 200, in particular for a collecting device with a net 220 or a grid (not shown). 1 also shows a fork element 320 of a ceiling formwork system 300 to which the connection device 100 is connected via a base part 110 . That Base part 110 is pushed onto fork element 320 from above, so that it is secured against lateral displacement by four upright prongs 321 of fork element 320 . The tines 321 are accommodated in recesses 113 in a base plate 112 of the base part 110 .
  • a plug-in pin 111 is arranged on each of the longitudinal and transverse sides of the base plate 112, so that two plug-in pins 111 on the base plate 112 are opposite one another and form a pair of plug-in pins. While one pair of spigots points upwards, the other pair of spigots extends downwards. Furthermore, the pairs of plug-in pins differ in terms of the distance between the plug-in pins 111, which will be discussed in more detail below.
  • a push-on part 120 of the multi-part connection device 100 is pushed onto each of the upward-pointing plug-in pins 111 , so that the push-in pins 111 penetrate the respective push-on part 120 .
  • the plug-on parts 120 are each tubular or made from a piece of pipe, so that for receiving a plug-in pin 111, each piece of pipe has two recesses 123 on the shell side, which are opposite one another on the pipe cross-section.
  • the two plug-on parts 120 each have further openings 125 on the casing side, which are arranged offset by 90° in the circumferential direction with respect to the recesses 123 on the casing side.
  • the openings 125 are used to receive a locking pin 126 in order to lock a rod 210 of the safety device 200 that is pushed onto the first end section 121 (see FIG. 2).
  • the offset angular position of the openings 125 with respect to the recesses 123 is intended to prevent the socket pins 126 from falling out.
  • the two attachment parts 120 each have a hook-like or eyelet-like receptacle 127 for fastening the net 220 or the grid of the safety device 200 .
  • the receptacles 127 are also arranged on the shell side so that they point downwards. The net 220 or grid can thus be easily hung (not shown).
  • Fig. 2 shows the connecting device 100 of Fig. 1 in connection with the fork element 320 and a linkage 210 of the safety device 200.
  • the connection to the fork element 320 is made via the base part 110 of the connecting device 100, the connection to the linkage 210 via the first End section 121 of the plug-on part 120 of the connecting device 100.
  • a second end section 122 of the plug-on part 120 rests on a lower chord 311 of a carrier 310 which is inserted into the fork element 320.
  • the second end portion 122 has two protrusions 124 in the form of teeth formed from the tubing itself.
  • the piece of pipe is cut out over a partial peripheral area (see FIG. 3).
  • the projections 124 point downwards, so that when the second end portion 122 of the push-on part 120 is placed on the bottom flange 311 of the carrier 310, the push-on part 120 is on the Projections 124 is supported vertically on the bottom chord 311.
  • Under load for example due to a person falling into the safety device 200 , forces act on the push-on part 120 which result in the projections 124 digging into the bottom flange 311 of the carrier 310 .
  • a self-locking of the connection device 100 is achieved, which occurs only in the case of a load. Otherwise, the projections 124 remain on the lower chord 311 of the carrier 310, which facilitates the dismantling of the safety device 200 and the connecting device 100 after completion of a ceiling or a ceiling section.
  • FIG. 5 shows the essential components of a ceiling formwork system 300, namely a ceiling support 330, a fork element 320 and a carrier 310.
  • the carrier 310 is placed in the fork element 320.
  • the base part 110 of the connection device 100 must be plugged onto the fork element 320 before the carrier 310 is inserted into the fork element 320 (not shown in FIG. 5). .
  • Fig. 6 and Fig. 7 show the same elements but in different installation positions. Depending on the installation position, one carrier 310 or two carriers 310 can be inserted into the fork element 320 .
  • the fork element 320 has a first installed or angular position in which a carrier 310 is inserted between two pairs of tines, the tines 321 of which are arranged at a distance from one another which essentially corresponds to the width of the carrier 310 .
  • the base part 110 of the connecting device 100 that is plugged onto the fork element 320 is oriented in such a way that the two plug-in pins 111 protrude upwards, which are arranged at a distance “a” from one another. This ensures that after the plug-on parts 120 have been pushed onto the plug-in pins 111 , the respective second end sections 122 with the projections 124 come to rest on the lower chord 311 on both sides of the carrier 310 .
  • the base part 110 of the connecting device 100 is plugged onto the fork element 320 in the opposite direction and the installation or angular position of the fork element 320 including the attached base part 110 rotated by 90 °.
  • the tines 321 of a pair of tines are at a greater distance from one another, so that two carriers 310 can be inserted next to one another between the tines 321 .
  • the two plug-in pins 111 which are arranged at a distance “b” from one another, protrude upwards. The distance "b” is greater than the distance "a” in FIG.
  • FIG. 8 shows a modification of the connection device 100 of FIG. 1 .
  • the modification relates only to the base part 110.
  • the plug-on part 120 can be designed analogously to the embodiment shown in FIG.
  • the base part 110 shown in FIG. 8 has a strip 114 instead of a base plate 112 , which is arranged eccentrically in relation to the fork element 320 .
  • the bar 114 thus does not protrude into the space between two tines 321 of a pair of tines into which the at least one carrier 310 is inserted.
  • the strip 114 lies next to the carrier 310.
  • the structural dimensions of the carrier 310 thus remain unchanged.
  • the strip 114 has cutouts 117 on one longitudinal side 116 for receiving two prongs 321 of the fork element 320 .
  • a total of four recesses 117 are provided, although only two prongs 321 are accommodated.
  • the provision of four recesses 117 takes into account the fact that the distances between the prongs 321 can vary depending on the installed or angular position of the fork element 320 . This is shown in FIGS. 9 and 10 by way of example. In FIG. 9 the prongs 321 are closer together so that they are received in the two centrally arranged recesses 117 of the bar 114 . In FIG. 10 the fork element 320 has been rotated through 90° so that the prongs 321 are further apart and are received in the two outer recesses 117 of the bar 114 .
  • the recesses 117 of the strip 114 shown in FIG. 8 also have undercut areas 118 which are each adapted to the cross-sectional shape of the prongs 321 so that the strip 114 fitted on engages the prongs 321 from behind. In this way, a form fit between the bar 114 and the fork element 320 is achieved, which prevents the bar 114 from slipping out of the fork element 320 .
  • the strip 114 On an upper side 115, the strip 114 has a plug-in pin 111 that projects upwards for receiving the plug-on part 120.
  • the base part 110 of the connecting device of FIG. 1 In contrast to the base part 110 of the connecting device 100 shown in FIG. 1, the base part 110 of the connecting device of FIG.
  • the bar 114 of the base part 110 is arranged eccentrically or laterally in relation to the fork element 320 , the distances between the prongs 321 only have to be taken into account when arranging the recesses 117 in the bar 114 .
  • the eccentric or lateral arrangement of the strip 114 of the base part 110 makes it possible for two base parts 110 to be connected to a fork element 320 . These then face each other on the fork element 320 .
  • Each base part 110 can in turn be connected to an attachment part 120 so that a safety device 300 can be connected on both sides of a carrier 310 or on both sides of two carriers 310 .
  • Connection device 100 are described below with reference to Figures 11 to 16.
  • ceiling supports 330 are initially erected in a predetermined grid. Fork elements 320 are then attached to the respective upper end of the ceiling supports 330 . To connect an inventive
  • Connection device 100 with a fork element 320 is then in each case a base part 110 of the connection device 100 placed on the fork element 320 (see Fig. 12).
  • the base parts 110 are designed analogously to the base parts 110 of the connection device 100 in FIG. 1 .
  • carriers 310 can then be inserted into the fork elements 320.
  • FIG. 13 For static reasons, it may be necessary to insert not just one carrier 310, but two carriers 310 side by side.
  • the angular position of the fork elements 320 is rotated by 90° in relation to the other fork elements 320 .
  • the plug-on parts 120 of the connecting device 100 can then be pushed onto the base parts 110, preferably after they have been connected to a linkage 210 of the safety device 200 (see FIG. 14).
  • the linkage 210 can advantageously be telescoped in and out so that the length can be adjusted to the spacing between the beams 310.
  • a net 220 can be hung in the hook-like or eyelet-like receptacles 127 of the attachment parts 120 (see FIG. 15).
  • the safety device 200 is then fully assembled and prevents people or larger objects from falling down between the supports 310 .
  • not only formwork panels can be placed on the carrier 310, but also prefabricated ceiling elements 400, so-called filigree ceiling elements.
  • the ceiling elements 400 rest directly on the beams 310 so that they are supported over their entire width.
  • connection device 100 A further preferred embodiment of a connection device 100 according to the invention is described below with reference to FIGS.
  • the modification consists in that the base part 110 has two plug-in pins 111 on opposite sides, which serve to receive a plug-on part 120 .
  • the two plug-in pins 111 then come to rest on the side (see FIG. 17).
  • the push-on part 120 has two lateral recesses 123 that are opposite one another, so that the two plug-in pins 111 can be received therein in such a way that a form-fitting connection is created between the base part 110 and the push-on part 120 (see FIG. 18).
  • the base part 110 has an essentially rectangular base plate 112, which has a recess 113 with an undercut area 118 in each of the four corner areas (see FIG. 19).
  • the undercut areas 118 enable a form fit between the base part 110 and a fork element 320 onto which the base part 110 is placed during assembly (see FIG. 21).
  • the fork element 320 can then be pushed onto a vertical post (not shown) together with the base part 110 and aligned with the vertical post.
  • the undercut areas 118 prevent the base part 110 from falling (see FIG. 22).
  • the base part 110 has four plug-in pins 111 on each of its two sides, which extend perpendicularly to the base plate 112 of the base part 110 .
  • the distances between the pairs of four plug-in pins 111 lying opposite one another on one side vary, so that one carrier or two carriers (not shown) can be inserted between them as desired.
  • FIGS. 23 and 24 show the push-on part 120, which consists of a piece of pipe and a first end section 121 for connection to a linkage 210 of a safety device 200 and a second end section 122 with projections 124 for connection to a carrier (not shown).
  • the projections 124 dig into a bottom flange of the carrier.
  • the plug-on part 120 also has two slot-like recesses 123 on the casing side for receiving the plug-in pins 111 of the base part 110 .
  • a plug-in pin 111 is thus arranged on both sides of the plug-on part 120 or a plug-in pin 111 engages in a slot-shaped recess 123 of the plug-on part 120 on both sides of the plug-on part 120 .
  • a hook-like or eyelet-like receptacle 127 for a net (not shown) of the safety device 200 is also arranged on the jacket side, namely in the position of use of the push-on part on an underside of the pipe section. For this purpose, the net is simply hung in the receptacle 127.
  • safety device 210 rods 220 net 300 ceiling formwork system

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine mehrteilige Anschlussvorrichtung (100) für eine Sicherungseinrichtung (200) eines Deckenschalungssystems (300) zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise, umfassend: a) ein Basisteil (110) mit mindestens einem sich vom Basisteil (110) weg erstreckenden Steckzapfen (111), b) ein Aufsteckteil (120) mit mindestens einer Ausnehmung (123) zur Aufnahme des Steckzapfens (111) des Basisteils (110), wobei das Aufsteckteil (110) einen ersten Endabschnitt (121) zur Verbindung mit der Sicherungseinrichtung (200), vorzugsweise mit einem Gestänge (210) der Sicherungseinrichtung (200), sowie einen zweiten Endabschnitt (122) mit Mitteln zur Verbindung mit einem Träger (310) des Deckenschalungssystems (300) aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Deckenschalungssystem (300) mit einer derartigen Anschlussvorrichtung (100). Ferner wird eine Verwendung der Anschlussvorrichtung (100) vorgeschlagen.

Description

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Anschlussvorrichtung, Deckenschalungssystem mit Anschlussvorrichtung sowie Verwendung einer Anschlussvorrichtung Bezugnahme auf verwandte Anmeldungen
Die vorliegende Anmeldung beansprucht die Priorität der deutschen Patentanmeldung Nr.
102021 201 990.0, eingereicht am 2. März 2021 , die in vollem Umfang durch Bezugnahme in das vorliegende Dokument aufgenommen wird.
Die Erfindung betrifft eine mehrteilige Anschlussvorrichtung für eine Sicherungseinrichtung eines Deckenschalungssystems zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Deckenschalungssystem zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise mit einer derartigen Anschlussvorrichtung. Ferner wird eine Verwendung der mehrteiligen Anschlussvorrichtung in einem Deckenschalungssystem vorgeschlagen.
Deckenschalungssysteme umfassen Schalungsplatten, die zur Ausbildung einer planebenen Deckenuntersicht in einer Ebene nebeneinander verlegt werden. Die Verlegung erfolgt dabei auf parallel zueinander verlaufenden Trägern, die wiederum auf Deckenstützen aufliegen. Beim Verlegen können die Schalungsplatten von unten eingehoben oder von oben aufgelegt werden. Um die Schalungsplatten von oben aufzulegen, muss zumindest eine Person auf der Stützkonstruktion oder auf einer bereits verlegten Schalungsplatte stehen. Diese Person kann in einen zwischen zwei Trägern verbleibenden Freiraum fallen und abstürzen. Damit dies nicht geschieht, kann der Abstand der Träger entsprechend eng gewählt werden. Alternativ kann eine Auffangeinrichtung, beispielsweise in Form eines Netzes oder eines Gitters, in dem Freiraum vorgesehen werden. Die Auffangeinrichtung sowie der Anschluss der Auffangeinrichtung an dem Deckenschalungssystem muss dergestalt sein, dass sie der Belastung durch eine hineinfallende Person standhält. Die Belastung darf zudem nicht zu einem Kollabieren des Deckenschalungssystems führen.
CGS:SZ Aus der WO 2019/069246 A1 ist ein Absturzsicherungssystem für eine Deckenschalung bekannt, das Distanzelemente sowie ein hieran anbringbares Netz umfasst. Die Distanzelemente werden in einem Abstand zueinander jeweils quer zu zwei parallel verlaufenden Trägern angeordnet, so dass die Distanzelemente den Freiraum zwischen den beiden Trägern überspannen. Die Distanzelemente weisen hierzu jeweils ein Balkenelement mit endseitig angeordneten Lagerelementen auf. An den Lagerelementen sind Halteelemente zum Befestigen des Netzes angeordnet. Aus der WO 2019/069246 A1 gehen insbesondere zwei Arten von Lagerelementen für ein Distanzelement hervor.
Eine erste Art wird von oben auf einen Träger aufgelegt bzw. aufgesteckt, so dass die Schalungsplatten nicht mehr unmittelbar auf den Trägern, sondern auf den hierauf aufliegenden Lagerelementen zu liegen kommen. Dies ist bei der Einstellung der Höhenlage zu berücksichtigen. Da ein auf dem Träger aufliegendes bzw. aufgestecktes Lagerelement gegenüber dem Träger verschiebbar bleibt, wird zur Lagesicherung eine Fixierung mittels zusätzlicher Fixiermittel, beispielsweise in Form von Nägeln, empfohlen. Die Verwendung von Nägeln bietet sich an, da in der WO 2019/069246 A1 Jochhölzer als Träger verwendet werden. Die zusätzliche Fixierung mit Hilfe von Nägeln erschwert jedoch die Demontage des Deckenschalungssystems nach Fertigstellung der Decke bzw. des Deckenabschnitts.
Eine zweite Art weist eine Grundplatte mit einer zentralen Gestängedurchführung auf. Über die Grundplatte wird das Lagerelement auf eine Deckenstütze aufgelegt und mit Hilfe eines durch die Gestängedurchführung hindurchgreifenden Gestängestummels lagefixiert. Der Gestängestummel ist vorzugsweise an einem Gabelelement angeordnet, das der Aufnahme eines Jochholzes dient und über den Gestängestummel mit der Deckenstütze verbunden wird. Die Grundplatte des Lagerelements kommt somit zwischen der Deckenstützte und dem Gabelelement zu liegen, so dass das auch hier das Lagerelement die Höhenlage der Schalungsplatten beeinflusst.
Die vorliegende Erfindung ist mit der Aufgabe befasst, die Montage und/oder Demontage einer Sicherungseinrichtung, insbesondere einer Auffangeinrichtung, eines Deckenschalungssystems zu vereinfachen. Zudem soll der Anschluss der Sicherungseinrichtung an das Deckensystem im Lastfall eine sichere Lastabtragung über das Deckensystem ermöglichen.
Zur Lösung der Aufgabe werden die Anschlussvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie das Deckenschalungssystem mit den Merkmalen des Anspruchs 13 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind den jeweiligen Unteransprüchen zu entnehmen. Ferner wird eine Verwendung einer Anschlussvorrichtung in einem Deckenschalungssystem angegeben.
Offenbarung der Erfindung
Vorgeschlagen wird eine mehrteilige Anschlussvorrichtung für eine Sicherungseinrichtung eines Deckenschalungssystems zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise, die ein Basisteil mit mindestens einem sich vom Basisteil weg erstreckenden Steckzapfen sowie ein Aufsteckteil mit mindestens einer Ausnehmung zur Aufnahme des Steckzapfens des Basisteils umfasst. Das Aufsteckteil weist dabei einen ersten Endabschnitt zur Verbindung mit der Sicherungseinrichtung, vorzugsweise mit einem Gestänge der Sicherungseinrichtung, sowie einen zweiten Endabschnitt mit Mitteln zur Verbindung mit einem Träger des Deckenschalungssystems auf.
Das Aufsteckteil der mehrteiligen Anschlussvorrichtung kann demnach mittelbar über das Basisteil sowie unmittelbar mit dem Deckenschalungssystem verbunden werden. Auf diese Weise kann eine doppelte und damit zuverlässige Lagesicherung der Anschlussvorrichtung bzw. der Sicherungseinrichtung bewirkt werden. Zumindest werden die Möglichkeiten hierfür geschaffen. Denn bevorzugt sind die am zweiten Endabschnitt des Aufsteckteils vorgesehenen Mittel zur Verbindung mit einem Träger des Deckenschalungssystems derart ausgestaltet, dass eine die Lage des Aufsteckteils sichernde Verbindung nur im Lastfall bzw. unter Belastung der Sicherungseinrichtung hergestellt wird. Tritt der Lastfall nicht ein, muss bei der Demontage der Sicherungseinrichtung lediglich die über das Basisteil hergestellte mittelbare Verbindung gelöst werden. Die Sicherungseinrichtung kann somit schnell und einfach demontiert werden. Dies gilt insbesondere, wenn auch das Basisteil lediglich über eine Steckverbindung mit dem Deckenschalungssystem verbunden ist.
Vorteilhafterweise bewirken die am zweiten Endabschnitt des Aufsteckteils vorgesehenen Mittel zur Verbindung mit dem Träger unter Belastung der Sicherungseinrichtung einen Kraft-, Reib- oder Formschluss zwischen dem Aufsteckteil und dem Träger. Der Kraft-, Reiboder Formschluss soll eine Lageveränderung, insbesondere eine Verschiebung, des Aufsteckteils gegenüber dem Träger verhindern, so dass eine zusätzliche Lagesicherung des Aufsteckteils bewirkt wird. Die zusätzliche Lagesicherung erhöht die Belastbarkeit der Sicherungseinrichtung. Insbesondere kann einem Kollaps der Sicherungseinrichtung unter Belastung entgegengewirkt werden, da Horizontalkräfte über den Träger bzw. die Träger aufgenommen werden, so dass die Sicherungseinrichtung unter Belastung aufgespannt bleibt. In Querrichtung zu den Trägern wirkende Horizontalkräfte werden vorzugsweise über das Gestänge der Sicherungseinrichtung aufgenommen. Mit Hilfe des Gestänges kann somit einem Kippen der Träger entgegengewirkt werden. Auf diese Weise wird nicht nur ein Kollaps der Sicherungseinrichtung, sondern auch ein Kollaps des Deckenschalungssystems verhindert. Besonders vorteilhaft ist, dass der Kraft-, Reib- oder Formschluss zwischen dem Aufsteckteil und dem Träger unter einer Belastung der Sicherungseinrichtung selbsttätig erreichbar ist, so dass sich die Anschlussvorrichtung selbst arretiert. Eine besonders effektive Selbstarretierung wird über einen Formschluss zwischen dem Aufsteckteil und dem Träger erreicht.
In Weiterbildung der Erfindung wird daher vorgeschlagen, dass die am zweiten Endabschnitt des Aufsteckteils vorgesehenen Mittel zur Verbindung mit dem Träger mindestens einen in Eingriff mit dem Träger bringbaren Vorsprung, beispielsweise in Form eines Zahns, eines Doms und/oder einer Spitze, aufweisen. Der mindestens eine am Aufsteckteil vorgesehene Vorsprung ist hierzu derart orientiert, dass er sich unter Belastung der Sicherungseinrichtung selbsttätig in den Träger eingräbt. Tritt der Belastungsfall nicht ein, bleibt der Vorsprung außen auf dem Träger liegen, vorzugsweise im Bereich eines Untergurts des Trägers. Denn bei einer Verbindung des Aufsteckteils mit dem Träger im Bereich eines Untergurts bleibt die Höhenlage der Schalungsplatten unbeeinflusst. Diese können weiterhin unmittelbar auf den Träger, insbesondere auf einen Obergurt des Trägers, gelegt werden.
Zur Erzielung eines Formschlusses zwischen dem Aufsteckteil und dem Träger ist vorzugsweise der Träger zumindest teilweise aus Holz oder einem Holzwerkstoff gefertigt. Der mindestens eine, am zweiten Endabschnitt des Aufsteckteils vorgesehene Vorsprung kann sich in diesem Fall besonders leicht in den Träger eingraben. Alternativ kann der Träger zumindest teilweise aus Aluminium oder Kunststoff gefertigt sein, da diese Werkstoffe ebenfalls ein Eingraben des mindestens einen Vorsprungs unter Belastung der Sicherungseinrichtung ermöglichen. Des Weiteren bevorzugt weist der Träger einen Obergurt und einen Untergurt auf, die über einen Steg verbunden sind. Der Steg kann zur Reduzierung des Gewichts durch einzelne Stäbe ausgebildet sein, so dass der Träger nach Art eines Fachwerkträgers aufgebaut ist. Zumindest der Untergurt des Trägers ist in diesem Fall bevorzugt aus Holz, einem Holzwerkstoff, aus Aluminium oder aus Kunststoff gefertigt, da vorzugsweise der zweite Endabschnitt des Aufsteckteils auf den Untergurt des Trägers aufgelegt wird, um die Höhenlage der Schalungsplatten nicht zu beeinflussen. Das Auflegen des Aufsteckteils auf den Untergurt des Trägers erfolgt bevorzugt in der Weise, dass das Aufsteckteil über den mindestens einen Vorsprung am Untergurt abgestützt ist. Unter Last gräbt sich dann der Vorsprung in den Untergurt des Trägers ein. Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Aufsteckteil zumindest abschnittsweise rohrförmig ausgebildet ist und/oder aus einem Rohrstück gefertigt ist. Die rohrförmige Ausbildung führt zu einer hohen mechanischen Festigkeit bei zugleich geringem Gewicht. Das geringe Gewicht erleichtert die Montage bzw. Demontage der Anschlussvorrichtung. Zugleich ist sichergestellt, dass die Anschlussvorrichtung hohen Belastungen standhält.
Sofern zumindest der zweite Endabschnitt des Aufsteckteils rohrförmig ist bzw. aus einem Rohrstück gefertigt ist, kann dieses im Bereich des zweiten Endabschnitts zur Ausbildung des mindestens einen Vorsprungs über einen Teilumfangsbereich ausgeschnitten sein. Der mindestens eine Vorsprung wird in diesem Fall durch das Rohrstück selbst ausgebildet, so dass er vergleichsweise einfach und kostengünstig herstellbar ist. Hierzu kann sich der Ausschnitt in Umfangsrichtung über einen Winkelbereich von 100° bis 180° erstrecken. Von dort kann die Schnittlinie auf beiden Seiten des Rohrstücks jeweils parallel zur Längsachse des Rohrstücks in Richtung Rohrende verlaufen. Durch Abwinkeln der Schnittlinie kurz vor dem Rohrende kann auf beiden Seiten des Rohrstücks jeweils ein spitz zulaufender Vorsprung ausgebildet werden. Derart ausgebildete Vorsprünge sind im Wesentlichen senkrecht zur Längsachse des Rohrstücks orientiert. Das Rohrstück kann demnach in der Weise auf einen Untergurt eines Trägers gelegt werden, dass es über die Vorsprünge am Untergurt vertikal abstützt ist. Im Belastungsfall graben sich dann die Vorsprünge selbsttätig in den Untergurt des Trägers ein.
Sofern zumindest der erste Endabschnitt des Aufsteckteils rohrförmig ausgebildet oder aus einem Rohrstück gefertigt ist, kann über den rohrförmigen Endabschnitt des Aufsteckteils eine einfache Verbindung, insbesondere Steckverbindung, mit einem Gestänge der Sicherungseinrichtung hergestellt werden. Bevorzugt ist daher zumindest der erste Endabschnitt des Aufsteckteils rohrförmig ausgebildet. Die hierüber herstellbare Steckverbindung kann einfach montiert und demontiert werden.
Um ein unbeabsichtigtes Lösen der Steckverbindung zwischen dem Aufsteckteil und dem Gestänge der Sicherungseinrichtung zu verhindern, wird als weiterbildende Maßnahme vorgeschlagen, dass das Aufsteckteil mindestens eine mantelseitige oder seitliche Öffnung zur Aufnahme eines Steckbolzens aufweist. Mit Hilfe des Steckbolzens kann eine Arretierung der Steckverbindung erreicht werden.
Des Weiteren bevorzugt weist das Aufsteckteil mantelseitig oder seitlich eine haken- oder ösenartige Aufnahme für ein Netz oder ein Gitter der Sicherungseinrichtung auf. Vorzugsweise ist die haken- oder ösenartige Aufnahme derart gestaltet, dass das Netz oder Gitter unmittelbar oder mittelbar, beispielsweise mit Hilfe eines Karabinerhakens, einfach eingehängt werden kann. Die Verbindung kann in diesem Fall bei der späteren Demontage der Sicherungseinrichtung einfach wieder gelöst werden.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform weist das Basisteil der vorgeschlagenen Anschlussvorrichtung eine Grundplatte mit mindestens zwei Steckzapfen auf, die sich in einem Abstand (a) an der Grundplatte gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte, in eine erste Richtung erstrecken. Auf das Basisteil können demnach zwei Aufsteckteile aufgesteckt werden, so dass mit Hilfe der einen Anschlussvorrichtung bei Bedarf zwei Sicherungseinrichtungen anschließbar sind. Das Basisteil wird hierzu bevorzugt in ein mit einer Deckenstütze verbundenes Gabelelement eingesetzt, so dass die Lage des Basisteils über das Gabelelement gesichert ist. Da das Gabelelement der Aufnahme eines Trägers dient, muss der Abstand (a) der beiden Steckzapfen zur Aufnahme der Aufsteckteile mindestens der Breite des Trägers entsprechen bzw. größer als die Breite des Trägers sein, so dass die beiden Steckzapfen beidseits des Trägers zu liegen kommen. Werden anschließend die Aufsteckteile auf die Steckzapfen gesteckt, sollten die „zweiten“ Endabschnitte der Aufsteckteile jeweils beidseits des Trägers auf dem Untergurt des Trägers zu liegen kommen, so dass sie über die Mittel zur Verbindung mit dem Träger vertikal abgestützt sind. Tritt der Lastfall ein, dringen die Mittel zur Verbindung vorzugsweise selbsttätig in den Untergurt des Trägers ein.
Vorteilhafterweise liegen sich an der Grundplatte des Basisteils zwei weitere Steckzapfen in einem Abstand (b) gegenüber und erstrecken sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte, in eine zweite Richtung. Der Abstand (b) ist vorzugsweise größer als der Abstand (a) gewählt. Vorzugsweise entspricht der Abstand (b) mindestens zweimal der Breite eines Trägers, so dass zwei Träger nebeneinander angeordnet werden können. Das Basisteil kann dann - in umgekehrter Orientierung - in ein Gabelelement eingesetzt werden, das zur Aufnahme von zwei Trägern geeignet ist. Werden anschließend auf beide Steckzapfen Aufsteckteile aufgesteckt, kommt der „zweite“ Endabschnitt des einen Aufsteckteils auf dem Untergurt des einen Trägers und der „zweite“ Endabschnitt des weiteren Aufsteckteils auf dem Untergurt des weiteren Trägers zu liegen.
Ein Gabelelement weist in der Regel vier Zinken auf, die über eine gemeinsame, in der Regel rechteckige Grundplatte verbunden sind. Auf der den Zinken abgewandten Seite weist das Gabelelement Mittel zur Herstellung einer Steckverbindung mit einer Deckenstütze auf. Durch eine Drehung des Gabelelements um die Längsachse der Deckenstütze kann die Winkellage des Gabelelements in der Weise geändert werden, dass die Abstände der Zinken zueinander variieren. In einer ersten Winkellage kann somit das Gabelelement einen Träger und in einer zweiten Winkellage zwei Träger nebeneinander aufnehmen. Das Basisteil der vorgeschlagenen Anschlussrichtung kann vorzugsweise in jeder Winkellage des Gabelelements in dieses eingesetzt werden. Zur Aufnahme eines Trägers oder zwei Träger muss lediglich die Orientierung des Basisteils geändert werden.
Vorteilhafterweise ist die Grundplatte des Basisteils im Wesentlichen rechteckig ausgebildet und weist in mindestens einem Eckbereich, vorzugsweise in allen vier Eckbereichen, eine Aussparung zur Verbindung mit einem Gabelelement, insbesondere mit einem Zinken des Gabelelements, des Deckenschalungssystems auf. Die Rechteckform der Grundplatte erleichtert die Ausbildung von zwei Steckzapfenpaaren, die sich hinsichtlich ihres Abstands zueinander unterscheiden. Das erste Paar, das im Abstand (a) zueinander angeordnet ist, wird hierzu bevorzugt an den beiden Längsseiten des Rechtecks angeordnet. Das zweite Paar, das im Abstand (b) zueinander angeordnet ist, kann dann an den beiden Querseiten angeordnet werden. Die Rechteckform gibt dann die Abstände vor. Die Aussparungen in den Eckbereichen dienen der Aufnahme der Zinken des Gabelelements, so dass das Basisteil sicher zwischen den Zinken des Gabelelements gehalten ist.
Die in mindestens einem Eckbereich des Basisteils vorgesehene Aussparung weist vorzugsweise einen Hinterschneidungsbereich auf, so dass ein in der Aussparung aufgenommener Zinken eines Gabelelements durch das Basisteil hintergriffen wird. Auf diese Weise wird ein Formschluss zwischen dem Basisteil und dem Gabelelement erreicht, der bei der Montage ein Herabfallen eines bereits auf das Gabelelement aufgesteckten Basisteils verhindert.
Gemäß einerweiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Basisteil eine Grundplatte mit mindestens vier Steckzapfen aufweist, die sich paarweise in einem Abstand (a) an der Grundplatte gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte, in eine erste Richtung erstrecken. Das heißt, dass an zwei sich gegenüberliegenden Seiten der Grundplatte jeweils zwei Steckzapfen angeordnet sind, die wiederum mit zwei weiteren Steckzapfen an der gegenüberliegenden Seite zwei Steckzapfenpaare bilden. Die jeweils auf derselben Seite angeordneten zwei Steckzapfen dienen der Verbindung mit einem Aufsteckteil, so dass insgesamt zwei Aufsteckteile mit dem Basisteil verbindbar sind. Die Aufsteckteile werden hierzu jeweils zwischen zwei Steckzapfen angeordnet, so dass diese beidseits des Aufsteckteils in einer entsprechenden Ausnehmung des Aufsteckteils zu liegen kommen. Das Aufsteckteil weist in diesem Fall mantelseitig mindestens zwei Ausnehmungen zur Aufnahme der Steckzapfen auf. Vorteilhafterweise liegen sich vier weitere Steckzapfen paarweise in einem Abstand (b) an der Grundplatte gegenüber und erstrecken sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte, in eine zweite Richtung. Der Abstand (b) ist vorzugsweise größer als der Abstand (a) gewählt. Vorzugsweise entspricht der Abstand (b) mindestens zweimal der Breite eines Trägers, so dass zwei Träger nebeneinander angeordnet werden können, während der Abstand (a) mindestens einmal der Breite eines Trägers entspricht. Je nachdem, ob ein Träger oder zwei Träger eingelegt werden sollen, kann dann das Basisteil in die eine Richtung oder in die andere Richtung orientiert und in ein entsprechendes Gabelelement eingesetzt werden.
Wie bereits erwähnt weist in dieser Ausgestaltung der Anschlussvorrichtung das Aufsteckteil zwei Ausnehmungen zur Aufnahme von zwei Steckzapfen des Basisteils auf. Die beiden Ausnehmungen sind vorzugsweise an sich gegenüberliegenden Seiten des Aufsteckteils angeordnet, so dass die Steckzapfen beidseits des Aufsteckteils zu liegen kommen bzw. in das Aufsteckteil eingreifen. Auf diese Weise wird ein Formschluss zwischen dem Aufsteckteil und dem Basisteil erzielt, der - insbesondere unter Belastung - ein unbeabsichtigtes Lösen der Verbindung verhindert. Die beiden Ausnehmungen sind vorzugsweise schlitzförmig ausgebildet, so dass das Aufsteckteil von oben auf die beiden Steckzapfen aufsteckbar ist,
Gemäß einerweiteren bevorzugten Ausführungsform weist das Basisteil der vorgeschlagenen Anschlussvorrichtung eine Leiste mit mindestens einem Steckzapfen auf, der auf einer Oberseite der Leiste angeordnet ist und sich vorzugsweise senkrecht zur Oberseite der Leiste erstreckt. Die „Oberseite“ der Leiste entspricht der in Einbaulage des Basisteils obenliegenden Oberfläche der Leiste. Auf den Steckzapfen kann das Aufsteckteil der Anschlussvorrichtung aufgesteckt werden. Sofern die Leiste nur einen Steckzapfen aufweist, kann auch nur ein Aufsteckteil aufgesteckt werden. Die Leiste mit nur einem Steckzapfen stellt eine bevorzugte Ausgestaltung des Basisteils dar. Die Leiste kann aus einem Rohrstück, beispielsweise aus einem Vierkantrohr, gebildet sein. Die Leiste weist in diesem Fall eine hohe mechanische Festigkeit bei zugleich geringem Gewicht auf. Alternativ oder ergänzend wird vorgeschlagen, dass die Leiste an einer Längsseite mindestens zwei, vorzugsweise vier, nebeneinander angeordnete Aussparungen zur Verbindung mit einem Gabelelement des Deckenschalungssystems aufweist. Die Aussparungen ermöglichen eine Steckverbindung der Leiste mit dem Gabelelement, insbesondere mit den Zinken des Gabelelements. Vorzugsweise wird die Leiste auf zwei Zinken des Gabelelements aufgesteckt, so dass seitlich zu liegen kommt und nicht in den Raum zur Aufnahme des mindestens einen Trägers hineinragt. Wird anschließend ein Träger in das Gabelelement eingelegt, wird die Höhenlage des Trägers durch die Leiste nicht beeinflusst.
Da sich je nach Winkellage des Gabelelements die Abstände der Zinken zueinander variieren können, sind in der Längsseite der Leiste vorzugsweise vier Aussparungen vorgesehen. Zwei erste Aussparungen sind in einem ersten Abstand zueinander angeordnet, der vorzugsweise dem Abstand eines ersten Zinkenpaares entspricht. Zwei zweite Aussparungen sind in einem zweiten Abstand zueinander angeordnet, der vorzugsweise dem Abstand eines zweiten Zinkenpaares entspricht. Die Leiste kann somit unabhängig von der jeweiligen Winkellage des Gabelelements auf dieses aufgesteckt werden.
Zur Optimierung der Steckverbindung zwischen der Leiste und dem Gabelelement wird vorgeschlagen, dass sich die in der Längsseite der Leiste vorgesehenen Aussparungen bis tief in die Leiste hineinerstrecken. Die Tiefe der Aussparungen kann insbesondere der Länge der aufzunehmenden Zinken entsprechen.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die in der Längsseite der Leiste vorgesehenen Aussparungen jeweils einen Hinterschneidungsbereich zur formschlüssigen Verbindung mit dem Gabelelement, insbesondere mit den Zinken des Gabelelements, aufweisen. Der Formschluss soll eine Verschiebung, insbesondere eine horizontale Verschiebung, der Leiste gegenüber dem Gabelelement verhindern, so dass die Leiste nicht seitlich herausgezogen werden kann. Das Aufstecken der Leiste auf die Zinken kann in diesem Fall nur von oben erfolgen. Die Form des Hinterschneidungsbereichs einer Aussparung ist vorzugsweise an die Querschnittsform des aufzunehmenden Zinkens angepasst. Dieser kann beispielsweise einen winkelförmigen Querschnitt mit einer Abflachung im Eckbereich aufweisen. Die Leiste kann dann in der Weise auf das Gabelelement aufgesteckt werden, dass die Leiste den jeweils abgeflachten Bereich eines Zinkens hintergreift.
Auf ein Gabelelement können auch zwei Leisten bzw. zwei Basisteile aufgesteckt werden, vorzugsweise auf zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Gabelelements. In dem dazwischenliegenden Raum kann dann der mindestens eine Träger angeordnet werden. Die Höhenlage des Trägers wird durch die Leisten nicht beeinflusst, da diese seitlich angeordnet sind. Auf die Steckzapfen der beiden Leisten können dann die Aufsteckteile der vorgeschlagenen Anschlussvorrichtung aufgesteckt werden, so dass deren „zweite“ Endabschnitte - beidseits des Trägers - auf dem Untergurt des Trägers zu liegen kommen und sich über die Mittel zur Verbindung mit dem Träger am Untergurt abstützen.
Folglich kann unabhängig davon, welche bevorzugte Ausführungsform des Basisteils der vorgeschlagenen Anschlussvorrichtung zum Einsatz gelangt, mit Hilfe des auf den Steckzapfen des Basisteils aufgesteckten Aufsteckteils der Effekt der Selbstarretierung im Lastfall, das heißt unter Belastung einer an der Anschlussvorrichtung angeschlossenen Sicherungseinrichtung, erzielt werden. Dadurch minimiert sich die Gefahr eines Systemkollapses. Die Hauptlast wird zudem über das Basisteil, das Gabelelement und die Deckenstütze abgetragen, so dass die in den Gabelelementen eingelegten Träger bei einer Belastung der Sicherungseinrichtung weitgehend lastfrei bleiben bzw. in Trägerrichtung belastet werden. Damit sinkt die Gefahr, dass die Träger kippen bzw. umgerissen werden, auf ein Minimum. Da die Basisteile der vorgeschlagenen Anschlussvorrichtung jeweils mit dem Gabelelement und nicht mit dem Träger eines Deckenschalungssystems verbunden werden, können die Schalungsplatten weiterhin unmittelbar auf die Träger aufgelegt werden.
Da die vorgeschlagene Anschlussvorrichtung bevorzugt in einem Deckenschalungssystem zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise zum Einsatz gelangt, wird ferner ein solches Deckenschalungssystem vorgeschlagen. Dieses umfasst ein mit einer Deckenstütze verbindbares Gabelelement, einen in das Gabelelement einlegbaren Träger sowie mindestens eine erfindungsgemäße Anschlussvorrichtung für den Anschluss einer Sicherungseinrichtung. Das Gabelelement weist vorzugsweise eine rechteckige Grundplatte mit vier aufrechtstehenden Zinken auf, die in den Ecken der Grundplatte angeordnet sind, so dass die Abstände der Zinken zueinander variieren und ein Träger oder zwei Träger in das Gabelelement eingelegt werden können. Der Träger weist vorzugsweise einen Obergurt, einen Untergurt sowie einen den Obergurt mit dem Untergurt verbindenden Steg auf. Der Steg kann auch durch einzelne Stäbe gebildet werden, so dass der Träger nach Art eines Fachwerkträgers aufgebaut ist. Vorteilhafterweise ist der Träger zumindest teilweise aus Holz oder einem Holzwerkstoff gefertigt. Vorzugsweise ist zumindest der Untergurt des Trägers aus Holz oder einem Holzwerkstoff gefertigt, da dieser Werkstoff in einfacher Weise eine formschlüssige Verbindung mit dem am zweiten Endabschnitt des Aufsteckteils vorgesehenen Mitteln zur Verbindung ermöglicht. Weiterhin vorzugsweise ist der Träger ein Jochholz.
Ferner bevorzugt ist das Basisteil der Anschlussvorrichtung auf das Gabelelement aufsteckbar oder aufgesteckt, so dass das Basisteil in Gebrauchslage unter oder neben dem Träger angeordnet ist. Die Anordnung des Basisteils hängt von der konkreten Ausführung des Basisteils ab, insbesondere davon, ob das Basisteil eine Grundplatte oder eine Leiste umfasst, die auf das Gabelelement aufsteckbar bzw. aufgesteckt ist. Die Grundplatte nimmt vorzugsweise alle vier Zinken des Gabelelements auf, so dass das Basisteil mittig in Bezug auf das Gabelelement angeordnet ist und unter dem Träger zu liegen kommt. Die Leiste nimmt vorzugsweise lediglich zwei der vier Zinken auf, so dass sie seitlich neben dem Träger zu liegen kommt und das Trägeraufbaumaß nicht beeinflusst. Der mindestens eine Steckzapfen des Basisteils erstreckt sich in der Gebrauchslage bevorzugt senkrecht oder annähernd senkrecht nach oben.
Des Weiteren bevorzugt ist das Aufsteckteil der Anschlussvorrichtung auf den Steckzapfen oder die Steckzapfen des Basisteils aufsteckbar oder aufgesteckt, so dass in Gebrauchslage des Aufsteckteils der mindestens eine der Selbstarretierung dienende Vorsprung in Form eines Zahns, Doms und/oder einer Spitze auf dem Träger, vorzugsweise auf einem Untergurt des Trägers, aufliegt. Das Aufstecken des Aufsteckteils auf den Steckzapfen bzw. die Steckzapfen des Basisteils erfolgt von oben, so dass das Aufsteckteil über den mindestens einen Vorsprung in vertikaler Richtung am Träger, insbesondere am Untergurt des Trägers, abgestützt ist. Der im Aufsteckteil aufgenommene Steckzapfen bzw. die im Aufsteckteil aufgenommenen Steckzapfen verhindert/verhindern ein seitliches Wegrutschen des Aufsteckteils. Das freie Ende des Aufsteckteils kann mit der Sicherungseinrichtung, insbesondere mit einem Gestänge der Sicherungseinrichtung, verbunden werden. Diese Verbindung ist vorzugsweise ebenfalls eine Steckverbindung, um die Montage sowie die Demontage der Sicherungseinrichtung zu erleichtern.
Darüber hinaus wird die Verwendung einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung in einem Deckenschalungssystem zum Anschließen einer Sicherungseinrichtung an ein mit einer Deckenstütze verbundenes Gabelelement des Deckenschalungssystems vorgeschlagen. Bei einer Belastung der Sicherungseinrichtung, beispielsweise durch eine in ein Netz der Sicherungseinrichtung hineinfallende Person, werden dann die auf die Anschlussvorrichtung wirkenden Kräfte im Wesentlichen über das Gabelelement und die Deckenstütze abgetragen. Die zusätzliche Lagesicherung des Aufsteckteils in Bezug auf den Träger führt zu Horizontalkräften in Trägerrichtung, so dass diese über den Träger aufgenommen werden können, ohne dass es zu einem Kippen der Träger kommt. Auf diese Weise wird effektiv einem Systemkollaps entgegengewirkt.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Diese zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung in Verbindung mit einem Gabelelement,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 in Verbindung mit einem Gabelelement und einem Träger,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung des zweiten Endabschnitts des Aufsteckteils der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 ,
Fig. 4 eine weitere perspektivische Darstellung der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 in Verbindung mit einem Gabelelement und einem Träger,
Fig. 5 eine Explosionsdarstellung bekannter Elemente eines Deckenschalungssystems,
Fig. 6 eine Seitenansicht der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 ,
Fig. 7 eine weitere Seitenansicht der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 , wobei das Gabelelement um 90° gedreht ist und das Basisteil der Anschlussvorrichtung umgekehrt aufgesteckt ist,
Fig. 8 eine Draufsicht auf eine zweite bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung in Gebrauchslage,
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung der Anschlussvorrichtung der Fig. 8,
Fig. 10 eine weitere perspektivische Darstellung der Anschlussvorrichtung der Fig. 8, wobei das Gabelelement um 90° gedreht ist,
Fig. 11 eine perspektivische Darstellung mehrere in einem Raster aufgestellter Deckenstützen,
Fig. 12 eine perspektivische Darstellung eines Gabelelements mit aufgestecktem Basisteil der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 ,
Fig. 13 eine perspektivische Darstellung der Deckenstützen der Fig. 11 mit aufgestecktem Gabelteil und aufgestecktem Basisteil sowie eingelegten Trägern, Fig. 14 eine perspektivische Darstellung der Anordnung der Fig. 13 einschließlich dem Gestänge einer Sicherungseinrichtung, das über Anschlussvorrichtungen analog der Fig. 1 angeschlossen ist,
Fig. 15 eine perspektivische Darstellung der Anordnung der Fig. 14 einschließlich eines an den Anschlussvorrichtungen angeschlossenen Netzes,
Fig. 16 eine perspektivische Darstellung der Anordnung der Fig. 15 einschließlich eines auf den Trägern aufliegenden Filigrandeckenelements,
Fig. 17 eine perspektivische Darstellung einer dritten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung,
Fig. 18 eine Draufsicht auf die Anschlussvorrichtung der Fig. 17,
Fig. 19 eine Draufsicht auf das Basisteil der Anschlussvorrichtung der Fig. 17,
Fig. 20 eine perspektivische Darstellung des Basisteils der Anschlussvorrichtung der Fig.
17,
Fig. 21 eine Draufsicht auf ein Gabelelement mit aufgestecktem Basisteil der Anschlussvorrichtung der Fig. 17,
Fig. 22 eine perspektivische Darstellung des Gabelelements und des aufgesteckten Basisteils der Fig. 21 in gekippter Lage,
Fig. 23 eine Seitenansicht des Aufsteckteils der Anschlussvorrichtung der Fig. 17 und
Fig. 24 eine perspektivische Darstellung des Aufsteckteils der Anschlussvorrichtung der Fig. 17.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
Fig. 1 zeigt eine mehrteilige Anschlussvorrichtung 100 für eine Sicherungseinrichtung 200, insbesondere für eine Auffangeinrichtung mit einem Netz 220 oder einem Gitter (nicht dargestellt). Fig. 1 zeigt ferner ein Gabelelement 320 eines Deckenschalungssystems 300, mit dem die Anschlussvorrichtung 100 über ein Basisteil 110 verbunden ist. Das Basisteil 110 ist auf das Gabelelement 320 von oben aufgesteckt, so dass es über vier aufrechtstehende Zinken 321 des Gabelelements 320 gegen seitliches Verschieben gesichert ist. Die Zinken 321 sind dabei in Aussparungen 113 einer Grundplatte 112 des Basisteils 110 aufgenommen. An den Längs- und Querseiten der Grundplatte 112 ist jeweils ein Steckzapfen 111 angeordnet, so dass sich jeweils zwei Steckzapfen 111 an der Grundplatte 112 gegenüberliegen und ein Steckzapfenpaar ausbilden. Während das eine Steckzapfenpaar nach oben weist, erstreckt sich das andere Steckzapfenpaar nach unten. Ferner unterscheiden sich die Steckzapfenpaare hinsichtlich des Abstandes der Steckzapfen 111 zueinander, worauf weiter unten näher eingegangen wird. Auf die nach oben weisenden Steckzapfen 111 ist jeweils ein Aufsteckteil 120 der mehrteiligen Anschlussvorrichtung 100 aufgesteckt, so dass die Steckzapfen 111 das jeweilige Aufsteckteil 120 durchdringen. Die Aufsteckteile 120 sind jeweils rohrförmig ausgebildet bzw. aus einem Rohrstück gefertigt, so dass zur Aufnahme eines Steckzapfens 111 jedes Rohrstück zwei mantelseitige Ausnehmungen 123 aufweist, die sich am Rohrquerschnitt gegenüberliegen. In einem ersten Endabschnitt 121 weisen die beiden Aufsteckteile 120 jeweils weitere mantelseitige Öffnungen 125 auf, welche in Umfangsrichtung um 90° versetzt zu den mantelseitigen Ausnehmungen 123 angeordnet sind. Die Öffnungen 125 dienen der Aufnahme eines Steckbolzens 126, um ein auf den ersten Endabschnitt 121 aufgestecktes Gestänge 210 der Sicherungseinrichtung 200 zu arretieren (siehe Fig. 2). Die versetzte Winkellage der Öffnungen 125 gegenüber den Ausnehmungen 123 soll ein Herausfallen der Steckbolzen 126 verhindern. Darüber hinaus weisen die beiden Aufsteckteile 120 jeweils eine haken- oder ösenartige Aufnahme 127 zur Befestigung des Netzes 220 oder des Gitters der Sicherungseinrichtung 200 auf. Die Aufnahmen 127 sind ebenfalls mantelseitig angeordnet, so dass sie nach unten weisen. Das Netz 220 oder Gitter kann somit einfach eingehängt werden (nicht dargestellt).
Fig. 2 zeigt die Anschlussvorrichtung 100 der Fig. 1 in Verbindung mit dem Gabelelement 320 sowie einem Gestänge 210 der Sicherungseinrichtung 200. Die Verbindung mit dem Gabelelement 320 ist über das Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung 100 hergestellt, die Verbindung mit dem Gestänge 210 über den ersten Endabschnitt 121 des Aufsteckteils 120 der Anschlussvorrichtung 100. Ein zweiter Endabschnitt 122 des Aufsteckteils 120 liegt auf einem Untergurt 311 eines Trägers 310 auf, der in das Gabelelement 320 eingelegt ist. Der zweite Endabschnitt 122 weist zwei Vorsprünge 124 in Form von Zähnen auf, die aus dem Rohrstück selbst gebildet werden.
Das Rohrstück ist hierzu über einen Teilumfangsbereich ausgeschnitten (siehe Fig. 3). Die Vorsprünge 124 weisen nach unten, so dass beim Auflegen des zweiten Endabschnitts 122 des Aufsteckteils 120 auf den Untergurt 311 des Trägers 310 das Aufsteckteil 120 über die Vorsprünge 124 am Untergurt 311 vertikal abgestützt ist. Unter Belastung, beispielsweise durch eine in die Sicherungseinrichtung 200 hineinfallende Person, wirken auf das Aufsteckteil 120 Kräfte, die dazu führen, dass sich die Vorsprünge 124 in den Untergurt 311 des Trägers 310 eingraben. Auf diese Weise wird eine Selbstarretierung der Anschlussvorrichtung 100 erzielt, die nur im Lastfall eintritt. Andernfalls bleiben die Vorsprünge 124 auf dem Untergurt 311 des Trägers 310 liegen, was die Demontage der Sicherungseinrichtung 200 und der Anschlussvorrichtung 100 nach Fertigstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts erleichtert.
Das Eingraben der Vorsprünge 124 in den Untergurt 311 des Trägers 310 wird dadurch ermöglicht, dass durch die Steckverbindung der Aufsteckteile 120 mit dem Basisteil 110, die Aufsteckteile 120 in vertikaler Richtung verschiebbar bleiben (siehe Pfeil in der Fig. 4).
Fig. 5 zeigt die wesentlichen Komponenten eines Deckenschalungssystems 300, und zwar eine Deckenstütze 330, ein Gabelelement 320 sowie einen Träger 310. Der Träger 310 wird nach dem Aufstecken des Gabelelements 320 auf die Deckenstütze 330 in das Gabelelement 320 eingelegt. Soll mit Hilfe der Anschlussvorrichtung der Fig. 1 eine Sicherungseinrichtung 200 mit dem Deckenschalungssystem 300 verbunden werden, muss vordem Einlegen des Trägers 310 in das Gabelelement 320 das Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung 100 auf das Gabelelement 320 aufgesteckt werden (in der Fig. 5 nicht dargestellt).
Fig. 6 und Fig. 7 zeigen die gleichen Elemente jedoch in unterschiedlicher Einbaulage. Je nach Einbaulage ist das Einlegen von einem Träger 310 oder von zwei Trägern 310 in das Gabelelement 320 möglich.
In der Fig. 6 weist das Gabelelement 320 eine erste Einbau- bzw. Winkellage auf, in der ein Träger 310 zwischen zwei Zinkenpaaren eingelegt ist, deren Zinken 321 in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der im Wesentlichen der Breite des Trägers 310 entspricht.
Das auf das Gabelelement 320 aufgesteckte Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung 100 ist derart orientiert, dass die beiden Steckzapfen 111 nach oben ragen, die in einem Abstand „a“ zueinander angeordnet sind. Dadurch ist sichergestellt, dass nach dem Aufstecken der Aufsteckteile 120 auf die Steckzapfen 111 die jeweils zweiten Endabschnitte 122 mit den Vorsprüngen 124 beidseits des Trägers 310 auf dem Untergurt 311 zu liegen kommen.
In der Fig. 7 ist das Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung 100 umgekehrt auf da Gabelelement 320 aufgesteckt und die Einbau- bzw. Winkellage des Gabelelements 320 einschließlich des aufgesteckten Basisteils 110 um 90° gedreht. In dieser Einbau- bzw. Winkellage liegen die Zinken 321 eines Zinkenpaares in einem größeren Abstand zueinander, so dass zwischen den Zinken 321 zwei Träger 310 nebeneinander einlegbar sind. Durch die umgekehrte Orientierung des Basisteils 110 ragen die beiden Steckzapfen 111 nach oben, die in einem Abstand „b“ zueinander angeordnet sind. Der Abstand „b“ ist größer als der Abstand „a“ in der Fig. 6, so dass die Vorsprünge 124 in den Endabschnitten 122 der beiden Aufsteckteile 120 weiterhin auf einem Untergurt 311 eines Trägers 310 zu liegen kommen.
Fig. 8 zeigt eine Abwandlung der Anschlussvorrichtung 100 der Fig. 1 . Die Abwandlung betrifft lediglich das Basisteil 110. Das Aufsteckteil 120 kann analog der in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform ausgebildet sein.
Das in der Fig. 8 dargestellte Basisteil 110 weist anstelle einer Grundplatte 112 eine Leiste 114 auf, die exzentrisch in Bezug auf das Gabelelement 320 angeordnet wird. Die Leiste 114 ragt somit nicht in den Raum zwischen zwei Zinken 321 eines Zinkenpaares hinein, in den der mindestens eine Träger 310 eingelegt wird. In Gebrauchslage liegt die Leiste 114 neben dem Träger 310. Das Aufbaumaß des Trägers 310 bleibt somit unverändert. Zur Verbindung mit dem Gabelelement 320 weist die Leiste 114 an einer Längsseite 116 Aussparungen 117 zur Aufnahme zweier Zinken 321 des Gabelelements 320 auf. Insgesamt sind vier Aussparungen 117 vorgesehen, gleichwohl nur zwei Zinken 321 aufgenommen werden. Das Vorsehen von vier Aussparungen 117 trägt dem Umstand Rechnung, dass je nach Einbau- bzw. Winkellage des Gabelelements 320 die Abstände zwischen den Zinken 321 variieren können. Dies ist beispielhaft in den Figuren 9 und 10 dargestellt. In der Fig. 9 liegen die Zinken 321 dichter beieinander, so dass sie in den beiden mittig angeordneten Aussparungen 117 der Leiste 114 aufgenommen sind. In der Fig. 10 ist das Gabelelement 320 um 90° gedreht, so dass die Zinken 321 weiter auseinanderliegen und in den beiden außenliegenden Aussparungen 117 der Leiste 114 aufgenommen sind.
Die Aussparungen 117 der in der Fig. 8 dargestellte Leiste 114 weisen zudem Hinterschneidungsbereiche 118 auf, welche jeweils an die Querschnittsform der Zinken 321 angepasst sind, so dass die aufgesteckte Leiste 114 die Zinken 321 hintergreift. Auf diese Weise wird ein Formschluss zwischen der Leiste 114 und dem Gabelelement 320 erreicht, der verhindert, dass die Leiste 114 aus dem Gabelelement 320 herausrutscht. Auf einer Oberseite 115 weist die Leiste 114 einen nach oben ragenden Steckzapfen 111 zur Aufnahme des Aufsteckteils 120 auf. Im Unterschied zum Basisteil 110 der in der Fig. 1 dargestellten Anschlussvorrichtung 100 wird das Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung der Fig. 8 in nur einer vorgegebenen Orientierung eingebaut, und zwar in der Weise, dass der Steckzapfen 111 nach oben weist. Die Oberseite 115 der Leiste 114 ist somit eindeutig definiert. Da die Orientierung der Leiste 114 vorgegeben ist, genügt ein Steckzapfen 111 auf der Oberseite 115 der Leiste 114, um die Verbindung mit dem Aufsteckteil 120 herzustellen.
Da die Leiste 114 des Basisteils 110 exzentrisch bzw. seitlich in Bezug auf das Gabelelement 320 angeordnet wird, müssen die Abstände der Zinken 321 untereinander lediglich bei der Anordnung der Aussparungen 117 in der Leiste 114 berücksichtigt werden.
Durch die exzentrische bzw. seitliche Anordnung der Leiste 114 des Basisteils 110 ist es möglich, dass zwei Basisteile 110 mit einem Gabelelement 320 verbunden werden können. Diese liegen sich dann am Gabelelement 320 gegenüber. Jedes Basisteil 110 kann wiederum mit einem Aufsteckteil 120 verbunden werden, so dass beidseits eines Trägers 310 oder beidseits zweier Träger 310 eine Sicherungseinrichtung 300 anschließbar ist.
Die grundlegenden Schritte bei der Montage eines Deckenschalungssystems 300 mit einer Sicherungseinrichtung 200 unter Zuhilfenahme einer erfindungsgemäßen
Anschlussvorrichtung 100 werden nachfolgend anhand der Figuren 11 bis 16 beschrieben.
Wie Fig. 11 zeigt werden zunächst in einem vorgegebenen Raster Deckenstützen 330 aufgestellt. Auf das jeweils obere Ende der Deckenstützen 330 werden dann Gabelelemente 320 aufgesteckt. Zur Verbindung einer erfindungsgemäßen
Anschlussvorrichtung 100 mit einem Gabelelement 320 wird dann jeweils ein Basisteil 110 der Anschlussvorrichtung 100 auf das Gabelelement 320 aufgesteckt (siehe Fig. 12). Vorliegend sind die Basisteile 110 analog den Basisteilen 110 der Anschlussvorrichtung 100 der Fig. 1 ausgebildet.
Wie in der Fig. 13 gezeigt können anschließend Träger 310 in die Gabelelemente 320 eingelegt werden. Aus statischen Gründen kann es erforderlich sein, dass nicht nur ein Träger 310, sondern zwei Träger 310 nebeneinander eingelegt werden müssen. Um zwei Träger 310 nebeneinander aufnehmen zu können, sind die Gabelelemente 320 in ihrer Winkellage um 90° gedreht gegenüber den anderen Gabelelementen 320 angeordnet. Auf die Basisteile 110 können anschließend die Aufsteckteile 120 der Anschlussvorrichtung 100 aufgesteckt werden, und zwar vorzugsweise nachdem sie mit einem Gestänge 210 der Sicherungseinrichtung 200 verbunden wurden (siehe Fig. 14). Das Gestänge 210 kann vorteilhafterweise teleskopartig zusammen- und auseinandergeschoben werden, so dass die Länge auf den Abstand zwischen den Trägern 310 eingestellt werden kann. Beim Aufstecken der Aufsteckteile 120 auf die Steckzapfen 111 der Basisteile 110 ist darauf zu achten, dass die Vorsprünge 124 nach unten weisen, so dass die Aufsteckteile 120 über die Vorsprünge 124 am Untergurt 311 des jeweiligen Trägers 310 vertikal abgestützt sind. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass unter Belastung der Sicherungseinrichtung 200 der Effekt der Selbstarretierung der Anschlussvorrichtung 100 eintritt.
Nach dem Anschluss des Gestänges 210 der Sicherungseinrichtung 200 kann ein Netz 220 in die haken- oder ösenartigen Aufnahmen 127 der Aufsteckteile 120 eingehängt werden (siehe Fig. 15). Die Sicherungseinrichtung 200 ist dann vollständig montiert und verhindert, dass Personen oder größere Gegenstände zwischen den Trägern 310 hindurch in die Tiefe fallen können.
Wie beispielhaft in der Fig. 16 dargestellt können auf die Träger 310 nicht nur Schalungsplatten (nicht dargestellt) aufgelegt werden, sondern auch vorgefertigte Deckenelemente 400, sogenannte Filigrandeckenelemente. Die Deckenelemente 400 liegen unmittelbar auf den Trägern 310 auf, so dass sie über ihre gesamte Breite abgestützt sind.
Anhand der Figuren 17 bis 24 wird nachfolgend eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung 100 beschrieben. Diese stellt eine Abwandlung der in den Figuren 1 bis 7 dargestellten Ausführungsform dar. Die Anwandlung besteht darin, dass das Basisteil 110 an sich gegenüberliegenden Seiten jeweils zwei Steckzapfen 111 aufweist, die der Aufnahme eines Aufsteckteils 120 dienen. Die beiden Steckzapfen 111 kommen dann seitlich zu liegen (siehe Fig. 17). Wobei das Aufsteckteil 120 zwei seitliche Ausnehmungen 123 aufweist, die sich gegenüberliegen, so dass hierin die beiden Steckzapfen 111 in der Weise aufgenommen werden können, dass eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Basisteil 110 und dem Aufsteckteil 120 entsteht (siehe Fig. 18).
Das Basisteil 110 weist eine im Wesentlichen rechteckige Grundplatte 112 auf, die in den vier Eckbereichen jeweils eine Aussparung 113 mit einem Hinterschneidungsbereich 118 besitzt (siehe Fig. 19). Die Hinterschneidungsbereiche 118 ermöglichen einen Formschluss zwischen dem Basisteil 110 und einem Gabelelement 320, auf welches das Basisteil 110 bei der Montage aufgesteckt wird (siehe Fig. 21). Das Gabelelement 320 kann dann zusammen mit dem Basisteil 110 auf einen Vertikalstiel (nicht dargestellt) aufgesteckt und mit dem Vertikalstiel gerichtet werden. Dabei verhindern die Hinterschneidungsbereiche 118, dass das Basisteil 110 herabfällt (siehe Fig. 22).
Wie insbesondere der Fig. 20 zu entnehmen ist, weist das Basisteil 110 auf seinen beiden Seiten jeweils vier Steckzapfen 111 auf, die sich senkrecht zur Grundplatte 112 des Basisteils 110 erstrecken. Je nach Seite variieren die Abstände der sich auf einer Seite jeweils paarweise gegenüberliegenden vier Steckzapfen 111 , so dass wahlweise ein Träger oder zwei Träger (nicht dargestellt) zwischen diesen eingelegt werden kann bzw. können.
In den Figuren 23 und 24 ist das Aufsteckteil 120 dargestellt, das aus einem Rohrstück besteht und einen ersten Endabschnitt 121 zur Verbindung mit einem Gestänge 210 einer Sicherheitseinrichtung 200 sowie einen zweiten Endabschnitt 122 mit Vorsprüngen 124 zur Verbindung mit einem in das Basisteil 110 eingelegten Träger (nicht dargestellt) aufweist.
Die Vorsprünge 124 graben sich dabei in einen Untergurt des Trägers ein.
Das Aufsteckteil 120 weist zudem mantelseitig zwei schlitzartige Ausnehmungen 123 zur Aufnahme der Steckzapfen 111 des Basisteils 110 auf. Beidseits des Aufsteckteils 120 ist somit jeweils ein Steckzapfen 111 angeordnet bzw. beidseits des Aufsteckteils 120 greift jeweils ein Steckzapfen 111 in eine schlitzförmige Ausnehmung 123 des Aufsteckteils 120 ein.
Ebenfalls mantelseitig, und zwar in Gebrauchslage des Aufsteckteils an einer Unterseite des Rohrstücks, ist eine haken- oder ösenartige Aufnahme 127 für ein Netz (nicht dargestellt) der Sicherheitseinrichtung 200 angeordnet. Das Netz wird hierzu einfach in die Aufnahme 127 eingehängt.
Bezugszeichenliste
100 Anschlussvorrichtung
110 Basisteil
111 Steckzapfen 112 Grundplatte
113 Aussparung
114 Leiste
115 Oberseite der Leiste
116 Längsseite der Leiste 117 Aussparung
118 Hinterschneidungsbereich
120 Aufsteckteil
121 Endabschnitt
122 Endabschnitt 123 Ausnehmung
124 Vorsprung
125 Öffnung
126 Steckbolzen
127 Aufnahme
200 Sicherungseinrichtung 210 Gestänge 220 Netz 300 Deckenschalungssystem
310 Träger
311 Untergurt
320 Gabelelement
321 Zinken 330 Deckenstütze
400 Deckenelement

Claims

Patentansprüche
1. Mehrteilige Anschlussvorrichtung (100) für eine Sicherungseinrichtung (200) eines Deckenschalungssystems (300) zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise, umfassend: a) ein Basisteil (110) mit mindestens einem sich vom Basisteil (110) weg erstreckenden Steckzapfen (111), b) ein Aufsteckteil (120) mit mindestens einer Ausnehmung (123) zur Aufnahme des Steckzapfens (111) des Basisteils (110), wobei das Aufsteckteil (110) einen ersten Endabschnitt (121) zur Verbindung mit der Sicherungseinrichtung (200), vorzugsweise mit einem Gestänge (210) der
Sicherungseinrichtung (200), sowie einen zweiten Endabschnitt (122) mit Mitteln zur Verbindung mit einem Träger (310) des Deckenschalungssystems (300) aufweist.
2. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die am zweiten Endabschnitt (122) des Aufsteckteils (120) vorgesehenen Mittel zur Verbindung mit dem Träger (310) unter Belastung der Sicherungseinrichtung einen Kraft-, Reib- oder Formschluss zwischen dem Aufsteckteil (120) und dem Träger (310) bewirken. 3. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die am zweiten Endabschnitt (122) des Aufsteckteils (120) vorgesehenen Mittel zur Verbindung mit dem Träger (310) mindestens einen in Eingriff mit dem Träger (310) bringbaren Vorsprung (124), beispielsweise in Form eines Zahns, eines Doms und/oder einer Spitze, aufweisen.
4. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufsteckteil (120) zumindest abschnittsweise rohrförmig ausgebildet ist und/oder aus einem Rohrstück gefertigt ist, das vorzugsweise im Bereich des zweiten Endabschnitts (122) zur Ausbildung des mindestens einen Vorsprungs (124) über einen Teilumfangsbereich ausgeschnitten ist. 5. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der erste Endabschnitt (121) des Aufsteckteils (120) zur Verbindung mit einem Gestänge (210) der Sicherungseinrichtung (200) rohrförmig ausgebildet ist, so dass eine Steckverbindung herstellbar ist.
6. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufsteckteil (120) zur Arretierung der Steckverbindung mindestens eine mantelseitige oder seitliche Öffnung (125) zur Aufnahme eines Steckbolzens (126) aufweist.
7. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufsteckteil (120) mantelseitig oder seitlich eine haken- oder ösenartige Aufnahme (127) für ein Netz (220) oder ein Gitter der Sicherungseinrichtung (200) aufweist.
8. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (110) eine Grundplatte (112) mit mindestens zwei Steckzapfen (111) aufweist, die sich in einem Abstand (a) an der Grundplatte (112) gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte (112), in eine erste Richtung erstrecken.
9. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwei weitere Steckzapfen (111) in einem Abstand (b) an der Grundplatte (112) gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte
(112), in eine zweite Richtung erstrecken.
10. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundplatte (112) im Wesentlichen rechteckig ausgebildet ist und in mindestens einem Eckbereich, vorzugsweise in allen vier
Eckbereichen, eine Aussparung (113) zur Verbindung mit einem Gabelelement (320) des Deckenschalungssystems (300) aufweist, wobei weiterhin vorzugsweise die Aussparung
(113) einen Hinterschneidungsbereich (118) aufweist. 11. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (110) eine Grundplatte (112) mit mindestens vier Steckzapfen (111) aufweist, die sich paarweise in einem Abstand (a) an der Grundplatte (112) gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte (112), in eine erste
Richtung erstrecken.
12. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass sich vier weitere Steckzapfen (111) paarweise in einem Abstand (b) an der Grundplatte (112) gegenüberliegen und sich, vorzugsweise senkrecht zur Grundplatte (112), in eine zweite Richtung erstrecken.
13. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufsteckteil (120) mantelseitig zwei Ausnehmungen (123) zur Aufnahme von zwei Steckzapfen (111) des Basisteils (110) aufweist.
14. Anschlussvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (110) eine Leiste (114) mit mindestens einem Steckzapfen (111) aufweist, der auf einer Oberseite (115) der Leiste (114) angeordnet ist und sich vorzugsweise senkrecht zur Oberseite (115) der Leiste (114) erstreckt.
15. Anschlussvorrichtung (100) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiste (114) aus einem Rohrstück, vorzugsweise aus einem Vierkantrohr, gebildet ist und/oder an einer Längsseite (116) mindestens zwei, vorzugsweise vier, nebeneinander angeordnete Aussparungen (117) zur Verbindung mit einem Gabelelement (320) des Deckenschalungssystems (300) aufweist, wobei vorzugsweise die Aussparungen (117) jeweils einen Hinterschneidungsbereich (118) zur formschlüssigen Verbindung mit dem Gabelelement (320) aufweisen. 16. Deckenschalungssystem (300) zur Herstellung einer Decke oder eines Deckenabschnitts in Betonbauweise, umfassend ein mit einer Deckenstütze (330) verbindbares Gabelelement (320), einen in das Gabelelement (320) einlegbaren Träger (310) sowie mindestens eine Anschlussvorrichtung (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche für den Anschluss einer Sicherungseinrichtung (200). 17. Deckenschalungssystem (300) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (110) der Anschlussvorrichtung (100) auf das Gabelelement (320) aufsteckbar oder aufgesteckt ist, so dass das Basisteil (110) in Gebrauchslage unter oder neben dem Träger (310) angeordnet ist.
18. Deckenschalungssystem (300) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufsteckteil (120) der Anschlussvorrichtung (100) auf den Steckzapfen (111) oder die Steckzapfen (111) des Basisteils (110) aufsteckbar oder aufgesteckt ist, so dass in Gebrauchslage des Aufsteckteils (120) der mindestens eine
Vorsprung (124) auf dem Träger (310), vorzugsweise auf einem Untergurt (311) des Trägers (310), aufliegt.
19. Verwendung einer Anschlussvorrichtung (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 in einem Deckenschalungssystem (300) zum Anschließen einer Sicherungseinrichtung (200) an ein mit einer Deckenstütze (330) verbundenes Gabelelement (320) des Deckenschalungssystems (300).
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