EP4274926A1 - Method for determining the noil quantity on a combing machine and combing machine - Google Patents

Method for determining the noil quantity on a combing machine and combing machine

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Publication number
EP4274926A1
EP4274926A1 EP21843597.2A EP21843597A EP4274926A1 EP 4274926 A1 EP4274926 A1 EP 4274926A1 EP 21843597 A EP21843597 A EP 21843597A EP 4274926 A1 EP4274926 A1 EP 4274926A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sliver
lap
combing
mass
combed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21843597.2A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Nicole Saeger
Roland Friedrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Truetzschler Group SE
Original Assignee
Truetzschler Group SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Truetzschler Group SE filed Critical Truetzschler Group SE
Publication of EP4274926A1 publication Critical patent/EP4274926A1/en
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/04—Combing machines with pinned cylinders, e.g. rectilinear
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G31/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop motions
    • D01G31/006—On-line measurement and recording of process and product parameters

Definitions

  • the invention relates to a method for determining the quantity of noils on a combing machine, and a combing machine with a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a gripper unit by means of a roller and a feed cylinder, and the noils being picked up by means of a fixed and circular comb are combed out of the batting sliver and sucked off, and the resulting fiber web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the sliver mass of all combed slivers being determined before the can coiler.
  • the quality of a yarn is determined, among other things, by a high proportion of long fibers, since short fibers give the yarn less strength.
  • the short fibers can be combed out by a combing machine. Round and top combs separate short fibres, neps, trash and dust from the previously connected fibres.
  • a high proportion of waste, also known as noils can be an indication of good yarn quality in the future. However, it can also be an indication of poor fiber feed, which has a disproportionately high proportion of short fibers, neps, trash and dust that must first be removed.
  • a high number of noils can be an indication of an incorrect setting or of defects on the machine.
  • the amount of noils should be determined as precisely as possible, since the disposed amount of short fibers is ultimately an expensive waste product.
  • Various systems are known in practice for determining noils, which are recorded with different effort by means of sensors or whose mass is weighed.
  • WO 93/12278 A1 discloses the arrangement of sensors for detecting the combed-out noils for each separate combing head or for all noils of the combing machine.
  • DE 102006002390 A1 describes the associated setting options of the combing machine depending on the fiber quality.
  • each combing head of a combing machine has sensors with which the weight of a lap roll is measured in front of the combing head.
  • the combed out noils are removed via suction under the circular comb.
  • the output mass is measured using a measuring funnel or sensor and compared with the input mass.
  • a controller compares the measurement data, with the difference in mass corresponding to the noils combed out.
  • the controller can change the proportion of Display noils for each combing head separately or for the entire combing machine and use this to influence the setting of the combing machine.
  • the circular comb and the cleaning brush of the circular comb are arranged in a vacuum-extracted channel which pulls off the combs.
  • the number of noils can be determined by means of a sensor.
  • WO 2016/067155 A1 discloses several sensors with which the proportion of noils on the circular comb and thus the combing intensity or the cleaning intensity of a brush roller is monitored.
  • a disadvantage of this prior art is that a separate measuring device for determining the initial mass is arranged for each combing head, which can be very complex and also prone to errors.
  • the invention relates to a method for determining the amount of noils on a combing machine with several combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a gripper unit by means of a feed cylinder, the noils being combed out of the lap sliver and sucked off by means of fixed and circular combs , and the resulting fibrous web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the sliver mass of all combed slivers being determined before the can coiler.
  • the invention includes the technical teaching that the sliver mass of all lap laps entering the combing machine, the number of combing cycles, the tensioning delay of the lap sliver and the feed amount are entered manually by means of an input device and converted into a sliver mass to be combed in a controller, wherein the controller subtracts the outgoing sliver mass determined by the sensor from this sliver mass to be combed and displays the quantity of combed noils by means of an output device.
  • the method and the associated combing machine have a simpler structure than in the prior art.
  • the measuring devices after each combing head omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined.
  • This is a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding count. If the winding count deviates from the target values or if the fiber mass entering the comber deviates, the tensioning draft can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is precisely determined by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device only has to be calibrated once with little effort.
  • Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils.
  • the control of the combing machine has to be designed to calculate the quantity of noils. After this procedure, the values for the incoming belt mass are entered manually into the control.
  • the invention also provides a method for determining the quantity of noils on a combing machine with a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a nipper unit by means of a feed cylinder, the noils being removed by means of fixed and circular combs are combed out of the lap sliver and sucked off, and the resulting fiber web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the weight of the lap rolls on the combing head and the sliver mass of all combed slivers before the can deposit is determined.
  • Such a method is characterized in that within a controller, the weight of the lap roll or the change in weight over the unwound length of the
  • Wadding sliver or is converted over a certain time into an incoming sliver mass and from this sliver mass to be combed the outgoing sliver mass determined by the sensor after the drafting system is subtracted and the quantity of combed-out noils is displayed by means of an output device. Also the outgoing one determined after the drafting system
  • Sliver mass is determined over the length of the sliver or over a certain period of time.
  • the values for the incoming strip mass are only partly entered manually into the control, or are automatically determined by the control.
  • Delay device can be compensated.
  • the amount of fibers to be combed out is thereby more uniform and the combed sliver has a higher quality than in the prior art.
  • errors on the machine e.g. a broken top comb
  • quality defects on the lap feed can be detected very quickly.
  • the device and the method have a simpler structure than in the prior art.
  • the measuring devices after each combing head are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver is determined at the sliver funnel or after the drafting system before the can coiler.
  • the number of comb games and the stretching delay of the lap sliver can be entered manually by means of an input device.
  • the weight of the lap rolls can be determined at each combing head. This means that fluctuations in sliver mass can be recorded at each combing head and compensated for, for example, by adjusting the draft.
  • the combed sliver mass can be determined after each combing head with a sensor which can be arranged in the sliver funnel with which the fibrous web is formed into a sliver. In this variant, too, fluctuations in the fiber mass to be combed can be compensated for at each combing head by changing the tension draft.
  • the quantity of noils combed out can be changed by adjusting machine parameters such as the insertion depth of the top comb, changing the eccentricity and/or changing the number of comb cycles.
  • the combing machine has a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head and fed to a gripper unit by means of a roller and a feed cylinder.
  • the noils are combed out of the batting sliver with a top and round comb and sucked off, and the resulting fibrous web is formed into a sliver using a sliver funnel.
  • These individual slivers are stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, the weight of the lap roll on the combing head and the sliver mass of all combed slivers before the can coiler is determined by sensors.
  • the combing machine is characterized in that the sliver mass of all lap laps entering the combing machine, the number of combing cycles, a tensioning delay of the lap sliver, and the feed amount are entered manually by means of an input device, and a controller is designed to process the entered data converted to a sliver mass to be combed, the controller subtracting the outgoing sliver mass determined by the sensor from this sliver mass to be combed and displaying the quantity of noils combed out by means of an output device.
  • the combing machine has a simpler structure than in the prior art.
  • the measuring devices after each combing head are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined.
  • This is a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding count. If there is a deviation from the target values for the winding count or the fiber mass entering the comber, the tension draft can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is precisely determined by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device only has to be calibrated once with little effort.
  • Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils.
  • the combing machine differs from the prior art in terms of the control system, which can determine the quantity of noils by calculating the incoming sliver mass by subtracting the measured outgoing sliver mass.
  • the advantage for the customer is that the quantity of noils no longer has to be weighed manually, but that conclusions about the operation of the comber and the quality of the combed sliver are possible through a continuous display of the noil quantity.
  • the combing machine is characterized in that a controller is designed to process the sensor data by converting the weight of the lap roll or the change in weight over the unwound length of the lap sliver or alternatively over a specific time into an incoming sliver mass and from this sliver mass to be combed, the outgoing sliver mass determined by the sensor is subtracted and, as a result, the quantity of noils combed out is displayed by means of an output device.
  • the outgoing sliver mass determined by the sensor can also be based on the length of the sliver or on the sliver mass per units of time are converted.
  • Each combing head preferably has a sensor for determining the weight of the lap roll.
  • a group of combing heads can have a sensor for determining the combined weight of the lap rolls.
  • a sensor for determining the sliver mass can preferably be arranged after each combing head on the sliver funnel with which the fibrous web is formed into a sliver. In combination with the one weight sensor for the group of combing heads, the fluctuation in sliver mass per combing head can nevertheless be determined and/or a sliver break can be detected.
  • At least one lap transport roller is preferably driven.
  • Two lap transport rollers are preferably driven.
  • the lap sliver can be conveyed smoothly into the combing head via the driven lap transport rollers.
  • a tightening delay can preferably be set by changing the speed of the at least one driven lap transport roller and/or the speed of the feed roller. In this way, fluctuations in the incoming sliver mass before the combing process can be compensated to a limited extent.
  • a tensioning draft can preferably be produced on the lap sliver by means of a drafting device which is arranged between the lap transport rollers and the feed roller.
  • the diameter and the speed of the lap transport rollers can be used to control the lap weight over the lap length.
  • the current lap weight for each lap is determined via the sensors on the combing head via the unwound length of each lap or over time, with the diameter and the speed of the driven lap transport rollers being used in the control for the unwound length of each lap.
  • the incoming fiber mass per unwound lap length can thus be determined for each lap, with which fluctuations in the lap weight can be recorded and compensated for via the tensioning delay between the roller and the feed cylinder.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of a combing machine
  • FIG. 4 shows a further schematic side view of a combing head of a combing machine
  • FIG. 5 shows a schematic plan view of a combing machine
  • 6 shows a second exemplary embodiment of the noil measurement on the combing machine
  • 7 shows a third exemplary embodiment of the noil measurement on the combing machine.
  • FIG. 1 shows a combing head 20, of which at least eight are mounted on a combing machine.
  • the combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 21 , 22 , of which the front lap transport roller 21 is connected to a gear 23 which is driven by a motor 24 .
  • the second lap transport roller 22 is connected to the first lap transport roller 21 via a belt drive, so that both lap transport rollers 21 , 22 are driven by the motor 24 and the gear 23 .
  • a lap roll 1 lies on the lap transport roller 21, 22, from which the lap lap 4 is unwound by the rotary movement.
  • the wadding 4 is wound onto a core 1a.
  • the lap band 4 can be deflected on a roller 25 and transferred to a feed cylinder 26 of a tong unit 27 .
  • This embodiment with the roller, the spring-loaded lever 28 and the pressure roller is preferably only used in the automatic lap application process and does not have to be part of every combing machine.
  • the tong unit 27 can be driven back and forth via a lever via a shaft 31 which is connected to the gear 23 .
  • the nipper unit 27 is in a forward position and transfers the combed-out tuft to a subsequent pair of detaching rollers 32.
  • a circular comb 33 is rotatably mounted below the nipper unit 27, which combs out the tuft presented by the closed nipper via its comb segment.
  • the circular comb 33 is also drive-connected to the gear 23 .
  • a ratchet wheel, not shown, is fastened to the feed cylinder 26 and is rotated stepwise by the reciprocating movement of the nipper unit 27 by a pawl, also not shown, and thereby feeds the cotton sliver 4 to the pliers mouth of the pliers for combing out.
  • the lap sliver 4 is continuously unrolled by the rotational movement of the lap 1 over the lap transport rollers 21, 22 and reaches the feed cylinder 26.
  • the lap is then fed via the feed cylinder 26 to the jaws of the nippers unit 27 for combing out and then to the detaching rollers 32 delivered.
  • the resulting fiber web is combined via pairs of take-off rollers 34, 35, 36 and a take-off table 37 by means of a sliver funnel 41 (cf. Fig. 2) to form a sliver F1-F8 and, together with the slivers also formed at the other combing heads, is fed to a drafting system 40 (cf 2).
  • the web emerging from the drafting system is combined into a fiber sliver, the so-called comber sliver, and transferred to a sliver coiler for storage in a can.
  • the combed single-head tape then runs through the pairs of take-off rollers 34 - 36 and is delivered by them onto the take-off table 37 in the form of a tape or fleece.
  • the short fibers, neps and impurities removed from the fiber material by the circular comb 33 and a top comb 38 are sucked as so-called noils through a guide shaft into a suction channel which is assigned to all the combing heads of the machine.
  • the individual head slivers F1-F8 run from the various combing heads of the machine onto an outfeed table 39, usually side by side, to the common drafting unit 40.
  • a sliver funnel 42 is arranged at the outlet of the drafting unit 40, which forms the web into a sliver F which is then placed in a can 10.
  • the sliver funnel 42 has an integrated sensor with which the sliver mass or the sliver mass fluctuations are recorded.
  • the sliver mass per unit of time is determined via the delivery speed of the combing machine K, ie the initial mass.
  • FIG. 3 shows a first exemplary embodiment of the invention, in which a controller S processes the data for determining the noils.
  • an input device E which can be designed as a keyboard or display
  • the winding fineness or incoming fiber mass m in ktex, the comb cycle number N in nips/min and the tension delay Dh2 ⁇ - 22/26 between the driven lap transport rollers 21, 22 and the Feed cylinder 26 entered.
  • the tightening delay DP21-22/26 is therefore the speed difference between the lap transport rollers 21, 22 and the feed roller 26.
  • the feed amount is entered manually into the input device E.
  • the input mass of the fibers i.e. the fiber mass m over the length of the lap belt 4, or converted via the speed of the lap transport rollers 21, 22, the fiber mass m for a certain period of time, is calculated in the controller S using this data.
  • Tension draft differs from stretching in that the fiber sliver cross section is not equalized and two clamping points are not required.
  • the contact of the lap lap 1 on the lap transport rollers 21, 22 and the associated friction in connection with the speed of the feed roller 26 are sufficiently precise for a defined tightening delay, so that the decreasing lap weight has no influence on this.
  • a sensor signal is transmitted to the controller S via the sliver funnel 42, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length.
  • the initial mass of the combed fibers per unit of time can also be determined by conversion via the delivery speed of the drafting system 40 .
  • the combing quantity is determined by the difference between the mathematically determined input mass and the sensor-determined output mass over the length of the sliver F or alternatively over a unit of time.
  • the absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display.
  • the device and the method have a simpler structure than in the prior art.
  • the measuring devices after each combing head 20 are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined.
  • the method according to the invention according to the exemplary embodiment in FIG. 3 involves a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding fineness.
  • the tension distortion DP21-22/26 can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is determined exactly by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device 42 only has to be calibrated once with little effort. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils. In the event of a process change, e.g. B. new submission fineness or feed amount, the manually entered data must be adjusted to the new values.
  • a process change e.g. B. new submission fineness or feed amount
  • the measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel to determine the CV value, or an existing system for determining the CV values can be used to determine the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or already known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process. The number of noils can be determined without additional mechanical effort, e.g. B. increased Fierstellicide due to required sensors on the machine. Another advantage is that already recorded or known data can be used to determine and display the production size, noil percentage, during the ongoing process.
  • FIG. 4 shows a combing head 20, of which at least eight are mounted on a combing machine.
  • the combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 21 , 22 , of which the front lap transport roller 21 is connected to a transmission 23 which is driven by a motor 24 .
  • the second lap transport roller 22 is connected to the first lap transport roller 21 via a belt drive, so that both lap transport rollers unroll the lap lap 1 at the same speed.
  • a lap lap 1 lies on the lap transport rollers 21, 22, from which the lap lap 4 is unwound by the rotary movement.
  • the lap transport rollers 21, 22 can be arranged on a support 11, which is pivotably mounted by means of a joint 12 and rests with one side on a sensor 13, which can be designed as a load cell.
  • the sensor 13 thus always determines the current weight of the lap roll 1, which continuously reduces over the time of the combing process.
  • the sensor 13 thus transmits the current lap weight or the remaining weight of the lap roll 1 to the controller S, which is processed in the controller S via the lap length or alternatively over time, so that the input mass over the unwound length of the lap sliver 4 or per unit of time for each combing head 20 is processed.
  • the embodiment with the sensors 13 for determining the current winding weight is necessary for the embodiments of FIGS. All other details of the combing process are identical to FIG. 1.
  • the spring-loaded pressure roller 30 from FIG. 1 for automatic lap application is not shown here.
  • Fig. 5 is again identical to Figure 2, except for the mounting of the lap rolls 1, which cannot be seen here, which are arranged by means of the lap transport rollers 21, 22 on a support 11, which is pivotally mounted by means of a joint 12 and with one side on a sensor 13 rests, which can be designed as a load cell.
  • Flierzu belongs the second embodiment of the invention according to Figure 6, in which in a controller S the data for determining the noils are processed.
  • This exemplary embodiment assumes the presence of the sensors 13i -13n for determining the winding weight.
  • an input device E which can be designed as a keyboard or display, the winding gauge in ktex, the number of comb cycles in nips and the tightening delay D h 2 i-22/26 between the driven lap transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26 are entered.
  • the data from the sensors 13i -13n are transmitted to the controller S, with which the current winding weight is determined.
  • the lap weight decreases, so that the input mass per running meter or per time interval can be calculated in the control via the unwound length of the lap 4 or via any time interval t.
  • a sensor signal is transmitted via the sliver funnel 42 to the controller S, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length of the sliver F or per unit of time.
  • the amount of noils is determined by the difference between the input mass and the output mass over the length of the sliver F or per unit of time.
  • the absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display. According to the invention, the device and the method have a simpler structure than in the prior art.
  • the measuring devices after each combing head 20 are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel 42 is determined.
  • fluctuations in sliver mass at each combing head 20 can be determined by means of the controller S at short time intervals, which can be directly compensated for by the tensioning delay between the driven lap transport rollers 21, 22 and the feed cylinder 26.
  • the fluctuations in sliver mass and/or the display of the noils are used to determine errors such as a defective top comb or a worn round comb.
  • the method according to the invention according to the exemplary embodiment in FIG winding gauge based.
  • the tensioning delay of the lap belt can be changed, or alternatively the calibration of the sensors 13i - 13n can be checked. Since the input mass and the output mass of the fibers are determined exactly, the calculation is very precise, so that the measuring devices 13i - 13n and 42 only have to be calibrated once with little effort, except for large deviations from the setpoint values of the winding count. If the tension distortion is not changed, fluctuations in the input mass of the fibers are not taken into account. Even then, the determination of the number of noils is still sufficiently accurate. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils.
  • the manually entered data must be adjusted to the new values.
  • the measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel with the CV value determination or an already existing system for determining the CV values can be used for determining the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process.
  • Influences from changes to the machine parameters and their effects on the display of the percentage of noils are displayed directly or, if necessary, after adjusting the manually entered values, e.g. B. the effect of the increased piercing depth on the top comb, or a defective top comb.
  • the adjustment work on the comber is simplified, since the effects on the noil are displayed immediately (this applies to all essential combing head elements according to the amount of feed, e.g. top comb, circular comb, ecartement, soldering time, detaching roller movement.
  • the sensors 13i - 13n can be used to determine the current lap weight for each lap over time t, and the unwound length of each lap can be determined via the diameter and the speed of the lap transport roller 22. Both pieces of information can be used equally for quality control , where the amount of combs ge is the more common value over the length of the sliver F for spinning preparation. The incoming fiber mass per unwound winding length can thus be determined for each roll, with which fluctuations in the lap weight are recorded and the delay between the driven lap transport rollers 21, 22 and the feed cylinder 26 can be compensated.
  • a further exemplary embodiment of FIG. 7 provides for a fully automatic determination of the number of noils without manual input of values.
  • the sensors 13i -13n for determining the lap weight can be arranged in groups, i.e. for four combing heads, for example, a support 11 with a joint 12 and a sensor 13.
  • Two separate lap transport rollers 21, 22 are arranged for each lap lap 1 , both of which are powered. This
  • the exemplary embodiment does not provide an input device E for the winding fineness, the number of comb cycles and the tightening delay between the driven winding transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26.
  • the data from the sensors 13i -13n are transmitted to the controller S, with which the current winding weight of the group is determined.
  • the lap weight of the entire group is reduced, so that the input mass per time interval can be calculated in the control over any time interval t.
  • a sensor signal is transmitted via the sliver funnel 42 to the controller S, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length of the sliver F or per unit of time.
  • the amount of noils is determined by the difference between the input mass and the output mass over the length of the sliver F or per unit of time.
  • the absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display.
  • a further improvement can result if the sliver funnels 41 have measuring devices, so that after each combing head 20 the combed fiber sliver mass is determined. Using this recourse to the prior art, in combination with the group determination of the incoming sliver mass, deviations between the individual combing heads can be determined and compensated for via the tensioning delay of the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 .
  • the device and the method of the exemplary embodiment in FIG. 7 have a simpler structure than according to the prior art.
  • the controller S can use the controller S at short time intervals to detect fluctuations in sliver mass on individual combing heads 20 or the group of Comb heads 20 are determined, which can be directly compensated for via the tension delay between the driven lap transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26.
  • the tensioning distortion of the wadding can be changed. Since the input mass and the output mass of the fibers are determined exactly, the calculation is very precise, so that the measuring devices 13i -13n, 41 and 42 only have to be calibrated once with little effort. If the tensioning distortion of the wadding is not changed, fluctuations in the input mass of the fibers are not taken into account. Even then, the determination of the number of noils is still sufficiently accurate.
  • the production data such as number of comb cycles, tensioning delay of the lap sliver, delivery speed and sliver count sliver pull are routinely recorded on the comber, fed to the control and used automatically for the noil calculation.
  • the measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel to determine the CV value, or an existing system for determining the CV values can be used to determine the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process. Influences from changes to the machine parameters and their effects on the display of the percentage of noils are displayed directly or, if necessary, after adjusting the manually entered values, e.g. B. the effect of the increased piercing depth at the top comb.
  • the adjustment work on the comber is simplified because the effects on the noil are displayed immediately. This applies to all essential combing head elements according to the feed amount, e.g. B. Top comb, circular comb, ecartement, soldering time, detaching roller movement. Furthermore, a good reference value for planning the production, the waste quantity and for defining the machine parameters on the comber is determined, which was previously not displayed on the comber.
  • the rotational speed P2 ⁇ , n22 of the lap transport rollers 21 , 22 can preferably be used to control the lap weight over the lap length.
  • the sensors 13i -13n determine the current lap weight for the group of lap laps over time t, and the unwound length of each lap is determined via the diameter and the speed of the lap transport rollers 21, 22.
  • the sliver mass fluctuation for each combing head can be determined by means of the measuring device on the sliver funnels 41, even if the incoming fiber mass is determined for the entire group of two, four or eight lap rolls.
  • the difference in the measured values on the measuring device of the individual sliver funnels 41 in the group of combing heads enables the fluctuations in sliver mass to be determined.
  • the incoming fiber mass per unwound roll length can thus be determined are recorded, whereby fluctuations in the lap weight are compensated for via the delay between the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 .
  • the winding weight can be determined on the basis of the winding mass that arrives in a certain unit of time.
  • the unwound length e.g. B. on the diameter and the speed of the lap transport rollers 21, 22 to determine.
  • a quality control of the winding machine with regard to the winding weight is thus possible.
  • the exact recording of the winding weight over the winding length enables the winding weight to be changed in a targeted manner on the upstream winding machine, e.g. B. to achieve a constant winding weight over the winding length via delay adjustment or to bring about deliberately desired changes in the winding weight.
  • the tightening delay Dh 2 i-22/26 of the lap belt 4 between the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 is set. This has the advantage of using the already driven winding rollers 21, 22 for the delay. Since not every combing machine has driven winding rollers, the tightening delay of the lap sliver can also be achieved by any other delay devices that are arranged in front of the feed cylinder 26 .
  • the embodiment of FIG. 7 with the automatic determination of the combing percentage can be used both for individual combing heads or for groups of combing heads.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for determining the noil quantity on a combing machine having a plurality of combing heads (20), wherein at least one lap strip (4) unwinds from a lap roll (1) at each combing head (20) and is fed by means of a feed cylinder (26) to a nipper assembly (27), the noils are combed and removed by suction from the lap strip (4) by means of a fixed and cylindrical comb (33, 38), and the fibre web created is formed by means of a sliver trumpet (41) into a fibre strip (F1 – Fn), which is drawn with the other fibre strips from the other combing heads to a single fibre strip (F), wherein the weight of the lap roll on the combing head and the strip mass of all combed fibre strips before the coiler is determined. The invention is characterized in that the weight of the lap roll or the change in weight over the length of the unwound lap strip (4) or over a specified time (m) is converted into an incoming strip mass in a control unit (S) and the outgoing strip mass determined by the sensor is subtracted from this strip mass to be combed and the quantity of noils combed out is indicated on an output device (A).

Description

Titel: Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine und Kämmmaschine Title: Procedure for determining the amount of noils on a combing machine and combing machine
Beschreibung description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine, sowie eine Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt, mittels einer Walze und einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird.The invention relates to a method for determining the quantity of noils on a combing machine, and a combing machine with a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a gripper unit by means of a roller and a feed cylinder, and the noils being picked up by means of a fixed and circular comb are combed out of the batting sliver and sucked off, and the resulting fiber web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the sliver mass of all combed slivers being determined before the can coiler.
Die Qualität eines Garnes wird unter anderem durch einen hohen Anteil langer Fasern bestimmt, da kurze Fasern dem Garn eine geringe Festigkeit geben. Flierzu können in der Spinnereivorbereitung die Kurzfasern durch eine Kämmmaschine ausgekämmt werden. Rund- und Fixkamm separieren Kurzfasern, Nissen, Trash und Staub aus den zuvor miteinander verbundenen Fasern. Ein hoher Anteil an Abgang, auch Kämmling genannt, kann ein Indiz für die zukünftige gute Garnqualität sein. Sie kann aber auch ein Indiz auf eine schlechte Faservorlage sein, die einen unverhältnismäßig hohen Anteil an Kurzfasern, Nissen, Trash und Staub aufweist, der erst entfernt werden muss. Weiterhin kann ein hoher Kämmlingswert ein Indiz für eine fehlerhafte Einstellung sein oder für Defekte an der Maschine. In der Spinnereivorbereitung soll die Menge der Kämmlinge möglichst genau bestimmbar sein, da die entsorgte Menge an Kurzfasern letztendlich auch ein teures Abfallprodukt ist. Zur Bestimmung von Kämmlingen sind verschiedene Systeme in der Praxis bekannt, die mit einem unterschiedlichen Aufwand mittels Sensoren erfasst oder deren Masse gewogen werden. Die WO 93/12278 A1 offenbart die Anordnung von Sensoren zur Erfassung der ausgekämmten Kämmlinge für jeden separaten Kämmkopf oder für alle Kämmlinge der Kämmmaschine. In der DE 102006002390 A1 werden die zugehörigen Einstelloptionen der Kämmmaschine in Abhängigkeit der Faserqualität beschrieben. The quality of a yarn is determined, among other things, by a high proportion of long fibers, since short fibers give the yarn less strength. In preparation for the spinning mill, the short fibers can be combed out by a combing machine. Round and top combs separate short fibres, neps, trash and dust from the previously connected fibres. A high proportion of waste, also known as noils, can be an indication of good yarn quality in the future. However, it can also be an indication of poor fiber feed, which has a disproportionately high proportion of short fibers, neps, trash and dust that must first be removed. Furthermore, a high number of noils can be an indication of an incorrect setting or of defects on the machine. In the spinning preparation, the amount of noils should be determined as precisely as possible, since the disposed amount of short fibers is ultimately an expensive waste product. Various systems are known in practice for determining noils, which are recorded with different effort by means of sensors or whose mass is weighed. WO 93/12278 A1 discloses the arrangement of sensors for detecting the combed-out noils for each separate combing head or for all noils of the combing machine. DE 102006002390 A1 describes the associated setting options of the combing machine depending on the fiber quality.
In der DE 102007039067 A1 weist jeder Kämmkopf einer Kämmmaschine Sensoren auf, mit denen das Gewicht eines Wattewickels vor dem Kämmkopf gemessen wird. Die ausgekämmten Kämmlinge werden über eine Absaugung unter dem Rundkamm entfernt. Nach dem Kämmkopf wird die Ausgangsmasse mittels Messtrichter oder Sensor gemessen und mit der Eingangsmasse verglichen. Eine Steuerung vergleicht die Messdaten, wobei die Differenz der Massen den ausgekämmten Kämmlingen entspricht. Die Steuerung kann den Anteil der Kämmlinge für jeden Kämmkopf separat oder für die gesamte Kämmmaschine anzeigen und darüber die Einstellung der Kämmmaschine beeinflussen. In DE 102007039067 A1, each combing head of a combing machine has sensors with which the weight of a lap roll is measured in front of the combing head. The combed out noils are removed via suction under the circular comb. After the combing head, the output mass is measured using a measuring funnel or sensor and compared with the input mass. A controller compares the measurement data, with the difference in mass corresponding to the noils combed out. The controller can change the proportion of Display noils for each combing head separately or for the entire combing machine and use this to influence the setting of the combing machine.
Nach der EP 3030702 B1 sind der Rundkamm und die Reinigungsbürste des Rundkammes in einem besaugten Kanal angeordnet, der die Kämmlinge abzieht. Mittels eines Sensors kann die Menge der Kämmlinge bestimmt werden. According to EP 3030702 B1, the circular comb and the cleaning brush of the circular comb are arranged in a vacuum-extracted channel which pulls off the combs. The number of noils can be determined by means of a sensor.
Die WO 2016/067155 A1 offenbart mehrere Sensoren, mit denen der Anteil der Kämmlinge auf dem Rundkamm und damit die Kämmintensität bzw. die Reinigungsintensität einer Bürstenwalze überwacht wird. WO 2016/067155 A1 discloses several sensors with which the proportion of noils on the circular comb and thus the combing intensity or the cleaning intensity of a brush roller is monitored.
Nachteilig bei diesem Stand der Technik ist, dass für jeden Kämmkopf eine eigene Messvorrichtung zur Bestimmung der Ausgangsmasse angeordnet ist, was sehr aufwändig und auch fehlerbehaftet sein kann. A disadvantage of this prior art is that a separate measuring device for determining the initial mass is arranged for each combing head, which can be very complex and also prone to errors.
Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Erfassung von Kämmlingen an der Kämmmaschine zu schaffen, die einfach und preiswert aufgebaut ist. Die Erfindung wird durch die Merkmale von Anspruch 1 , 2 und Anspruch 11 und 12 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert. Proceeding from this known state of the art, it is the object of the invention to provide a method and a device for detecting noils on the combing machine, which is of simple and inexpensive construction. The invention is solved by the features of claim 1, 2 and claim 11 and 12. Advantageous developments are defined in the dependent claims.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt, mittels einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird. Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass mittels einer Eingabevorrichtung die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele, der Anspannverzug des Wattenbandes, sowie der Speisebetrag manuell eingegeben werden und in einer Steuerung zu einer zu kämmenden Bandmasse umgerechnet wird, wobei die Steuerung von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. The invention relates to a method for determining the amount of noils on a combing machine with several combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a gripper unit by means of a feed cylinder, the noils being combed out of the lap sliver and sucked off by means of fixed and circular combs , and the resulting fibrous web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the sliver mass of all combed slivers being determined before the can coiler. The invention includes the technical teaching that the sliver mass of all lap laps entering the combing machine, the number of combing cycles, the tensioning delay of the lap sliver and the feed amount are entered manually by means of an input device and converted into a sliver mass to be combed in a controller, wherein the controller subtracts the outgoing sliver mass determined by the sensor from this sliver mass to be combed and displays the quantity of combed noils by means of an output device.
Erfindungsgemäß ist das Verfahren und die zugehörige Kämmmaschine einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Dabei handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. in die Kämmmaschine einlaufende Fasermasse kann der Anspannverzug verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Im Vergleich zum Stand der Technik muss lediglich die Steuerung der Kämmmaschine ausgebildet sein, die Menge der Kämmlinge rechnerisch zu bestimmen. Nach diesem Verfahren werden die Werte für die einlaufende Bandmasse manuell in die Steuerung eingegeben. According to the invention, the method and the associated combing machine have a simpler structure than in the prior art. In particular, the measuring devices after each combing head omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined. This is a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding count. If the winding count deviates from the target values or if the fiber mass entering the comber deviates, the tensioning draft can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is precisely determined by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device only has to be calibrated once with little effort. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils. In comparison to the prior art, only the control of the combing machine has to be designed to calculate the quantity of noils. After this procedure, the values for the incoming belt mass are entered manually into the control.
In gleicher Weise sieht die Erfindung auch ein Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen vor, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt wird, mittels einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt wird, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird. In the same way, the invention also provides a method for determining the quantity of noils on a combing machine with a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head, being fed to a nipper unit by means of a feed cylinder, the noils being removed by means of fixed and circular combs are combed out of the lap sliver and sucked off, and the resulting fiber web is formed into a sliver by means of a sliver funnel, which is stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, with the weight of the lap rolls on the combing head and the sliver mass of all combed slivers before the can deposit is determined.
Ein solches Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Steuerung das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die abgewickelte Länge desSuch a method is characterized in that within a controller, the weight of the lap roll or the change in weight over the unwound length of the
Wattenbandes oder über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor nach dem Streckwerk ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Auch die nach dem Streckwerk ermittelte ausgehendeWadding sliver or is converted over a certain time into an incoming sliver mass and from this sliver mass to be combed the outgoing sliver mass determined by the sensor after the drafting system is subtracted and the quantity of combed-out noils is displayed by means of an output device. Also the outgoing one determined after the drafting system
Bandmasse wird über die Länge des Faserbandes oder über eine bestimmte Zeit ermittelt.Sliver mass is determined over the length of the sliver or over a certain period of time.
Nach diesem Verfahren werden die Werte für die einlaufende Bandmasse nur teilweise manuell in die Steuerung eingegeben, oder von der Steuerung automatisch ermittelt. Wird dieAccording to this method, the values for the incoming strip mass are only partly entered manually into the control, or are automatically determined by the control. Will the
Wickelfeinheit manuell in die Steuerung eingegeben, hat dies in Kombination mit der Ermittlung des Wickelgewichtes über die Länge des abgewickelten Wattenbandes den Vorteil, dass sofortIf the winding fineness is entered manually into the control, this has the advantage, in combination with the determination of the winding weight over the length of the unwound wadding, that immediately
Bandmassenschwankungen am Eingang der Kämmmaschine erkannt werden und mittels einerBand mass fluctuations are detected at the entrance of the comber and by means of a
Verzugseinrichtung kompensiert werden können. Die auszukämmende Fasermenge wird dadurch gleichmäßiger und das gekämmte Faserband weist eine höhere Qualität auf, als nach dem Stand der Technik. Gleichzeitig können dann bei Schwankungen der Kämmlingsmenge sehr schnell Fehler an der Maschine (zum Beispiel auf einen gebrochenen Fixkamm) oder Qualitätsmängel an der Wattenvorlage erkannt werden. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes am Bandtrichter bzw. nach dem Streckwerk vor der Kannenablage ermittelt. Über die Daten der Sensoren, mit denen das Gewicht der Wattewickel bestimmt wird, können mittels der Steuerung bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf ermittelt werden, die über den Anspannverzug des Wattenbandes direkt kompensiert werden können. Delay device can be compensated. The amount of fibers to be combed out is thereby more uniform and the combed sliver has a higher quality than in the prior art. At the same time, if there are fluctuations in the number of noils, errors on the machine (e.g. a broken top comb) or quality defects on the lap feed can be detected very quickly. According to the invention, the device and the method have a simpler structure than in the prior art. In particular, the measuring devices after each combing head are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver is determined at the sliver funnel or after the drafting system before the can coiler. Using the data from the sensors, with which the weight of the lap roll is determined, fluctuations in sliver mass at each combing head can be determined by means of the controller at short time intervals, which can be directly compensated for by the tensioning distortion of the lap sliver.
Vorzugsweise kann die Anzahl der Kammspiele und der Anspannverzug des Wattenbandes mittels einer Eingabevorrichtung manuell eingegeben werden. Preferably, the number of comb games and the stretching delay of the lap sliver can be entered manually by means of an input device.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann an jedem Kämmkopf das Gewicht der Wattewickel ermittelt werden. Damit können Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf erfasst und beispielsweise über eine Einstellung des Verzuges kompensiert werden. In an advantageous embodiment, the weight of the lap rolls can be determined at each combing head. This means that fluctuations in sliver mass can be recorded at each combing head and compensated for, for example, by adjusting the draft.
Es kann aber auch ausreichend sein, das gemeinsame Gewicht der Wattewickel einer Gruppe von Kämmköpfen zu ermitteln. Damit sind Bandmassenschwankungen an den einzelnen Kämmköpfen nicht feststellbar. Soll dies aber Bestandteil des Kämmverfahrens sein, kann die gekämmte Bandmasse nach jedem Kämmkopf mit einem Sensor ermittelt werden, der in dem Bandtrichter angeordnet sein kann, mit dem der Faserflor zu einem Faserband umgeformt wird. Auch bei dieser Variante können mittels einer Änderung des Anspannverzuges Schwankungen in der zu kämmenden Fasermasse an jedem Kämmkopf ausgeglichen werden. However, it can also be sufficient to determine the combined weight of the lap rolls of a group of combing heads. This means that fluctuations in sliver mass cannot be detected at the individual combing heads. However, if this is to be part of the combing process, the combed sliver mass can be determined after each combing head with a sensor which can be arranged in the sliver funnel with which the fibrous web is formed into a sliver. In this variant, too, fluctuations in the fiber mass to be combed can be compensated for at each combing head by changing the tension draft.
Vorzugsweise ist die Menge der ausgekämmten Kämmlinge durch Einstellung von Maschinenparametern wie der Einstechtiefe des Fixkammes, der Veränderung des Ecartements und/oder der Veränderung der Anzahl der Kammspiele veränderbar. Preferably, the quantity of noils combed out can be changed by adjusting machine parameters such as the insertion depth of the top comb, changing the eccentricity and/or changing the number of comb cycles.
Die erfindungsgemäße Kämmmaschine weist mehrere Kämmköpfe auf, wobei an jedem Kämmkopf mindestens ein Wattenband von einem Wattewickel abgewickelt wird und mittels einer Walze und einem Speisezylinder einem Zangenaggregat zugeführt wird. Mittels Fix- und Rundkamm werden die Kämmlinge aus dem Wattenband ausgekämmt und abgesaugt, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters zu einem Faserband umgeformt. Diese einzelnen Faserbänder werden mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband verstreckt, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage mittels Sensoren ermittelt wird. The combing machine according to the invention has a plurality of combing heads, with at least one lap sliver being unwound from a lap roll on each combing head and fed to a gripper unit by means of a roller and a feed cylinder. The noils are combed out of the batting sliver with a top and round comb and sucked off, and the resulting fibrous web is formed into a sliver using a sliver funnel. These individual slivers are stretched with the other slivers of the other combing heads to form a single sliver, the weight of the lap roll on the combing head and the sliver mass of all combed slivers before the can coiler is determined by sensors.
In einer ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Kämmmaschine dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Eingabevorrichtung die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele, ein Anspannverzug des Wattenbandes, und der Speisebetrag manuell eingegeben werden, und eine Steuerung ausgebildet ist, die eingegebenen Daten zu einer zu kämmenden Bandmasse umzurechnen, wobei die Steuerung von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Vorteilhafterweise ist die Kämmmaschine einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Dabei handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. in die Kämmmaschine einlaufende Fasermasse kann der Anspannverzug verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Vom Stand der Technik unterscheidet sich die Kämmmaschine durch die Steuerung, die über die rechnerische Ermittlung der eingehenden Bandmasse die Menge der Kämmlinge bestimmen kann, indem die ausgehende gemessene Bandmasse abgezogen wird. Für den Kunden ergibt sich der Vorteil, dass die Menge der Kämmlinge nicht mehr manuell gewogen werden muss, sondern dass durch eine laufende Anzeige der Kämmlingsmenge Rückschlüsse auf den Betrieb der Kämmmaschine und die Qualität des gekämmten Faserbandes möglich sind. In a first embodiment of the invention, the combing machine is characterized in that the sliver mass of all lap laps entering the combing machine, the number of combing cycles, a tensioning delay of the lap sliver, and the feed amount are entered manually by means of an input device, and a controller is designed to process the entered data converted to a sliver mass to be combed, the controller subtracting the outgoing sliver mass determined by the sensor from this sliver mass to be combed and displaying the quantity of noils combed out by means of an output device. Advantageously, the combing machine has a simpler structure than in the prior art. In particular, the measuring devices after each combing head are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined. This is a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding count. If there is a deviation from the target values for the winding count or the fiber mass entering the comber, the tension draft can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is precisely determined by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device only has to be calibrated once with little effort. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils. The combing machine differs from the prior art in terms of the control system, which can determine the quantity of noils by calculating the incoming sliver mass by subtracting the measured outgoing sliver mass. The advantage for the customer is that the quantity of noils no longer has to be weighed manually, but that conclusions about the operation of the comber and the quality of the combed sliver are possible through a continuous display of the noil quantity.
In einer zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist die Kämmmaschine dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung ausgebildet ist, die Sensordaten zu verarbeiten, indem das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die abgewickelte Länge des Wattenbandes oder alternativ über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und als Ergebnis mittels einer Ausgabevorrichtung die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse kann ebenfalls auf die Länge des Faserbandes oder auf die Bandmasse pro Zeiteinheit umgerechnet werden. Mit dieser zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist eine teilautomatische oder vollautomatische Ermittlung der Kämmlingsmenge möglich. In a second embodiment of the invention, the combing machine is characterized in that a controller is designed to process the sensor data by converting the weight of the lap roll or the change in weight over the unwound length of the lap sliver or alternatively over a specific time into an incoming sliver mass and from this sliver mass to be combed, the outgoing sliver mass determined by the sensor is subtracted and, as a result, the quantity of noils combed out is displayed by means of an output device. The outgoing sliver mass determined by the sensor can also be based on the length of the sliver or on the sliver mass per units of time are converted. With this second embodiment according to the invention, a semi-automatic or fully automatic determination of the number of noils is possible.
Vorzugsweise weist jeder Kämmkopf einen Sensor zur Ermittlung des Gewichtes der Wattewickel auf. Alternativ kann eine Gruppe von Kämmköpfen einen Sensor zur Ermittlung des gemeinsamen Gewichtes der Wattewickel aufweisen. Each combing head preferably has a sensor for determining the weight of the lap roll. Alternatively, a group of combing heads can have a sensor for determining the combined weight of the lap rolls.
Vorzugsweise kann nach jedem Kämmkopf am Bandtrichter, mit dem der Faserflor zum Faserband umgeformt wird, ein Sensor zur Ermittlung der Bandmasse angeordnet sein. In Kombination mit dem einen Gewichtssensor für die Gruppe von Kämmköpfen kann trotzdem die Bandmassenschwankung pro Kämmkopf ermittelt werden und/oder ein Bandbruch detektiert werden. A sensor for determining the sliver mass can preferably be arranged after each combing head on the sliver funnel with which the fibrous web is formed into a sliver. In combination with the one weight sensor for the group of combing heads, the fluctuation in sliver mass per combing head can nevertheless be determined and/or a sliver break can be detected.
Vorzugsweise ist mindestens eine Wickeltransportwalze angetrieben. Vorzugsweise sind zwei Wickeltransportwalzen angetrieben. Über die angetriebenen Wickeltransportwalzen kann das Wattenband ruckfrei in den Kämmkopf gefördert werden. Vorzugsweise kann mittels einer Änderung der Drehzahl der mindestens einen angetriebenen Wickeltransportwalze und/oder der Drehzahl der Speisewalze ein Anspannverzug eingestellt werden. Damit kann in begrenztem Umfang eine Schwankung der einlaufenden Bandmasse vor dem Kämmverfahren kompensiert werden. At least one lap transport roller is preferably driven. Two lap transport rollers are preferably driven. The lap sliver can be conveyed smoothly into the combing head via the driven lap transport rollers. A tightening delay can preferably be set by changing the speed of the at least one driven lap transport roller and/or the speed of the feed roller. In this way, fluctuations in the incoming sliver mass before the combing process can be compensated to a limited extent.
Vorzugsweise kann mittels einer Verzugseinrichtung, die zwischen den Wickeltransportwalzen und der Speisewalze angeordnet ist, ein Anspannverzug auf das Wattenband erzeugt werden.A tensioning draft can preferably be produced on the lap sliver by means of a drafting device which is arranged between the lap transport rollers and the feed roller.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann der Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Flierzu wird über die Sensoren am Kämmkopf das aktuelle Wickelgewicht für jeden Wickel über die abgewickelte Länge jedes Wickels oder über die Zeit bestimmt werden, wobei in der Steuerung für die abgewickelte Länge jedes Wickels der Durchmesser und die Drehzahl der angetriebenen Wickeltransportwalzen verwendet werden. Für jeden Wickel kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelte Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Anspannverzug zwischen der Walze und dem Speisezylinder kompensiert werden können. Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. In a further advantageous embodiment, the diameter and the speed of the lap transport rollers can be used to control the lap weight over the lap length. In addition, the current lap weight for each lap is determined via the sensors on the combing head via the unwound length of each lap or over time, with the diameter and the speed of the driven lap transport rollers being used in the control for the unwound length of each lap. The incoming fiber mass per unwound lap length can thus be determined for each lap, with which fluctuations in the lap weight can be recorded and compensated for via the tensioning delay between the roller and the feed cylinder. Further measures improving the invention are presented in more detail below together with the description of a preferred exemplary embodiment of the invention with reference to the figures.
Es zeigen: Show it:
Fig. 1 eine schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine;1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine;
Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine; 2 shows a schematic plan view of a combing machine;
Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine;3 shows a first exemplary embodiment of the noil measurement on the combing machine;
Fig. 4 eine weitere schematische seitliche Darstellung eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine; 4 shows a further schematic side view of a combing head of a combing machine;
Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine; 5 shows a schematic plan view of a combing machine;
Fig. 6 ein zweites Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine; Fig. 7 ein drittes Ausführungsbeispiel der Kämmlingsmessung an der Kämmmaschine. 6 shows a second exemplary embodiment of the noil measurement on the combing machine; 7 shows a third exemplary embodiment of the noil measurement on the combing machine.
Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 7 bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Kämmmaschine K erläutert. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle versteht sich, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist. Preferred embodiments of the combing machine K according to the invention are explained below with reference to FIGS. The same features in the drawing are each provided with the same reference symbols. At this point, it goes without saying that the drawing is merely simplified and, in particular, is shown without scale.
In Figur 1 ist ein Kämmkopf 20 dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalze 21 , 22, von welchen die vordere Wickeltransportwalze 21 mit einem Getriebe 23 verbunden ist, das über einen Motor 24 angetrieben wird. Die zweite Wickeltransportwalze 22 ist über einen Riementrieb mit der ersten Wickeltransportwalze 21 verbunden, so dass beide Wickeltransportwalzen 21 , 22 durch den Motor 24 und das Getriebe 23 angetrieben sind. Auf den Wickeltransportwalze 21 , 22 liegt ein Wattewickel 1 , von welchem das Wattenband 4 durch die Drehbewegung abgewickelt wird. Das Wattenband 4 ist auf einer Wickelhülse 1a aufgewickelt. Das Wattenband 4 kann an einer Walze 25 umgelenkt und zu einem Speisezylinder 26 eines Zangenaggregates 27 überführt werden. Auf der Walze 25, welche hier ebenfalls über das Getriebe 23 angetrieben wird, kann eine um einen Hebel 28 über eine Feder 29 belastete schwenkbeweglich gelagerte Druckwalze 30 angeordnet sein. Diese Ausführungsform mit der Walze, dem federbelasteten Hebel 28 und der Druckwalze wird vorzugsweise nur beim automatischen Wickelanlegevorgang verwendet und muss nicht Bestandteil jeder Kämmmaschine sein. Das Zangenaggregat 27 ist über Hebel hin- und her bewegbar über eine Welle 31 antreibbar, die mit dem Getriebe 23 verbunden ist. Gemäß dem dargestellten Beispiel befindet sich das Zangenaggregat 27 in einer vorderen Stellung und übergibt den ausgekämmten Faserbart an ein nachfolgendes Paar Abreißwalzen 32. Unterhalb des Zangenaggregates 27 ist drehbar ein Rundkamm 33 gelagert, der über sein Kammsegment den durch die geschlossene Zange vorgelegten Faserbart auskämmt. Der Rundkamm 33 ist ebenfalls mit dem Getriebe 23 antriebsverbunden. Auf dem Speisezylinder 26 ist ein nicht gezeigtes Klinkenrad befestigt, das durch die Hin- und Herbewegung des Zangenaggregates 27 durch eine ebenfalls nicht gezeigte Klinke schrittweise gedreht wird und dadurch dem Zangenmaul der Zange das Wattenband 4 zum Auskämmen zuführt. Im Betrieb wird das Wattenband 4 kontinuierlich durch die erzeugte Drehbewegung des Wattewickels 1 über die Wickeltransportwalzen 21 , 22 abgerollt und gelangt zu dem Speisezylinder 26. Anschließend wird die Watte über den Speisezylinder 26 zum Auskämmen dem Zangenmaul des Zangenaggregates 27 zugeführt und anschließend an die Abreißwalzen 32 abgegeben. Das dadurch entstandene Faservlies wird über Paare von Abzugswalzen 34, 35, 36 und einen Abzugstisch 37 mittels Bandtrichter 41 (vgl. Fig. 2) zu einem Faserband F1-F8 zusammengefasst und mit den an den anderen Kämmköpfen ebenfalls gebildeten Faserbändern einem Streckwerk 40 (vgl. Fig. 2) zugeführt. Das aus dem Streckwerk austretende Vlies wird zu einem Faserband, dem sogenannten Kämmmaschinenband zusammengefasst und einer Bandablage zur Ablage in eine Kanne überführt. FIG. 1 shows a combing head 20, of which at least eight are mounted on a combing machine. For the sake of clarity, the exemplary embodiment is shown and described using only one combing head 20, with the details shown being installed on each of these combing heads except for the common drive units and the sliver coiler. The combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 21 , 22 , of which the front lap transport roller 21 is connected to a gear 23 which is driven by a motor 24 . The second lap transport roller 22 is connected to the first lap transport roller 21 via a belt drive, so that both lap transport rollers 21 , 22 are driven by the motor 24 and the gear 23 . A lap roll 1 lies on the lap transport roller 21, 22, from which the lap lap 4 is unwound by the rotary movement. The wadding 4 is wound onto a core 1a. The lap band 4 can be deflected on a roller 25 and transferred to a feed cylinder 26 of a tong unit 27 . On the roller 25, which is also driven here via the gear 23, a loaded about a lever 28 via a spring 29 pivotally mounted pressure roller 30 can be arranged. This embodiment with the roller, the spring-loaded lever 28 and the pressure roller is preferably only used in the automatic lap application process and does not have to be part of every combing machine. The tong unit 27 can be driven back and forth via a lever via a shaft 31 which is connected to the gear 23 . According to the example shown, the nipper unit 27 is in a forward position and transfers the combed-out tuft to a subsequent pair of detaching rollers 32. A circular comb 33 is rotatably mounted below the nipper unit 27, which combs out the tuft presented by the closed nipper via its comb segment. The circular comb 33 is also drive-connected to the gear 23 . A ratchet wheel, not shown, is fastened to the feed cylinder 26 and is rotated stepwise by the reciprocating movement of the nipper unit 27 by a pawl, also not shown, and thereby feeds the cotton sliver 4 to the pliers mouth of the pliers for combing out. During operation, the lap sliver 4 is continuously unrolled by the rotational movement of the lap 1 over the lap transport rollers 21, 22 and reaches the feed cylinder 26. The lap is then fed via the feed cylinder 26 to the jaws of the nippers unit 27 for combing out and then to the detaching rollers 32 delivered. The resulting fiber web is combined via pairs of take-off rollers 34, 35, 36 and a take-off table 37 by means of a sliver funnel 41 (cf. Fig. 2) to form a sliver F1-F8 and, together with the slivers also formed at the other combing heads, is fed to a drafting system 40 (cf 2). The web emerging from the drafting system is combined into a fiber sliver, the so-called comber sliver, and transferred to a sliver coiler for storage in a can.
Das gekämmte Einzelkopfband läuft dann durch die Abzugswalzenpaare 34 - 36 und wird von diesen in Band- oder Vliesform auf den Abzugstisch 37 abgegeben. Die durch den Rundkamm 33 und einen Fixkamm 38 aus dem Fasermaterial entfernten Kurzfasern, Nissen und Verunreinigungen werden als sogenannte Kämmlinge durch einen Führungsschacht in einen Absaugkanal gesaugt, der allen Kämmköpfen der Maschine gemeinsam zugeordnet ist. Nach Figur 2 laufen die Einzelkopfbänder F1-F8 von den verschiedenen Kämmköpfen der Maschine auf einen Auslauftisch 39 in der Regel nebeneinander zu dem gemeinsamen Streckwerk 40. Am Ausgang des Streckwerks 40 ist ein Bandtrichter 42 angeordnet, der das Vlies zu einem Faserband F formt, welches dann in einer Kanne 10 abgelegt wird. Der Bandtrichter 42 weist einen integrierten Sensor auf, mit dem die Bandmasse bzw. die Bandmassenschwankungen erfasst werden. Über die Liefergeschwindigkeit der Kämmmaschine K wird die Bandmasse pro Zeiteinheit ermittelt, also die Ausgangsmasse. Figur 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der in einer Steuerung S die Daten zur Ermittlung der Kämmlinge verarbeitet werden. In einer Eingabevorrichtung E, die als Tastatur oder Display ausgebildet sein kann, wird die Wickelfeinheit bzw. einlaufende Fasermasse m in ktex, die Kammspielzahl N in nips/min und der Anspannverzug Dh2ΐ-22/26 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 eingegeben. Der Anspannverzug DP21-22/26 ist also die Drehzahldifferenz zwischen den Wickeltransportwalzen 21 , 22 und der Speisewalze 26. Weiterhin wird der Speisebetrag manuell in die Eingabevorrichtung E eingegeben. Über diese Daten wird die Eingangsmasse der Fasern, also die Fasermasse m über die Länge des Wattenbandes 4, oder umgerechnet über die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22 die Fasermasse m für einen bestimmten Zeitraum, rechnerisch in der Steuerung S bestimmt. Der Anspannverzug unterscheidet sich von einem Verstrecken dadurch, dass keine Vergleichmäßigung des Faserbandquerschnittes stattfindet und keine zwei Klemmstellen erforderlich sind. Die Auflage des Wattewickels 1 auf den Wickeltransportwalzen 21 , 22 und die damit verbundene Reibung in Verbindung mit der Drehzahl der Speisewalze 26 sind für einen definierten Anspannverzug ausreichend genau, so dass das abnehmende Wickelgewicht keinen Einfluss hierauf hat. The combed single-head tape then runs through the pairs of take-off rollers 34 - 36 and is delivered by them onto the take-off table 37 in the form of a tape or fleece. The short fibers, neps and impurities removed from the fiber material by the circular comb 33 and a top comb 38 are sucked as so-called noils through a guide shaft into a suction channel which is assigned to all the combing heads of the machine. According to Figure 2, the individual head slivers F1-F8 run from the various combing heads of the machine onto an outfeed table 39, usually side by side, to the common drafting unit 40. A sliver funnel 42 is arranged at the outlet of the drafting unit 40, which forms the web into a sliver F which is then placed in a can 10. The sliver funnel 42 has an integrated sensor with which the sliver mass or the sliver mass fluctuations are recorded. The sliver mass per unit of time is determined via the delivery speed of the combing machine K, ie the initial mass. FIG. 3 shows a first exemplary embodiment of the invention, in which a controller S processes the data for determining the noils. In an input device E, which can be designed as a keyboard or display, the winding fineness or incoming fiber mass m in ktex, the comb cycle number N in nips/min and the tension delay Dh2 ΐ- 22/26 between the driven lap transport rollers 21, 22 and the Feed cylinder 26 entered. The tightening delay DP21-22/26 is therefore the speed difference between the lap transport rollers 21, 22 and the feed roller 26. Furthermore, the feed amount is entered manually into the input device E. The input mass of the fibers, i.e. the fiber mass m over the length of the lap belt 4, or converted via the speed of the lap transport rollers 21, 22, the fiber mass m for a certain period of time, is calculated in the controller S using this data. Tension draft differs from stretching in that the fiber sliver cross section is not equalized and two clamping points are not required. The contact of the lap lap 1 on the lap transport rollers 21, 22 and the associated friction in connection with the speed of the feed roller 26 are sufficiently precise for a defined tightening delay, so that the decreasing lap weight has no influence on this.
Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge ermittelt wird. Durch Umrechnung über die Abliefergeschwindigkeit des Streckwerkes 40 lässt sich natürlich auch die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern pro Zeiteinheit ermitteln. At the same time, a sensor signal is transmitted to the controller S via the sliver funnel 42, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length. Of course, the initial mass of the combed fibers per unit of time can also be determined by conversion via the delivery speed of the drafting system 40 .
Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von rechnerisch bestimmter Eingangsmasse zur sensorisch ermittelten Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder alternativ über eine Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf 20 entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter ermittelt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 3 handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit bzw. Fasermasse m in ktex kann der Anspannverzug DP21-22/26 verändert werden. Da die Eingangsmasse rechnerisch und die Ausgangsmasse der Fasern mittels Sensor exakt bestimmt wird, ist die Bestimmung der Kämmlinge ausreichend genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtung 42 nur einmalig kalibriert werden muss. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Bei einer Prozessveränderung, z. B. neue Vorlagefeinheit oder Speisebetrag, müssen die manuell eingegebenen Daten auf die neu vorliegenden Werte angepasst werden. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung des CV Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bereits bekannte Daten verwendet, um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Die Bestimmung der Kämmlingsmenge ist ohne maschinellen Mehraufwand, z. B. erhöhte Fierstellkosten aufgrund von erforderlichen Sensoren an der Maschine umsetzbar. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bereits erfasste bzw. bekannte Daten verwendet werden, um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. The combing quantity is determined by the difference between the mathematically determined input mass and the sensor-determined output mass over the length of the sliver F or alternatively over a unit of time. The absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display. According to the invention, the device and the method have a simpler structure than in the prior art. In particular, the measuring devices after each combing head 20 are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel is determined. The method according to the invention according to the exemplary embodiment in FIG. 3 involves a mathematical determination of the noil percentage, which is based, among other things, on the target values for the winding fineness. If there is a deviation from the target values for the winding count or fiber mass m in ktex, the tension distortion DP21-22/26 can be changed. Since the input mass is calculated and the output mass of the fibers is determined exactly by means of a sensor, the determination of the noils is sufficiently accurate so that the measuring device 42 only has to be calibrated once with little effort. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils. In the event of a process change, e.g. B. new submission fineness or feed amount, the manually entered data must be adjusted to the new values. The measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel to determine the CV value, or an existing system for determining the CV values can be used to determine the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or already known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process. The number of noils can be determined without additional mechanical effort, e.g. B. increased Fierstellkosten due to required sensors on the machine. Another advantage is that already recorded or known data can be used to determine and display the production size, noil percentage, during the ongoing process.
Mögliche Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf den prozentualen Kämmling werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, z. B. durch die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm. Possible influences from changes to the machine parameters and their effects on the percentage of noils are displayed directly or, if necessary, after adjusting the manually entered values, e.g. B. by the effect of the increased penetration depth at the top comb.
In Figur 4 ist ein Kämmkopf 20 dargestellt, von denen mindestens acht auf einer Kämmmaschine angebracht sind. Das Ausführungsbeispiel wird aus Übersichtlichkeitsgründen an nur einem Kämmkopf 20 gezeigt und beschrieben, wobei die dabei gezeigten Einzelheiten an jedem dieser Kämmköpfe außer den gemeinsamen Antriebseinheiten und der Bandablage installiert sind. Der Kämmkopf 20 besteht unter anderem aus zwei Wickeltransportwalzen 21 , 22, von welchen die vordere Wickeltransportwalze 21 mit einem Getriebe 23 verbunden ist, das über einen Motor 24 angetrieben wird. Die zweite Wickeltransportwalze 22 ist über einen Riementrieb mit der ersten Wickeltransportwalze 21 verbunden, so dass beide Wickeltransportwalzen mit der gleichen Drehzahl den Wattewickel 1 abrollen. Auf den Wickeltransportwalzen 21 , 22 liegt ein Wattewickel 1 , von welchem das Wattenband 4 durch die Drehbewegung abgewickelt wird. Im Unterschied zur Figur 1 können die Wickeltransportwalzen 21 , 22 an einer Auflage 11 angeordnet sein, die mittels Gelenk 12 schwenkbar gelagert ist und mit einer Seite auf einem Sensor 13 aufliegt, der als Wiegezelle ausgebildet sein kann. Der Sensor 13 ermittelt damit immer das aktuelle Gewicht des Wattewickels 1 , das sich über die Zeit des Kämmvorganges kontinuierlich reduziert. Der Sensor 13 übermittelt damit das aktuelle Wattengewicht bzw. das verbleibende Gewicht des Wattewickels 1 an die Steuerung S, welches in der Steuerung S über die Wattenlänge oder alternativ über die Zeit verarbeitet wird, so dass hier die Eingangsmasse über die abgewickelte Länge des Wattenbandes 4 oder pro Zeiteinheit für jeden Kämmkopf 20 verarbeitet wird. Die Ausführungsform mit den Sensoren 13 zur Ermittlung des aktuellen Wickelgewichtes ist für die Ausführungsformen der Figuren 6 und 7 notwendig. Alle weiteren Details des Kämmprozesses sind identisch mit der Figur 1. Die federbelastete Druckwalze 30 aus Figur 1 für das automatische Wickelanlegen ist hier nicht dargestellt. FIG. 4 shows a combing head 20, of which at least eight are mounted on a combing machine. For the sake of clarity, the exemplary embodiment is shown and described using only one combing head 20, with the details shown being installed on each of these combing heads except for the common drive units and the sliver coiler. The combing head 20 consists, among other things, of two lap transport rollers 21 , 22 , of which the front lap transport roller 21 is connected to a transmission 23 which is driven by a motor 24 . The second lap transport roller 22 is connected to the first lap transport roller 21 via a belt drive, so that both lap transport rollers unroll the lap lap 1 at the same speed. A lap lap 1 lies on the lap transport rollers 21, 22, from which the lap lap 4 is unwound by the rotary movement. In contrast to FIG. 1, the lap transport rollers 21, 22 can be arranged on a support 11, which is pivotably mounted by means of a joint 12 and rests with one side on a sensor 13, which can be designed as a load cell. The sensor 13 thus always determines the current weight of the lap roll 1, which continuously reduces over the time of the combing process. The sensor 13 thus transmits the current lap weight or the remaining weight of the lap roll 1 to the controller S, which is processed in the controller S via the lap length or alternatively over time, so that the input mass over the unwound length of the lap sliver 4 or per unit of time for each combing head 20 is processed. The embodiment with the sensors 13 for determining the current winding weight is necessary for the embodiments of FIGS. All other details of the combing process are identical to FIG. 1. The spring-loaded pressure roller 30 from FIG. 1 for automatic lap application is not shown here.
Fig. 5 ist wiederum identisch mit Figur 2, bis auf die hier nicht erkennbare Lagerung der Wattewickel 1 , die mittels der Wickeltransportwalzen 21 , 22 an einer Auflage 11 angeordnet sind, die mittels Gelenk 12 schwenkbar gelagert ist und mit einer Seite auf einem Sensor 13 aufliegt, der als Wiegezelle ausgebildet sein kann. Fig. 5 is again identical to Figure 2, except for the mounting of the lap rolls 1, which cannot be seen here, which are arranged by means of the lap transport rollers 21, 22 on a support 11, which is pivotally mounted by means of a joint 12 and with one side on a sensor 13 rests, which can be designed as a load cell.
Flierzu gehört das zweite Ausführungsbeispiel der Erfindung nach Figur 6, bei der in einer Steuerung S die Daten zur Ermittlung der Kämmlinge verarbeitet werden. Dieses Ausführungsbeispiel setzt das Vorhandensein der Sensoren 13i - 13n zur Ermittlung des Wickelgewichtes voraus. In einer Eingabevorrichtung E, die als Tastatur oder Display ausgebildet sein kann, wird die Wickelfeinheit in ktex, die Kammspielzahl in nips und der Anspannverzug Dh 2i-22/26 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 eingegeben. Für jeden Kämmkopf 20 werden die Daten der Sensoren 13i - 13n an die Steuerung S übermittelt, mit denen das aktuelle Wickelgewicht ermittelt wird. Über den Betrieb der Kämmmaschine verringert sich das Wickelgewicht, so dass über die abgewickelte Länge der Watte 4 oder über ein beliebiges Zeitintervall t die Eingangsmasse pro laufendem Meter oder pro Zeitintervall in der Steuerung errechnet werden kann. Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt wird. Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von Eingangsmasse zur Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Insbesondere die Messvorrichtungen nach jedem Kämmkopf 20 entfallen und es wird nur noch die gesamte Bandmasse (Ausgangsmasse) des Faserbandes F am Bandtrichter 42 ermittelt. Über die Daten der Sensoren 13i - 13n können mittels der Steuerung S bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an jedem Kämmkopf 20 ermittelt werden, die über den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 ,22 und dem Speisezylinder 26 direkt kompensiert werden können. Alternativ dienen die Bandmassenschwankungen und/oder die Anzeige der Kämmlinge dazu, Fehler wie ein defekter Fixkamm oder ein verschlissener Rundkamm zu ermitteln. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 6 handelt es sich um eine rechnerische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den Sollwerten für die Wickelfeinheit basiert. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit in ktex kann der Anspannverzug des Wattenbandes verändert werden, oder alternativ die Kalibrierung der Sensoren 13i - 13n überprüft werden. Da die Eingangsmasse und die Ausgangsmasse der Fasern exakt bestimmt wird, ist die Rechnung sehr genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtungen 13i - 13n und 42 nur einmalig kalibriert werden müssen, außer bei großen Abweichungen von den Sollwerten der Wickelfeinheit. Wird der Anspannverzug nicht verändert, bleiben Schwankungen in der Eingangsmasse der Fasern unberücksichtigt. Selbst dann ist die Ermittlung der Kämmlingsmenge noch ausreichend genau. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Bei einer Prozessveränderung, z. B. neue Vorlagefeinheit oder Speisebetrag müssen die manuell eingegebenen Daten auf die neu vorliegenden Werte angepasst werden. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung der CV-Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bekannte Daten verwendet um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf die Anzeige der prozentualen Kämmlingsmenge werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, wie z. B. die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm, oder auch ein defekter Fixkamm. Die Einstellarbeiten an der Kämmmaschine werden vereinfacht, da die Auswirkungen auf den Kämmling unmittelbar angezeigt werden (dies betrifft alle wesentlichen Kämmkopfelemente nach dem Speisebetrag, z. B. Fixkamm, Rundkamm, Ecartement, Lötzeitpunkt, Abreißwalzenbewegung. Weiterhin wird ein guter Richtwert zur Planung der Produktion, der Abgangsmenge und zur Festlegung der Maschinenparameter an der Kämmmaschine ermittelt, der bisher an der Kämmmaschine nicht angezeigt wird. Vorzugsweise kann der Durchmesser und die Drehzahl n2i, n22 der Wickeltransportwalzen 21 , 22 verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Hierzu kann über die Sensoren 13i - 13n das aktuelle Wickelgewicht für jeden Wickel über die Zeit t bestimmt werden, und die abgewickelte Länge jedes Wickels über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalze 22 ermittelt werden. Beide Angaben können gleichwertig zur Qualitätskontrolle verwendet werden, wobei die Menge der Kämmlinge über die Länge des Faserband F für die Spinnereivorbereitung der gängigere Wert ist. Für jeden Wickel kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelte Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Verzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden können. Flierzu belongs the second embodiment of the invention according to Figure 6, in which in a controller S the data for determining the noils are processed. This exemplary embodiment assumes the presence of the sensors 13i -13n for determining the winding weight. In an input device E, which can be designed as a keyboard or display, the winding gauge in ktex, the number of comb cycles in nips and the tightening delay D h 2 i-22/26 between the driven lap transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26 are entered. For each combing head 20, the data from the sensors 13i -13n are transmitted to the controller S, with which the current winding weight is determined. During the operation of the combing machine, the lap weight decreases, so that the input mass per running meter or per time interval can be calculated in the control via the unwound length of the lap 4 or via any time interval t. At the same time, a sensor signal is transmitted via the sliver funnel 42 to the controller S, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length of the sliver F or per unit of time. The amount of noils is determined by the difference between the input mass and the output mass over the length of the sliver F or per unit of time. The absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display. According to the invention, the device and the method have a simpler structure than in the prior art. In particular, the measuring devices after each combing head 20 are omitted and only the total sliver mass (initial mass) of the sliver F at the sliver funnel 42 is determined. Using the data from sensors 13i -13n, fluctuations in sliver mass at each combing head 20 can be determined by means of the controller S at short time intervals, which can be directly compensated for by the tensioning delay between the driven lap transport rollers 21, 22 and the feed cylinder 26. Alternatively, the fluctuations in sliver mass and/or the display of the noils are used to determine errors such as a defective top comb or a worn round comb. The method according to the invention according to the exemplary embodiment in FIG winding gauge based. If there is a deviation from the target values for the winding count in ktex, the tensioning delay of the lap belt can be changed, or alternatively the calibration of the sensors 13i - 13n can be checked. Since the input mass and the output mass of the fibers are determined exactly, the calculation is very precise, so that the measuring devices 13i - 13n and 42 only have to be calibrated once with little effort, except for large deviations from the setpoint values of the winding count. If the tension distortion is not changed, fluctuations in the input mass of the fibers are not taken into account. Even then, the determination of the number of noils is still sufficiently accurate. Production data such as the number of comb cycles, tensioning delay, delivery speed and sliver count are routinely recorded on the comber and automatically used to calculate the noils. In the event of a process change, e.g. B. new serving size or amount of food, the manually entered data must be adjusted to the new values. The measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel with the CV value determination or an already existing system for determining the CV values can be used for determining the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process. Influences from changes to the machine parameters and their effects on the display of the percentage of noils are displayed directly or, if necessary, after adjusting the manually entered values, e.g. B. the effect of the increased piercing depth on the top comb, or a defective top comb. The adjustment work on the comber is simplified, since the effects on the noil are displayed immediately (this applies to all essential combing head elements according to the amount of feed, e.g. top comb, circular comb, ecartement, soldering time, detaching roller movement. Furthermore, a good reference value for planning production , the waste quantity and to determine the machine parameters on the combing machine , which has not previously been displayed on the combing machine For this purpose, the sensors 13i - 13n can be used to determine the current lap weight for each lap over time t, and the unwound length of each lap can be determined via the diameter and the speed of the lap transport roller 22. Both pieces of information can be used equally for quality control , where the amount of combs ge is the more common value over the length of the sliver F for spinning preparation. The incoming fiber mass per unwound winding length can thus be determined for each roll, with which fluctuations in the lap weight are recorded and the delay between the driven lap transport rollers 21, 22 and the feed cylinder 26 can be compensated.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Figur 7 sieht eine vollautomatische Bestimmung der Kämmlingsmenge ohne manuelle Eingabe von Werten vor. Im Unterschied zum Ausführungsbeispiel der Figur 6 können die Sensoren 13i - 13n zur Ermittlung des Wickelgewichtes gruppenweise angeordnet sein, also beispielsweise für vier Kämmköpfe eine Auflage 11 mit Gelenk 12 und einem Sensor 13. Für jeden Wattewickel 1 sind zwei separate Wickeltransportwalzen 21 , 22 angeordnet, die beide angetrieben werden. DiesesA further exemplary embodiment of FIG. 7 provides for a fully automatic determination of the number of noils without manual input of values. In contrast to the exemplary embodiment in FIG. 6, the sensors 13i -13n for determining the lap weight can be arranged in groups, i.e. for four combing heads, for example, a support 11 with a joint 12 and a sensor 13. Two separate lap transport rollers 21, 22 are arranged for each lap lap 1 , both of which are powered. This
Ausführungsbeispiel sieht keine Eingabevorrichtung E für die Wickelfeinheit, die Kammspielzahl und den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 vor. Für eine Gruppe von Kämmköpfen 20 werden die Daten der Sensoren 13i - 13n an die Steuerung S übermittelt, mit denen das aktuelle Wickelgewicht der Gruppe ermittelt wird. Über den Betrieb der Kämmmaschine verringert sich das Wickelgewicht der gesamten Gruppe, so dass über ein beliebiges Zeitintervall t die Eingangsmasse pro Zeitintervall in der Steuerung errechnet werden kann. Gleichzeitig wird über den Bandtrichter 42 ein Sensorsignal an die Steuerung S übermittelt, mit dem die Ausgangsmasse der gekämmten Fasern über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt wird. Die Kämmlingsmenge wird durch die Differenz von Eingangsmasse zur Ausgangsmasse über die Länge des Faserbandes F oder pro Zeiteinheit ermittelt. Mittels einer Ausgabevorrichtung A, die als Display ausgebildet sein kann, wird die absolute oder relative Kämmlingsmenge dargestellt. Eine weitere Verbesserung kann sich ergeben, wenn die Bandtrichter 41 Messvorrichtungen aufweisen, so dass nach jedem Kämmkopf 20 die gekämmte Faserbandmasse ermittelt wird. Über diesen Rückgriff auf den Stand der Technik kann in Kombination mit der gruppenweisen Ermittlung der einlaufenden Bandmasse Abweichungen zwischen den einzelnen Kämmköpfen ermittelt und über den Anspannverzug der angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden. The exemplary embodiment does not provide an input device E for the winding fineness, the number of comb cycles and the tightening delay between the driven winding transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26. For a group of combing heads 20, the data from the sensors 13i -13n are transmitted to the controller S, with which the current winding weight of the group is determined. During operation of the combing machine, the lap weight of the entire group is reduced, so that the input mass per time interval can be calculated in the control over any time interval t. At the same time, a sensor signal is transmitted via the sliver funnel 42 to the controller S, with which the initial mass of the combed fibers is determined over the length of the sliver F or per unit of time. The amount of noils is determined by the difference between the input mass and the output mass over the length of the sliver F or per unit of time. The absolute or relative amount of noils is shown by means of an output device A, which can be designed as a display. A further improvement can result if the sliver funnels 41 have measuring devices, so that after each combing head 20 the combed fiber sliver mass is determined. Using this recourse to the prior art, in combination with the group determination of the incoming sliver mass, deviations between the individual combing heads can be determined and compensated for via the tensioning delay of the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 .
Erfindungsgemäß ist die Vorrichtung und das Verfahren des Ausführungsbeispieles der Figur 7 einfacher aufgebaut, als nach dem Stand der Technik. Über die gruppenweise Erfassung der Daten aus den Sensoren 13i - 13n, die für einen einzelnen Wattewickel oder für eine Gruppe von zwei, vier oder acht Wattewickel ermittelt wird, können mittels der Steuerung S bei kurzen Zeitintervallen Bandmassenschwankungen an einzelnen Kämmköpfen 20 oder der Gruppe von Kämmköpfen 20 ermittelt werden, die über den Anspannverzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21/22 und dem Speisezylinder 26 direkt kompensiert werden können. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 7 handelt es sich um eine automatische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes, die unter anderem auf den gemessenen Werten für die Wickelfeinheit bzw. Faserbandmasse basiert, unabhängig von einer einzelnen Erfassung der einlaufenden Faserbandmasse pro Kämmkopf, oder einer gruppenweisen Erfassung der einlaufenden Faserbandmasse für eine Gruppe von Kämmköpfen. Bei einer Abweichung von den Sollwerten der Wickelfeinheit in ktex kann der Anspannverzug des Wattenbandes verändert werden. Da die Eingangsmasse und die Ausgangsmasse der Fasern exakt bestimmt wird, ist die Rechnung sehr genau, so dass mit geringem Aufwand die Messvorrichtungen 13i— 13n, 41 und 42 nur einmalig kalibriert werden müssen. Wird der Anspannverzug des Wattenbandes nicht verändert, bleiben Schwankungen in der Eingangsmasse der Fasern unberücksichtigt. Selbst dann ist die Ermittlung der Kämmlingsmenge noch ausreichend genau. Die Produktionsdaten wie Kammspielzahl, Anspannverzug des Wattenbandes, Liefergeschwindigkeit und Bandfeinheit Kammzug werden an der Kämmmaschine routinemäßig erfasst, der Steuerung zugeführt und für die Kämmlingsberechnung automatisch verwendet. Das Messsystem am Bandtrichter 42 zur Bestimmung der Ausgangsmasse kann parallel zur CV-Wertbestimmung genutzt werden bzw. ein bereits vorhandenes System zur Ermittlung des CV Werte zur Ausgangsmassenbestimmung genutzt werden. Die Massenbestimmung am Ausgang der Kämmmaschine am Bandtrichter 42 bzw. an den Einzelköpfen ermöglicht eine Bandbruch- bzw. Vliesbruchkontrolle. Somit könnte auch hier die derzeit verwendete Kontrolle z. B. am Vliesblech entfallen. Es werden erfasste bzw. bekannte Daten verwendet um im laufenden Prozess die Produktionsgröße Kämmlingsprozentsatz zu ermitteln und anzuzeigen. Einflüsse durch Veränderungen an den Maschinenparametern und ihre Auswirkungen auf die Anzeige der prozentualen Kämmlingsmenge werden direkt bzw. wenn erforderlich nach Anpassung der manuell eingegebenen Werte angezeigt, wie z. B. die Wirkung der erhöhten Einstechtiefe am Fixkamm. Die Einstellarbeiten an der Kämmmaschine werden vereinfacht, da die Auswirkungen auf den Kämmling unmittelbar angezeigt werden. Dies betrifft alle wesentlichen Kämmkopfelemente nach dem Speisebetrag, z. B. Fixkamm, Rundkamm, Ecartement, Lötzeitpunkt, Abreißwalzenbewegung. Weiterhin wird ein guter Richtwert zur Planung der Produktion, der Abgangsmenge und zur Festlegung der Maschinenparameter an der Kämmmaschine ermittelt, der bisher an der Kämmmaschine nicht angezeigt wird. According to the invention, the device and the method of the exemplary embodiment in FIG. 7 have a simpler structure than according to the prior art. By collecting the data from the sensors 13i - 13n in groups, which is determined for an individual lap roll or for a group of two, four or eight lap rolls, the controller S can use the controller S at short time intervals to detect fluctuations in sliver mass on individual combing heads 20 or the group of Comb heads 20 are determined, which can be directly compensated for via the tension delay between the driven lap transport rollers 21/22 and the feed cylinder 26. The method according to the invention according to the exemplary embodiment in FIG Group detection of the incoming sliver mass for a group of combing heads. If there is a deviation from the target values for the winding count in ktex, the tensioning distortion of the wadding can be changed. Since the input mass and the output mass of the fibers are determined exactly, the calculation is very precise, so that the measuring devices 13i -13n, 41 and 42 only have to be calibrated once with little effort. If the tensioning distortion of the wadding is not changed, fluctuations in the input mass of the fibers are not taken into account. Even then, the determination of the number of noils is still sufficiently accurate. The production data such as number of comb cycles, tensioning delay of the lap sliver, delivery speed and sliver count sliver pull are routinely recorded on the comber, fed to the control and used automatically for the noil calculation. The measuring system on the band funnel 42 for determining the initial mass can be used in parallel to determine the CV value, or an existing system for determining the CV values can be used to determine the initial mass. Determining the mass at the exit of the combing machine at the sliver funnel 42 or at the individual heads makes it possible to check for sliver breaks or web breaks. Thus, the currently used control z. B. omitted on fleece sheet. Recorded or known data is used to determine and display the production size of the noil percentage during the ongoing process. Influences from changes to the machine parameters and their effects on the display of the percentage of noils are displayed directly or, if necessary, after adjusting the manually entered values, e.g. B. the effect of the increased piercing depth at the top comb. The adjustment work on the comber is simplified because the effects on the noil are displayed immediately. This applies to all essential combing head elements according to the feed amount, e.g. B. Top comb, circular comb, ecartement, soldering time, detaching roller movement. Furthermore, a good reference value for planning the production, the waste quantity and for defining the machine parameters on the comber is determined, which was previously not displayed on the comber.
Vorzugsweise kann die Drehzahl P2ΐ, n22 der Wickeltransportwalzen 21 , 22 verwendet werden, um das Wickelgewicht über die Wickellänge zu kontrollieren. Hierzu wird über die Sensoren 13i— 13n das aktuelle Wickelgewicht für die Gruppe von Wattewickel über die Zeit t bestimmt, und die abgewickelte Länge jedes Wickels über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22 ermittelt. Mittels der Messvorrichtung an den Bandtrichtern 41 ist die Bandmassenschwankung für jeden Kämmkopf ermittelbar, auch wenn die einlaufende Fasermasse für die gesamte Gruppe von zwei, vier oder acht Wattewickel ermittelt wird. Die Differenz der Messwerte an den Messvorrichtung der einzelnen Bandtrichter 41 in der Gruppe von Kämmköpfen ermöglicht die Ermittlung der Bandmassenschwankungen. Für jeden Wattewickel 1 kann damit die einlaufende Fasermasse pro abgewickelter Wickellänge bestimmt werden, womit Schwankungen im Wattengewicht erfasst und über den Verzug zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 kompensiert werden. The rotational speed P2 ΐ , n22 of the lap transport rollers 21 , 22 can preferably be used to control the lap weight over the lap length. For this purpose, the sensors 13i -13n determine the current lap weight for the group of lap laps over time t, and the unwound length of each lap is determined via the diameter and the speed of the lap transport rollers 21, 22. The sliver mass fluctuation for each combing head can be determined by means of the measuring device on the sliver funnels 41, even if the incoming fiber mass is determined for the entire group of two, four or eight lap rolls. The difference in the measured values on the measuring device of the individual sliver funnels 41 in the group of combing heads enables the fluctuations in sliver mass to be determined. For each lap roll 1, the incoming fiber mass per unwound roll length can thus be determined are recorded, whereby fluctuations in the lap weight are compensated for via the delay between the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 .
Aufgrund der Differenz des Wickelgewichtes zur Wickelhülse kann der exakte Zeitpunkt des Leerlaufs des Wattewickels 1 vorausgesagt werden. Derzeit verwendete Systeme, z. B. über die Reflektion eines Lichtstrahls, sind nicht mehr erforderlich. Based on the difference between the winding weight and the winding core, the exact point in time at which the lap roll 1 will run empty can be predicted. Systems currently in use, e.g. B. on the reflection of a light beam are no longer required.
Aufgrund der Wickelmasse, die in einer bestimmten Zeiteinheit einläuft kann das Wickelgewicht bestimmt werden. Hierfür ist die abgewickelte Länge, z. B. über den Durchmesser und die Drehzahl der Wickeltransportwalzen 21 , 22, zu bestimmen. Eine Qualitätskontrolle der Wickelmaschine bzgl. Wickelgewicht ist so möglich. The winding weight can be determined on the basis of the winding mass that arrives in a certain unit of time. For this purpose, the unwound length, e.g. B. on the diameter and the speed of the lap transport rollers 21, 22 to determine. A quality control of the winding machine with regard to the winding weight is thus possible.
Die exakte Erfassung des Wickelgewichtes über die Wickellänge ermöglicht das Wickelgewicht gezielt an der vorgelagerten Wickelmaschine zu verändern, z. B. über Verzugsanpassung ein konstantes Wickelgewicht über die Wickellänge zu erzielen bzw. bewusst gewünschte Veränderungen im Wickelgewicht zu bewirken. The exact recording of the winding weight over the winding length enables the winding weight to be changed in a targeted manner on the upstream winding machine, e.g. B. to achieve a constant winding weight over the winding length via delay adjustment or to bring about deliberately desired changes in the winding weight.
Nach diesen Ausführungsbeispielen wird der Anspannverzug Dh2i-22/26 des Wattenbandes 4 zwischen den angetriebenen Wickeltransportwalzen 21 , 22 und dem Speisezylinder 26 eingestellt. Dies hat den Vorteil, die bereits angetriebenen Wickelwalzen 21 , 22 für den Verzug zu nutzen. Da nicht jede Kämmmaschine angetriebene Wickelwalzen aufweist, kann der Anspannverzug des Wattenbandes auch durch beliebige andere Verzugsvorrichtungen, die vor dem Speisezylinder 26 angeordnet sind, erreicht werden. Das Ausführungsbeispiel der Figur 7 mit der automatische Bestimmung des Kämmlingsprozentsatzes kann sowohl für einzelne Kämmköpfe oder für Gruppen von Kämmköpfen verwendet werden. According to these exemplary embodiments, the tightening delay Dh 2 i-22/26 of the lap belt 4 between the driven lap transport rollers 21 , 22 and the feed cylinder 26 is set. This has the advantage of using the already driven winding rollers 21, 22 for the delay. Since not every combing machine has driven winding rollers, the tightening delay of the lap sliver can also be achieved by any other delay devices that are arranged in front of the feed cylinder 26 . The embodiment of FIG. 7 with the automatic determination of the combing percentage can be used both for individual combing heads or for groups of combing heads.
Theoretisch denkbar ist auch ein umgekehrter Weg, nämlich die messtechnische Erfassung der Eingangsmasse und eine manuell ermittelte Ausgangsmasse an der Kämmmaschine. The reverse is also theoretically conceivable, namely the metrological recording of the input mass and a manually determined output mass on the comber.
Bezugszeichen Reference sign
1 Wattewickel 1 cotton wrap
1a Wickelhülse 1a winding sleeve
4 Wattenband 4 cotton tape
10 Kanne 10 pot
11 Auflage 11 edition
12 Gelenk 12 joint
13l-13n Sensor 13l-13n sensor
20 Kämm köpf 20 comb heads
21 , 22 Wickeltransportwalze 21, 22 lap transport roller
23 Getriebe 23 gears
24 Motor 24 engine
25 Walze 25 roll
26 Speisezylinder 26 food cylinder
27 Zangenaggregat 27 tong unit
28 Flebel 28 Flebel
29 Feder 29 spring
30 Druckwalze 30 pressure roller
31 Welle 31 wave
32 Abreißwalzen 32 detaching rollers
33 Rundkamm 33 circular comb
34, 35, 36 Abzugswalzen 34, 35, 36 take-off rollers
37 Abzugstisch 37 take-off table
38 Fixkamm 38 top comb
39 Auslauftisch 39 outfeed table
40 Streckwerk 40 drafting system
41 Bandtrichter 41 band funnel
42 Bandtrichter 42 tape funnel
A Ausgabevorrichtung A dispenser
E Eingabevorrichtung E input device
F, F1 - F8 Faserband F, F1 - F8 sliver
K Kämmmaschine K comber
S Steuerung m Bandmasse S control m tape mass
N Anzahl Kammspiele N number of comb games
DP21 -22/26 Anspannverzug P21 , P22 Drehzahl Wickeltransportwalze DP21 -22/26 Tension delay P21, P22 Speed of lap transport roller

Claims

Patentansprüche patent claims
1. Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt, mittels einem Speisezylinder (26) einem Zangenaggregat (27) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (33, 38) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters (41) zu einem Faserband (F1 - Fn) umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband (F) verstreckt wird, wobei die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Eingabevorrichtung (E) die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse (m) aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele (N), ein Anspannverzug des Wattenbandes (4), und der Speisebetrag manuell eingegeben werden und in einer Steuerung (S) zu einer zu kämmenden Bandmasse umgerechnet wird, wobei die Steuerung (S) von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung (A) die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. 1. Method for determining the amount of noils on a combing machine with several combing heads (20), wherein at each combing head (20) at least one lap sliver (4) is unwound from a lap roll (1) and fed to a gripper unit (27) by means of a feed cylinder (26). the noils are combed out of the lap sliver (4) and sucked off by means of top and round combs (33, 38), and the resulting fibrous web is formed into a sliver (F1 - Fn) by means of a sliver funnel (41), which is connected to the others Slivers of the other combing heads is drawn into a single sliver (F), the sliver mass of all combed slivers being determined before the can deposit, characterized in that the sliver mass (m) of all lap rolls entering the combing machine, the number the comb games (N), a tightening delay of the cotton sliver (4), and the feed amount are entered manually and converted in a controller (S) to a sliver mass to be combed w ird, wherein the controller (S) deducts the outgoing sliver mass determined by the sensor from this sliver mass to be combed and displays the quantity of combed noils by means of an output device (A).
2. Verfahren zur Ermittlung der Kämmlingsmenge an einer Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt, mittels einem Speisezylinder (26) einem Zangenaggregat (27) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (33, 38) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters (41) zu einem Faserband (F1 - Fn) umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband (F) verstreckt wird, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Steuerung (S) das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die Länge des abgewickelten Wattenbandes (4) oder über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse (m) umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung (A) die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. 2. Method for determining the amount of noils on a combing machine with several combing heads (20), with at least one lap sliver (4) being unwound from a lap roll (1) on each combing head (20) and fed to a gripper unit (27) by means of a feed cylinder (26). the noils are combed out of the lap sliver (4) and sucked off by means of top and round combs (33, 38), and the resulting fibrous web is formed into a sliver (F1 - Fn) by means of a sliver funnel (41), which is connected to the others slivers of the other combing heads is stretched into a single sliver (F), the weight of the lap laps at the combing head and the sliver mass of all combed slivers being determined before the can deposit, characterized in that within a controller (S) the weight of the lap laps or the Weight change over the length of the unwound wadding strip (4) or over a certain time is converted into an incoming strip mass (m) and from this strip mass to be combed sse deducts the outgoing sliver mass determined by the sensor and displays the quantity of combed noils by means of an output device (A).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Kammspiele (N) und ein Anspannverzug des Wattenbandes (4) mittels einer Eingabevorrichtung (E) manuell eingegeben werden. 3. The method according to claim 2, characterized in that the number of comb games (N) and a tightening delay of the lap belt (4) are entered manually by means of an input device (E).
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Kämmkopf (20) das Gewicht der Wattewickel (1) ermittelt wird. 4. The method according to claim 2, characterized in that the weight of the lap roll (1) is determined at each combing head (20).
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das gemeinsame Gewicht der Wattewickel (1) einer Gruppe von Kämmköpfen ermittelt wird. 5. The method according to claim 2, characterized in that the combined weight of the lap rolls (1) of a group of combing heads is determined.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Änderung des Anspannverzuges des Wattenbandes (4) Schwankungen in der zu kämmenden Fasermasse an jedem Kämmkopf (20) ausgeglichen werden. 6. The method according to any one of the preceding claims 1 or 2, characterized in that fluctuations in the fiber mass to be combed at each combing head (20) are compensated for by changing the tensioning delay of the lap sliver (4).
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Ermittlung der ausgehenden Bandmasse ein Bandbruch feststellbar ist. 7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that a strip breakage can be detected by determining the outgoing strip mass.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der ausgekämmten Kämmlinge durch Einstellung von Maschinenparametern wie der Einstechtiefe des Fixkammes, der Veränderung des Ecartements und/oder der Veränderung der Anzahl der Kammspiele veränderbar ist. 8. The method according to any one of the preceding claims 1, characterized in that the amount of noils combed out can be changed by setting machine parameters such as the insertion depth of the top comb, changing the eccentricity and/or changing the number of comb games.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die gekämmte Bandmasse nach jedem Kämmkopf ermittelt wird. 9. The method according to claim 5, characterized in that the combed sliver mass is determined after each combing head.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anspannverzug (Dh 2i-22/26) des Wattenbandes (4) zwischen angetriebenen Wickeltransportwalzen (21 , 22) und dem Speisezylinder (26) einstellbar ist. 10. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the tightening delay (D h 2 i-22 / 26) of the lap belt (4) between driven lap transport rollers (21, 22) and the feed cylinder (26) is adjustable.
11. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt, mittels einer Walze (25) und einem Speisezylinder (26) einem Zangenaggregat (27) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (33, 38) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters (41) zu einem Faserband (F1 - Fn) umgeformt wird, der mit den anderen11. A combing machine with several combing heads (20), wherein at each combing head (20) at least one lap sliver (4) is unwound from a lap roll (1) and fed to a gripper unit (27) by means of a roller (25) and a feed cylinder (26). , the noils are combed out of the lap sliver (4) by means of a top and round comb (33, 38) and sucked off, and the resulting fiber web is formed into a sliver (F1 - Fn) by means of a sliver funnel (41), which is connected to the others
Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband (F) verstreckt wird, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage mittels Sensoren ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Eingabevorrichtung (E) die in die Kämmmaschine einlaufende Bandmasse (m) aller Wattewickel, die Anzahl der Kammspiele (N), einslivers of the other combing heads is stretched into a single sliver (F), the weight of the lap laps on the combing head and the sliver mass of all combed slivers being determined by sensors before the can coiler, characterized in that by means of an input device (E) the incoming into the combing machine tape mass (m) of all batting rolls, the number of nips (N), a
Anspannverzug des Wattenbandes (4), und der Speisebetrag manuell eingegeben werden, und eine Steuerung (S) ausgebildet ist, die eingegebenen Daten zu einer zu kämmenden Bandmasse umzurechnen, wobei die Steuerung (S) von dieser zu kämmenden Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung (A) die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Delayed tensioning of the lap sliver (4) and the feed amount are entered manually, and a controller (S) is designed to convert the entered data into a sliver mass to be combed, the controller (S) deriving from this sliver mass to be combed the output determined by the sensor tape mass deducts and displays the amount of noils combed out by means of an output device (A).
12. Kämmmaschine mit mehreren Kämmköpfen (20), wobei an jedem Kämmkopf (20) mindestens ein Wattenband (4) von einem Wattewickel (1) abgewickelt, mittels einer Walze (25) und einem Speisezylinder (26) einem Zangenaggregat (27) zugeführt wird, mittels Fix- und Rundkamm (33, 38) die Kämmlinge aus dem Wattenband (4) ausgekämmt und abgesaugt werden, und der entstehende Faserflor mittels eines Bandtrichters (41) zu einem Faserband (F1 - Fn) umgeformt wird, der mit den anderen Faserbändern der anderen Kämmköpfe zu einem einzigen Faserband (F) verstreckt wird, wobei das Gewicht der Wattewickel am Kämmkopf und die Bandmasse aller gekämmten Faserbänder vor der Kannenablage mittels Sensoren ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung (S) ausgebildet ist, die Sensordaten zu verarbeiten, indem das Gewicht der Wattewickel bzw. die Gewichtsveränderung über die abgewickelte Länge des Wattenbandes (4) oder über eine bestimmte Zeit in eine einlaufende Bandmasse (m) umgerechnet wird und von dieser zu kämmenden12. A combing machine with several combing heads (20), wherein at each combing head (20) at least one lap sliver (4) is unwound from a lap roll (1) and fed to a gripper unit (27) by means of a roller (25) and a feed cylinder (26). , the noils are combed out of the batting sliver (4) by means of top and round combs (33, 38) and sucked off, and the resulting fibrous web is formed into a sliver (F1 - Fn) by means of a sliver funnel (41), which is connected to the other slivers of the other combing heads is drawn into a single sliver (F), the weight of the lap laps on the combing head and the sliver mass of all combed slivers being determined by sensors before the can deposit, characterized in that a controller (S) is designed to process the sensor data by converting the weight of the lap roll or the change in weight over the unwound length of the lap sliver (4) or over a specific time into an incoming sliver mass (m) and v on this to be combed
Bandmasse die durch den Sensor ermittelte ausgehende Bandmasse abzieht und mittels einer Ausgabevorrichtung (A) die Menge der ausgekämmten Kämmlinge anzeigt. Sliver mass deducts the outgoing sliver mass determined by the sensor and displays the quantity of combed noils by means of an output device (A).
13. Kämmmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Kämmkopf (20) einen Sensor (13) zur Ermittlung des Gewichtes der Wattewickel (1) aufweist. 13. A combing machine according to claim 12, characterized in that each combing head (20) has a sensor (13) for determining the weight of the lap roll (1).
14. Kämmmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gruppe von14. A combing machine according to claim 12, characterized in that a group of
Kämmköpfen einen Sensor (13) zur Ermittlung des gemeinsamen Gewichtes der Wattewickel aufweist. Comb heads has a sensor (13) for determining the combined weight of the lap rolls.
15. Kämmmaschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Kämmkopf eine Vorrichtung zur Änderung des Anspannverzuges des Wattenbandes (4) aufweist. 15. A combing machine according to claim 11 or 12, characterized in that each combing head has a device for changing the tensioning delay of the lap sliver (4).
16. Kämmmaschine nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kämmmaschine angetriebene Wickeltransportwalzen (21 , 22) aufweist, wobei mittels einer Änderung der Drehzahl der angetriebenen Wickeltransportwalzen (21 , 22) und/oder der Drehzahl der Speisewalze (26) ein Anspannverzug (Dh 2i-22/26) einstellbar ist. 16. The combing machine as claimed in claim 15, characterized in that the combing machine has driven lap transport rollers (21, 22), with a change in the speed of the driven lap transport rollers (21, 22) and/or the speed of the feed roller (26) causing a tensioning delay (D h 2 i-22 / 26) is adjustable.
17. Kämmmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor am Bandtrichter (42) ausgebildet ist, einen Bandbruch zu ermitteln. 17. A combing machine according to any one of the preceding claims 11 to 16, characterized in that the sensor on the sliver funnel (42) is designed to detect a sliver break.
18. Kämmmaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach jedem Kämmkopf (20) am Bandtrichter (41) ein Sensor zur Ermittlung der Bandmasse angeordnet ist. 18. A combing machine according to claim 14, characterized in that a sensor for determining the sliver mass is arranged on the sliver funnel (41) after each combing head (20).
19. Kämmmaschine nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (S) ausgebildet ist, mittels des Durchmessers und der Drehzahl der19. A combing machine according to claim 11 or 12, characterized in that the controller (S) is designed by means of the diameter and the speed of the
Wickeltransportwalzen (21 , 22) das Wickelgewicht über die Wickellänge zu erfassen. Winding transport rollers (21, 22) to detect the winding weight over the winding length.
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