EP4288576A1 - Verwendung einer titanfreien nickel-chrom-eisen-molybdän-legierung - Google Patents

Verwendung einer titanfreien nickel-chrom-eisen-molybdän-legierung

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EP4288576A1
EP4288576A1 EP22708292.2A EP22708292A EP4288576A1 EP 4288576 A1 EP4288576 A1 EP 4288576A1 EP 22708292 A EP22708292 A EP 22708292A EP 4288576 A1 EP4288576 A1 EP 4288576A1
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EP
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max
welding
use according
alloy
wire
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EP22708292.2A
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Helena Alves
Julia BOTINHA
Martin Wolf
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VDM Metals International GmbH
Original Assignee
VDM Metals International GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to the use of a titanium-free nickel-chromium-iron-molybdenum alloy with high resistance to pitting and crevice corrosion and high yield point and strength.
  • Alloy 825 is a material with high corrosion resistance used in the oil and gas and chemical industries.
  • the Alloy 825 alloy is sold under the material number 2.4858 and has the following chemical composition: C ⁇ 0.05%, S ⁇ 0.03%, Cr 19.5 - 23.5%, Ni 38 - 46%, Mn ⁇ 1 .0%, Si ⁇ 0.5%, Mo 2.5 - 3.5%, Ti 0.6 - 1.2%, Cu 1.5 - 3.0%, Al ⁇ 0.2%, Fe rest .
  • the PREN summarizes the alloying elements with a positive effect on pitting and crevice corrosion resistance in a material-specific index.
  • Alloy 825 (ISO 18274: Ni8065) has not yet established itself as a welding additive or filler metal (FM) and is rarely used. The reason for this is the difficult workability, which is reflected in the fact that the weld metal often shows hot cracks in the form of solidification and remelting cracks. These are particularly important in the critical applications of the oil and gas industry Processing problems that are inherent to the material represent an exclusion criterion, which means that an alternative welding filler material is often used instead of FM 825, namely the welding filler material FM 625 (ISO 18274: Ni6625). However, the FM 625 has the following disadvantages compared to the FM 825:
  • the weld metal made of FM 625 is less easy to rework mechanically, for example when overturning build-up welds or when leveling excessive weld seams, since it is significantly harder.
  • the hardness of FM 825 weld metal is no more than 250 HV10, while the hardness of FM 625 weld metal is usually 310 HV10.
  • the alloying element niobium poses the risk of undesired gamma" or delta phase formation, particularly during heat treatment after welding (so-called Post Weld Heat Treatment, PWHT) or during hot forming, for example through inductive bending of build-up welded pipes
  • PWHT Post Weld Heat Treatment
  • the formation of gamma" or delta phase is accompanied by a drastic loss of corrosion resistance and/or ductility.
  • the FM 825 has another disadvantage, namely titanium as an alloying element. Titanium can easily oxidize in an uncontrolled manner during fusion welding if the material is in the liquid phase a depletion of the interstitial titanium in the weld metal - and can thus lead to an undefined reduction in its stabilizing effect. In addition, the oxidation or nitration of titanium during welding can lead to a significant reduction in the quality of a welded joint, in that the titanium oxide or titanium nitride particles produced and distributed in the weld metal reduce the strength, ductility and/or corrosion resistance of the weld metal.
  • the alloy is openly melted in continuous or ingot casting, b) to eliminate the segregations caused by the increased molybdenum content, homogenization annealing of the slabs/billets produced at 1150 - 1300°C 15 h to 25 h is carried out, wherein c) the homogenization annealing is carried out in particular after a first hot forming.
  • Alloy 825 CTP has a higher PREN of approx. 42 than Alloy 825 and is not titanium alloyed. Alloy 825 CTP material was developed to overcome the following disadvantages of Alloy 825:
  • the aim of the invention is to bring the material described in DE 102014002401 A1 to a new area of application.
  • Fe residue as well as impurities resulting from the melting process, which is processed as an alloyed solid in the form of wire, strip, rod or powder via the molten phase and is used in wet corrosion applications in the oil and gas and chemical industries.
  • Alloy 825 CTP as a filler material for welding is not described in DE 102014 002 402 A1 and the product forms of welding wire, welding strip and powder (e.g. for additive manufacturing) are not mentioned.
  • the new area of application is characterized by the fact that the material is basically processed via the molten phase.
  • the element carbon is given in the alloy as follows:
  • carbon can be limited as follows:
  • the chromium content is between 20.0 and 23.0%.
  • Cr can preferably be set in the alloy within the spread range as follows:
  • the nickel content is between 39.0 and 44.0%, with preferred ranges being set as follows:
  • the molybdenum content is between > 4.0 - ⁇ 7.0%, whereby, depending on the area of application of the alloy, preferred molybdenum contents can be set as follows:
  • Figure 2 shows a macro cross-section of the welded joint. No hot cracks were found in the weld.
  • the Alloy 825 or FM 825 CTP has been melted in the following compositions:
  • the material FM 825 CTP has been melted on an industrial scale as a welding filler material and further processed into welding filler material, among other things as welding wire with a diameter of 1.00 mm.
  • Welding speed 55 cm/min and pure argon was used as the protective gas.
  • the build-up welding was partially carried out in 2 layers. Both the visual inspection and the dye penetrant inspection showed that neither macro nor micro hot cracks could be detected on the weld metal surface.

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Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung (in Masse-%) C max. 0,02 % S max. 0,01 % N max. 0,03 %, Cr 20,0 - 23,0 %, Ni 39,0 - 44,0 %, Mn 0,4 - < 1,0 %, Si 0,1 - < 0,5 %, Mo > 4,0 - < 7,0 %, Nb max. 0,15 %, Cu > 1,5 - < 2,5 %, Al 0,05 - < 0,3 %, Co max. 0,5 %, B 0,001 - < 0,005 %, Mg 0,005 - < 0,015 %, Fe Rest, sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, die als legierter Feststoff in Form von Draht, Band, Stab oder Pulver über die schmelzflüssige Phase weiterverarbeitet und im Bereich von Nasskorrosionsanwendungen in der Öl- und Gas-, sowie der chemischen Industrie eingesetzt wird.

Description

Verwendung einer titanfreien Nickel-Chrom-Eisen-Molybdän-Legierung
Die Erfindung betrifft die Verwendung einer titanfreien Nickel-Chrom-Eisen- Molybdän-Legierung mit hoher Lochfraß- und Spaltkorrosionsbeständigkeit sowie hoher Streckgrenze und Festigkeit.
Die Legierung Alloy 825 ist ein Werkstoff mit hoher Korrosionsbeständigkeit, die in der Öl- und Gas- sowie der chemischen Industrie eingesetzt wird. Die Legierung Alloy 825 wird unter der Werkstoffnummer 2.4858 vertrieben und weist folgende chemische Zusammensetzung auf: C < 0,05 %, S < 0,03 %, Cr 19,5 - 23,5 %, Ni 38 - 46 %, Mn < 1 ,0 %, Si < 0,5 %, Mo 2,5 - 3,5 %, Ti 0,6 - 1 ,2 %, Cu 1 ,5 - 3,0 %, AI < 0,2 %, Fe Rest.
Bei der Legierung Alloy 825 handelt es sich um einen titanstabilisierten Werkstoff, das heißt, die Titanzugabe soll möglichst den schädlichen Kohlenstoff im Werkstoff neutralisieren. Der Alloy 825 wird als Nasskorrosionslegierung in verschiedenen industriellen Bereichen, darunter auch in der Öl- und Gasindustrie, eingesetzt und weist mit einer PREN von 30 eine nur mittelmäßige Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion, insbesondere in Meerwasseranwendungen, auf. Unter der Wirksumme PREN versteht der Fachmann die Pitting Resistance Equivalent Number.
PREN = 1 x % Cr + 3,3 x % Mo
Die PREN fasst die Legierungselemente mit positiver Wirkung für die Loch- und Spaltkorrosionsbeständigkeit in einer werkstoffspezifischen Kennzahl zusammen.
Als Schweißzusatzwerkstoff bzw. Filler Metal (FM) hat sich der Alloy 825 (ISO 18274: Ni8065) bislang nicht durchgesetzt und wird kaum eingesetzt. Der Grund hierfür ist die schwierige Verarbeitbarkeit, die sich darin zeigt, dass das Schweißgut oftmals Heißrisse in Form von Erstarrungs- und Wiederaufschmelzrissen aufweist. Besonders in den kritischen Anwendungen der Öl- und Gasindustrie stellen diese Verarbeitungsprobleme, die werkstoffinhärent sind, ein Ausschlusskriterium dar, die dazu führen, dass oftmals statt des FM 825 ein alternativer Schweißzusatzwerkstoff eingesetzt wird, und zwar der Schweißzusatzwerkstoff FM 625 (ISO 18274: Ni6625). Der FM 625 weist gegenüber dem FM 825 allerdings folgende Nachteile auf:
1.) Der FM 625 ist im Vergleich zum FM 825 sehr hoch legiert und enthält mindestens 58,0 % Nickel, mindestens 8,0 % Molybdän und mindestens 3,0 % Niob. Zum Schweißen von Bauteilen aus Alloy 825 ist der FM 625 als Schweißzusatzwerkstoff daher unnötig stark überlegiert, wodurch hohe Kosten entstehen und unnötig Ressourcen, wie zum Beispiel das seltene Element Niob, verbraucht werden.
2.) Das Schweißgut aus FM 625 ist im Vergleich zum FM 825 schlechter mechanisch nachbearbeitbar beim Überdrehen von zum Beispiel Auftragsschweißungen oder bei der Einebnung von Schweißnahtüberhöhungen, da es eine deutlich größere Härte aufweist. So beträgt die Härte von FM 825 Schweißgütern nicht mehr als 250 HV10, während die Härte von FM 625 Schweißgütern in der Regel bei 310 HV10 liegt.
3.) Beim FM 625 besteht durch das Legierungselement Niob die Gefahr der unerwünschten gamma"- bzw. delta-Phasenbildung, insbesondere bei einer Wärmebehandlung nach dem Schweißen (sogenannte Post Weld Heat Treatment, PWHT) oder bei einer Warmformgebung zum Beispiel durch induktives Biegen von auftragsgeschweißten Rohren. Durch die Bildung von gamma"- bzw. delta-Phase geht ein drastischer Verlust der Korrosionsbeständigkeit und / oder Duktilität einher.
Neben einer vergleichsweise geringen PREN und einer sehr schlechten Schweißbarkeit durch Heißrissbildung weist der FM 825 einen weiteren Nachteil auf, und zwar Titan als Legierungselement. Titan kann beim Schmelzschweißen, wenn der Werkstoff als flüssige Phase vorliegt, leicht unkontrolliert oxidieren, was dann zu einer Verarmung des interstitiellen Titans im Schweißgut - und damit zu einer Undefinierten Verringerung seiner stabilisierenden Wirkung führen kann. Darüber hinaus kann die Oxidation bzw. Nitrierung von Titan während des Schweißens dazu führen, dass die Qualität einer Schweißverbindung deutlich abnimmt, indem die erzeugten und im Schweißgut verteilten Titanoxid- oder Titannitrid-Partikel die Festigkeit, Duktilität und/oder Korrosionsbeständigkeit des Schweißgutes reduzieren.
Der in der DE 102014002 402 A1 beschriebene Werkstoff, auch bekannt unter dem Namen Alloy 825 CTP, wird nur in den Produktformen Blech, Band, Rohr (längsnahtgeschweißt und nahtlos), Stangen oder als Schmiedeteil verwendet.
Die genannte Druckschrift offenbart eine titanfreie Legierung mit hoher Lochfraß- und Spaltkorrosionsbeständigkeit sowie hoher Streckgrenze im kaltverfestigten Zustand, mit (in Gew.-%) C max. 0,02 %
S max. 0,01 %
N max. 0,03 %
Cr 20,0 - 23,0 %
Ni 39,0 - 44,0 %
Mn 0,4 - < 1 ,0 %
Si 0,1 - < 0,5 %
Mo > 4,0 - < 7,0 %
Nb max. 0,15 %
Cu > 1 ,5 - < 2,5 %
AI 0,05 - < 0,3 %
Co max. 0,5 %
B 0,001 - < 0,005 %
Mg 0,005 - < 0,015 %
Fe Rest, sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. Ferner beschrieben wird ein Verfahren zur Herstellung dieser Legierung, indem: a) die Legierung offen im Strang- oder Blockguss erschmolzen wird, b) zur Aufhebung der durch den erhöhten Molybdängehalt verursachten Seigerungen eine Homogenisierungsglühung der erzeugten Brammen/Knüppel bei 1150 - 1300°C über 15 h bis 25 h durchgeführt wird, wobei c) die Homogenisierungsglühung insbesondere im Anschluss an eine erste Warmumformung durchgeführt wird.
Der vorab beschriebene Werkstoff (Alloy 825 CTP) weist gegenüber dem Alloy 825 eine höhere PREN von ca. 42 auf und ist nicht titanlegiert. Der Werkstoff Alloy 825 CTP wurde entwickelt, um folgende Nachteile des Alloy 825 zu überwinden:
1.) schlechte Schmelz- und Gießbarkeit durch Ti-Anteil (Stichwort: Clogging)
2.) unerwünschte TiC bzw. Ti (C, N) Ausscheidungen im Gefüge
3.) nicht seewasserbeständig / relativ schlechte Loch- und Spalt-
Korrosionsbeständigkeit.
Ziel der Erfindung ist es, den in der DE 102014002401 A1 beschriebenen Werkstoff einem neuen Anwendungsbereich zuzuführen.
Dieses Ziel wird erreicht durch die Verwendung einer titanfreien Legierung mit der folgenden Zusammensetzung (in Masse-%):
C max. 0,02 %
S max. 0,01 %
N max. 0,03 %
Cr 20,0 - 23,0 %
Ni 39,0 - 44,0 %
Mn 0,4 - < 1 ,0 %
Si 0,1 - < 0,5 %
Mo > 4,0 - < 7,0 %
Nb max. 0,15 %
Cu > 1 ,5 - < 2,5 % AI 0,05 - < 0,3 %
Co max. 0,5 %
B 0,001 - < 0,005 %
Mg 0,005 - < 0,015%
Fe Rest, sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, die als legierter Feststoff in Form von Draht, Band, Stab oder Pulver über die schmelzflüssige Phase weiterverarbeitet und im Bereich von Nasskorrosionsanwendungen in der Öl- und Gas-, sowie der chemischen Industrie eingesetzt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Eignung des Alloy 825 CTP als Schweißzusatzwerkstoff wird in DE 102014 002 402 A1 nicht beschrieben und die Produktformen Schweißdraht, Schweißband und Pulver (zum Beispiel für das Additive Manufacturing) werden nicht genannt. Der neue Anwendungsbereich ist dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff grundsätzlich über die schmelzflüssige Phase verarbeitet wird.
Das Element Kohlenstoff ist wie folgt in der Legierung gegeben:
- max. 0,02 %
Alternativ kann Kohlenstoff wie folgt begrenzt werden:
- max. 0,015 %
- max. 0,01 %
- < 0,01 %
Der Chromgehalt liegt zwischen 20,0 und 23,0 %. Bevorzugt kann Cr innerhalb des Spreizungsbereichs wie folgt in der Legierung eingestellt werden:
- 20,0 bis 22,0 %
- 21 ,0 bis 23,0 % 20,5 bis 22,5 %
22,0 bis 23,0 %
Der Nickelgehalt liegt zwischen 39,0 und 44,0 %, wobei bevorzugte Bereiche wie folgt eingestellt werden können:
- 39,0 bis < 42,0 %
- 39,0 bis <41 ,0 %
- 39,0 bis < 40,0 %
Der Molybdängehalt liegt zwischen > 4,0 - < 7,0 %, wobei hier, je nach Einsatzbereich der Legierung, bevorzugte Molybdängehalte wie folgt eingestellt werden können:
- > 5,0 bis < 7,0 %
- > 5,0 bis < 6,5 %
- > 5,5 bis < 6,5 %
- > 6,0 bis < 7,0 %
Der Werkstoff kann bevorzugt für folgende Anwendungen eingesetzt werden: als draht- oder stabförmiger Schweißzusatzwerkstoff für das
Verbindungsschweißen für den Grundwerkstoff Alloy 825 oder Alloy 825 CTP, als draht- oder stabförmiger Schweißzusatzwerkstoff für das
Verbindungsschweißen für super-austenitische Stähle oder Nickelbasislegierungen, für die Anwendung Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) - also das Herstellen von Bauteilen mittels Lichtbogenschweißprozessen unter Verwendung von Schweißdraht, in Form von Pulver für das sog. Plasma Pulver Schweißverfahren, in Form von Pulver für das sog. additiv-fertigende Druck-Verfahren zur Herstellung von Bauteilen, in Form von Band für das sog. Elektroschlacke und/oder Unterpulverschweißen zum Auftragsschweißen oder Verbindungsschweißen, in Form von Pulver für thermische Spritzprozesse, z.B. dem Flammspritzen, in Form einer umhüllten Stabelektrode, in Form von Fülldrahtelektroden.
Es stellte sich in durchgeführten Heißrissuntersuchungen, in Schweißversuchen und Modellierungsbetrachtungen überraschenderweise heraus, dass die Heißrisssicherheit, also die Resistenz eines Werkstoffes gegen die Bildung von Erstarrungs- und Wiederaufschmelzrissen im Zuge einer schmelzflüssigen Verarbeitung des obengenannten Werkstoffes, sprunghaft besser ist als beim Schweißdraht FM 825.
Die Vorteile des FM 825 CTP gegenüber des FM 825 zeigen die Untersuchungen mittels Modified Varestraint Transvarestraint (MVT)-Heißriss-Test durch folgendes Ergebnis:
Beim MVT-Test handelt es sich um einen fremdbeanspruchten Heißrisstest, mit dem Proben des Werkstoffs FM 825 CTP und Proben des FM 825 nacheinander mit einer Streckenergie von 7,5 kJ/cm und 14,5 kJ/cm bei applizierten Gesamtbiegedehnungen der jeweiligen Proben von 1 %, 2 % und 4 % geprüft wurden. Die Auswertung erfolgte nach Länge der nach dem Prüfvorgang auf der Oberfläche der Probe in der Schweißgut- und Wärmeeinflusszone befindlichen Heißrisse. Die Werte der Versuchsserien wurden dann vergleichend in einem Diagramm dargestellt, in welchem Werkstoffe gemäß der ermittelten Prüfwerte grundsätzlich in drei Heißrissklassen eingeteilt werden können (Bild 1 ). Für die durchgeführten Untersuchungen wurden Proben aus reinem Schweißgut eingesetzt.
Gemäß diesen MVT-Ergebnissen liegt FM 825 geschweißt mit einer Streckenenergie von 7,5 kJ /cm mit den jeweils angewendeten Gesamtbiegedehnungen von 1 %, 2 % und 4 % mit den gemessenen Heißrisswerten (Gesamtheißrisslänge) im Sektor 2 mit der Bedeutung „Tendenz zur Heißrissneigung“ und im Sektor 3 mit der Bedeutung „heißrissgefährdet“. Bei den in gleicher Art und Weise durchgeführten MVT-Tests mit dem FM 825 CTP liegen alle Heißrisswerte (Gesamtheißrisslängen) im Sektor 1 , welcher den Werkstoff als „heißrisssicher“ klassifiziert. Die MVT-Untersuchungen zeigen somit eine unerwartet gute Schweißeignung in Form der hohen Heißrissresistenz des FM 825 CTP.
Die überraschenden Ergebnisse der MVT-Untersuchungen wurden überprüft, indem mittels Plasma-Schweißverfahrens zwei Bleche des Alloy 825 CTP mit der Chargennummer 130191 im Stumpfstoß zusammengeschweißt wurden, wobei folgender Schweißparametersatz verwendet wurde: Schweißstrom = 220 A, Schweißspannung = 19,5 V, Schweißgeschwindigkeit = 30 cm/min., Plasmagasrate = 1 l/min, Schutzgasrate = 20 l/min, Arbeitsabstand = 5 mm.
Bild 2 zeigt einen Makro-Querschliff der Schweißverbindung. Es wurden keine Heißrisse in der Schweißnaht gefunden.
Es wurden zur weiteren Untersuchung der überraschend guten Schweißbarkeit J- Mat Pro Berechnungen durchgeführt. Bild 3 zeigt einen Vergleich der Erstarrungsintervalle von FM 825 CTP und vom FM 825 in Abhängigkeit der Abkühlgeschwindigkeit. Das Erstarrungsintervall ist im Modell ein Indikator für die Heißrissanfälligkeit eines Werkstoffes und ist im Idealfall (zum Beispiel bei einem Reinstoff) gleich 0. Da beim Schweißen die Abkühlgeschwindigkeit je nach Verfahren, Bauteildicke, Schweißparametern, etc. stark variiert, ist die Betrachtung nicht nur einer einzelnen Abkühlgeschwindigkeit, sondern die Betrachtung eines Bereiches der Abkühlgeschwindigkeit von 0 °C/s bis 50 °C/s besonders aussagekräftig. Es zeigt sich in Bild 3, dass für den FM 825 CTP im gesamten untersuchten Abkühlgeschwindigkeitsbereich ein um 40 °C bis 70 °C geringeres Erstarrungsintervall modelliert wurde als für den FM 825.
Der Alloy 825 beziehungsweise FM 825 CTP ist in folgenden Zusammensetzungen erschmolzen worden: Der Werkstoff FM 825 CTP ist als Schweißzusatzwerkstoff großtechnisch erschmolzen und zu Schweißzusatzwerkstoff unter anderem als Schweißdraht mit einem Durchmesser von 1 ,00 mm weiterverarbeitet worden.
Mit dem Draht der Charge 132490 wurden vollmechanisierte Auftragschweißungen auf S 355 C-Stahl mittels des Metall-Inert-Gasschweißprozesses (MIG Verfahren) unter Verwendung des Pulslichtbogens, wie in Bild 4 prinzipiell dargestellt, durchgeführt. Als Schweißparametersatz wurde verwendet: Schweißstrom = 170 A, Schweißspannung = 24 V, Drahtgeschwindigkeit = 7,4 m/min.,
Schweißgeschwindigkeit = 55 cm/min und als Schutzgas wurde Rein-Argon eingesetzt. Die Auftragsschweißung wurde teilweise 2-lagig ausgeführt. Es zeigte sich sowohl mittels Sichtprüfung als auch mittels Farbeindringprüfung, dass weder Makro- noch Mikroheißrisse auf der Schweißgutoberfläche zu detektieren waren.
Die Ergebnisse belegen folgende neue Erkenntnisse: der FM 825 CTP kann für das Auftragsschweißen verwendet werden zum Beispiel für die Enden von mechanisch plattierten Rohren, der FM 825 CTP kann als Verbindungsschweißwerkstoff für das Fügen von Alloy 825 und /oder Alloy 825 CTP Bauteilen eingesetzt werden, der FM 825 CTP kann eingesetzt werden als Werkstoff für das formgebende Auftragsschweißen (WAAM) und ist dabei besser nachbearbeitbar als entsprechende additive-gefertigte Bauteile aus z.B. FM 625, der FM 825 CTP kann in Form von Pulver für den Bereich Additive Manufacturing eingesetzt werden und dabei eine kostengünstigere, ressourcenschonendere und besser mechanisch nachbearbeitbare Alternative zum FM 625 darstellen, im Gegensatz zum FM 825 stellt beim FM 825 CTP das Titan kein Legierungselement dar. Daher sind Schutzgase mit Stickstoff(-anteilen) für das Schweißen und/oder Drucken anstelle der sonst eingesetzten Edelgase möglich, was die Herstellkosten reduziert. Bezugszeichenliste
Bild 1 : MVT-Diagramm mit empirischen Sektoren zur Bewertung der
Heißrisssicherheit
Bild 2: Metallografischer Querschliff der Plasma Schweißnaht
Bild 3: Erstarrungsintervalle von FM 825 CTP (Alloy 825 CTP) und FM 825
(Alloy 825) im Vergleich in Abhängigkeit der Abkühlgeschwindigkeit
Bild 4: Schematische Darstellung der Prüfung der Schweißbarkeit von FM
825 CTP mittels Auftragschweißung

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung einer Legierung der Zusammensetzung (in Masse-%)
C max.0,02 %
S max.0,01 %
N max.0,03 %
Cr 20,0-23,0%
Ni 39,0-44,0%
Mn 0,4 -<1,0%
Si 0,1 -<0,5%
Mo > 4,0 - < 7,0 %
Nb max.0,15%
Cu >1,5 -<2,5%
AI 0,05 - < 0,3 %
Co max.0,5 %
B 0,001 - < 0,005 %
Mg 0,005 -<0,015%
Fe Rest, sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen, die als legierter Feststoff in Form von Draht, Band, Stab oder Pulver über die schmelzflüssige Phase weiterverarbeitet und im Bereich von Nasskorrosionsanwendungen in der Öl- und Gas-, sowie der chemischen Industrie eingesetzt wird.
2. Verwendung nach Anspruch 1 mit (in Masse-%)
C max.0,015%
S max.0,005 %
N max.0,02 %
Cr 21,0 -<23,0%
Ni > 39,0 - < 43,0 %
Mn 0,5 - 0,9 %
Si 0,2 - < 0,5 % Mo >4,5- 6,5%
Nb max.0,15%
Cu > 1,6 -<2,3%
AI 0,06 - < 0,25 %
Co max.0,5 %
B 0,002 - 0,004 %
Mg 0,006-0,015%
Fe Rest, sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2 mit (in Masse-%)
C max.0,010%
S max.0,005 %
N max.0,02 %
Cr 22,0 - < 23 %
Ni > 39,0 - < 43,0 %
Mn 0,55 - 0,9 %
Si 0,2 - < 0,5 %
Mo >5,0 -6,5%
Nb max.0,15%
Cu > 1,6 -<2,2%
AI 0,06 - < 0,20 %
Co max.0,5 %
B 0,002 - 0,004 %
Mg 0,006-0,015%
Ti max.0,10%
P max.0,025 %
W max.0,50 %
Fe min.22 % sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. 14 Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff als draht- oder stabförmiger Schweißzusatzwerkstoff für das Auftragsschweißen mittels Lichtbogen- oder Laserprozess eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff als draht- oder stabförmiger Schweißzusatzwerkstoff für das Verbindungsschweißen für Grundwerkstoffe, wie Alloy 825 oder Alloy 825 CTP eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff als draht- oder stabförmiger Schweißzusatzwerkstoff für das Verbindungsschweißen für super-austenitische Stähle und/oder Nickelbasislegierungen eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff mittels Additive Manufacturing durch den Lichtbogen-, Laser- oder Elektronstrahlschweißprozesses unter Verwendung von Schweißdraht verarbeitet wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Pulver für das sogenannte Plasma Pulver Schweißverfahren eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Pulver für sogenannte additiv-fertigende Druck- Verfahren zu Herstellung von Bauteilen eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Band für das sogenannte Elektroschlacke- und/oder Unterpulverschweißen, zum Auftragsschweißen oder zum Verbindungsschweißen eingesetzt wird. 15 Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Pulver für thermische Spritzprozesse, insbesondere das Flammspritzen, eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form einer umhüllten Stabelektrode eingesetzt wird. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Fülldrahtelektroden eingesetzt wird.
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