EP4294597A1 - Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage - Google Patents

Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage

Info

Publication number
EP4294597A1
EP4294597A1 EP22711084.8A EP22711084A EP4294597A1 EP 4294597 A1 EP4294597 A1 EP 4294597A1 EP 22711084 A EP22711084 A EP 22711084A EP 4294597 A1 EP4294597 A1 EP 4294597A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
revolution
central axis
frame
advance
strip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22711084.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexandre CLERC
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Publication of EP4294597A1 publication Critical patent/EP4294597A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/005—Feeding or manipulating devices specially adapted to grinding machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/02—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding rotationally symmetrical surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/02—Frames; Beds; Carriages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B41/00—Component parts such as frames, beds, carriages, headstocks
    • B24B41/04—Headstocks; Working-spindles; Features relating thereto
    • B24B41/047—Grinding heads for working on plane surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/02—Drives or gearings; Equipment therefor for performing a reciprocating movement of carriages or work- tables
    • B24B47/04—Drives or gearings; Equipment therefor for performing a reciprocating movement of carriages or work- tables by mechanical gearing only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/06—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding cylindrical surfaces internally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/10—Drives or gearings; Equipment therefor for rotating or reciprocating working-spindles carrying grinding wheels or workpieces
    • B24B47/12—Drives or gearings; Equipment therefor for rotating or reciprocating working-spindles carrying grinding wheels or workpieces by mechanical gearing or electric power

Definitions

  • the present invention relates to the field of grinding devices intended to machine by abrasion the surface of parts of revolution.
  • the present invention relates more particularly to grinding devices intended for the polishing, and in particular the super-finishing, of cylinders, and more particularly of cylinders belonging to calendering installations, such as calendering installations intended to manufacture webs based on raw rubber, that is to say based on unvulcanized rubber.
  • a first known solution consists in dismantling the cylinder to be ground from the frame of the installation to which the cylinder belongs, then placing said cylinder in a grinding machine where the polishing takes place, then, after rectification, to reintegrate the rectified cylinder in its original installation.
  • Such machines generally comprise a rail-type base, which is placed parallel to the axis of rotation of the cylinder to be ground, and along which move one or more machining heads carrying abrasive elements, for example strips abrasive.
  • the objects assigned to the invention therefore aim to remedy the aforementioned drawbacks and to propose a light and compact grinding device which makes it possible to machine simply and precisely the surface to be ground of a part of revolution such as a cylinder and which makes it possible to put said part of revolution back into service in a very short time.
  • a grinding device intended to machine by abrasion a surface called “surface to be ground” of a part of revolution which has a central axis called “main central axis” and which is mounted in rotation on a frame around said main central axis
  • said device comprising a base which is provided with coupling members making it possible to fix said base on the frame
  • said device also comprising a machining head which comprises a abrasive strip which is guided along a strip path defined by a plurality of wheels carried by said machining head, including an applicator wheel intended to press the abrasive strip against the surface to be ground in a first direction called the "direction of penetration" which is transverse, and preferably perpendicular, to the main central axis
  • said machining head also comprising a strip drive motor whose stator is is fixed to said machining head and which is arranged to drive the abrasive belt in motion along the belt path
  • the device further comprising a head movement system which makes it
  • the arrangement proposed by the invention is such that the tape drive motor, and more particularly the stator of said motor, which constitutes the bulkiest part of said motor, occupies, along the axis main center of the piece of revolution, a region of space which overlaps the region occupied by the abrasive belt.
  • the abrasive belt and the belt drive motor can share the same axial space along the main central axis, with a belt drive motor, and more particularly the stator of said belt drive motor, which fits at least partly, or even entirely, in the axial range which is occupied by the width of the abrasive belt.
  • the axial width of the stator of the drive motor falls within the axial width of the abrasive belt, which corresponds to the axial extent of the functional zone in which the abrasive belt comes into contact with the surface to be ground and machines said surface to be ground.
  • the machining head can thus travel along the main central axis the entire length of the surface to be ground, without the strip drive motor colliding with the frame, so that said motor belt drive does not hinder or block the advance movement of the machining head.
  • the invention therefore makes it possible to maximize the useful feed stroke of the machining head, for a given frame width.
  • the compactness of the machining head gives said machining head, and therefore more generally the grinding device, a relative lightness, which in particular favors the transport of said grinding device, in particular transport in a container.
  • said rectification device as well as the installation of said rectification device on the frame.
  • the immobilization time of the frame, and therefore of the corresponding installation, is therefore particularly short.
  • Figure 1 illustrates, in an overall perspective view, an installation of the calendering installation type which comprises a frame carrying four rotary cylinders, and a rectification device according to the invention which is fixed to the screw frame -à-vis a cylinder to be ground.
  • Figure 2 is a perspective view of the rectification device used in Figure 1.
  • Figure 3 illustrates, in a perspective view, the detail of the grinding device of Figure 2, in which the machining head has been removed from its casing to show the various components.
  • Figure 4 illustrates, in a perspective view from an opposite angle of view, the rectification device of Figure 3.
  • Figure 5 is a top view, in projection in the base plane formed by the direction of penetration and the direction of advance, of the rectification device of Figures 2 to 4.
  • Figure 6 is a rear view, in projection in a plane normal to the direction of penetration, and here normal to the axis of the strip drive motor, of the rectification device of Figures 2 to 5.
  • Figure 7 is a side view of the grinding device of Figures 2 to 6, in a plane normal to the direction of advance, a plane which is here also normal to the main central axis of the cylinder to be ground.
  • Figures 8A and 8B illustrate, according to overall perspective views, the installation of Figure 1 with respectively, in Figure 8A, the machining head occupying a first end position on the base , along the direction of advance and therefore along the main central axis of the cylinder to be ground, first extreme position which here corresponds to the left limit forming the starting point of the useful advance stroke, and, on FIG.
  • the same machining head having reached a second end position on the base, opposite the first end position along the direction of advance and therefore along the axis main center of the cylinder to be ground, second end position which here corresponds to the right limit forming the end point of the useful advance stroke.
  • the present invention relates to a grinding device 1 which is intended to machine by abrasion a surface 2A, called “surface to be ground” 2A, of a part of revolution 2.
  • Said part of revolution 2 has a central axis X2, called “main central axis" X2, and is rotatably mounted on a frame 3 around said main central axis X2.
  • the surface 2A to be ground therefore corresponds to the visible surface, radially external, of the part 2, which surface has a shape of revolution generated by rotation of the profile of the part 2 around the main central axis X2.
  • the frame 3 is that of an installation 4, for example a calendering installation 4, which carries one or more parts of revolution 2.
  • the part of revolution 2 is a cylinder, more preferably a calendering cylinder.
  • Said cylinder is preferably metallic, and preferably solid, so as to form a massive piece of revolution.
  • the installation 4 can preferably comprise several parts of revolution 2, 102, 202, 302, here several cylinders 2, 102, 202, 302, mounted on the same frame 3, and for example form a calendering installation comprising four cylinders 2, 102, 202, 302 mounted in rotation on axes which are parallel to one another, that is to say carried by directional vectors which are collinear with one another, as shown in the Figures 1, 8A and 8B.
  • Said cylinders 2, 102, 202, 302 are preferably arranged to work in pairs, and to be driven, within a pair, with counter-rotating movements, so that each pair delimits a passage gap for the or the materials to be calendered.
  • Said air gap obviously depends on several parameters, among which the center distance of the cylinders concerned, the profile of said cylinders, cylinder profile which can be straight, convex (curved), or concave (hollowed), and if necessary the curvature of the axis of the cylinder, if one forces by construction, in particular by a specific orientation of the bearings, the central axis of the said cylinder to follow a slightly curved shape, that is to say not rectilinear, to define a particular gap.
  • the rectification device 1 will preferably be designed to give the surface to be rectified 2A a particularly smooth surface condition, typically whose arithmetic roughness Ra will be less than or equal to 0.4 mhi, and more preferably less or equal to 0.2 ⁇ m, or even less than or equal to 0.1 ⁇ m to correspond to “superfinishing”. It will be noted that, when the installation 4 is intended for the calendering of one or more rubber-based materials, it is important to have an arithmetic roughness Ra less than or equal to 0.4 ⁇ m to avoid difficulties linked to the natural stickiness ("tack" in English) of the material. As is clearly visible in particular in Figures 1, 2 and 3, the rectification device 1 comprises a base 5 which is provided with coupling members 6 for fixing said base 5 on the frame 3.
  • the base 5 is advantageously a rigid structure, which forms a non-deformable support so that, once the base 5 is fixed to the frame 3, said base 5 and said frame 3 as a whole form the same repository, this which makes it possible to control the action of the grinding device 1 with respect to the main central axis X2 and therefore to benefit from high precision during the machining of the surface to be ground 2A.
  • the coupling members 6 may preferably comprise two feet 7, 8, which are preferably each located at one of the axial ends 5A, 5B of the base 5 considered relative to the main central tax X2.
  • each foot 7, 8 can come into engagement against a corresponding side upright 3A, 3B of the frame 3, side upright 3A, 3B which also carries the bearing, the type ball bearing or roller bearing, which supports the cylinder 2 concerned and guides said cylinder in rotation around its main central axis X2.
  • the coupling members 6, 7, 8 are preferably provided with reversible fixing means, such as screws, so that the rectification device 1 can be successively: i) attached and fixed on the frame 3, to carry out a grinding of a first part of revolution 2, here a first cylinder 2, mounted on said frame, ii) then detached from the frame 3 after grinding of said first part of revolution 2, and iii) transported then fixed either at another location of the same frame 3 associated with a second part of revolution 102, 202, 302, or on a different frame 3, belonging to another installation 4 distinct and distant from the first installation 4, said different frame 3 carrying a second part of revolution 102, 202, 302, and this, in one case as in the other, in order to rectify said second part of revolution 102 there.
  • reversible fixing means such as screws
  • the device 1 is thus a nomadic device, transportable from one installation 4 to another, or from one location to another within the same installation 4 comprising several parts of revolution 2, 102 , 202, 302 to be rectified, which makes it possible to temporarily fix the device 1 to the frame 3 and to proceed in situ to the rectification operation of the surface to be ground 2A without it being necessary to dismantle and extract the part of revolution 2, 102, 202, 302 to be ground from its functional location within the frame 3.
  • the device 1 is simply removed from the frame 3 to let the installation 4 resume its service.
  • the order in which the cylinders of the same installation 4 are rectified may in particular depend on the layout configuration of the cylinders, the shape of the profile of said cylinders, or the servo-control used to move the cylinders in rotation.
  • the layout configuration of the cylinders may in particular depend on the layout configuration of the cylinders, the shape of the profile of said cylinders, or the servo-control used to move the cylinders in rotation.
  • the device 1 comprises a machining head 10.
  • Said machining head 10 is movably mounted on the base 5, as will be detailed below, and makes it possible to apply an abrasive element against the surface to be ground 2A, while the part of revolution 2 is moved in rotation around its main central axis X2, so as to be able to machine and polish said surface to be ground 2A according to the desired profile and surface condition.
  • the machining head comprises an abrasive belt 11.
  • the constituent material of said abrasive strip 11, and the grain (roughness) of said abrasive strip 11 may be chosen according to the nature of the constituent material of the surface to be ground 2A and the desired result.
  • the abrasive strip 11 is guided along a strip path 12 which is defined, as is clearly visible in Figures 3 and 7, by a plurality of wheels 13, 14, 15 carried by said machining head 10 , including an applicator wheel 13 which is intended to press the abrasive strip 11 against the surface to be ground 2 A in a first direction Y 10, called the "direction of penetration" Y 10, which is transverse, and preferably perpendicular, to the main central axis X2.
  • Said abrasive strip 11, thus embedded within the machining head 10, is advantageously flexible so as to match the shape of the strip path 12, and more particularly so as to match the portions of the circumference of the wheels 13, 14, 15 which guide said abrasive strip 11, in particular the circumferential portion in an arc of a circle, here substantially in a semicircle, of the applicator wheel 13.
  • the applicator wheel 13 makes it possible to apply the abrasive strip 11 according to a tangent contact against the surface to be ground 2A, and to entrain locally, that is to say in the zone of tangential contact with the surface to grind 2A, the abrasive belt 11 according to a movement which is in the opposite direction to the rotary circumferential movement of the workpiece 2 to be ground.
  • the applicator wheel 13 rotates in practice around its axis XI 3 in the same direction of rotation as the direction of rotation in which the part 2 of revolution rotates around its main central axis X2.
  • the direction of penetration Y10 will correspond to the direction which allows the abrasive strip 11 to penetrate into the depth of the surface to be ground 2A, approaching the main central axis X2, according to a predetermined depth of cut, from so that the machining action exerted by the abrasive strip 11 against the part of revolution 2 removes the radial thickness of material from said part of revolution 2, that is to say reduces the diameter of said part of revolution 2.
  • Said direction of penetration Y10 is preferably orthogonal to the main central axis X2, that is to say contained in a plane normal to said main central axis X2.
  • the point of contact 42 of the abrasive strip 11 with the surface to be ground 2 A will be located such that the fictitious straight line Y10' which is vectorially co-linear, that is to say parallel, to the direction of penetration Y10 and which passes through said point of contact 42 is radial, that is to say i.e. secant and orthogonal to the central axis X2.
  • the abrasive belt 11 will preferably be pressed perpendicularly against the part of revolution 2, here the cylinder 2, for better control of the depth of cut and good machining stability.
  • the machining head 10 also comprises a belt drive motor 16, the stator 17 of which is fixed to said machining head 10. Said belt drive motor 16 is arranged to drive the abrasive belt 11 in movement along the tape path 12.
  • the machining head 10 comprises at least one support structure 50, which provides support for the wheels 13, 14, 15 of the strip path 12, as well as the stator 17 of the strip drive motor 16.
  • Said supporting structure 50 can advantageously form a portion of a housing of the machining head 10, and/or serve as a support for the housing panels 51 coming to dress the said machining head 10, as can be seen in figure 2.
  • the movement of the abrasive strip 11 takes place along the longitudinal direction of said abrasive strip 11, and in a direction opposite to the direction of the speed. circumferential of the part of revolution 2, here of the cylinder 2, when said part of revolution 2 is driven in its rotational movement on its main central axis X2.
  • the strip drive motor 16 is coupled, preferably via a gear reducer 18, here a reducer 18 forming a bevel gear, to at least one of the wheels 13, 14 , 15 of the strip path, called “drive wheel", which engages the abrasive strip 11 in order to set said abrasive strip 11 in motion along the strip path 12.
  • the drive wheel coincides with the applicator wheel 13, i.e. to say that the applicator wheel 13 also fulfills the function of drive wheel, which improves the compactness of the machining head 10 and the reliability of the drive of the abrasive strip 11.
  • the reducer 18 could, for example, transmit the belt drive movement to the drive wheel 13 via a belt 31.
  • the assembly comprising the reducer 18 and the stator 17 of the strip drive motor 16, together in which the stator 17 is preferably fixed to the casing of said reducer 18, is preferably fixed to the supporting structure 50 mentioned above. , for example by means of screws.
  • the fixing of the assembly comprising the reducer 18 and the stator 17 can advantageously be carried out by means of a sole 19, which can be secured to the supporting structure 50 by means of screws, and which will have holes long ob 19A which will make it possible to adjust the relative position of the reducer 18, and more particularly of the reducer 18/stator 17 assembly, with respect to the axis X13 of the applicator wheel 13, so as to allow adjustment of the tension of the belt 31, as can be seen in figure 3.
  • the abrasive strip 11 is advantageously inextensible in the direction in which said abrasive strip 11 is driven and moves within the strip path 12, that is to say here in the longitudinal direction of said abrasive strip 11, and this in such a way that said abrasive strip 11 can be put under tension within said strip path 12 and actuate said abrasive strip 11 in movement by exerting, here by means of the applicator wheel 13, a longitudinal traction on said abrasive strip 11.
  • the machining head 10 preferably also comprises a tensioning mechanism 20 making it possible to adjust the tension of the abrasive strip 11 within the strip path 12, and therefore in particular to guarantee the good adhesion of said abrasive strip 11 on the wheels 13, 14, 15 of the strip path 12, in particular on the applicator wheel 13.
  • said tensioning mechanism 20 will preferably be arranged to be able to modify the position of the axis of one 14 of the wheels of the strip path 12 and maintain said axis in the chosen position, and may comprise for example for this purpose a tilting linkage 21 placed under the control of an actuator 22 of the jack type, electric, pneumatic or hydraulic, actuator 22 which is itself embedded on the machining head 10, and more preferably carried by the supporting structure 50, preferably by means of a pivot link 22A which allows the sleeve of said actuator 22 to articulate on said support structure, as is clearly visible in Figure 3.
  • a tilting linkage 21 placed under the control of an actuator 22 of the jack type, electric, pneumatic or hydraulic, actuator 22 which is itself embedded on the machining head 10, and more preferably carried by the supporting structure 50, preferably by means of a pivot link 22A which allows the sleeve of said actuator 22 to articulate on said support structure, as is clearly visible in Figure 3.
  • the device 1 for rectification further comprises a head displacement system 23 which makes it possible to displace the machining head 10 on the base 5 in a second direction XI 0, called the "advance direction".
  • XI which is transverse, and preferably perpendicular, to the direction of penetration Y 10, so that said machining head 10 can travel, along the main central axis X2, a race called "advance race useful” L10.
  • the direction of advance X10 is parallel, that is to say vectorially collinear, with the main central axis X2, so that the head movement system can move the machining head 10, and therefore the abrasive belt 11, parallel to said main central axis X2, and more particularly so that the head movement system 23 can make the head of machining 10 back and forth along the surface to be ground 2A, parallel to the main central axis X2, over a distance corresponding to the useful feed stroke L10.
  • the device 1 independently of the frame 3 and of the installation 4, and in particular to define in absolute terms the arrangement of the base 5, the position of the organs coupling 6, and the orientation of the directions of penetration Y10 and advance X10, a fictitious gauge axis which would be attached to the device 1, therefore independent of the frame 3 and of the part of revolution 2, and which would be provided for coincide with the real main central axis X2 when the device 1 is in place on the frame 3.
  • the head movement system 23 preferably comprises at least one guide rail 24, which is fixed to the base 5 and extends straight along the direction of advance X10, in order to materialize said direction of advance X10. Said guide rail 24 is therefore parallel to the main central axis X2.
  • the system displacement head 23 is provided with a feed motor 27, separate from the strip drive motor 16, in order to be able to move the machining head 10 along the base 5, according to the direction of feed X10.
  • said feed motor 27 is embedded on the machining head 10.
  • said advance motor 27 is for this purpose coupled to a pinion 28 which meshes with a rack 29, which is here preferably fixed on the base 5.
  • the feed motor 27 is an electric motor.
  • the rack it preferably extends straight, parallel to the guide rails 24.
  • the guide rails 24 are fixed on a plate 30 of the base 5, on a first face, here the upper face, of said plate 30, while the toothing of the rack 29 points on the side of a second face of the plate 30 opposite to the first face, here therefore the lower face of said plate 30.
  • the tape drive motor 16, and preferably the tape path 12 are located on one side of said plate 30, here opposite the first face, forming the upper face, said plate, while the feed motor 27 is located on the opposite side of the plate 30, vis-à-vis the second face, here the lower face.
  • the device 1 is arranged in such a way that, in orthogonal projection in a plane called the "base plane" P 10 which is defined by the direction of advance XI 0 and the direction of penetration Y 10 , the projected surface of the abrasive belt 11 which is in the belt path 12 overlaps the projected surface of the stator 17 of the belt drive motor 16, as is clearly visible in Figure 5.
  • the upper face of the plate 30 supporting the guide rails 24 preferably advantageously coincides with the base plane P 10, and therefore materializes said base plane P 10.
  • the at least partial axial superposition of the stator 17 and the abrasive strip 11 makes it possible to construct a machining head 10 which is particularly narrow, and which can therefore easily be inserted and move within the frame 3, between the side uprights 3A, 3B, without interfering with the frame 3, and which can therefore reach all portions of the surface 2A to be ground.
  • the width W17 of the stator of the belt drive motor 16 could be less than the width W11 of the abrasive belt 11, so that the stator 17 would be preferably entirely contained axially, in the direction of advance X10, within the axial range occupied by the abrasive belt 11.
  • the width W17 of the stator 17 will be greater than the width W11 of the abrasive strip 11.
  • the width W11 of the abrasive strip 11 will be fully axially inscribed preference, along the direction of advance XI 0, inside the width W17 of the stator, as is clearly visible in Figures 5 and 6.
  • the stator 17 of the belt drive motor 16 on the other hand which will have the smallest width Wll, W17 will preferably be entirely inscribed axially, along the direction of advance X10 and therefore along the main central axis X2, inside the axial range occupied by the other of said two elements, which will have the greatest width W17, W11, so that that of said two elements 11, 17 which is the narrowest and occupies the smallest axial range does not protrude axially with respect to that of said two elements 11, 17 which will be axially the widest.
  • the width Wll of the abrasive strip 11 may be between 5 cm and 20 cm, for example, preferably between 8 cm and 10 cm.
  • the width W17 of the stator 17 may for its part be preferably between 10 cm and 35 cm, more preferably between 15 cm and 25 cm, for example between 22 cm and 24 cm.
  • the tape drive motor 16 is an electric motor.
  • the stator 17 can then preferably contain fixed field windings, intended to excite a rotor of the motor 16, which rotor can itself comprise either an induced closed circuit, electrically conductive, as is the case for an asynchronous motor, or permanent magnets, as is the case for a synchronous motor.
  • the advance motor 27, and more particularly the stator of said advance motor 27, here preferably the stator containing the fixed field windings of an electric advance motor 27, is arranged so that the projected surface of said advance motor 27, and more particularly of the stator of said advance motor 27, in the base plane P10 overlaps the projected surface of the abrasive belt 11, and, more preferably, overlaps both the projected surface of the abrasive belt 11 and the projected surface of the stator 17 of the belt drive motor 16.
  • the feed motor 27, and more particularly the stator thereof shares a common axial space with the abrasive strip 11, and the stator 17 of the motor strip 16, along the direction of advance X10, and therefore along the main central axis X2.
  • the width W27 of the advance motor 27, and more particularly of the stator thereof is superimposed at least in part on the width W11 of the abrasive belt, and on the width W17 of the stator 17 of the tape drive motor 16.
  • the tape drive motor 16 and the advance motor 27, and more specifically their respective stators are stepped relative to each other in a third direction Z10 which is normal to the plane base P 10, and more particularly here are stepped vertically relative to each other, one, here the tape drive motor 16, being above the plate 30, the other, here the advance motor 27, located below the plate 30, as can be seen in FIGS. 4, 6 and 7.
  • the third direction Z10 is the direction which forms, with the direction of advance X10 and the direction of penetration Y10 a rectangular trihedron.
  • This staging advantageously makes it possible to distribute said motors 16, 27 in a third direction Z 10, here substantially vertical, which is transverse and preferably orthogonal to the direction of advance X10, and therefore transverse or even orthogonal to the central axis principal X2, which facilitates the cohabitation of said motors 16, 27 in the same axial range along the direction of advance X10, and therefore in the same axial range along the main central axis X2.
  • the abrasive strip 11 is closed on itself so as to form a continuous ring which travels in a closed circuit along the strip path 12 .
  • Such an arrangement in which said abrasive belt 11 forms an endless loop advantageously makes it possible to drive the abrasive belt 11, by means of the belt drive motor 16, according to a continuous and regular movement through the belt path. 12, without it being necessary for example to interrupt or reverse said movement to periodically rewind the abrasive belt on a spool-like winding support.
  • Such an arrangement also makes it possible to use all of the abrasive belt 11, without waste, and guarantees progressive and relatively homogeneous wear of the abrasive belt 11, and therefore a progressive and controllable evolution of the machining conditions, which simplifies obtaining a flawless surface state of the surface to be ground 2A.
  • the strip drive motor 16 is located outside the strip path 12, in a direction Y10, Z10 transverse to the direction of advance X10.
  • the abrasive strip 11 forms a continuous ring which travels in a closed circuit along the strip path 12 around the stator 17 of the strip drive motor 16, so that, in projection in a plane normal to the direction of advance X10, here for example the plane defined by the second and third directions Y10 and Z 10, the stator 17 of the strip drive motor 16 is strictly contained within the perimeter delimited by the abrasive belt 11, as is clearly visible in Figures 3, 4 and 7.
  • the strip path 12 preferentially forms, with respect to the stator 17, a closed peripheral strip path 12, which delimits an enclosure, materialized by the abrasive strip 11 which is present and which therefore describes said strip path 12, enclosure inside which the stator 17 fits entirely.
  • tape path 12 is shown in thick dotted lines in Figures 3, 5 and 7.
  • this arrangement proposed by the invention makes it possible to exploit the volume which is contained inside the strip path 12 to accommodate the stator 17 of the tape drive motor 16, and thus makes it possible to reduce the size of the machining head 10.
  • the wheels 13, 14 and 15 which define the strip path 12 are also included within the closed contour delimited by said strip path 12.
  • the components necessary for driving the abrasive strip 11 preferably fall within the closed perimeter defined by said abrasive strip 11, in order to optimize the compactness of the machining head 10.
  • the advance motor 27 is preferably located outside the closed perimeter defined by the abrasive strip 11 present in the strip path 12 This makes it possible not to unnecessarily lengthen the strip path 12, and therefore to preserve the compactness and G inextensibility of the abrasive strip 11, and to limit the risks of said abrasive strip 11 loosening.
  • the strip path 12 describes, in the plane normal to the direction of advance XI 0, an outline which is substantially in the shape of a rectangle and which frames in particular the tape drive motor 16 and the wheels 13, 14, 15.
  • the third wheel 15, preferably in free rotation, also has a diameter smaller than that of the applicator wheel 13, preferably equal to the diameter of the second wheel 14, and occupies the last corner of the rectangle, along the same short side as the second wheel 14, to complete the layout of the path band 12.
  • the long sides of the rectangle are preferably parallel to the direction of penetration Y10, and the short sides parallel to the third direction Z10.
  • the lateral edges of the abrasive strip 11, which delimit the width W11 of said abrasive strip are preferably both parallel to each other and parallel to the direction of penetration Y 10, and more preferably orthogonal to the direction of advance X10, and therefore orthogonal to the main central axis X2.
  • the strip path 12 is thus preferably orthogonal to the direction of advance X10.
  • the abrasive strip 11 engaged in the strip path 12 is such that, on the one hand, said abrasive strip 11 has a median plane PM11, which corresponds to the plane containing the fictitious line that the abrasive strip 11 describes. and which is located equidistant from each of the two lateral edges of said abrasive strip 11 which form the limits of said abrasive strip 11 along the direction of advance X10, and that, on the other hand, said median plane PMI 1, such that is clearly visible in Figures 5 and 6, is normal to the direction of advance X10, and therefore normal to the main central axis X2.
  • the applicator wheel 13 is preferably mounted in rotation on the machining head 10 on an axis X13 which is vectorially collinear, that is to say parallel, to the central axis principal X2, and therefore preferably parallel to the direction of advance X10.
  • the applicator wheel 13 is mounted in rotation on the machining head 10 along an axis XI 3 which is non-orthogonal, and preferably vectorially co-linear, that is to say parallel, to the main central axis X2, that is to say along an axis X13 which is oriented in such a way that a plane normal to said axis XI 3 of the applicator wheel is transverse, and preferably normal, to the main central axis X2 , and therefore to the feed direction X10.
  • this allows the applicator wheel 13 to apply the abrasive strip 11 according to a tangent "flat" approach against the surface to be ground 2A, and to cause the abrasive strip 11 to progress in the direction which corresponds to its width.
  • W11 when the machining head 10 moves along the direction of advance X10 since the axis X13 of said applicator wheel 13 is and advantageously remains parallel to the direction of advance XI 0 and to the main central axis X2 while the machining head 10 moves along the feed direction X10.
  • the strip drive motor 16 comprises a rotor which is mounted in rotation relative to the stator 17 along an axis called the "drive motor axis" Y16 so that the interaction between the stator 17 and the rotor which is created within the strip drive motor 16 during an activation of said strip drive motor 16 generates a torque which causes said rotor to rotate on itself with respect to the stator 17, and more preferably inside said stator 17, around said Y drive motor axis 16.
  • the rotor is coupled to at least one of the wheels 13 of the strip path 12, called the "drive wheel" 13, which is preferably coincident with the applicator wheel 13 as was said above, so that the rotor can transmitting its rotation to said drive wheel 13 in order to drive the abrasive belt 11 in its abrasive movement.
  • the rotor is in the form of an output shaft which makes it possible to connect the tape drive motor 16 to the constituent elements of the kinematic drive chain of the tape. abrasive.
  • drive motor shaft Y16 is oriented transversely relative to main central shaft X2, preferably so as to form, at least in the base plane P 10, an angle between 85 degrees and 95 degrees relative to said main central axis X2, and therefore relative to the direction of advance X10. More preferably, said drive motor axis Y16 is oriented orthogonally with respect to the central axis main X2, so as to form an angle of 90 degrees with respect to said main central axis X2.
  • the drive motor axis Y16 is contained in a plane normal to the main central axis X2, and therefore normal to the direction of advance X10, and even more preferably is parallel to the direction of penetration Y 10.
  • such an arrangement which provides for arranging the drive motor axis Y16 transversely to the main central axis X2 makes it possible to align the stator 17, and more particularly the largest dimension of said stator 17, according to a direction transverse, preferably orthogonal, to the main central axis X2, or even along a direction substantially radial to said main central axis X2, which makes it possible to minimize the lateral bulk of the machining head 10, along said main central axis X2.
  • the axis of drive motor Y16 is, in projection in the base plane P 10, contained within the width W11 of the abrasive strip 11, so as to be located between the two side edges of the abrasive strip 11, and therefore to be located, along the main central axis X2, inside the axial range occupied by the abrasive strip 11, at least in the axial range of said abrasive strip 11 which corresponds to the contact zone at which said abrasive strip 11 touches the surface 2A to be ground.
  • the axis of drive motor Y16 is, in projection in the base plane P 10, and at least in the axial range which corresponds to the contact zone of the abrasive strip 11 with the surface to be rectify 2 A, or even preferably for the whole of the abrasive strip 11, centered on the width W11 of the abrasive strip, that is to say located at an equal distance from each of the two lateral edges which delimit said abrasive strip 11 along the main central axis X2.
  • drive motor shaft Y16 will be contained in median plane PMI 1 of abrasive belt 11.
  • the axis of the advance motor Y27 will preferably be contained in a plane normal to the direction of advance X10, and therefore normal to the main central axis X2, and more preferably will be contained in the median plane PMI 1 of the abrasive belt 11.
  • Said axis of the feed motor Y27 will preferably be parallel to the direction of penetration Y 10.
  • the axis of the drive motor Y16 and the axis of the advance motor Y27 will be parallel to each other and coplanar, so as to be staggered vertically in the same plane normal to the main central axis X2 and to the direction of advance X10, more preferably so as to be staggered vertically in the median plane PMI 1, and will be preferably parallel to the direction of penetration Y 10.
  • the grinding device 1 preferably comprises an adjustment mechanism 32 making it possible to adjust the depth of cut according to which the abrasive strip 11 must penetrate into the part of revolution 2 to be ground, along the direction of penetration Y10.
  • the adjustment of the depth of cut is fixed for each new complete translation of the machining head 10 according to the direction of advance X10, that is to say that said adjustment is constant for the same passes over the entire axial length of the surface to be ground 2A.
  • the adjustment mechanism 32 may comprise a slide 33 which is interposed between on the one hand the plate 26, which moreover preferably carries the advance motor 27, and on the other hand the portion of the machining head 10 comprising the abrasive belt 11, the belt path 12 and the belt drive motor 16.
  • the position of the slide 33, and therefore the position of the applicator wheel 13 and the abrasive strip 11, in the direction of penetration Y 10, relative to one base 5, and therefore the depth of cut, may be adjusted and identified by any appropriate system, for example by means of a vermier 34, as is particularly visible in Figures 3 and 7.
  • the depth of cut may be between 0.02 mm (two hundredths of a millimeter) and 0.15 mm (fifteen hundredths of a millimeter), for example between 0.05 mm (five hundredths of a millimeter) and 0.10 mm (ten hundredths of a millimeter).
  • the depth of cut will in particular be chosen to be sufficiently small to prevent the abrasive strip 11 from jamming against the surface 2A to be ground.
  • the available stroke of the slide 33 along the direction of penetration Y10 will preferably be greater than or equal to 1 cm, for example between 1 cm and 10 cm, preferably equal to 3 cm (+/- 5 mm).
  • the abrasive strip 11 can simply be applied in contact with the surface to be ground 2A, with a depth of pass almost zero.
  • the base 5 is formed by a beam 40.
  • said beam 40 is lattice, that is to say has an openwork structure within which a network of bars forms triangular structures, as can be seen in particular in Figures 3, 4 and 6.
  • a lattice structure advantageously combines rigidity and lightness.
  • the axial ends of said beam 40 that is to say the opposite ends of said beam 40 in the direction of advance XI 0, which therefore correspond to the ends 5A, 5B of the base 5, are each provided with a coupling member 6, here each with a foot 7, 8, allowing the fixing of said beam 40 to the frame 3.
  • the section of said beam 40 is larger in the central portion of said beam than at said ends 5A, 5B of said beam 40, in order to improve the rigidity of said beam 40 in said central portion.
  • this overall variation in the thickness of the beam 40 is expressed at least, and possibly exclusively, in the third direction Z 10, which makes it possible in particular to avoid any significant bending of said beam 40 under the weight of the machining head 10, in particular when said machining head 10 is halfway forward, and therefore halfway between the two ends 5A, 5B.
  • the beam 40 will present, in a plane normal to the direction of penetration Y 10, a trapezoidal shape, the large base of which leans against, or even form, the plate 30 which carries the guide rails 24 of the head movement system 23, and whose small base is located at a distance from said plate 30, on the side of said plate 30 opposite to the guide rails 24 and to the tape path 12.
  • said beam is made more resistant to bending under shear forces, such as in particular: the weight of the machining head 10, or the force reaction of the part of revolution 2 to the support force according to which the machining head 10 presses the abrasive belt against the surface to be ground 2 A in the direction of penetration Y 10.
  • the head displacement system 23 comprises a rail-template 41 which extends in length along the direction of advance X10 in order to guide the machining head 10, and whose arrow , considered radially to the main central axis, can be adjusted by deformation of said gauge rail 41 by means of one or more set screws, for example in a range between -0.20 mm and +0.20 mm, so as to be able to conform the advance path of the machining head 10 to a desired curved profile of the surface to be ground 2A.
  • Said rail-template 41 can advantageously take place on the plate 30, between the guide rails 24, in order to cooperate with the plate 26 to force, according to the direction of the curvature conferred on it by the pressure screws, the ( slight) bringing together or on the contrary the (slight) distancing, in the direction of penetration Y 10, of the applicator wheel 13 and of the abrasive strip 11, with respect to the main central axis X2, when the machining head traverses the guide rails 24 along the base 5, and therefore along the main central axis X2 and therefore the direction of advance XI 0.
  • the plate 26 may include a pad which is mounted on the rail-template 41 so as to slide along said rail gauge, without play, thanks to a suitable prestress.
  • the carriages 25 will then be mounted slightly floating on the guide rails 24, with a slight functional clearance along the direction of penetration Y 10, which clearance allows the plate 26 to be just floating enough with respect to said guide rails 24 to be able to perform the slight movements imposed by the deflection of the 4L rail-gauge
  • the curvature, or "bending", of the rail-template 41 conferred by the pressure screws, and therefore the corresponding arrow may be positive, so as to confer on the surface to be rectified 2A a rounded profile, convex, forming a bulge with respect to the main central axis X2, or on the contrary negative, so as to give the surface to be ground 2A a hollow profile, concave, forming a depression with respect to the main central axis X2.
  • the first cylinder 2 is slightly convex so to be curved according to a maximum positive deflection, considered in its middle, that is to say at mid-length along the central main axis X2, which is between +0.10 mm and +0.15 mm, preferably equal to +0.12 mm or +0.13 mm (that is to say twelve to thirteen hundredths of a millimeter)
  • the second cylinder 102 is straight, that is to say has zero deflection
  • the third cylinder 202 is slightly convex so as to be hollowed according to a maximum negative deflection between -0.05 mm and -0.10 mm, preferably equal to -0.07 mm (seven hundredths of a millimeter)
  • the fourth cylinder 302 is convex, with a maximum positive deflection between +0.15 mm and
  • the grinding device 1 comprises a single machining head 10 whose useful advance stroke L10 is sufficient to allow said machining head 10 to cover in a single continuous pass the entire length axial axis of the surface to be ground 2A, considered along the main central axis X2, as can be seen in particular in FIGS. 8A and 8B.
  • the machining head 10 is arranged to be able to perform along the base 5 successively a forward path in a first direction, from the first end 5 A (FIG. 8A), which here corresponds to the limit of the useful advance stroke L10 closest to the first side upright 3A of the frame, as far as the second end 5B (FIG. 8B), which here corresponds to the limit of the useful advance stroke L10 closest to the second lateral upright 3B of frame 3, then a return path in the opposite direction, from second end 5B to first end 5A, each of said paths covering the entire axial length of surface 2A to be ground.
  • said single machining head 10 carrying a single abrasive belt 11, each path therefore corresponds to a machining pass, and more particularly to a finishing pass.
  • the use of one and the same machining head 10, and of one and the same corresponding abrasive belt 11, to carry out a continuous pass on the surface to be ground 2A, that is to say say a pass which covers the entire axial length of said surface to be ground 2A in a single and same path, without interruption or resumption of machining advantageously makes it possible to obtain a ground surface which has no irregularity, and in particular no jump or any material ridge.
  • the useful advance stroke L10 represents several times, for example at least five times, or even at least ten times, the width Wll of the abrasive strip 11, for example between ten times and twenty times the width Wl l of the sanding belt 11.
  • the useful advance stroke L10 available for the machining head 10 along the direction of advance X10, and therefore along the main central axis X2, may preferably be between 1500 mm and 2000 mm, more preferably between 1700 mm and 1800 mm.
  • Such an amplitude of the useful stroke L10 will be particularly suitable for the preferential application of the invention to the grinding of the cylinders of a calendering installation 4 designed to calender plies based on raw rubber, intended for example to enter into the manufacture of pneumatic tires for vehicles.
  • the rectification device 1 may of course include other components, for example a lubrication system comprising at least one spray nozzle designed to project a lubricating fluid, such as water, into the contact zone between the abrasive belt 11 and the surface to be ground 2A.
  • a lubrication system comprising at least one spray nozzle designed to project a lubricating fluid, such as water, into the contact zone between the abrasive belt 11 and the surface to be ground 2A.
  • the device 1 will also comprise a control unit, preferably electronic, designed to control, and if necessary synchronize, the operation of the tape drive motor 16 and of the advance motor 27, and possibly coordinate said motors 16, 27 with the main motor of the installation 4 which is used to put the part of revolution 2 in rotation on its main central axis X2.
  • a control unit preferably electronic, designed to control, and if necessary synchronize, the operation of the tape drive motor 16 and of the advance motor 27, and possibly coordinate said motors 16, 27 with the main motor of the installation 4 which is used to put the part of revolution 2 in rotation on its main central axis X2.
  • the invention of course also relates to the use of a device 1 according to the invention to carry out a grinding operation of a part 2 of revolution, such as a cylinder 2, 102, 202, 302, which has a central axis X2 and which is permanently mounted on the frame 3 of an installation 4 in such a way that said part of revolution 2 can be driven in rotation with respect to said frame 3 around its central axis X2.
  • said installation 4 is a calendering installation, more preferably a calendering installation used to manufacture plies from one or more rubber-based materials.
  • Such an installation 4 preferably comprises for this purpose at least two parts of revolution 2, 102, 202, 302 forming counter-rotating calendering cylinders which define between them a passage gap for the material or materials, here said said or said rubber-based materials, for calendering
  • the device 1 will first be fixed in a suitable location on the frame 3, opposite the surface to be rectified 2 A of the part 2 of revolution , temporarily securing the base 5 to said frame 3 by means of coupling members 6, 7, 8, for the duration, and here more precisely just for the duration, which is necessary for said rectification operation.
  • the configuration of the rail-template 41 can be adjusted before the base 5 is fixed to the frame 3, or afterwards. In practice, it may be simpler, faster and more precise to adjust the configuration of the rail-template 41 after having fixed the base 5 to the frame 3, since this makes it possible to carry out said adjustment of the rail-template 41 by taking reference on said frame 3 and/or on unworn portions of part 2 to be ground, for example using feeler comparators.
  • the depth of cut will then be adjusted by means of the adjustment mechanism 32, the operator being able to adjust this value with precision by means of the vermier 34.
  • the speed of rotation chosen for the part 2 of revolution may be such that the resulting circumferential speed at the level of the surface to be ground 2A either between 5 m/min (five meters per minute) and 90 m/min (ninety meters per minute), or even between 20 m/min and 50 m/min, for example equal to 30 m/min + /- 5 m/min.
  • the band drive motor 16 will be engaged to drive the abrasive band 11 in motion, along the band path 12, at a predetermined speed and in a direction which will correspond to the opposite direction of the circumferential speed of rotation of the the surface to be rectified 2 A which results from the rotation of the part of revolution 2.
  • the longitudinal speed of the abrasive belt 11, as imparted by the belt drive motor 16, will preferably be greater than or equal to 1 m/s (one meter per second), preferably greater than or equal to 2 m/s, or even greater than or equal to 5 m/s (five meters per second) and for example between 2 m/s and 35 m/s, between 5 m/s and 35 m/s , or even between 5 m/s and 30 m/s.
  • the longitudinal speed of the abrasive belt 11 is in fact chosen to be relatively high, preferably higher, for example several times higher, in absolute value, than the circumferential speed of the surface to be ground 2A, so that the running rapid movement of the abrasive strip 11 along the strip path 12, and in contact with the surface to be ground 2A, itself generates an effective abrasion movement, regardless of the rotational speed of the workpiece 2 revolution.
  • the machining head 10 may be provided with belt speed adjustment means, which will make it possible to fix the setpoint speed for the abrasive belt 11 at a freely chosen value in one of the aforementioned ranges. .
  • the abrasive belt 11, while being kept in motion within the machining head 10 by the belt drive motor 16, by means of the aforementioned set speed, will thus engage and traverse the part of revolution 2, itself maintained in rotary motion, over the entire functional length of the surface to be ground 2A along of the main central axis X2, and will thus gradually remove material from the surface to be ground 2A by turning.
  • At least one machining pass will be carried out by moving the machining head 10 along the direction of advance XI 0 while the applicator wheel 13 flattens the abrasive strip 11, still moving along its strip path 12, against the surface to be ground 2A.
  • device 1 can be separated from frame 3 by unlocking coupling members 6, 7, 8 and removing said rectification device 1 in order to release the corresponding location of installation 4.
  • this will allow part 2, here cylinder 2, 102, 202, 302, and more generally installation 4, to be available again to be able to resume without delay its operation.
  • the installation 4 may preferably comprise several parts of revolution 2, 102, 202, 302, such as cylinders, which are each mounted in rotation on the same frame 3.
  • the rectification device 1 can then first of all be attached and fixed on a first location of the frame 3 to carry out a rectification operation of a first of said parts of revolution 2, 102, 202, 302, then dismantled from the first location and transported and fixed to a second location of this same frame 3, remote from the first location, to carry out a grinding operation of a second of said parts of revolution 2, 102, 202, 302.
  • the installation 4 of Figures 1, 8A and 8B it is possible to repeat these steps of implantation of the device 1, cylinder rectification, then removal of the device 1, for each of the four cylinders 2, 102, 202 , 302 successively.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)

Abstract

L'invention concerne un dispositif (1) de rectification pour usiner une surface à rectifier (2A) d'une pièce de révolution (2) d'axe central principal (X2) montée en rotation sur un bâti (3), ledit dispositif comprenant une embase (5) à fixer sur le bâti (3), une tête d'usinage (10) comportant une bande abrasive (11) qui est guidée suivant un chemin de bande (12) pour être pressée contre la surface à rectifier (2A) selon une première direction de pénétration (Y10), un moteur d'entraînement de bande (16) agencé pour entraîner la bande abrasive (11) en mouvement le long du chemin de bande (12), un système de déplacement de tête (23) pour déplacer la tête d'usinage (10) sur l'embase (5) selon une seconde direction d'avance (X10) le long de l'axe central principal (X2), le dispositif étant tel que, en projection orthogonale dans un plan de base (P10) défini par la direction d'avance (X10) et la direction de pénétration (Y10), la surface projetée de la bande abrasive (11) chevauche la surface projetée du stator (17) du moteur d'entraînement de bande (16).

Description

DISPOSITIF DE RECTIFICATION TRANSPORTABLE COMPACT DESTINÉ NOTAMMENT AU POLISSAGE DE CYLINDRES DE CALANDRAGE
[0001] La présente invention concerne le domaine des dispositifs de rectification destinés à usiner par abrasion la surface de pièces de révolution.
[0002] La présente invention concerne plus particulièrement les dispositifs de rectification destinés au polissage, et notamment à la super-finition, de cylindres, et plus particulièrement de cylindres appartenant à des installations de calandrage, telles que des installations de calandrage destinées à fabriquer des nappes à base de caoutchouc cru, c’est-à-dire à base de caoutchouc non vulcanisé.
[0003] Il est connu dans de nombreux domaines, tels que le laminage, le calandrage, ou encore l’imprimerie, d’utiliser des machines comprenant au moins deux cylindres contrarotatifs qui coopèrent l’un avec l’autre pour entraîner et presser dans leur entrefer un ou des matériaux. [0004] Le passage du ou des matériaux entre les cylindres cause bien entendu, avec le temps, une altération de la surface desdits cylindres par usure. Cette usure peut être particulièrement rapide lorsque s’ajoutent aux contraintes mécaniques des contraintes thermiques et/ou chimiques.
[0005] De fait, il est nécessaire de rectifier périodiquement les cylindres, en polissant leur surface au moyen d’un abrasif, afin de conférer de nouveau auxdits cylindres un profil et un état de surface qui correspondent à ceux requis.
[0006] A ce titre, une première solution connue consiste à démonter le cylindre à rectifier du bâti de l’installation à laquelle appartient le cylindre, puis à placer ledit cylindre dans une machine de rectification où s’opère le polissage, puis, après rectification, à réintégrer le cylindre rectifié dans son installation d’origine.
[0007] Une telle solution exige toutefois de mettre en œuvre d’une part des opérations de manutention lourde, qui sont particulièrement longues et potentiellement risquées tant pour le cylindre que pour les opérateurs qui participent à ces opérations, et d’autre part de nombreuses opérations de réglage lors de la remise en place du cylindre rectifié dans son installation d’origine, incluant notamment un réglage d’entraxe.
[0008] De fait, le temps nécessaire à la rectification du cylindre, temps pendant lequel l’installation à laquelle appartient le cylindre est immobilisée et donc improductive, est donc particulièrement long.
[0009] Pour limiter ces inconvénients, une autre solution a été proposée, qui consiste à utiliser des machines de rectification transportables, capables d’intervenir sur un cylindre qui reste en place dans son installation. De telles machines comprennent généralement une embase de type rail, qui vient se placer parallèlement à l’axe de rotation du cylindre à rectifier, et le long de laquelle se déplacent une ou plusieurs têtes d’usinage portant des éléments abrasifs, par exemple des bandes abrasives.
[0010] Toutefois, de telles machines de rectification transportables restent relativement lourdes et encombrantes, de sorte que leur transport jusqu’à l’installation concernée est complexe et coûteux. En outre, les têtes d’usinage équipant de telles machines sont particulièrement encombrantes, puisqu’elles doivent embarquer d’une part la structure permettant d’appliquer la bande abrasive contre le cylindre et d’autre par un moteur puissant destiné à entraîner ladite bande abrasive en mouvement pour produire un effet de meulage, ledit moteur étant implanté en déport de la bande abrasive, par exemple sur le côté de la bande abrasive dans le sens de la longueur axiale du cylindre, et donc dans le sens de la longueur de l’embase. De ce fait, il est nécessaire soit, dans un premier cas, de prévoir une embase de grande longueur, et plus particulièrement de longueur supérieure à la longueur du cylindre à rectifier, pour garantir que la course axiale de la tête d’usinage soit suffisante pour couvrir toute la longueur de la surface à rectifier, soit, dans un second cas, de multiplier les têtes d’usinage et d’affecter à chacune un tronçon de la surface à rectifier.
[0011] Or, dans le premier cas, plus l’embase est longue, plus elle est sujette à la flexion, ce qui peut dégrader la qualité et à la précision de la surface obtenue. En outre, une embase plus longue que le cylindre ne peut généralement pas s’insérer entre les montants latéraux du bâti, par manque d’espace, ce qui complique la fixation de l’embase au bâti et accroît la sensibilité de la machine de rectification aux déformations sous contrainte, notamment en flexion. [0012] Dans le second cas, lorsque l’on utilise plusieurs têtes d’usinage pour rectifier le cylindre par tronçons successifs, il arrive fréquemment que, à la transition entre deux tronçons voisins de surface à rectifier qui sont traités par deux têtes d’usinage distinctes, on observe la formation d’un défaut de surface de type crête, qui nécessite ensuite une nouvelle reprise d’usinage spécifique.
[0013] Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et proposer un dispositif de rectification léger et compact qui permette d’usiner de façon simple et avec précision la surface à rectifier d’une pièce de révolution telle qu’un cylindre et qui permette de remettre en service ladite pièce de révolution dans un temps très court.
[0014] Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un dispositif de rectification destiné à usiner par abrasion une surface dite « surface à rectifier » d’une pièce de révolution qui présente un axe central dit « axe central principal » et qui est montée en rotation sur un bâti autour dudit axe central principal, ledit dispositif comprenant une embase qui est pourvue d’organes d’accouplement permettant de fixer ladite embase sur le bâti, ledit dispositif comprenant également une tête d’usinage qui comporte une bande abrasive qui est guidée suivant un chemin de bande défini par une pluralité de roues portées par ladite tête d’usinage, parmi lesquelles une roue applicatrice destinée à presser la bande abrasive contre la surface à rectifier selon une première direction dite « direction de pénétration » qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal, ladite tête d’usinage comprenant également un moteur d’entraînement de bande dont le stator est fixé sur ladite tête d’usinage et qui agencé pour entraîner la bande abrasive en mouvement le long du chemin de bande, le dispositif comprenant en outre un système de déplacement de tête qui permet de déplacer la tête d’usinage sur l’embase selon une seconde direction dite « direction d’avance » qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration, de sorte que ladite tête d’usinage puisse parcourir, le long de l’axe central principal, une course dite « course d’avance utile », le dispositif étant caractérisé en ce que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » défini par la direction d’avance et la direction de pénétration, la surface projetée de la bande abrasive qui se trouve dans le chemin de bande chevauche la surface projetée du stator du moteur d’entraînement de bande. [0015] Avantageusement, l’agencement proposé par l’invention est tel que le moteur d’entraînement de bande, et plus particulièrement le stator dudit moteur, qui constitue la partie la plus encombrante dudit moteur, occupe, le long de l’axe central principal de la pièce de révolution, une région de l’espace qui chevauche la région occupée par la bande abrasive. Ainsi, la bande abrasive et le moteur d’entraînement de bande peuvent partager un même espace axial le long de l’axe central principal, avec un moteur d’entraînement de bande, et plus particulièrement le stator dudit moteur d’entraînement de bande, qui s’inscrit au moins en partie, voire en totalité, dans la plage axiale qui est occupée par la largeur de la bande abrasive.
[0016] Ainsi, au moins une partie, voire la totalité, de la largeur axiale du stator du moteur d’entraînement s’inscrit dans la largeur axiale de la bande abrasive, qui correspond à l’étendue axiale de la zone fonctionnelle selon laquelle la bande abrasive entre au contact de la surface à rectifier et usine ladite surface à rectifier.
[0017] De la sorte, il est possible d’avoir une tête d’usinage relativement étroite, au sein de laquelle le moteur d’entraînement de bande fait peu saillie, voire pas saillie, dans la direction d’avance, par rapport à la largeur de la bande abrasive.
[0018] Cette compacité de la tête d’usinage dans la dimension qui correspond à la direction d’avance, laquelle direction d’avance est en pratique sensiblement voire exactement parallèle à la direction de l’axe central principal, permet avantageusement à la tête d’usinage de parcourir une grande course d’avance utile le long de la direction d’avance sans que le moteur ne vienne buter contre le bâti qui porte la pièce de révolution soumise à l’opération de rectification.
[0019] Plus particulièrement, la tête d’usinage peut ainsi parcourir le long de l’axe central principal toute la longueur de la surface à rectifier, sans que le moteur d’entraînement de bande ne heurte le bâti, si bien que ledit moteur d’entraînement de bande ne gêne ou ne bloque aucunement le déplacement d’avance de la tête d’usinage. L’invention permet donc de maximiser la course d’avance utile de la tête d’usinage, pour une largeur de bâti donnée.
[0020] En outre, la compacité de la tête d’usinage confère à ladite tête d’usinage, et donc plus globalement au dispositif de rectification, une relative légèreté, qui favorise notamment le transport dudit dispositif de rectification, notamment le transport en container dudit dispositif de rectification, ainsi que la mise en place dudit dispositif de rectification sur le bâti.
[0021] Cette légèreté se combine avantageusement à la présence d’organes d’accouplement qui sont conçus pour assurer une fixation temporaire et réversible de l’embase du dispositif de rectification sur le bâti porteur de la pièce de révolution à rectifier, pour conférer audit dispositif de rectification un caractère amovible et aisément transportable, qui permet une utilisation nomade du dispositif de rectification, en ceci que ledit dispositif de rectification peut être tout d’abord rapporté et fixé temporairement sur le bâti afin d’usiner la pièce de révolution sans qu’il soit nécessaire d’extraire ladite pièce de révolution du bâti, puis ensuite démonté et transporté vers un autre bâti ou un autre emplacement du même bâti afin d’usiner de manière similaire une autre pièce de révolution.
[0022] Le temps d’immobilisation du bâti, et donc de l’installation correspondante, est par conséquent particulièrement court.
[0023] D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :
[0024] La figure 1 illustre, selon une vue d’ensemble en perspective, une installation de type installation de calandrage qui comporte un bâti portant quatre cylindres rotatifs, et un dispositif de rectification selon l’invention qui est fixé sur le bâti en vis-à-vis d’un cylindre à rectifier.
[0025] La figure 2 est une vue en perspective du dispositif de rectification utilisé sur la figure 1.
[0026] La figure 3 illustre, selon une vue en perspective, le détail du dispositif de rectification de la figure 2, dans lequel la tête d’usinage a été débarrassée de son carter pour en faire apparaître les différents composants.
[0027] La figure 4 illustre, selon une vue en perspective sous un angle de vue opposé, le dispositif de rectification de la figure 3. [0028] La figures 5 est une vue de dessus, en projection dans le plan de base formé par la direction de pénétration et la direction d’avance, du dispositif de rectification des figures 2 à 4.
[0029] La figure 6 est une vue de dos, en projection dans un plan normal à la direction de pénétration, et ici normal à l’axe du moteur d’entraînement de bande, du dispositif de rectification des figures 2 à 5.
[0030] La figure 7 est une vue de côté du dispositif de rectification des figures 2 à 6, dans un plan normal à la direction d’avance, plan qui est ici également normal à l’axe central principal du cylindre à rectifier. [0031] Les figures 8A et 8B illustrent, selon des vues d’ensemble en perspective, l’installation de la figure 1 avec respectivement, sur la figure 8A, la tête d’usinage occupant une première position d’extrémité sur l’embase, le long de la direction d’avance et donc le long de l’axe central principal du cylindre à rectifier, première position extrémale qui correspond ici à la limite gauche formant le point de départ de la course d’avance utile, et, sur la figure 8B, la même tête d’usinage ayant atteint une seconde position d’extrémité sur l’embase, à l’opposé de la première position d’extrémité le long de la direction d’avance et donc le long de l’axe central principal du cylindre à rectifier, seconde position d’extrémité qui correspond ici à la limite droite formant le point d’arrivée de la course d’avance utile.
[0032] La présente invention concerne un dispositif 1 de rectification qui est destiné à usiner par abrasion une surface 2A, dite « surface à rectifier » 2A, d’une pièce de révolution 2.
[0033] Ladite pièce de révolution 2 présente un axe central X2, dit « axe central principal » X2, et est montée en rotation sur un bâti 3 autour dudit axe central principal X2.
[0034] La surface à rectifier 2A correspond donc à la surface apparente, radialement externe, de la pièce 2, laquelle surface présente une forme de révolution générée par rotation du profil de la pièce 2 autour de l’axe central principal X2.
[0035] Le bâti 3 est celui d’une installation 4, par exemple d’une installation 4 de calandrage, qui porte une ou plusieurs pièces de révolution 2. [0036] De préférence, la pièce de révolution 2 est un cylindre, plus préférentiellement un cylindre de calandrage. Ledit cylindre est de préférence métallique, et préférentiellement plein, de sorte à former une pièce de révolution massive. Par commodité de description, on pourra assimiler dans ce qui suit la pièce de révolution 2 à un cylindre.
[0037] L’installation 4 peut de préférence comporter plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302, ici plusieurs cylindres 2, 102, 202, 302, montées sur un même bâti 3, et par exemple former une installation de calandrage comprenant quatre cylindres 2, 102, 202, 302 montés en rotation sur des axes qui sont parallèles les uns aux autres, c’est-à-dire portés par des vecteurs directeurs qui sont colinéaires les uns aux autres, tel que cela est représenté sur les figures 1, 8 A et 8B.
[0038] Lesdits cylindres 2, 102, 202, 302 sont de préférence agencés pour travailler par paire, et à être animés, au sein d’une paire, de mouvements contrarotatifs, de sorte que chaque paire délimite un entrefer de passage pour le ou les matériaux à calandrer.
[0039] Ledit entrefer dépend bien entendu de plusieurs paramètres, parmi lesquels l’entraxe des cylindres concernés, le profil desdits cylindres, profil de cylindre qui peut être droit, convexe (bombé), ou concave (creusé), et le cas échéant la courbure de l’axe du cylindre, si l’on force par construction, notamment par une orientation spécifique des paliers, l’axe central dudit cylindre à suivre une forme légèrement cintrée, c’est-à-dire non rectiligne, pour définir un entrefer particulier.
[0040] Tout ou partie de ces différents paramètres, et notamment l’entraxe, ainsi que le cas échéant la courbure de l’axe du cylindre, pourront de préférence être ajustés par des moyens de réglage appropriés.
[0041] Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification sera de préférence conçu pour conférer à la surface à rectifier 2A un état de surface particulièrement lisse, typiquement dont la rugosité arithmétique Ra sera inférieure ou égale à 0,4 mhi, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,2 pm, voire inférieure ou égale à 0,1 mhi pour correspondre à de la « superfïnition ». On notera que, lorsque l’installation 4 est destinée au calandrage d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc, il est important d’avoir une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 0,4 pm pour éviter des difficultés liées au collant naturel (« tack », en anglais) du matériau. [0042] Tel que cela est bien visible notamment sur les figures 1, 2 et 3, le dispositif 1 de rectification comprend une embase 5 qui est pourvue d’organes d’accouplement 6 permettant de fixer ladite embase 5 sur le bâti 3.
[0043] L’embase 5 est avantageusement une structure rigide, qui forme un support indéformable de sorte que, une fois l’embase 5 fixée sur le bâti 3, ladite embase 5 et ledit bâti 3 forment dans leur ensemble un même référentiel, ce qui permet de maîtriser l’action du dispositif de rectification 1 par rapport à Taxe central principal X2 et donc de bénéficier d’une grande précision lors de l’usinage de la surface à rectifier 2A.
[0044] Les organes d’accouplement 6 peuvent de préférence comprendre deux pieds 7, 8, qui sont de préférence situés chacun à Tune des extrémités axiales 5A, 5B de l’embase 5 considérées relativement à Taxe central principal X2.
[0045] De préférence, tel que cela est visible sur la figure 1, chaque pied 7, 8 peut venir en prise contre un montant latéral 3A, 3B correspondant du bâti 3, montant latéral 3A, 3B qui porte par ailleurs le palier, du genre palier à billes ou palier à rouleaux, qui soutient le cylindre 2 concerné et guide ledit cylindre en rotation autour de son axe central principal X2.
[0046] Par ailleurs, les organes d’accouplement 6, 7, 8 sont préférentiellement pourvus de moyens de fixation réversibles, tels que des vis, de sorte que le dispositif 1 de rectification peut être successivement : i) rapporté et fixé sur le bâti 3, pour réaliser une rectification d’une première pièce de révolution 2, ici un premier cylindre 2, montée sur ledit bâti, ii) puis détaché du bâti 3 après rectification de ladite première pièce de révolution 2, et iii) transporté puis fixé soit à un autre emplacement du même bâti 3 associé à une seconde pièce de révolution 102, 202, 302, soit sur un bâti 3 différent, appartenant à une autre installation 4 distincte et distante de la première installation 4, ledit bâti 3 différent portant une seconde pièce de révolution 102, 202, 302, et ce, dans un cas comme dans l’autre, afin d’y rectifier ladite seconde pièce de révolution 102.
[0047] Avantageusement, le dispositif 1 est ainsi un dispositif nomade, transportable d’une installation 4 à l’autre, ou d’un emplacement à l’autre au sein d’une même installation 4 comprenant plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302 à rectifier, ce qui permet de fixer temporairement le dispositif 1 au bâti 3 et de procéder in situ à l’opération de rectification de la surface à rectifier 2A sans qu’il soit nécessaire de démonter et d’extraire la pièce de révolution 2, 102, 202, 302 à rectifier de son emplacement fonctionnel au sein du bâti 3.
[0048] Le temps globalement nécessaire à la rectification puis à la remise en service de la pièce de révolution 2, 102, 202, 302 est donc significativement réduit. En outre, puisque aucune opération de manutention de la pièce de révolution n’est requise, ni avant ni après l’opération de rectification, on écarte avantageusement tout risque d’endommager accidentellement la surface rectifiée au cours d’une opération de manutention.
[0049] Avantageusement, une fois la pièce de révolution 2 rectifiée, on retire simplement le dispositif 1 du bâti 3 pour laisser l’installation 4 reprendre son service. [0050] Dans 1 ’ installation 4 représentée sur la figure 1 , on pourra ainsi transférer à plusieurs reprise le dispositif 1 de rectification, et plus particulièrement l’embase 5, de sorte à fixer ledit dispositif 1 au bâti 3 successivement en vis-à-vis du premier cylindre 2, pour procéder à la rectification dudit premier cylindre 2, puis en vis-à-vis du second cylindre 102 pour rectifier ledit second cylindre 102, puis en vis-à-vis du troisième cylindre 202, pour rectifier le troisième cylindre 202, et enfin en vis-à-vis du quatrième cylindre 302, pour rectifier ledit quatrième cylindre 302.
[0051] On notera que l’ordre dans lequel on rectifie les cylindres de la même installation 4 peut notamment dépendre de la configuration d’implantation des cylindres, de la forme du profil desdits cylindres, ou de l’asservissement utilisé pour mouvoir les cylindres en rotation. Ainsi, au sein de l’installation 4 de la figure 1, on pourra par exemple considérer le troisième cylindre 202 comme cylindre maître, et donc débuter la rectification par ledit troisième cylindre 202, puis poursuivre par la rectification du second cylindre 102 puis le réglage dudit second cylindre 102 - en particulier le réglage d’entraxe - par rapport au troisième cylindre 202, puis ensuite procéder à la rectification du premier cylindre 2 et au réglage dudit premier cylindre 2 par rapport au second cylindre 102, puis enfin procéder à la rectification du quatrième cylindre 302 et au réglage de celui-ci par rapport au troisième cylindre 202. Ceci étant, il est parfaitement envisageable de choisir un autre cylindre pour débuter la rectification et/ou un autre ordre dans lequel rectifier successivement les cylindres 2, 102, 202, 302 susmentionnés. [0052] Tel que cela est visible sur les figures, le dispositif 1 comprend une tête d’usinage 10.
[0053] Ladite tête d’usinage 10 est montée mobile sur l’embase 5, tel que cela sera détaillé plus bas, et permet d’appliquer un élément abrasif contre la surface à rectifier 2A, pendant que la pièce de révolution 2 est mue en rotation autour de son axe central principal X2, de manière à pouvoir usiner et polir ladite surface à rectifier 2A selon le profil et l’état de surface souhaités.
[0054] A cet effet, la tête d’usinage comporte une bande abrasive 11.
[0055] Le matériau constitutif de ladite bande abrasive 11 , et le grain (la rugosité) de ladite bande abrasive 11 pourront être choisis en fonction de la nature du matériau constitutif de la surface à rectifier 2 A et du résultat visé.
[0056] La bande abrasive 11 est guidée suivant un chemin de bande 12 qui est défini, tel que cela est bien visible sur les figures 3 et 7, par une pluralité de roues 13, 14, 15 portées par ladite tête d’usinage 10, parmi lesquelles une roue applicatrice 13 qui est destinée à presser la bande abrasive 11 contre la surface à rectifier 2 A selon une première direction Y 10, dite « direction de pénétration » Y 10, qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal X2.
[0057] Ladite bande abrasive 11, ainsi embarquée au sein de la tête d’usinage 10, est avantageusement flexible de sorte à épouser la forme du chemin bande 12, et plus particulièrement de sorte à épouser les portions de la circonférence des roues 13, 14, 15 qui guident ladite bande abrasive 11 , en particulier la portion circonférentielle en arc de cercle, ici sensiblement en demi-cercle, de la roue applicatrice 13.
[0058] Avantageusement, la roue applicatrice 13 permet d’appliquer la bande abrasive 11 selon un contact tangent contre la surface à rectifier 2A, et d’entraîner localement, c’est-à- dire dans la zone de contact tangentiel avec la surface à rectifier 2A, la bande abrasive 11 selon un mouvement qui est de sens contraire au mouvement circonférentiel rotatif de la pièce 2 à rectifier. A cet effet, la roue applicatrice 13 tourne en pratique autour de son axe XI 3 dans le même sens de rotation que le sens de rotation selon lequel la pièce 2 de révolution tourne autour de son axe central principal X2. [0059] La direction de pénétration Y10 correspondra à la direction qui permet à la bande abrasive 11 de pénétrer dans la profondeur de la surface à rectifier 2A, en se rapprochant de l’axe central principal X2, selon une profondeur de passe prédéterminée, de manière à ce que l’action d’usinage exercée par la bande abrasive 11 à l’encontre de la pièce de révolution 2 retire de l’épaisseur radiale de matière à ladite pièce de révolution 2, c’est-à-dire réduise le diamètre de ladite pièce de révolution 2.
[0060] Ladite direction de pénétration Y10 est de préférence orthogonale à l’axe central principal X2, c’est-à-dire contenue dans un plan normal audit axe central principal X2.
[0061] Selon une variante d’agencement préférée, et tel que cela est schématisé sur la figure 7, dans un plan normal à l’axe central principal X2, le point de contact 42 de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2 A sera situé de telle sorte que la droite fictive YlO’qui est vectoriellement co linéaire, c’est-à-dire parallèle, à la direction de pénétration Y10 et qui passe par ledit point de contact 42 soit radiale, c’est-à-dire sécante et orthogonale à l’axe central X2. Ainsi, la bande abrasive 11 sera de préférence pressée perpendiculairement contre la pièce de révolution 2, ici le cylindre 2, pour un meilleur contrôle de la profondeur de passe et une bonne stabilité de l’usinage.
[0062] La tête d’usinage 10 comprend également un moteur d’entraînement de bande 16 dont le stator 17 est fixé sur ladite tête d’usinage 10. Ledit moteur d’entraînement de bande 16 est agencé pour entraîner la bande abrasive 11 en mouvement le long du chemin de bande 12.
[0063] On notera que la tête d’usinage 10 comprend au moins une structure porteuse 50, qui offre un support aux roues 13, 14, 15 du chemin de bande 12, ainsi qu’au stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16.
[0064] Ladite structure porteuse 50 peut avantageusement former une portion d’un carter de la tête d’usinage 10, et/ou servir de support à des panneaux de carter 51 venant habiller ladite tête d’usinage 10, tel que cela est visible sur la figure 2.
[0065] De préférence, le mouvement de la bande abrasive 11 s’effectue selon la direction longitudinale de ladite bande abrasive 11, et dans un sens opposé au sens de la vitesse circonférentielle de la pièce de révolution 2, ici du cylindre 2, lorsque ladite pièce de révolution 2 est animée de son mouvement de rotation sur son axe central principal X2.
[0066] Le moteur d’entraînement de bande 16 est couplé, de préférence par l’intermédiaire d’un réducteur 18 à engrenage, ici un réducteur 18 formant un renvoi d’angle, à au moins l’une des roues 13, 14, 15 du chemin de bande, dite « roue d’entraînement », qui vient en prise sur la bande abrasive 11 afin de mettre ladite bande abrasive 11 en mouvement le long du chemin de bande 12.
[0067] Selon une caractéristique particulièrement préférentielle qui pourrait constituer une invention à part entière, et tel que cela est visible sur les figures 3, 4 et 7, la roue d’entraînement est confondue avec la roue applicatrice 13, c’est-à-dire que la roue applicatrice 13 remplit également la fonction de roue d’entraînement, ce qui améliore la compacité de la tête d’usinage 10 et la fiabilité de l’entraînement de la bande abrasive 11. Par simple commodité de description, on pourra donc utiliser une même référence 13 pour désigner indifféremment la roue applicatrice ou la roue d’entraînement. [0068] Le réducteur 18 pourra par exemple transmettre le mouvement d’entraînement de bande à la roue d’entraînement 13 par l’intermédiaire d’une courroie 31.
[0069] L’ensemble comprenant le réducteur 18 et le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, ensemble au sein duquel le stator 17 est de préférence fixé au carter dudit réducteur 18, est de préférence fixé à la structure porteuse 50 susmentionnée, par exemple au moyen de vis.
[0070] La fixation de l’ensemble comprenant le réducteur 18 et le stator 17 pourra avantageusement être réalisée par l’intermédiaire d’une semelle 19, qui pourra être solidarisée à la structure porteuse 50 au moyen de vis, et qui présentera des trous ob longs 19A qui permettront de régler la position relative du réducteur 18, et plus particulièrement de l’ensemble réducteur 18/stator 17, par rapport à l’axe X13 de la roue applicatrice 13, de sorte à permettre un réglage de la tension de la courroie 31, tel que cela est visible sur la figure 3.
[0071] La bande abrasive 11 est avantageusement inextensible selon la direction selon laquelle ladite bande abrasive 11 est entraînée et se déplace au sein du chemin de bande 12, c’est-à-dire ici selon la direction longitudinale de ladite bande abrasive 11, et ce de manière à ce que l’on puisse mettre ladite bande abrasive 11 en tension au sein dudit chemin de bande 12 et actionner ladite bande abrasive 11 en mouvement en exerçant, ici au moyen de la roue applicatrice 13, une traction longitudinale sur ladite bande abrasive 11. [0072] La tête d’usinage 10 comprend de préférence également un mécanisme tendeur 20 permettant d’ajuster la tension de la bande abrasive 11 au sein du chemin de bande 12, et donc notamment de garantir la bonne adhérence de ladite bande abrasive 11 sur les roues 13, 14, 15 du chemin de bande 12, en particulier sur la roue applicatrice 13.
[0073] A cet effet, ledit mécanisme tendeur 20 sera de préférence agencé pour pouvoir modifier la position de l’axe de l’une 14 des roues du chemin de bande 12 et maintenir ledit axe dans la position choisie, et pourra comporter par exemple à cet effet un embiellage 21 basculant placé sous le contrôle d’un actionneur 22 du genre vérin, électrique, pneumatique ou hydraulique, actionneur 22 qui est lui-même embarqué sur la tête d’usinage 10, et plus préférentiellement porté par la structure porteuse 50, de préférence au moyen d’une liaison pivot 22A qui permet à la chemise dudit vérin 22 de s’articuler sur ladite structure porteuse, tel que cela est bien visible sur la figure 3.
[0074] Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification comprend en outre un système de déplacement de tête 23 qui permet de déplacer la tête d’usinage 10 sur l’embase 5 selon une seconde direction XI 0, dite « direction d’avance » XI 0, qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration Y 10, de sorte que ladite tête d’usinage 10 puisse parcourir, le long de l’axe central principal X2, une course dite « course d’avance utile » L10.
[0075] En pratique, lorsque le dispositif 1 est en place sur le bâti 3, la direction d’avance X10 est parallèle, c’est-à-dire vectoriellement colinéaire, à l’axe central principal X2, de manière à ce que le système de déplacement de tête puisse déplacer la tête d’usinage 10, et donc la bande abrasive 11, parallèlement audit axe central principal X2, et plus particulièrement de sorte que le système de déplacement de tête 23 puisse faire effectuer à la tête d’usinage 10 des va et vient le long de la surface à rectifier 2A, parallèlement à l’axe central principal X2, sur une distance correspondant à la course d’avance utile L10. [0076] On notera que, pour définir la direction d’avance XI 0, et plus globalement l’agencement des composants du dispositif 1, on se réfère, par commodité de description et pour une bonne compréhension, à l’axe central principal X2 de la pièce 2 de révolution sur laquelle le dispositif 1 de rectification doit intervenir, bien que ladite pièce 2 de révolution soit distincte du dispositif 1 et externe à ce dernier. En toute rigueur, on pourrait donc utiliser, de manière équivalente, pour définir le dispositif 1 indépendamment du bâti 3 et de l’installation 4, et notamment pour définir dans l’absolu l’agencement de l’embase 5, la position des organes d’accouplement 6, et l’orientation des directions de pénétration Y10 et d’avance X10, un axe de jauge fictif qui serait attaché au dispositif 1, donc indépendant du bâti 3 et de la pièce de révolution 2, et qui serait prévu pour coïncider avec l’axe central principal X2 réel lorsque le dispositif 1 est en place sur le bâti 3.
[0077] Le système de déplacement de tête 23 comprend de préférence au moins un rail de guidage 24, qui est fixé sur l’embase 5 et s’étend de façon rectiligne suivant la direction d’avance X10, afin de matérialiser ladite direction d’avance X10. Ledit rail de guidage 24 est donc parallèle à l’axe central principal X2.
[0078] Sur ce rail de guidage 24 est engagé en translation au moins un chariot 25, de préférence un chariot 25 à billes, et de préférence une paire de chariots 25 à billes, sur lesquels est fixée une platine 26 qui porte la tête d’usinage 10, tel que cela est visible sur la figure 3. [0079] De façon encore plus préférentielle, pour une meilleure précision et une meilleure robustesse du guidage, on prévoira deux rails de guidage 24 parallèles l’un à l’autre, de préférence étagés selon la direction de pénétration Y 10, chacun desdits rails de guidage 24 guidant une paire de chariots 25 qui, dans leur ensemble, portent la platine 26 et donc la tête d’usinage 10. [0080] De préférence, le système de déplacement de tête 23 est pourvu d’un moteur d’avance 27, distinct du moteur d’entraînement de bande 16, afin de pouvoir déplacer la tête d’usinage 10 le long de l’embase 5, selon la direction d’avance X10.
[0081] De préférence, ledit moteur d’avance 27 est embarqué sur la tête d’usinage 10. [0082] De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3 et 4, ledit moteur d’avance 27 est à cet effet couplé à un pignon 28 qui engrène sur une crémaillère 29, laquelle est ici préférentiellement fixée sur l’embase 5.
[0083] Ainsi, il est possible de contrôler, au moyen d’une unité de commande qui pilote le moteur d’avance 27, la position et la vitesse de déplacement en translation de la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance XI 0, et donc le long de l’axe central principal X2, au moyen d’un système de déplacement de tête 23 ayant une structure particulièrement simple, compacte et robuste.
[0084] De préférence, le moteur d’avance 27 est un moteur électrique. [0085] La crémaillère s’étend quant à elle de préférence de façon rectiligne, parallèlement aux rails de guidage 24.
[0086] De préférence, tel que cela est notamment visible sur les figures 4, 5 et 6, les rails de guidage 24 sont fixés sur un plateau 30 de l’embase 5, sur une première face, ici la face supérieure, dudit plateau 30, tandis que la denture de la crémaillère 29 pointe du côté d’une seconde face du plateau 30 opposée à la première face, ici donc la face inférieure dudit plateau 30.
[0087] De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16, et préférentiellement le chemin de bande 12, sont situés d’un côté dudit plateau 30, ici en vis-à-vis de la première face, formant la face supérieure, dudit plateau, tandis que le moteur d’avance 27 est situé du côté opposé du plateau 30, en vis-à-vis de la seconde face, ici la face inférieure.
[0088] Un tel agencement du plateau 30, des composants de la tête d’usinage 10, et du système de déplacement de tête 23, contribue à la compacité du dispositif 1, au soutien efficace de la tête d’usinage 10 notamment à l’encontre de la gravité, et à une bonne stabilité de la tête d’usinage 10 lors de ses déplacements le long de la direction d’avance X10. [0089] Selon l’invention, le dispositif 1 est agencé de telle sorte que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » P 10 qui est défini par la direction d’avance XI 0 et la direction de pénétration Y 10, la surface projetée de la bande abrasive 11 qui se trouve dans le chemin de bande 12 chevauche la surface projetée du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, tel que cela est bien visible sur la figure 5. [0090] On notera que la face supérieure du plateau 30 supportant les rails de guidage 24 coïncide de préférence avantageusement avec le plan de base P 10, et matérialise donc ledit plan de base P 10.
[0091] Avantageusement, comme expliqué plus haut, la superposition axiale, au moins partielle, du stator 17 et de la bande abrasive 11 permet de construire une tête d’usinage 10 qui est particulièrement étroite, et qui peut donc facilement s’insérer et se déplacer au sein du bâti 3, entre les montants latéraux 3 A, 3B, sans interférer avec le bâti 3, et qui peut donc atteindre toutes les portions de la surface à rectifier 2A.
[0092] En effet, comme on le voit bien sur les figures 5 et 6, la largeur W11 de la bande abrasive d’une part, considérée selon l’axe central principal X2, ou ici, de manière équivalente, selon la direction d’avance X10, plus particulièrement dans l’aire de contact de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2A, et la largeur W17 du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 d’autre part, se chevauchent au moins partiellement, sur une plage axiale commune, et partagent donc avantageusement un même espace le long de l’axe central principal X2, ou ici de manière équivalente le long de la direction d’avance X10.
[0093] Ce partage d’un même espace axial commun a pour effet de réduire l’encombrement axial global de la tête d’usinage 10, considéré selon la direction d’avance X10, et donc selon l’axe central principal X2, puisque le moteur d’entraînement de bande 16, et plus particulièrement son stator 17, fait peu, voire pas, saillie axialement, selon la direction d’avance X10 et donc selon la direction d’extension de l’axe central principal X2, par rapport aux lisières latérales de la bande abrasive 11.
[0094] On notera à ce titre que, selon un possible mode de réalisation, la largeur W17 du stator du moteur d’entraînement de bande 16 pourrait être inférieure à la largeur W11 de la bande abrasive 11, de sorte que le stator 17 serait de préférence intégralement contenu axialement, selon la direction d’avance X10, à l’intérieur de la plage axiale occupée par la bande abrasive 11.
[0095] Selon un autre mode de réalisation, tel que celui illustré sur les figures, la largeur W17 du stator 17 sera supérieure à la largeur W11 de la bande abrasive 11. Dans ce cas, la largeur W11 de la bande abrasive 11 sera de préférence entièrement inscrite axialement, selon la direction d’avance XI 0, à l’intérieur de la largeur W17 du stator, comme cela est bien visible sur les figures 5 et 6.
[0096] Plus globalement, celui des deux éléments que sont la bande abrasive 11 d’une part, le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 d’autre part, qui présentera la plus petite largeur Wll, W17 sera de préférence entièrement inscrit axialement, selon la direction d’avance X10 et donc selon l’axe central principal X2, à l’intérieur de la plage axiale occupée par l’autre desdits deux éléments, qui présentera la plus grande largeur W17, W11, de sorte que celui desdits deux éléments 11, 17 qui est le plus étroit et occupe la plus petite plage axiale ne fasse pas saillie axialement par rapport à celui desdits deux éléments 11, 17 qui sera le plus large axialement.
[0097] A titre indicatif, la largeur Wll de la bande abrasive 11 pourra être comprise par exemple entre 5 cm et 20 cm, de préférence entre 8 cm et 10 cm.
[0098] La largeur W17 du stator 17 pourra quant à elle être comprise de préférence entre 10 cm et 35 cm, plus préférentiellement entre 15 cm et 25 cm, par exemple entre 22 cm et 24 cm.
[0099] De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16 est un moteur électrique. Le stator 17 peut alors de préférence contenir des bobinages inducteurs fixes, destinés à exciter un rotor du moteur 16, rotor qui peut quant à lui comporter soit un circuit fermé induit, électriquement conducteur, comme c’est le cas pour un moteur asynchrone, soit des aimants permanents, comme c’est le cas pour un moteur synchrone.
[00100] De préférence le moteur d’avance 27, et plus particulièrement le stator dudit moteur d’avance 27, ici de préférence le stator contenant les bobinages inducteurs fixes d’un moteur d’avance 27 électrique, est agencé de telle sorte que la surface projetée dudit moteur d’avance 27, et plus particulièrement du stator dudit moteur d’avance 27, dans le plan de base P10 chevauche la surface projetée de la bande abrasive 11, et, plus préférentiellement, chevauche à la fois la surface projetée de la bande abrasive 11 et la surface projetée du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16.
[00101] Ainsi, de préférence, le moteur d’avance 27, et plus particulièrement le stator de celui-ci, partage un espace axial commun avec la bande abrasive 11, et le stator 17 du moteur de bande 16, le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2. Comme cela est bien visible sur la figure 6, la largeur W27 du moteur d’avance 27, et plus particulièrement du stator de celui-ci, se superpose au moins en partie à la largeur W11 de la bande abrasive, et à la largeur W17 du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16.
[00102] Pour les raisons déjà expliquées plus haut, cela contribue à la compacité de la tête d’usinage 10, et à la capacité de ladite tête d’usinage 10 à atteindre et usiner toutes les portions à rectifier de la surface à rectifier 2A.
[00103] De préférence, le moteur d’entraînement de bande 16 et le moteur d’avance 27, et plus précisément leurs stators respectifs, sont étagés l’un par rapport à l’autre selon une troisième direction Z10 qui est normale au plan de base P 10, et plus particulièrement ici sont étagés verticalement l’un par rapport à l’autre, l’un, ici le moteur d’entraînement de bande 16, se trouvant au-dessus du plateau 30, l’autre, ici le moteur d’avance 27, se trouvant en dessous du plateau 30, tel que cela est visible sur les figures 4, 6 et 7. Par convention, la troisième direction Z10 est la direction qui forme, avec la direction d’avance X10 et la direction de pénétration Y10 un trièdre rectangle.
[00104] Cet étagement permet avantageusement de répartir lesdits moteurs 16, 27 selon une troisième direction Z 10, ici sensiblement verticale, qui est transverse et de préférence orthogonale à la direction d’avance X10, et donc transverse voire orthogonale à l’axe central principal X2, ce qui facilite la cohabitation desdits moteurs 16, 27 dans une même plage axiale le long de la direction d’avance X10, et donc dans une même plage axiale le long de l’axe central principal X2.
[00105] De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 7, la bande abrasive 11 est fermée sur elle-même de sorte à former un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande 12.
[00106] Un tel agencement selon lequel ladite bande abrasive 11 forme une boucle sans fin permet avantageusement d’entraîner la bande abrasive 11, au moyen du moteur d’entraînement de bande 16, selon un mouvement continu et régulier à travers le chemin de bande 12, sans qu’il soit nécessaire par exemple d’interrompre ou d’inverser ledit mouvement pour rembobiner périodiquement la bande abrasive sur un support d’enroulement de type bobine.
[00107] Un tel agencement permet en outre d’utiliser la totalité de la bande abrasive 11, sans gaspillage, et garantit une usure progressive et relativement homogène de la bande abrasive 11, et donc une évolution progressive et maîtrisable des conditions d’usinage, ce qui simplifie l’obtention d’un état de surface sans défaut de la surface à rectifier 2A.
[00108] Enfin, un tel agencement permet de conserver une tête d’usinage 10 compacte, puisqu’il n’est notamment pas nécessaire de prévoir au sein de ladite tête d’usinage une bobine de réserve de bande abrasive neuve et/ou une bobine de récupération de bande abrasive usagée.
[00109] Selon un possible mode de réalisation, on pourrait envisager que le moteur d’entraînement de bande 16 se situe à l’extérieur du chemin de bande 12, selon une direction Y10, Z10 transverse à la direction d’avance X10.
[00110] Toutefois, pour une meilleure compacité, la bande abrasive 11 forme un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande 12 autour du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, de sorte que, en projection dans un plan normal à la direction d’avance X10, ici par exemple le plan défini par les seconde et troisième directions Y10 et Z 10, le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16 est strictement contenu à l’intérieur du périmètre délimité par la bande abrasive 11, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 7.
[00111] Ainsi, dans un plan normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2, le chemin de bande 12 forme préférentiellement, par rapport au stator 17, un chemin de bande 12 périphérique fermé, qui délimite une enceinte, matérialisée par la bande abrasive 11 qui est présente et qui décrit donc ledit chemin de bande 12, enceinte à l’intérieur de laquelle le stator 17 s’inscrit en totalité. Pour une meilleure visualisation de cet agencement, le chemin de bande 12 est représenté en pointillés épais sur les figures 3, 5 et 7.
[00112] Avantageusement, cet agencement proposé par l’invention permet d’exploiter le volume qui est contenu à l’intérieur du chemin de bande 12 pour y loger le stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16, et permet ainsi de réduire l’encombrement de la tête d’usinage 10.
[00113] De préférence, dans le plan normal à la direction d’avance X10, les roues 13, 14 et 15 qui définissent le chemin de bande 12 sont également comprises à l’intérieur du contour fermé que délimite ledit chemin de bande 12.
[00114] Il en va de préférence de même pour le réducteur 18, ainsi que pour le vérin 22 et l’embiellage 21 du mécanisme tendeur 20.
[00115] Ainsi, les organes nécessaires à l’entraînement de la bande abrasive 11 s’inscrivent de préférence à l’intérieur du périmètre fermé défini par ladite bande abrasive 11, afin d’optimiser la compacité de la tête d’usinage 10.
[00116] A l’inverse, dans le plan normal à la direction d’avance X10, le moteur d’avance 27 est de préférence situé à l’extérieur du périmètre fermé défini par la bande abrasive 11 présente dans le chemin de bande 12. Ceci permet de ne pas allonger inutilement le chemin de bande 12, et donc de préserver la compacité et G inextensibilité de la bande abrasive 11, et de limiter les risques de relâchement de ladite bande abrasive 11.
[00117] De préférence, tel que cela est bien visible sur la figure 7, le chemin de bande 12 décrit, dans le plan normal à la direction d’avance XI 0, un contour qui est sensiblement en forme de rectangle et qui encadre notamment le moteur d’entrainement de bande 16 et les roues 13, 14, 15. [00118] La roue applicatrice 13, qui forme également la roue d’entraînement, occupe un petit côté du rectangle, de sorte que le diamètre de ladite roue applicatrice correspond à la largeur dudit rectangle. La seconde roue 14, qui appartient de préférence au mécanisme tendeur 20, possède un plus petit diamètre et occupe un coin du rectangle à l’opposé du petit côté occupé par la roue applicatrice 13. La troisième roue 15, de préférence en libre rotation, possède également un diamètre inférieur à celui de la roue applicatrice 13, de préférence égal au diamètre de la seconde roue 14, et occupe le dernier coin du rectangle, le long du même petit côté que la seconde roue 14, pour compléter le tracé du chemin de bande 12.
[00119] Les grands côtés du rectangle sont de préférence parallèles à la direction de pénétration Y10, et les petits côtés parallèles à la troisième direction Z10. [00120] Par ailleurs, en projection dans le plan de base P10, les lisières latérales de la bande abrasive 11, qui délimitent la largeur W11 de ladite bande abrasive, sont de préférence toutes deux parallèles entre elles et parallèles à la direction de pénétration Y 10, et plus préférentiellement orthogonales à la direction d’avance X10, et donc orthogonales à l’axe central principal X2.
[00121] Le chemin de bande 12 est ainsi de préférence orthogonal à la direction d’avance X10.
[00122] Plus préférentiellement, la bande abrasive 11 engagée dans le chemin de bande 12 est telle que, d’une part, ladite bande abrasive 11 présente un plan médian PM11, qui correspond au plan contenant la ligne fictive que décrit la bande abrasive 11 et qui est située à égale distance de chacune des deux lisières latérales de ladite bande abrasive 11 qui forment les limites de ladite bande abrasive 11 selon la direction d’avance X10, et que, d’autre part, ledit plan médian PMI 1, tel que cela est bien visible sur les figures 5 et 6, est normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2. [00123] A ce titre, on notera que la roue applicatrice 13 est de préférence montée en rotation sur la tête d’usinage 10 sur un axe X13 qui est vectoriellement colinéaire, c’est-à-dire parallèle, à l’axe central principal X2, et donc de préférence parallèle à la direction d’avance X10.
[00124] Plus globalement, la roue applicatrice 13 est montée en rotation sur la tête d’usinage 10 selon un axe XI 3 qui est non orthogonal, et de préférence vectoriellement co linéaire, c’est-à-dire parallèle, à l’axe central principal X2, c’est-à-dire selon un axe X13 qui est orienté de telle manière qu’un plan normal audit axe XI 3 de la roue applicatrice est transverse, et de préférence normal, à l’axe central principal X2, et donc à la direction d’avance X10. [00125] Avantageusement, ceci permet à la roue applicatrice 13 d’appliquer la bande abrasive 11 selon un abord tangent « à plat » contre la surface à rectifier 2A, et de faire progresser la bande abrasive 11 selon la direction qui correspond à sa largeur W11 lorsque la tête d’usinage 10 se déplace le long de la direction d’avance X10, puisque l’axe X13 de ladite roue applicatrice 13 est et reste avantageusement parallèle à la direction d’avance XI 0 et à l’axe central principal X2 tandis que la tête d’usinage 10 se déplace le long de la direction d’avance X10.
[00126] Avantageusement, un tel agencement favorise la compacité de la tête d’usinage 10 et la régularité de l’usinage. [00127] De façon connue en soi, le moteur d’entraînement de bande 16 comprend un rotor qui est monté en rotation par rapport au stator 17 selon un axe dit « axe de moteur d’entraînement » Y16 de sorte que l’interaction entre le stator 17 et le rotor qui est créée au sein du moteur d’entraînement de bande 16 lors d’une activation dudit moteur d’entraînement de bande 16 génère un couple qui provoque la mise en rotation dudit rotor sur lui-même par rapport au stator 17, et plus préférentiellement à l’intérieur dudit stator 17, autour dudit axe de moteur d’entraînement Y 16.
[00128] En pratique, le stator 17 délimitant une chambre sensiblement cylindrique recevant le rotor, l’axe de moteur d’entraînement Y16 correspond à l’axe central du stator 17 du moteur d’entraînement de bande 16. [00129] Le rotor est couplé à au moins l’une des roues 13 du chemin de bande 12, dite « roue d’entraînement » 13, qui est de préférence confondue avec la roue applicatrice 13 comme cela a été dit plus haut, de sorte que le rotor puisse transmettre sa rotation à ladite roue d’entraînement 13 afin d’entraîner la bande abrasive 11 dans son mouvement abrasif.
[00130] De préférence, de façon connue en soi, le rotor se présente sous la forme d’un arbre de sortie qui permet de raccorder le moteur d’entraînement de bande 16 aux éléments constitutifs de la chaîne cinématique d’entraînement de la bande abrasive.
[00131] Ici, le rotor vient en prise avec l’entrée du réducteur 18, qui à son tour transmet, en sortie dudit réducteur 18, le mouvement de rotation à la roue d’entraînement 13, ici par exemple par l’intermédiaire de la courroie 31 comme cela est visible sur la figure 3. [00132] De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est orienté transversalement par rapport à l’axe central principal X2, de préférence de sorte à former, au moins dans le plan de base P 10, un angle compris entre 85 degrés et 95 degrés par rapport audit axe central principal X2, et donc par rapport à la direction d’avance X10. Plus préférentiellement ledit axe de moteur d’entraînement Y16 est orienté orthogonalement par rapport à l’axe central principal X2, de sorte à former un angle de 90 degrés par rapport audit axe central principal X2.
[00133] De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est contenu dans un plan normal à l’axe central principal X2, et donc normal à la direction d’avance X10, et encore plus préférentiellement est parallèle à la direction de pénétration Y 10.
[00134] Ici encore, un tel agencement qui prévoit de disposer l’axe de moteur d’entraînement Y16 transversalement à l’axe central principal X2 permet d’aligner le stator 17, et plus particulièrement la plus grande dimension dudit stator 17, selon une direction transverse, de préférence orthogonale, à l’axe central principal X2, voire selon une direction sensiblement radiale audit axe central principal X2, ce qui permet de minimiser l’encombrement latéral de la tête d’usinage 10, selon ledit axe central principal X2.
[00135] De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est, en projection dans le plan de base P 10, contenu à l’intérieur de la largeur W11 de la bande abrasive 11, de manière à se situer entre les deux lisières latérales de la bande abrasive 11 , et donc à se trouver, le long de l’axe central principal X2, à l’intérieur de la plage axiale qu’occupe la bande abrasive 11, au moins dans la plage axiale de ladite bande abrasive 11 qui correspond à la zone de contact au niveau de laquelle ladite bande abrasive 11 touche la surface à rectifier 2A.
[00136] De préférence, l’axe de moteur d’entraînement Y16 est, en projection dans le plan de base P 10, et au moins dans la plage axiale qui correspond à la zone de contact de la bande abrasive 11 avec la surface à rectifier 2 A, voire de préférence pour l’ensemble de la bande abrasive 11 , centré sur la largeur W11 de la bande abrasive, c’est-à-dire situé à égale distance de chacune des deux lisières latérales qui délimitent ladite bande abrasive 11 selon l’axe central principal X2.
[00137] Encore plus préférentiellement, l’axe de moteur d’entraînement Y16 sera contenu dans le plan médian PMI 1 de la bande abrasive 11.
[00138] Ici encore, la superposition voire préférentiellement le centrage de l’axe de moteur d’entraînement Y16 avec la bande abrasive 11 permettra d’équilibrer la tête d’usinage 10 et de répartir efficacement l’encombrement, afin de ne gêner les mouvements de la tête d’usinage entre les montants latéraux 3 A, 3B du bâti 3 ni dans un sens (par exemple vers la droite sur les figures 1, 5, 6, 8 A et 8B), ni dans l’autre sens (vers la gauche sur lesdites figures).
[00139] Pour des raisons similaires, l’axe du moteur d’avance Y27 sera de préférence contenu dans un plan normal à la direction d’avance X10, et donc normal à l’axe central principal X2, et plus préférentiellement sera contenu dans le plan médian PMI 1 de la bande abrasive 11.
[00140] Ledit axe du moteur d’avance Y27 sera de préférence parallèle à la direction de pénétration Y 10.
[00141] Selon un agencement particulièrement préférentiel qui correspond à celui illustré sur les figures, et qui est notamment bien visible sur les figures 6 et 7, l’axe de moteur d’entraînement Y16 et l’axe du moteur d’avance Y27 seront parallèles entre eux et coplanaires, de sorte à être étagés verticalement dans un même plan normal à l’axe central principal X2 et à la direction d’avance X10, plus préférentiellement de sorte à être étagés verticalement dans le plan médian PMI 1, et seront de préférence parallèles à la direction de pénétration Y 10.
[00142] Ceci minimisera l’encombrement de la tête d’usinage 10 selon l’axe central principal X2 et conférera à la tête d’usinage 10 un bon équilibre qui favorisera la stabilité et la régularité de fonctionnement du système d’entraînement de tête 23.
[00143] Par ailleurs, le dispositif 1 de rectification comprend de préférence un mécanisme de réglage 32 permettant de régler la profondeur de passe selon laquelle la bande abrasive 11 doit pénétrer dans la pièce de révolution 2 à rectifier, selon la direction de pénétration Y10.
[00144] De préférence, le réglage de la profondeur de passe est fixe pour chaque nouvelle translation complète de la tête d’usinage 10 selon la direction d’avance X10, c’est-à-dire que ledit réglage est constant pour une même passe sur toute la longueur axiale de la surface à rectifier 2A.
[00145] Le mécanisme de réglage 32 pourra comprendre une coulisse 33 qui est interposée entre d’une part la platine 26, qui porte par ailleurs de préférence le moteur d’avance 27, et d’autre part la portion de la tête d’usinage 10 comportant la bande abrasive 11, le chemin de bande 12 et le moteur d’entraînement de bande 16.
[00146] La position de la coulisse 33, et donc la position de la roue applicatrice 13 et de la bande abrasive 11 , dans la direction de pénétration Y 10, par rapport à 1 ’ embase 5 , et donc la profondeur de passe, pourra être ajustée et identifiée par tout système approprié, par exemple au moyen d’un vemier 34, tel que cela est notamment visible sur les figures 3 et 7.
[00147] A titre indicatif, la profondeur de passe pourra être comprise entre 0,02 mm (deux centièmes de millimètre) et 0,15 mm (quinze centièmes de millimètre), par exemple entre 0,05 mm (cinq centièmes de millimètre) et 0,10 mm (dix centièmes de millimètre). La profondeur de passe sera notamment choisie suffisamment petite pour éviter un blocage de la bande abrasive 11 contre la surface à rectifier 2A.
[00148] La course disponible de la coulisse 33 selon la direction de pénétration Y10 sera de préférence supérieure ou égale à 1 cm, par exemple comprise entre 1 cm et 10 cm, préférentiellement égale à 3 cm (+/- 5 mm). Ainsi, on disposera d’une bonne « réserve » pour positionner initialement la tête d’usinage 10 selon la direction de pénétration Y 10 par rapport à la surface à rectifier 2A puis pour exécuter successivement plusieurs passes, en s’enfonçant graduellement, au fil des passes successives, toujours plus profondément dans l’épaisseur radiale de la surface à rectifier 2 A.
[00149] On notera également que pour la ou les passes finales de finition, et plus particulièrement de superfïnition, qui permettent de polir la surface à rectifier 2A au moyen de la bande abrasive 11 pour lui conférer son état de surface final, et notamment une rugosité arithmétique Ra inférieure ou égale à 0,4 mhi voire égale ou inférieure à 0,1 mhi, la bande abrasive pourra être simplement appliquée au contact de la surface à rectifier 2A, avec une profondeur de passe quasiment nulle.
[00150] De préférence, l’embase 5 est formée par une poutre 40.
[00151] De préférence, ladite poutre 40 est en treillis, c’est-à-dire présente une structure ajourée au sein de laquelle un réseau de barres forme des structures triangulaires, tel que cela est notamment visible sur les figures 3, 4 et 6. Une telle structure en treillis combine avantageusement rigidité et légèreté. [00152] Les extrémités axiales de ladite poutre 40, c’est-à-dire les extrémités opposées de ladite poutre 40 selon la direction d’avance XI 0, qui correspondent donc aux extrémités 5 A, 5B de l’embase 5, sont pourvues chacune d’un organe d’accouplement 6, ici chacune d’un pied 7, 8, permettant la fixation de ladite poutre 40 au bâti 3.
[00153] De préférence, la section de ladite poutre 40 est plus grande dans la portion centrale de ladite poutre qu’auxdites extrémités 5 A, 5B de ladite poutre 40, afin d’améliorer la rigidité de ladite poutre 40 dans ladite portion centrale.
[00154] De préférence, cette variation globale de l’épaisseur de la poutre 40 s’exprime au moins, et éventuellement exclusivement, selon la troisième direction Z 10, ce qui permet notamment d’éviter toute flexion sensible de ladite poutre 40 sous le poids de la tête d’usinage 10, en particulier lorsque ladite tête d’usinage 10 se trouve à mi-course d’avance, et donc à mi-distance entre les deux extrémités 5A, 5B.
[00155] De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4 et 6, la poutre 40 présentera, dans un plan normal à la direction de pénétration Y 10, une forme trapézoïdale, dont la grande base est adossée contre, voire forme, le plateau 30 qui porte les rails de guidage 24 du système de déplacement de tête 23, et dont la petite base se situe à distance dudit plateau 30, du côté dudit plateau 30 opposé aux rails de guidage 24 et au chemin de bande 12.
[00156] Avantageusement, en renforçant ainsi la section de la poutre 40 en son centre, on rend ladite poutre plus résistante à la flexion sous les efforts tranchants, tels que notamment : le poids de la tête d’usinage 10, ou l’effort de réaction de la pièce de révolution 2 à l’effort d’appui selon lequel la tête d’usinage 10 presse la bande abrasive contre la surface à rectifier 2 A dans la direction de pénétration Y 10.
[00157] Selon une possibilité préférentielle de réalisation, le système de déplacement de tête 23 comprend un rail-gabarit 41 qui s’étend en longueur selon la direction d’avance X10 afin de guider la tête d’usinage 10, et dont la flèche, considérée radialement à l’axe central principal, peut être ajustée par déformation dudit rail-gabarit 41 au moyen d’une ou plusieurs vis de pression, par exemple dans une plage comprise entre -0,20 mm et +0,20 mm, de sorte à pouvoir conformer la trajectoire d’avance de la tête d’usinage 10 à un profil incurvé souhaité de la surface à rectifier 2A. [00158] Ledit rail-gabarit 41 peut avantageusement prendre place sur le plateau 30, entre les rails de guidage 24, afin de coopérer avec la platine 26 pour forcer, selon le sens de la courbure que lui confèrent les vis de pression, le (léger) rapprochement ou au contraire le (léger) éloignement, selon la direction de pénétration Y 10, de la roue applicatrice 13 et de la bande abrasive 11, par rapport à l’axe central principal X2, lorsque la tête d’usinage parcourt les rails de guidage 24 le long de l’embase 5, et donc le long de l’axe central principal X2 et donc de la direction d’avance XI 0.
[00159] A cet effet, la platine 26 pourra comprendre un patin qui est monté sur le rail-gabarit 41 de façon à coulisser le long dudit rail gabarit, sans jeu, grâce à une précontrainte adaptée. Les chariots 25 seront alors quant à eux montés légèrement flottants sur les rails de guidage 24, avec un léger jeu fonctionnel selon la direction de pénétration Y 10, lequel jeu permet à la platine 26 d’être juste assez flottante par rapport auxdits rails de guidage 24 pour pouvoir exécuter les légers déplacements imposés par la flèche du rail-gabarit 4L
[00160] On notera que, selon les besoins, la courbure, ou « cintrage », du rail-gabarit 41 conférée par les vis de pression, et donc la flèche correspondante, pourra être positive, de sorte à conférer à la surface à rectifier 2A un profil bombé, convexe, formant un renflement par rapport à l’axe central principal X2, ou au contraire négative, de sorte à conférer à la surface à rectifier 2A un profil en creux, concave, formant une dépression par rapport à l’axe central principal X2.
[00161] A titre indicatif, on pourra notamment prévoir, au sein d’une installation de calandrage 4 selon l’invention, un jeu de cylindres 2, 102, 202, 302 au sein duquel : le premier cylindre 2 est légèrement convexe de sorte à être bombé selon une flèche maximale positive, considérée en son milieu c’est-à-dire à mi-longueur selon l’axe principal central X2, qui est comprise entre +0,10 mm et +0,15 mm, de préférence égale à +0,12 mm ou +0,13 mm (c’est-à-dire douze à treize centièmes de millimètre), le second cylindre 102 est droit, c’est-à-dire présente une flèche nulle, le troisième cylindre 202 est légèrement convexe de sorte à être creusé selon une flèche maximale négative comprise entre -0,05 mm et -0,10 mm, de préférence égale à -0,07 mm (sept centièmes de millimètre), et le quatrième cylindre 302 est convexe, avec une flèche maximale positive comprise entre +0,15 mm et +0,20 mm, de préférence égale à +0,18 mm (dix-huit centièmes de millimètre). [00162] Selon celui desdits cylindres 2, 102, 202, 302 qui sera à rectifier, on fixera l’embase 5 à l’emplacement correspondant sur le bâti 3 et l’on ajustera la flèche du rail-gabarit 41 en conséquence.
[00163] De façon particulièrement préférentielle, le dispositif 1 de rectification comprend une unique tête d’usinage 10 dont la course d’avance utile L10 est suffisante pour permettre à ladite tête d’usinage 10 de couvrir en une même passe continue toute la longueur axiale de la surface à rectifier 2 A, considérée le long de l’axe central principal X2, tel que cela est notamment visible sur les figures 8 A et 8B.
[00164] Plus préférentiellement, la tête d’usinage 10 est agencée pour pouvoir effectuer le long de l’embase 5 successivement un trajet aller dans un premier sens, depuis la première extrémité 5 A (figure 8A), qui correspond ici à la limite de la course d’avance utile L10 la plus proche du premier montant latéral 3 A du bâti, jusqu’à la seconde extrémité 5B (figure 8B), qui correspond ici à la limite de la course d’avance utile L10 la plus proche du second montant latéral 3B du bâti 3, puis un trajet retour dans le sens opposé, depuis la seconde extrémité 5B jusqu’à la première extrémité 5A, chacun desdits trajets couvrant la totalité de la longueur axiale de la surface à rectifier 2A.
[00165] De préférence, ladite tête d’usinage 10 unique portant une seule bande abrasive 11, chaque trajet correspond donc à une passe d’usinage, et plus particulièrement à une passe de finition.
[00166] Bien entendu, il est possible d’effectuer une série de plusieurs trajets alternés, et plus particulièrement de répéter les allers-retours le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2, de la première extrémité 5A à la seconde extrémité 5B et réciproquement, pour réaliser autant de passes que nécessaire, en ajustant au besoin entre chaque trajet la profondeur de passe au moyen du mécanisme de réglage 32.
[00167] Avantageusement, l’utilisation d’une seule et même tête d’usinage 10, et d’une seule et même bande abrasive 11 correspondante, pour réaliser une passe continue sur la surface à rectifier 2A, c’est-à-dire une passe qui couvre toute la longueur axiale de ladite surface à rectifier 2A en un seul et même trajet, sans interruption ni reprise d’usinage, permet avantageusement d’obtenir une surface rectifiée qui ne présente aucune irrégularité, et notamment aucun ressaut ni aucune crête de matière. [00168] De préférence, la course d’avance utile L10 représente plusieurs fois, par exemple au moins cinq fois, voire au moins dix fois, la largeur Wll de la bande abrasive 11, par exemple entre dix fois et vingt fois la largeur Wl l de la bande abrasive 11.
[00169] A titre indicatif, la course d’avance utile L10 disponible pour la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance X10, et donc le long de l’axe central principal X2, pourra de préférence être comprise entre 1 500 mm et 2 000 mm, plus préférentiellement entre 1 700 mm et 1 800 mm.
[00170] En pratique, on cherchera par exemple à rectifier une longueur de cylindre qui est de préférence de l’ordre de 1 700 mm à 1 750 mm, par exemple de 1 730 mm (+/- 5mm).
[00171] Une telle amplitude de la course utile L10 sera en particulier adaptée à l’application préférentielle de l’invention à la rectification des cylindres d’une installation 4 de calandrage conçue pour calandrer des nappes à base de caoutchouc cru, destinées par exemple à entrer dans la fabrication de bandages pneumatiques pour véhicules.
[00172] Le dispositif 1 de rectification pourra bien entendu comprendre d’autres composants, par exemple un système de lubrification comportant au moins une buse d’aspersion conçue pour projeter un fluide lubrifiant, tel que de l’eau, dans la zone de contact entre la bande abrasive 11 et la surface à rectifier 2A.
[00173] Le dispositif 1 comprendra par ailleurs une unité de commande, de préférence électronique, conçue pour piloter, et le cas échéant synchroniser, le fonctionnement du moteur d’entraînement de bande 16 et du moteur d’avance 27, et de coordonner éventuellement lesdits moteurs 16, 27 avec le moteur principal de l’installation 4 qui sert à mettre la pièce de révolution 2 en rotation sur son axe central principal X2.
[00174] L’invention concerne bien entendu également l’utilisation d’un dispositif 1 selon l’invention pour procéder à une opération de rectification d’une pièce 2 de révolution, telle qu’un cylindre 2, 102, 202, 302, qui présente un axe central X2 et qui est montée à demeure sur le bâti 3 d’une installation 4 de telle manière que ladite pièce de révolution 2 puisse être entraînée en rotation par rapport audit bâti 3 autour de son axe central X2. [00175] De préférence, ladite installation 4 est une installation de calandrage, plus préférentiellement une installation de calandrage servant à fabriquer des nappes à partir d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc.
[00176] Une telle installation 4 comporte de préférence à cet effet au moins deux pièces de révolution 2, 102, 202, 302 formant des cylindres de calandrage contrarotatifs qui définissent entre eux un entrefer de passage pour le ou les matériaux, ici ledit ou lesdits matériaux à base de caoutchouc, à calandrer
[00177] Pour procéder à l’opération de rectification, on viendra tout d’abord fixer le dispositif 1 à un emplacement adéquat sur le bâti 3, en vis-à-vis de la surface à rectifier 2 A de la pièce 2 de révolution, en solidarisant temporairement l’embase 5 audit bâti 3 au moyen des organes d’accouplement 6, 7, 8, pour la durée, et ici plus précisément juste pour la durée, qui est nécessaire à ladite opération de rectification.
[00178] Ce faisant, on veille à orienter l’embase 5 de sorte que la direction d’avance X10 du dispositif 1 soit parallèle à la direction de l’axe central principal X2 et que la direction de pénétration Y10, transverse et de préférence perpendiculaire à la direction d’avance X10, soit dirigée vers la pièce 2 de révolution.
[00179] La configuration du rail-gabarit 41, et donc la courbure du profil à réaliser, pourra être ajustée avant que l’on fixe l’embase 5 au bâti 3, ou bien après. En pratique, il pourra être plus simple, plus rapide et plus précis de régler la configuration du rail-gabarit 41 après avoir fixé l’embase 5 au bâti 3, puisque cela permet d’effectuer ledit réglage du rail-gabarit 41 en prenant référence sur ledit bâti 3 et/ou sur des portions non usées de la pièce 2 à rectifier, par exemple à l’aide de comparateurs à palpeurs.
[00180] La profondeur de passe sera ensuite réglée au moyen du mécanisme de réglage 32, l’opérateur pouvant ajuster cette valeur avec précision au moyen du vemier 34.
[00181] On mettra ensuite en rotation la pièce de révolution 2 par rapport au bâti 3, de préférence à une vitesse constante prédéfinie.
[00182] A titre indicatif, la vitesse de rotation choisie pour la pièce 2 de révolution pourra être telle que la vitesse circonférentielle qui en résulte au niveau de la surface à rectifier 2A soit comprise entre 5 m/ in (cinq mètres par minute) et 90 m/min (quatre-vingt-dix mètres par minute), voire entre 20 m/min et 50 m/min, par exemple égale à 30 m/min +/- 5 m/min.
[00183] On enclenchera le moteur d’entraînement de bande 16 pour entraîner en mouvement la bande abrasive 11, le long du chemin de bande 12, à une vitesse prédéterminée et dans un sens qui correspondra au sens contraire de la vitesse circonférentielle de rotation de la surface à rectifier 2 A qui résulte de la mise en rotation de la pièce de révolution 2.
[00184] A titre indicatif, la vitesse longitudinale de la bande abrasive 11, telle qu’impartie par le moteur d’entraînement de bande 16, sera de préférence supérieure ou égale à 1 m/s (un mètre par seconde), de préférence supérieure ou égale à 2 m/s, ou même supérieure ou égale à 5 m/s (cinq mètres par seconde) et par exemple comprise entre 2 m/s et 35 m/s, entre 5 m/s et 35 m/s, voire entre 5 m/s et 30 m/s.
[00185] La vitesse longitudinale de la bande abrasive 11 est en effet choisie relativement élevée, de préférence supérieure, par exemple plusieurs fois supérieure, en valeur absolue, à la vitesse circonférentielle de la surface à rectifier 2A, de manière à ce que le défilement rapide de la bande abrasive 11 le long du chemin de bande 12, et au contact de la surface à rectifier 2A, génère de lui-même un mouvement d’abrasion efficace, quelle que soit par ailleurs la vitesse de rotation de la pièce 2 de révolution.
[00186] Bien entendu, la tête d’usinage 10 pourra être pourvue de moyens de réglage de la vitesse de bande, qui permetront de fixer la vitesse de consigne pour la bande abrasive 11 à une valeur librement choisie dans l’une des plages susmentionnées.
[00187] Une fois que la pièce de révolution 2 et la bande abrasive 11 auront atteint leurs vitesses de consigne respectives, et s’y seront stabilisées, on pourra alors déclencher le moteur d’avance 27 afin de mettre la tête d’usinage 10, initialement placée à l’une 5A des extrémités de l’embase 5, en mouvement selon la direction d’avance X10.
[00188] La bande abrasive 11, tout en étant maintenue en mouvement au sein de la tête d’usinage 10 par le moteur d’entraînement de bande 16, au moyen de la vitesse de consigne susmentionnée, engagera et parcourra ainsi la pièce de révolution 2, elle-même maintenue en mouvement rotatif, sur toute la longueur fonctionnelle de la surface à rectifier 2A le long de l’axe central principal X2, et enlèvera ainsi progressivement de la matière à la surface à rectifier 2A par chariotage.
[00189] Ainsi, on réalisera au moins une passe d’usinage en déplaçant la tête d’usinage 10 le long de la direction d’avance XI 0 tandis que la roue applicatrice 13 plaque la bande abrasive 11, toujours en mouvement le long de son chemin de bande 12, contre la surface à rectifier 2A.
[00190] Une fois que la tête d’usinage 10 aura atteint l’autre extrémité 5B de l’embase 5, et que la passe correspondante sera ainsi achevée, on pourra soit faire repartir la tête d’usinage 10 en sens contraire le long de la direction d’avance XI 0, pour effecteur une nouvelle passe, après avoir éventuellement modifié le réglage de la profondeur de passe, soit, si l’état de surface requis est atteint, stopper le moteur d’entraînement de bande 16, stopper la rotation de la pièce de révolution 2, puis démonter le dispositif 1 de rectification afin de le transporter vers une autre pièce à rectifier.
[00191] En tout état de cause, au terme de la ou des passes d’usinage, on pourra désolidariser le dispositif 1 du bâti 3 en déverrouillant les organes d’accouplement 6, 7, 8 et retirer ledit dispositif 1 de rectification afin de libérer l’emplacement correspondant de l’installation 4. Avantageusement, ceci permettra à la pièce 2, ici au cylindre 2, 102, 202, 302, et plus globalement à l’installation 4, d’être de nouveau disponible pour pouvoir reprendre sans délai son fonctionnement.
[00192] Comme indiqué plus haut, l’installation 4 pourra de préférence comporter plusieurs pièces de révolution 2, 102, 202, 302, telle que des cylindres, qui sont montées chacune en rotation sur le même bâti 3.
[00193] Avantageusement, le dispositif 1 de rectification pourra alors tout d’abord être rapporté et fixé sur un premier emplacement du bâti 3 pour procéder à une opération de rectification d’une première desdites pièces de révolution 2, 102, 202, 302, puis ensuite démonté du premier emplacement et transporté et fixé à un second emplacement de ce même bâti 3, distant du premier emplacement, pour procéder à une opération de rectification d’une seconde desdites pièces de révolution 2, 102, 202, 302. [00194] Dans l’installation 4 des figures 1, 8A et 8B, on pourra répéter ces étapes d’implantation du dispositif 1, de rectification de cylindre, puis de retrait du dispositif 1, pour chacun des quatre cylindres 2, 102, 202, 302 successivement.
[00195] Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seuls exemples de réalisation décrits dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner entre elles l’une ou l’autres des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents.

Claims

RE VENDIC ATION S
1. Dispositif (1) de rectification destiné à usiner par abrasion une surface dite « surface à rectifier » (2A) d’une pièce de révolution (2) qui présente un axe central dit « axe central principal » (X2) et qui est montée en rotation sur un bâti (3) autour dudit axe central principal (X2), ledit dispositif comprenant une embase (5) qui est pourvue d’organes d’accouplement (6, 7, 8) permettant de fixer ladite embase (5) sur le bâti (3), ledit dispositif (1) comprenant également une tête d’usinage (10) qui comporte une bande abrasive (11) qui est guidée suivant un chemin de bande (12) défini par une pluralité de roues (13, 14, 15) portées par ladite tête d’usinage (10), parmi lesquelles une roue applicatrice (13) destinée à presser la bande abrasive (11) contre la surface à rectifier (2A) selon une première direction dite « direction de pénétration » (Y 10) qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à l’axe central principal (X2), ladite tête d’usinage (10) comprenant également un moteur d’entraînement de bande (16) dont le stator (17) est fixé sur ladite tête d’usinage (10) et qui est agencé pour entraîner la bande abrasive (11) en mouvement le long du chemin de bande (12), le dispositif comprenant en outre un système de déplacement de tête (23) qui permet de déplacer la tête d’usinage (10) sur l’embase (5) selon une seconde direction dite « direction d’avance » (XI 0) qui est transverse, et de préférence perpendiculaire, à la direction de pénétration (Y 10), de sorte que ladite tête d’usinage (10) puisse parcourir, le long de l’axe central principal (X2), une course dite « course d’avance utile » (L10), le dispositif étant caractérisé en ce que, en projection orthogonale dans un plan dit « plan de base » (P10) défini par la direction d’avance (X10) et la direction de pénétration (Y10), la surface projetée de la bande abrasive (11) qui se trouve dans le chemin de bande (12) chevauche la surface projetée du stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16).
2. Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que la bande abrasive (11) est fermée sur elle-même de sorte à former un anneau continu qui chemine en circuit fermé le long du chemin de bande (12), autour du stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16), de sorte que, en projection dans un plan normal à la direction d’avance (XI 0), le stator (17) du moteur d’entraînement de bande (16) est strictement contenu à l’intérieur du périmètre délimité par la bande abrasive (11).
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le moteur d’entraînement de bande (16) comprend un rotor qui est monté en rotation par rapport au stator (17) selon un axe dit « axe de moteur d’entraînement » (Y16) de sorte que l’interaction entre le stator (17) et le rotor qui est créée au sein du moteur d’entraînement de bande (16) lors d’une activation dudit moteur d’entraînement de bande (16) génère un couple qui provoque la mise en rotation dudit rotor sur lui-même par rapport au stator (17) autour dudit axe de moteur d’entraînement (Y16), en ce que le rotor est couplé à au moins l’une (13) des roues du chemin de bande (12), dite « roue d’entraînement », qui est de préférence confondue avec la roue applicatrice (13), de sorte que le rotor puisse transmettre cette rotation à ladite roue d’entraînement afin d’entraîner la bande abrasive (11) dans son mouvement d’abrasion, et en ce que l’axe de moteur d’entraînement (Y16) est orienté transversalement par rapport à l’axe central principal (X2), de préférence de sorte à former, au moins dans le plan de base (P 10), un angle compris entre 85 degrés et 95 degrés par rapport audit axe central principal (X2), et plus préférentiellement est orienté orthogonalement par rapport à l’axe central principal (X2).
4. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le système de déplacement de tête (23) est pourvu d’un moteur d’avance (27), distinct du moteur d’entraînement de bande (16), afin de pouvoir déplacer la tête d’usinage (10) le long de l’embase (5), selon la direction d’avance (X10), et en ce que la surface projetée dudit moteur d’avance (27) dans le plan de base (P10) chevauche la surface projetée de la bande abrasive (11).
5. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le système de déplacement de tête (23) comprend un rail-gabarit (41) qui s’étend en longueur selon la direction d’avance (X10) afin de guider la tête d’usinage (10), et dont la flèche, considérée radialement à l’axe central principal (X2), peut être ajustée par déformation dudit rail-gabarit (41) au moyen d’une ou plusieurs vis de pression, par exemple dans une plage comprise entre -0,20 mm et +0,20 mm, de sorte à pouvoir conformer la trajectoire d’avance de la tête d’usinage à un profil incurvé souhaité de la surface à rectifier (2A).
6. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la roue applicatrice (13) est montée en rotation sur la tête d’usinage (10) sur un axe (XI 3) qui est parallèle à l’axe central principal (X2).
7. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’embase (5) est formée par une poutre (40), de préférence une poutre (40) en treillis, dont les extrémités axiales (5A, 5B) sont pourvues chacune d’un organe d’accouplement (6, 7, 8) permettant la fixation de ladite poutre (40) au bâti (3), et dont la section est plus grande dans sa portion centrale qu’auxdites extrémités (5A, 5B), afin d’améliorer la rigidité de ladite poutre (40) dans ladite portion centrale.
8. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les organes d’accouplement (6, 7, 8) sont pourvus de moyens de fixation réversibles, tels que des vis, de sorte que le dispositif (1) de rectification peut être successivement i) rapporté et fixé sur le bâti (3), pour réaliser une rectification d’une première pièce de révolution (2) montée sur ledit bâti, ii) puis détaché du bâti (3) après rectification de ladite première pièce de révolution (2), et iii) transporté puis fixé soit à un autre emplacement du même bâti (3) associé à une seconde pièce de révolution (102, 202, 302) soit sur un bâti différent portant une seconde pièce de révolution (102, 202, 302), afin d’y rectifier ladite seconde pièce de révolution (102, 202, 302).
9. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une unique tête d’usinage (10) dont la course d’avance utile (L10) est suffisante pour permettre à ladite tête d’usinage (10) de couvrir en une même passe continue toute la longueur axiale de la surface à rectifier (2 A), considérée le long de l’axe central principal (X2).
10. Dispositif selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend un mécanisme de réglage (32) permettant de régler la profondeur de passe selon laquelle la bande abrasive (11) doit pénétrer dans la pièce de révolution (2) à rectifier, selon la direction de pénétration (Y 10).
11. Utilisation d’un dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 pour procéder à une opération de rectification d’une pièce (2) de révolution, telle qu’un cylindre (2, 102, 202, 302), qui présente un axe central (X2) dit « axe central principal » (X2) et qui est montée à demeure sur le bâti (3) d’une installation (4) de telle manière que ladite pièce de révolution (2) puisse être entraînée en rotation par rapport audit bâti (3) autour de son axe central (X2), utilisation au cours de laquelle on vient tout d’abord fixer le dispositif (1) à un emplacement adéquat sur le bâti (3), en vis-à-vis de la surface à rectifier (2A) de la pièce (2) de révolution, en solidarisant temporairement l’embase (5) audit bâti (3) au moyen des organes d’accouplement (6, 7, 8) pour la durée qui est nécessaire à ladite opération de rectification, et en orientant ladite embase (5) de sorte que la direction d’avance (X10) du dispositif (1) soit parallèle à la direction de l’axe central principal (X2) et que la direction de pénétration (Y 10) dudit dispositif (Y 10), qui est transverse et de préférence perpendiculaire à la direction d’avance (X10), soit dirigée vers la pièce (2) de révolution, puis l’on met en rotation la pièce de révolution (2) par rapport au bâti (3), de préférence à une vitesse constante prédéfinie, et l’on enclenche le moteur d’entraînement de bande (16) pour entraîner en mouvement la bande abrasive (11) le long du chemin de bande (12) à une vitesse prédéterminée et dans un sens qui correspondra au sens contraire de la vitesse circonférentielle de rotation de la surface à rectifier (2A) qui résulte de la mise en rotation de la pièce de révolution (2), puis on réalise au moins une passe d’usinage en déplaçant la tête d’usinage (10) le long de la direction d’avance (X10) tandis que la roue applicatrice (13) plaque la bande abrasive (11), toujours en mouvement le long de son chemin de bande (12), contre la surface à rectifier (2A), puis, au terme de la ou des passes d’usinage, on désolidarise le dispositif (1) du bâti 3 en déverrouillant les organes d’accouplement (6, 7, 8) et l’on retire ledit dispositif (1) afin de libérer l’emplacement correspondant de l’installation (4).
12. Utilisation selon la revendication 11 caractérisée en ce que l’installation (4) comporte plusieurs pièces de révolution (2, 102, 202, 302), telle que des cylindres, qui sont montées chacune en rotation sur le même bâti (3) et en ce que le dispositif (1) de rectification est tout d’abord rapporté et fixé sur un premier emplacement du bâti (3) pour procéder à une opération de rectification d’une première desdites pièces de révolution (2, 102, 202, 302), puis ensuite démonté du premier emplacement et transporté et fixé à un second emplacement du même bâti (3), distant du premier emplacement, pour procéder à une opération de rectification d’une seconde desdites pièces de révolution (2, 102, 202, 302).
13. Utilisation selon l’une des revendications 11 ou 12 caractérisée en ce que l’installation (4) est une installation de calandrage, de préférence une installation de calandrage servant à fabriquer des nappes à partir d’un ou plusieurs matériaux à base de caoutchouc, et qui comporte à cet effet au moins deux pièces de révolution (2, 102, 202, 302) formant des cylindres de calandrage contrarotatifs qui définissent entre eux un entrefer de passage pour le ou les matériaux à calandrer.
EP22711084.8A 2021-02-19 2022-02-17 Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage Pending EP4294597A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2101636A FR3120002B1 (fr) 2021-02-19 2021-02-19 Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage
PCT/FR2022/050286 WO2022175630A1 (fr) 2021-02-19 2022-02-17 Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4294597A1 true EP4294597A1 (fr) 2023-12-27

Family

ID=75690450

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22711084.8A Pending EP4294597A1 (fr) 2021-02-19 2022-02-17 Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20240123569A1 (fr)
EP (1) EP4294597A1 (fr)
CN (1) CN117203021A (fr)
FR (1) FR3120002B1 (fr)
WO (1) WO2022175630A1 (fr)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115647102B (zh) * 2022-10-25 2023-12-01 湖南省卓尔轴瓦科技股份有限公司 一种高耐磨轴瓦材料及其制备方法、装置
CN116900881B (zh) * 2023-09-13 2024-01-26 中国重型机械研究院股份公司 一种铝合金型材加工用砂带打磨机

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH074752B2 (ja) * 1987-01-29 1995-01-25 三菱重工業株式会社 六軸制御自動研磨装置
FR2694902A1 (fr) * 1992-08-18 1994-02-25 Grieshaber Masch Dispositif d'usinage de surfaces.

Also Published As

Publication number Publication date
WO2022175630A1 (fr) 2022-08-25
FR3120002A1 (fr) 2022-08-26
FR3120002B1 (fr) 2024-01-19
CN117203021A (zh) 2023-12-08
US20240123569A1 (en) 2024-04-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2022175630A1 (fr) Dispositif de rectification transportable compact destiné notamment au polissage de cylindres de calandrage
FR2468448A1 (fr) Dispositif et procede pour le decoupage de rouleaux de matiere de forme allongee
FR2667530A1 (fr) Procede et appareil de rectification des manetons de vilebrequin.
FR2696165A1 (fr) Dispositif pour l'enroulement en continu de bandes de matière.
EP2656969B1 (fr) Poste de rectification pour usiner au moins un bloc de béton à coller.
FR2614819A1 (fr) Dispositif pour usiner des semelles de ski notamment pour affuter la couche de glissement et les carres d'acier
FR2567057A1 (fr) Appareil de meulage de plaques de verre
EP0082748B1 (fr) Machine de rectification plane frontale notamment pour rectifier les extrémités de fibres optiques
EP0846525A1 (fr) Procédé pour le meulage des bords de feuilles de verre
FR2675135A1 (fr) Dispositif de transport, notamment a element transporteur a vitesse elevee.
FR2621660A1 (fr) Dispositif de transfert de charge par element de roulement monte en tourillonnement lisse, procedes pour le realiser, et joint de transmission ainsi equipe
FR2644092A1 (fr) Procede et dispositif pour fabriquer un element de palier lisse profile
EP0177418B1 (fr) Dispositif de tronçonnage d'un tube carton à surface dure
FR2529871A1 (fr) Machine pour revetir une surface quelconque avec un materiau composite de fibres et de resine
FR2694715A1 (fr) Procédé et appareil de rectification des manetons de villebrequin.
FR2819737A1 (fr) Appareil pour le broyage d'un materiau
FR2686538A1 (fr) Mandrin de honage.
FR2672877A1 (fr) Tapis transporteur et structure support pour un brin souple, generalement superieur, d'un tel tapis transporteur.
EP0208671B1 (fr) Outil de surfaçage à rouleaux
FR3012358A1 (fr) Ensemble pour usiner au moins un bloc de beton a coller et poste de rectification comprenant un tel ensemble
EP0035939A1 (fr) Machine à outil rotatif pour les travaux de reproduction ou de finition
EP0560888B1 (fr) Dispositif d'usinage et de surfacage de materiaux elastiques
EP4332303A1 (fr) Machine de traitement d'une surface de béton, méthode de traitement d'une succession de surfaces de béton et méthode de fabrication d'une surface de béton
WO2024126210A1 (fr) Machine d'extrusion utilisant un système de guidage à bandes multiples pour engager et guider un profilé extrudé contre un rouleau refroidisseur
FR2672837A1 (fr) Dispositif de coupe, notamment pour refendre les films de matiere plastique.

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230919

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)