EP4204642B1 - Sparrenverbinder und haltesystem aus sparrenverbinder und seitenhalterung zum halten von vertikalen leitungen, wie schornsteinen - Google Patents

Sparrenverbinder und haltesystem aus sparrenverbinder und seitenhalterung zum halten von vertikalen leitungen, wie schornsteinen Download PDF

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EP4204642B1
EP4204642B1 EP21766140.4A EP21766140A EP4204642B1 EP 4204642 B1 EP4204642 B1 EP 4204642B1 EP 21766140 A EP21766140 A EP 21766140A EP 4204642 B1 EP4204642 B1 EP 4204642B1
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EP
European Patent Office
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rafter
rafter connector
connector
longitudinal direction
guide element
Prior art date
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Active
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EP21766140.4A
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English (en)
French (fr)
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EP4204642A1 (de
Inventor
Thomas Elfert
Torsten PASCHKE
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Schiedel GmbH
Original Assignee
Schiedel GmbH
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Filing date
Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F17/00—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage
    • E04F17/02—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage for carrying away waste gases, e.g. flue gases; Building elements specially designed therefor, e.g. shaped bricks or sets thereof
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F17/00—Vertical ducts; Channels, e.g. for drainage
    • E04F17/04—Air-ducts or air channels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/005—Chimney mantel pieces

Definitions

  • the invention relates to a holding system, a rafter connector and a side bracket for holding essentially vertical lines, in particular chimneys, which are guided through buildings or ceilings, in particular through roofs.
  • the DE 20 2007 004 728 U1 relates to a chimney holder having a pair of first support members and a pair of second support members connectable to each other to encompass the chimney and a pair of which are attached to rafters on either side of the chimney, the first and second support members being generally L-shaped are each designed with a transverse leg and a longitudinal leg and a fastening extension.
  • the invention relates to a rafter connector, wherein the rafter connector extends in a longitudinal direction, the rafter connector having a first fastening area and a second fastening area and a connection area, the first fastening area being attached to a first rafter, in particular over a first mounting surface with a normal, advantageously parallel to a height direction, is fixed or can be fixed, wherein the second fastening area is fixed or can be fixed to a second rafter, in particular via a second mounting surface, with a normal advantageously parallel to the height direction, wherein the connection area in the longitudinal direction between the first fastening area and the second fastening region is arranged, and wherein the intermediate region has an internally hollow guide element.
  • the rafter connector according to the invention serves, at least with a side bracket, to form a holding system for essentially vertical lines, in particular chimneys, in houses.
  • the rafter connector has the particular task of absorbing forces on the essentially vertical lines to be supported, in particular due to wind loads the holding system can be applied to be securely transferred to rafters, especially roof rafters, of a building.
  • the rafter connector extends in a longitudinal direction. This longitudinal direction is therefore in particular the direction in which the length of the rafter connector is determined and/or the longitudinal direction is the direction in which the rafter connector has its largest main dimension.
  • the rafter connector has a minimum length of 1 m, preferably 1.5 m and particularly preferably 2 m, in the longitudinal direction.
  • the first fastening area and the second fastening area of the rafter connector each serve to fix the rafter connector to a first and a second rafter, respectively.
  • This fixing takes place in particular via a first mounting surface of the first fastening area on a first rafter and via a second mounting surface, which is part of the second fastening area, on a second rafter.
  • the first and second fastening areas are therefore spaced apart from one another in the longitudinal direction by at least 20 cm, preferably at least 40 cm and particularly preferably at least 50 cm, in order to be able to bridge or span the distance between two rafters.
  • the rafters can in particular be statically supporting elements of a house, such as beams or ceiling support elements.
  • the rafters are advantageously roof rafters and/or made of wood. What is crucial is that the rafters ultimately serve to be able to absorb the loads necessary to support the line(s) and to be able to safely transfer them directly or indirectly.
  • the first mounting surface and/or the second mounting surface in particular each have a normal, which advantageously points in the height direction.
  • the height direction of the rafter connector is expediently the direction in which the height of the rafter connector is measured.
  • the rafter connector expediently has its smallest main dimension in the height direction in order to be designed to save as much space as possible.
  • the first and/or the second mounting surface lie in a plane which is spanned by the longitudinal direction and a width direction.
  • the width direction, the longitudinal direction and the height direction in particular form a rectangular coordinate system with one another.
  • the first and second mounting surfaces therefore serve in particular to be arranged flat on a first or a second rafter.
  • the connection area extends in the longitudinal direction between the first and second fastening areas.
  • the connection area serves to safely transmit forces and/or moments between the first fastening area and the second fastening area.
  • the connection area is therefore advantageously designed to be free of fixing agents. In other words, this can mean that the connection area in particular has no fixing openings which could connect the connection area to a rafter. In this way, the flexural rigidity of the connection area can be increased in particular.
  • the connection area has an internally hollow guide element.
  • the internally hollow guide element also serves to accommodate a guide structure of a side bracket of a holding system.
  • the internally hollow guide element is advantageously designed in such a way that it positively prevents a displacement of a guide structure of a side holder - which is received or inserted into the internally hollow guide element - transversely to the longitudinal direction.
  • the guide element is therefore designed in such a way that it can positively prevent a displacement of a accommodated guide structure transversely to the longitudinal direction. In this way, the installation of a side bracket on the rafter connector can be made easier.
  • the internally hollow guide element can have an opening perpendicular to its direction of extension, but the width of the opening is smaller than the maximum width of the internal contour of the internally hollow guide element.
  • the internally hollow guide element can therefore have an opening in the height direction, this opening having a smaller width in the width direction than the maximum width of the inner contour of the internally hollow guide element in the width direction.
  • the internally hollow guide element is advantageously designed in such a way that seen in the longitudinal direction, this has a constant inner contour and / or a constant outer contour. This results in particularly simple production.
  • the rafter connector according to the invention makes it possible to easily mount a holding system on a rafter system of a building in a mechanically resilient manner, with side brackets also being able to be easily mounted and guided on this rafter connector.
  • the rafter connector is preferably made of metal, in particular steel. This makes it possible to achieve a particularly high level of strength for the rafter connector.
  • the rafter connector expediently has a corrosion-preventing or aggravating coating, in particular a paint or galvanizing. As a result, the occurrence of corrosion can be prevented or at least made more difficult in a simple and effective manner, especially in the chimney area, in which a large amount of heat can occur, resulting in a particularly long-lasting rafter connector.
  • the internally hollow guide element preferably extends in the longitudinal direction. Arranging the guide element in such a way that it extends in the longitudinal direction results in a particularly high degree of variability in the arrangement of side brackets in the internally hollow guide element or on the rafter connector. Therefore, with such an arrangement, a particularly high degree of variability in support options for different lines, in particular for chimneys of different widths, can be realized by the rafter connector.
  • the internally hollow guide element is arranged or designed in such a way that the internally hollow guide element has a constant internal and/or external contour when viewed in the longitudinal direction. This makes it possible to achieve particularly secure guidance within the hollow guide element.
  • the internally hollow guide element expediently extends over the first fastening area and/or the second fastening area and/or wherein the guide element extends over the entire rafter connector in the longitudinal direction. This allows a particularly high degree of variability in the mounting options for side brackets on the rafter connector to be achieved. In addition, the bending rigidity of the rafter connector can be further increased, so that the support ability of the rafter connector can be increased effectively and easily.
  • the internally hollow guide element delimits the intermediate region in a width direction and/or wherein the internally hollow guide element in particular has at least essentially a round outer contour, at least in the intermediate region.
  • the internally hollow guide element has an at least substantially round outer contour, in particular at least in the intermediate region.
  • a “substantially round outer contour” is to be understood as meaning that the outwardly delimiting surfaces of the internally hollow guide element are round.
  • individual areas of the internally hollow guide element can exist, such as a retaining web or a connection area for connection to other elements of the rafter connector, which are not designed to be round.
  • An at least substantially round outer contour is given in particular when at least 70%, preferably at least 80% and particularly preferably at least 90%, of the outer contour of the internally hollow guide element are round, in particular circular, advantageously around a center of the outer contour of the guide structure . Due to the at least essentially round outer contour, an internally hollow guide element can be formed, which has a particularly high degree of bending rigidity in relation to the one used Cost of materials.
  • the internally hollow guide element has at least essentially a round outer contour and at the same time also limits the intermediate area in the width direction, and therefore serves in particular as a stop for a chimney or for the lines to be supported, this can ensure that the lines do not get caught on the hollow inside guide element is prevented by the round or at least substantially round outer contour in the intermediate area. Such snagging can occur in particular due to the thermal expansion of the chimney during operation.
  • the first mounting surface and/or the second mounting surface lie and/or lie in a plane which is spanned by the width direction and the longitudinal direction. This allows a particularly low overall height of the rafter connector to be achieved.
  • this design of the first mounting surface and/or the second mounting surface can also be used to easily arrange the first mounting surface and/or the second mounting surface on a rafter, so that the assembly effort can be reduced by this type of design.
  • the internally hollow guide element is open in the direction parallel to the normal of the first and/or the second mounting surface and/or in the direction of the height direction, in particular the negative or the positive height direction.
  • this can mean that the interior region of the hollow guide element is connected to the environment via an opening.
  • this opening extends over at least 50%, preferably at least 80%, and particularly preferably completely over the extension length of the internally hollow guide element, in particular in the longitudinal direction. Due to the open design of the internally hollow guide element, the hollow guide element can be designed in a particularly space-saving and material-saving manner.
  • an open guide element A guide structure of a side holder can also be arranged in a simple manner in the guide element and displaced along the internally hollow guide structure.
  • the internally hollow guide element expediently has a substantially circular inner contour, and/or the internally hollow guide element has a substantially circular outer contour.
  • a particularly easy-to-manufacture rafter connector results, which at the same time has a particularly high degree of bending rigidity.
  • the internally hollow guide element preferably has a substantially circular outer contour, the risk of the outer contour getting caught with the component to be supported can be reduced and, in addition or alternatively, an injury during assembly can also be reduced by means of a substantially circular outer contour .
  • both the inner contour and the outer contour each have a substantially circular contour.
  • the center of the essentially circular inner contour is congruent with the center of the essentially circular outer contour, because in this way a particularly material-saving design of the internally hollow guide element can be achieved.
  • Essential for the inner and/or outer contour is the resulting contour of the inner or outer surfaces in a sectional plane perpendicular to the direction of progression of the internally hollow guide element. If there are openings, the imaginary course without this opening in the cutting plane is decisive for assessing the contours.
  • the internally hollow guide element is flush in the height direction with the first and/or the second fastening region, in particular with the first and/or the second mounting surface.
  • a particularly space-saving rafter connector can be achieved, which still has high mechanical strength.
  • the hollow guide element can also rest on a rafter, so that the support ability of the rafter connector relative to the rafters can be increased.
  • the rafter connector expediently has a height in the height direction of a maximum of 50 mm, preferably a maximum of 40 mm and particularly preferably a maximum of 30 mm. In other words, the rafter connector therefore has a maximum extension in the height direction of 50 mm. If the rafter connector is designed so that it has a maximum height of 50 mm in the height direction, a particularly space-saving rafter connector can be achieved. In order to achieve a rafter connector that can be produced particularly cost-effectively, in particular by forming and/or by designing the rafter connector as a welded construction, the maximum height of the rafter connector should be 40 mm. With a maximum height of 30 mm for the rafter connector, it can be achieved that the rafter connector can be covered particularly well, so that a particularly high ceiling height can be achieved in the building in which the rafter connector is used.
  • the first fastening area and/or the second fastening area in particular at least three, have fixing openings, the fixing openings extending in particular in the height direction, the fixing openings serving to accommodate fastening means, in particular nails, in order to attach the rafter connector, in particular to rafters fix.
  • fixing openings By using fixing openings, a particularly space-saving option for fixing the rafter connector to the first and/or the second rafter can be achieved.
  • the fixing openings can in particular be designed as a hole in order to achieve particularly cost-effective production of the rafter connector.
  • the first fastening area and/or the second fastening area each have at least three fixing openings in order to ensure a particularly mechanically resilient fixing or mounting of the rafter connector on the first rafter and/or on the second rafter to reach.
  • the fixing openings have at least an inner diameter of 5 mm, preferably at least 7 mm and particularly preferably at least 8 mm, in order to be able to accommodate fasteners, in particular nails.
  • the rafter connector is expediently designed in one piece and/or as a sheet metal part and/or sheet metal construction.
  • a particularly mechanically resilient construction can be achieved.
  • the term “one-piece” means that the rafter connector is made from a blank and not from several joined components or semi-finished products. If, on the other hand, the rafter connector is designed as a sheet metal part, this results in a particularly cost-effective construction of the rafter connector.
  • the first fastening area, the second fastening area and/or the connection area has mounting openings, the mounting openings serving to accommodate mounting means, in particular mounting bolts, in order to mount a side bracket on the rafter connector.
  • a mounting option and/or a fixing option for a side bracket in particular in the longitudinal direction in relation to the rafter connector, can be created in a simple manner.
  • the mounting openings have a round, in particular circular, contour in order to ensure a high mechanical load capacity and a low-notch impact on the rafter connector.
  • the mounting openings are arranged closer to the hollow guide element in the width direction than the fixing openings. This makes it possible to achieve a particularly space-saving fixation option for a side bracket on the rafter connector.
  • the mounting openings are preferably arranged at least partially in a first mounting row and in a second mounting row, with the first and/or the second mounting row extending/extending in particular in the direction of the longitudinal direction. This allows a particularly cost-effective production of the Assembly breakthroughs can be achieved. In addition, by arranging the mounting openings in a first mounting row and/or in a second mounting row, which each extends in particular in the longitudinal direction, a particularly simple adjustability of the mounting option or the fixing option of a side bracket on the rafter connector can be achieved.
  • the mounting openings of the first mounting row have a longitudinal distance from one another in the longitudinal direction, the mounting openings of the first mounting row being arranged offset from the mounting openings of the second mounting row by half the longitudinal distance in the longitudinal direction.
  • a particularly high degree of fixing variability can be achieved or a particularly finely graded fixing variability can be achieved in the longitudinal direction, so that the distance between two mounted side brackets from one another can be adjusted in a particularly finely graduated manner in the longitudinal direction.
  • the longitudinal distance in the longitudinal direction of the first assembly row is in particular the average and/or the minimum distance that the center of gravity of the contours of the assembly openings have from one another in the longitudinal direction.
  • the first mounting surface and/or the second mounting surface and/or the internally hollow guide element expediently limits the rafter connector in the height direction, in particular in the negative height direction. This makes it particularly easy to install the rafter connector on a rafter. However, it is particularly preferred if the hollow guide element limits the rafter connector at the same time in both the positive and negative height directions.
  • the first fastening area and/or the second fastening area is expediently designed like a plate. This can achieve a significant weight reduction.
  • the term plate-like means that the first fastening area and/or the second fastening area in particular up to on the internally hollow guide element is flat and / or has a significantly larger extent in the extension directions of the plane, in particular in the width and longitudinal directions, than in the height direction.
  • the rafter connector has a constant wall thickness, in particular in the first fastening area and/or in the second fastening area, in particular in the areas which form the first mounting surface and/or the second mounting surface. This makes it possible to achieve a particularly simple and cost-effective production of the rafter connector, especially as a sheet metal construction.
  • the ratio of the wall or material thickness in the area of the first fastening area and/or in the area of the second fastening area to the maximum height of the rafter connector in the height direction is expediently in a range from 0.03 to 0.2, preferably in a range from 0.04 to 0.13. With a ratio in the range of 0.03 to 0.2, a particularly low weight can be achieved, while at the same time a high specific strength of the rafter connector can be achieved. If the ratio is in a range from 0.04 to 0.13, the rafter connector can be manufactured particularly easily, in particular by forming and/or as a sheet metal construction.
  • the relevant material thickness in the area of the first fastening area and/or in the area of the second fastening area is in particular the average material thickness of the rafter connector in this area.
  • the invention also relates in particular to a side bracket with a guide structure, a mounting area and a locking bar, the guide structure extending in a longitudinal direction of the side bracket, the mounting area being firmly connected to the guide structure, the guide structure being designed to be in a guide element a rafter connector, wherein the mounting area is designed to be connected to a rafter connector, in particular with a first and / or second mounting surface of the Rafter connector to be connected or connectable, wherein the locking bar extends in a width direction of the side bracket, wherein the locking bar protrudes in the width direction beyond the guide structure and the mounting area.
  • the longitudinal direction and the width direction of the side bracket are oriented in particular in such a way that, in an installed state of the side bracket, they are oriented in relation to the rafter connector parallel to the already explained longitudinal direction or width direction of the rafter connector.
  • the height direction of the side bracket is also oriented such that it is parallel to the height direction of the rafter connector in the assembled state.
  • the side bracket has a guide structure which extends in the longitudinal direction of the side bracket, this guide structure being designed to be arranged or located in a guide element of a rafter holder, in particular in the assembled state.
  • the guide structure of the side bracket and the internally hollow guide element of the rafter connector serve to form a guide, in particular a linear guide, advantageously together in the longitudinal direction.
  • the outer contour of the guide structure of the side bracket is therefore advantageously designed to be complementary to the inner contour of the hollow guide element of the rafter connector.
  • This type of design makes it possible to easily move the side bracket relative to the rafter connector, in particular in the longitudinal direction, with the two elements being positively secured relative to one another transversely due to the complementary design of the guide structure of the side bracket compared to the internally hollow guide element of the rafter connector Longitudinal direction or the direction of extension of the guide structure is achieved.
  • the guide structure of the side bracket is firmly connected to the mounting area, the mounting area of the side bracket serving to be connected or connectable to a rafter connector, in particular to a first or second mounting surface of the rafter connector.
  • a “firm connection” is understood to mean that the assembly area is mechanically firmly connected to the guide structure, so that no displacement and/or rotation of the assembly area relative to the connection structure is possible. For example, this can be done through a cohesive, non-positive and/or positive connection can be achieved.
  • the guide structure and the assembly area can also be formed in one piece with one another. In this way, a particularly mechanically resilient connection can be achieved between the assembly area and the guide structure.
  • the connection between the side bracket and the rafter connector takes place in particular via assembly means, in particular via one or a plurality of clamping bolt system(s) or bolts, which can be arranged in or on the assembly area.
  • the assembly area of the side bracket therefore serves in particular to achieve a relative positional securing of the side bracket compared to the rafter connector in the longitudinal direction, in particular with the aid of assembly means.
  • the side bracket also has, among other things, a locking latch.
  • This locking bar extends in the width direction of the side holder, with the locking bar protruding in the width direction beyond the guide structure and the assembly area. In other words, the locking bar projects at least on one side in the width direction beyond the guide structure and the assembly area.
  • the locking bar is therefore able to make positive contact with a line to be supported, in particular a chimney, in order to absorb the forces that occur from the line, particularly in the longitudinal direction, and to safely lead them into or out of the supporting building via the rafter connector.
  • the locking bar therefore extends essentially in a plane which can be formed by the width direction of the locking bar and the height direction of the locking bar. This allows a particularly low surface pressure to be achieved on the supporting surfaces of the locking bar, so that even large forces can be safely absorbed.
  • the side holder is advantageously made of metal, in particular steel or aluminum, in order to achieve a particularly high mechanical strength.
  • the side bracket is preferably provided with a corrosion-preventing coating, in particular with a paint or galvanizing, to prevent corrosion to prevent and/or make corrosion more difficult. Due to the heat development in the area of the fireplace, this is particularly important and advantageous in order to achieve a long-lasting side bracket.
  • the locking bar preferably has weight-reducing elements, in particular openings. These weight reduction elements expediently extend in the longitudinal direction.
  • the weight reduction elements, in particular the openings are designed in such a way that they are included or surrounded in particular by the outer contour of the locking bar in a plane which is spanned by the width direction and by the height direction. In other words, this can mean that the weight reduction elements do not form part of an outer contour of the locking bar in this plane. This can ensure that the flexural rigidity and strength of the locking bar are only slightly affected by the weight reduction elements.
  • the guide structure is connected to the assembly area via a connecting web, the connecting web extending in particular in the height direction of the side holder.
  • a particularly mechanically resilient connection can be achieved between the assembly area and the guide structure.
  • the height direction of the side bracket in a mounted state of the side bracket is oriented in particular parallel to the height direction of the rafter holder.
  • the height direction, the width direction and the longitudinal direction of the side holder in particular form a rectangular coordinate system with one another.
  • the leadership structure has a substantially circular outer contour with a center point, and/or wherein the leadership structure has an in Has a substantially circular inner contour, in particular with a center point. Due to the essentially circular outer contour, a particularly mechanically resilient and cost-effectively manufactured guide structure can be achieved. If, alternatively or additionally, the inner contour of the guide structure should also be essentially circular, a particularly mechanically resilient, in particular rigid, guide structure can be achieved, which nevertheless has a low weight. In this context, “essentially circular” is to be understood as meaning that the outer contour and/or the inner contour has only a slight deviation from an ideal circular contour, in particular in the context of a connecting web between the guide structure and the assembly area.
  • an essentially circular contour is therefore given if at least 70%, preferably at least 80% and particularly preferably at least 90% of the contour represent or form an idealized circular contour.
  • the center of the circular or essentially circular outer contour and/or inner contour is in particular the center of the circle which can just enclose the respective contour.
  • the respective contour is the contour of the guide structure, which has it in a cutting plane perpendicular to its course. It is particularly preferred if the center of the outer and inner contours are congruent, because this results in a particularly simple production of the guide structure.
  • the ratio of the diameter of the outer contour of the guide structure to the maximum longitudinal extent of the guide structure in the longitudinal direction is preferably in a range of 0.05 to 0.15, preferably in a range of 0.06 to 0.13 and particularly preferably in a range of 0 .07 to 0.125.
  • the diameter of the outer contour of the guide structure is the diameter of the smallest possible circle which can completely surround the guide structure in a cutting plane perpendicular to its extension. Therefore, in particular in the case of a substantially circular outer contour, the diameter of this substantially circular outer contour is equal to the diameter of the circle which currently surrounds the outer contour.
  • the ratio of the diameter of the outer contour of the guide structure to the maximum longitudinal extent of the guide structure in the longitudinal direction is in a range of 0.06 to 0.13, the applicant has surprisingly found that such a design is particularly easy to produce. However, if the ratio is in the range from 0.07 to 0.125, the result is a particularly material-saving arrangement which still ensures a relatively high level of strength, so that in this range a relatively inexpensive and yet stable construction of the side holder results.
  • the mounting area preferably has a mounting surface, the mounting surface in particular having a normal, the mounting area preferably lying in a mounting plane, the normal of the mounting surface expediently being, in particular, parallel to the height direction of the side holder.
  • This makes it particularly easy to mount the side bracket. Through a flat design of the mounting surface, the surface pressure that occurs can also be reduced, so that the mechanical load capacity of the side bracket can be further increased. In addition, this also makes it possible to achieve a side holder that is particularly easy to produce, so that costs can be saved.
  • the locking bar is advantageously designed to be hook-shaped.
  • hook-shaped means that the locking bar curves in a direction of curvature, and the curvature in particular does not have a change in sign.
  • a hook-shaped element can be present in particular if it curves continuously and/or monotonously about an axis. Due to the hook-shaped design, a particularly large area can still be achieved with only a small extension in the width direction, so that the side holder is able to absorb and support even high forces.
  • An opening angle between the mounting plane and an imaginary connecting line between the center of the guide structure and the highest point of the locking bar in the height direction is expediently less than 63°.
  • the opening angle is in particular the smaller angle which is included between the mounting plane and the imaginary connecting line between the center of the guide structure and the highest point of the locking bar, in particular in a plane which is spanned by the height direction and the width direction.
  • the connecting line is therefore a straight line which runs in the height direction between the center of the guide structure and the highest point of the locking bar. What is particularly important here is the projection of this connecting line onto a plane which is spanned by the height direction and the width direction. In other words, the connecting line that results from looking at the side bracket in the longitudinal direction is decisive. At an angle of 63°, even steeply sloping roofs can be covered with minimal cladding. This angle can therefore have a positive influence on the available room height after the cladding.
  • the opening angle is in a range from 20° to 63°, preferably in a range from 30° to 58° and particularly preferably in a range from 40° to 55°.
  • the result is a side bracket that is particularly space-saving in the width direction.
  • an opening angle in the range of 30° to 58° the applicant has surprisingly found that particularly secure support or absorption of forces in the longitudinal direction can be achieved by the side holder.
  • a side bracket is particularly easy to produce.
  • the assembly area preferably has assembly openings for receiving assembly means, in particular assembly bolts or clamping bolt systems, in order to mount the side bracket on a rafter connector.
  • Assembly openings can in particular be designed as a hole in order to achieve particularly cost-effective production.
  • the mounting openings advantageously extend in the height direction of the side bracket in order to achieve particularly simple and safe mounting.
  • the mounting openings can also be designed parallel to the normal of the mounting surface of the mounting area in order to achieve particularly cost-effective production.
  • the locking bar expediently has a support surface, the support surface being designed to rest on a line, in particular on a chimney, the support surface advantageously having a normal parallel to the longitudinal direction.
  • the support surface is designed in particular to be flat in order to be able to transmit forces safely without exceeding the permissible surface pressure.
  • the support surface in particular forms that bordering surface of the locking bar in the longitudinal direction which points towards the assembly area. This allows a particularly compact arrangement of the side holder in the longitudinal direction to be achieved.
  • the support surface has a coating.
  • the coating serves, among other things, to prevent or reduce heat transfer between the line to be supported, in particular a chimney, and the side bracket.
  • the coating can also serve to achieve a certain compensating effect in order to compensate for assembly errors and/or minor incorrect positioning of the side bracket in comparison to the line and/or unevenness of the line.
  • the locking bar advantageously forms an end region of the side holder in the longitudinal direction.
  • a particularly compact and space-saving design of the side bracket in the longitudinal direction can be achieved, because The applicant has surprisingly found that for sufficient support it is sufficient to arrange the mounting area and/or the guide structure in the longitudinal direction on one side of the locking bar.
  • the invention may further relate to a holding system.
  • a holding system includes in particular a rafter connector, advantageously as described above and below, and / or one, preferably two, side bracket (s), in particular as described above and below.
  • the holding system can also include two rafter connectors and a plurality of side brackets, in particular two or four side brackets.
  • the holding system serves to safely absorb forces from a substantially vertical line, in particular a chimney, via the rafter connector and/or the side bracket(s) and to introduce them safely into a building, but without a firm connection between the holding system and the one to be supported to establish leadership.
  • the advantages, features and/or configurations described above and below can be provided in the holding system, in particular the advantages, features or embodiments of the rafter connectors and/or the side bracket(s) described above or below.
  • the invention can also relate to an arrangement of a holding system described above and/or below on a chimney of a building, wherein the rafter connector, in particular its internally hollow guide element, contacts the chimney, and/or wherein the side bracket, in particular with its support surface, the Chimney contacted.
  • the arrangement can have the same advantages and/or features and/or configurations as the holding system described above and below.
  • a rafter connector 10 which extends in the longitudinal direction L.
  • the rafter connector 10 In its first distal end region in the longitudinal direction L, the rafter connector 10 has a first fastening region 12.
  • the second distal end region in the longitudinal direction L of the rafter connector 10 is formed by the second fastening region 14.
  • the first fastening area 12 and the second fastening area 14 each have fixing openings 20, which are designed to accommodate fixing means, in particular nails, in order to attach the rafter connector 10 to a first rafter with the first fastening area 12 and to a second rafter with the second fastening area 14 to determine.
  • the fixing openings 20 extend in the height direction H.
  • connection area 16 is located between the first fastening area 12 and the second fastening area 14 in the longitudinal direction L.
  • the connection area 16 has the same width in the width direction B as the first fastening area 12 and the second fastening area 14.
  • a first mounting row R1 and a second mounting row R2 of mounting openings 22 extend, which also extend in the height direction H.
  • a first mounting row and a second mounting row of mounting openings 22 are also provided in the second fastening area 14.
  • the rafter connector 10 is limited by an internally hollow guide element 18.
  • the internally hollow guide element 18 extends over the entire length of the rafter connector 10 in the longitudinal direction L.
  • a rafter connector 10 is also shown, with the ones in the Figure 2 illustrated embodiment is a different view of the one in the Figure 1 Rafter connector 10 shown can be.
  • the rafter connector 10 also extends in the longitudinal direction L.
  • the internally hollow guide element 18 has a substantially circular inner contour and a substantially circular outer contour.
  • the ideal circular contour is interrupted by an opening arranged in the direction parallel to the normal N13, N15 of the first and second mounting surfaces 13, 15 and in the direction parallel to the height direction H, which is in the longitudinal direction L over the entire length of the guide element 18 extends.
  • the first and second mounting surfaces 13, 15 limit the rafter connector 10 in the negative height direction H.
  • a side bracket 100 is shown, which is designed in particular to be connected to a rafter connector 10, in particular a rafter connector 10 as shown in FIG Figure 1 or the Figure 2 shown to form a holding system 1.
  • the side holder 100 has a mounting area 130, a guide structure 118 and a locking bar 140.
  • the locking bar 140 is hook-shaped and extends in a plane which is spanned by the width direction B and the height direction H.
  • the leadership structure 118 has a center M118.
  • the guide structure 118 has a substantially circular outer contour and a substantially circular inner contour, each of which has the center point M118.
  • the mounting area 130 has a mounting surface 132, which lies in the mounting plane E1.
  • the mounting surface 132 has a normal N132.
  • the assembly level E1 and the imaginary connecting line (in Figure 3 indicated by dashed lines) between the center point M118 of the guide structure 118 and the highest point of the locking bar 140 form an opening angle W1 with each other.
  • the connecting bridge 120 the side bracket 100 connects the guide structure 118 firmly to the mounting area 130.
  • the locking bar 140 has weight-reducing elements 142 in the form of openings in the longitudinal direction L.
  • a side bracket 100 is shown in the height direction H. In principle, this can be done in the Figure 4 shown side bracket 100 to that in the Figure 3 shown embodiment fit. In other words, the Figure 4 show another view of the same side bracket 100 as that Figure 3 .
  • the locking bar 140 extends in the width direction B, the locking bar 140 having a support surface 141, the normal N141 of which is parallel to the longitudinal direction L. In the width direction B, the side holder 100 is at least partially limited by the guide structure 118.
  • the mounting area 130 has mounting openings 134 in its mounting surface 132, which extend in the height direction H.
  • a holding system 1 which includes a rafter connector 10 and two side brackets 100.
  • the side brackets 100 are each arranged in the connection area 16 of the rafter connector 10.
  • FIG 6 a rear view in the width direction B of the holding system 1 is shown.
  • Holding system 1 shown may be the same holding system 1 as that in Figure 5 shown holding system 1.
  • the rafter connector 10 of the holding system 1 has an internally hollow guide element 18, in which the guide structures 118 of the side brackets 100 of the holding system 1 are guided.
  • the mounting areas 130 are each connected to the rafter connector 10 via mounting bolts.
  • FIG. 7 a view of a holding system 1 is shown in the longitudinal direction L.
  • the in the Figure 7 The situation presented is a different view to that in Figure 5 , the Figure 7 and/or to the in Figure 8 holding system 1 shown.
  • Figure 7 is removable, is inside the hollow inside Guide element 18 of the rafter connector 10 guides the guide structure 118 of the side bracket 100.
  • the guide structure 118 is firmly connected to the assembly area 130 via the connecting web 120, which extends in the height direction H.
  • the guide structure 118 and the internally hollow guide elements 18 are designed to complement each other.
  • the center point M118 of the outer contour of the guide structure 118 is congruent with the center point of the inner contour of the internally hollow guide element 18.
  • the internally hollow guide element 18 and the guide structure 118 each extend in the longitudinal direction L.
  • the longitudinal direction L, the height direction H and the width direction B form a rectangular coordinate system with each other.
  • the side bracket 100 serves in particular to absorb forces in the longitudinal direction L.
  • the holding system 1 is designed in particular in such a way that in principle no forces can be absorbed in the height direction H, so that the holding system 1 is freely movable in at least some directions relative to the lines to be supported, in particular a chimney.
  • the first mounting surface 13 and the second mounting surface 15 of the first fastening area 12 and the second fastening area 14 of the rafter connector 10 are used for mounting on a first rafter 152 or on a second rafter 154.
  • a holding system 1 is shown.
  • the holding system 1 is designed in such a way that both the rafter connectors 10 and the mounted side brackets 100 contact the chimney 150.
  • the rafter connectors 10 are fixed to a first rafter 152 over their first fastening area 12 and to the second rafter 154 over their second fastening area 14.
  • the hollow guide elements 18 of the rafter connectors 10 each contact the chimney 150.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Haltesystem, einen Sparrenverbinder und eine Seitenhalterung zum Halten von im Wesentlichen senkrechten Leitungen, insbesondere Schornsteinen, welche durch Gebäude oder Raumdecken, insbesondere durch Dächer, geführt sind.
  • In modernen Häusern sind zahlreiche im Wesentlichen vertikale Leitungen, wie z.B. Schornsteine, verbaut. Diese Leitungen sind dabei häufig derart ausgebildet, dass diese durch ein Gebäudedach oder eine Decke verlegt sind. Meist ist die Leitung dabei derart ausgebildet, dass diese in der Lage ist, die vertikal auftretenden Kräfte aufnehmen zu können. Problematisch ist jedoch, dass die Leitungen meist anfällig gegenüber vertikal angreifenden Lasten sind, welche z.B. durch angreifende Windkräfte verursacht sein können. Es ist daher nötig diese Leitungen gegenüber dem Gebäude horizontal abzustützen.
  • Die DE 20 2007 004 728 U1 betrifft einen Schornsteinhalter mit einen Paar von ersten Halteteilen und einem Paar von zweiten Halteteilen, die miteinander verbindbar sind, um den Schornstein zu umfassen und von denen ein Paar beiderseits des Schornsteins an Dachsparren befestigt ist, wobei die ersten und zweiten Halteteile im ganzen L-Förmig mit je einem Querschenkel und einem Längsschenkel und einem Befestigungsfortsatz ausgestaltet sind.
  • Aus der EP 2 006 468 A1 ist eine Vorrichtung bekannt, welche eine Abstützung der vertikalen Leitung in der horizontalen Ebene ermöglicht. Der Sparrenverbinder gemäß dem genannten Dokument zeigt die Merkmale der Präambel des Anspruchs 1.
  • Problematisch bei den aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen ist jedoch, dass diese meist schwer zu montieren sind, eine nur geringe Steifigkeit aufweisen und darüber hinaus auch noch ein hohes Maß an Bauraumbedarf aufweisen bzw. benötigen.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Abstützung von im Wesentlichen vertikal verlaufenden Leitungen bereitzustellen, welche einfach zu montieren ist, eine sichere Abstützung in horizontaler Richtung ermöglicht und dabei nur einen geringen Bauraumbedarf aufweist.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Sparrenverbinder gemäß dem Anspruch 1 und mit einem Haltesystem gemäß dem Anspruch 9 gelöst. Weitere Vorteile, Merkmale und Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Figuren.
  • Die Erfindung betrifft einen Sparrenverbinder, wobei der Sparrenverbinder sich in eine Längsrichtung erstreckt, wobei der Sparrenverbinder einen ersten Befestigungsbereich und einen zweiten Befestigungsbereich und einen Verbindungsbereich aufweist, wobei der erste Befestigungsbereich an einem ersten Sparren, insbesondere über eine erste Montagefläche mit einer Normalen, vorteilhafterweise parallel zu einer Höhenrichtung, festgelegt ist oder festlegbar ist, wobei der zweite Befestigungsbereich an einem zweiten Sparren, insbesondere über eine zweite Montagefläche, mit einer Normalen vorteilhafterweise parallel zu der Höhenrichtung, festgelegt ist oder festlegbar ist, wobei der Verbindungsbereich in Längsrichtung zwischen dem ersten Befestigungsbereich und dem zweiten Befestigungsbereich angeordnet ist, und wobei der Zwischenbereich ein innen hohles Führungselement aufweist. Der erfindungsgemäße Sparrenverbinder dient dazu, zumindest mit einer Seitenhalterung zusammen ein Haltesystem für im Wesentlichen vertikale Leitungen, insbesondere Schornsteine, in Häusern zu bilden. Der Sparrenverbinder hat dabei insbesondere die Aufgabe, Kräfte, welche auf die abzustützenden im Wesentlichen vertikalen Leitungen, insbesondere aufgrund von Windlasten, auf das Haltesystem aufgebracht werden, sicher auf Sparren, insbesondere Dachsparren, eines Gebäudes zu übertragen. Der Sparrenverbinder erstreckt sich dabei in eine Längsrichtung. Diese Längsrichtung ist daher insbesondere diejenige Richtung, in welche sich die Länge des Sparrenverbinders bestimmt und/oder die Längsrichtung ist diejenige Richtung, in welche der Sparrenverbinder seine größte Hauptabmessung aufweist. Vorteilhafterweise weist der Sparrenverbinder dabei eine Mindestlänge von 1 m, bevorzugt von 1,5 m und besonders bevorzugt von 2 m, in Richtung der Längsrichtung auf. Der erste Befestigungsbereich und der zweite Befestigungsbereich des Sparrenverbinders dienen jeweils dazu, den Sparrenverbinder an einem ersten bzw. an einem zweiten Sparren festzulegen. Diese Festlegung erfolgt insbesondere jeweils über eine erste Montagefläche des ersten Befestigungsbereichs an einem ersten Sparren und über eine zweite Montagefläche, welche Teil des zweiten Befestigungsbereichs ist, an einem zweiten Sparren. Vorteilhafterweise sind daher der erste und der zweite Befestigungsbereich zueinander in Längsrichtung zumindest 20 cm, bevorzugt zumindest 40 cm und besonders bevorzugt zumindest 50 cm, zueinander beabstandet, um den Abstand zwischen zwei Sparren überbrücken bzw. überspannen zu können. Die Sparren können insbesondere statisch tragenden Elemente eines Hauses sein, wie z.B. Balken oder Deckentragelemente. Vorteilhafterweise sind die Sparren jedoch Dachsparren und/oder aus Holz. Entscheidend ist dabei, dass die Sparren letztendlich dazu dienen, die für die Abstützung der Leitung(en) nötigen Lasten aufnehmen zu können und sicher direkt oder indirekt ableiten zu können. Die erste Montagefläche und/oder die zweite Montagefläche weisen insbesondere jeweils eine Normale auf, welche vorteilhafterweise in Höhenrichtung zeigt. Die Höhenrichtung des Sparrenverbinders ist zweckmäßigerweise diejenige Richtung, in welcher sich die Höhe des Sparrenverbinders bemisst. Zweckmäßigerweise weist der Sparrenverbinder in Höhenrichtung seine kleinste Hauptabmessung auf, um möglichst bauraumsparend ausgebildet zu sein. Vorteilhafterweise liegen die erste und/oder die zweite Montagefläche in einer Ebene, welche durch die Längsrichtung und eine Breitenrichtung aufgespannt ist. Die Breitenrichtung, die Längsrichtung und die Höhenrichtung bilden insbesondere ein rechtwinkliges Koordinatensystem miteinander aus. Die erste und die zweite Montagefläche dienen daher insbesondere dazu, flächig auf einem ersten bzw. einem zweiten Sparren angeordnet zu sein. In Längsrichtung zwischen dem ersten und dem zweiten Befestigungsbereich erstreckt sich der Verbindungsbereich. Der Verbindungsbereich dient dazu, Kräfte und/oder Momente zwischen dem ersten Befestigungsbereich und dem zweiten Befestigungsbereich sicher zu übertragen. Vorteilhafterweise ist daher der Verbindungsbereich dabei fixiermittelfrei ausgebildet. In anderen Worten kann dies bedeuten, dass der Verbindungsbereich insbesondere keine Fixierdurchbrüche aufweist, welche den Verbindungsbereich mit einem Sparren verbinden könnten. Hierdurch kann insbesondere die Biegesteifigkeit des Verbindungsbereichs gesteigert werden. Der Verbindungsbereich weist dabei ein innen hohles Führungselement auf. Durch das Vorhandensein eines innen hohlen Führungselements im Verbindungsbereich kann in einfacher Weise die Biegesteifigkeit des Sparrenverbinders gesteigert werden. Das innen hohle Führungselement dient darüber hinaus auch noch dazu, eine Führungsstruktur einer Seitenhalterung eines Haltesystems aufzunehmen. Vorteilhafterweise ist das innen hohle Führungselement derart ausgebildet, dass dieses formschlüssig eine Verlagerung einer - in das innen hohle Führungselement aufgenommenen bzw. eingeführten - Führungsstruktur einer Seitenhalterung quer zur Längsrichtung verhindert. In anderen Worten ist daher das Führungselement derart ausgebildet, dass dieses formschlüssig eine Verlagerung einer aufgenommenen Führungsstruktur quer zur Längsrichtung sicher verhindern kann. Hierdurch kann insbesondere die Montage einer Seitenhalterung an dem Sparrenverbinder erleichtert werden. Insbesondere kann das innenhohle Führungselement jedoch senkrecht zu dessen Erstreckungsrichtung eine Öffnung aufweisen, wobei die Breite der Öffnung jedoch geringer ist als die maximale Breite der innen Kontur des innen hohlen Führungselements. Hierdurch kann trotz der Öffnung weiterhin formschlüssig ein Austreten eines zuführenden Elements aus der Öffnung verhindert werden. Beispielsweise kann das innen hohle Führungselement daher in Höhenrichtung eine Öffnung aufweisen, wobei diese Öffnung in Breitenrichtung eine geringere Breite hat als die maximale Breite der Innenkontur des innen hohlen Führungselements in Breitenrichtung. Vorteilhafterweise ist dabei das innen hohle Führungselement derart ausgebildet, dass dieses in Längsrichtung gesehen eine konstante Innenkontur und/oder eine konstante Außenkontur aufweist. Hierdurch resultiert eine besonders einfache Fertigung. Durch den erfindungsgemäßen Sparrenverbinder kann in mechanisch belastbarer Weise eine einfache Montagemöglichkeit eines Haltesystems an einem Sparrensystem eines Gebäudes erreicht werden, wobei zusätzlich in einfacher Weise an diesem Sparrenverbinder Seitenhalterungen montiert und geführt werden können.
  • Bevorzugt ist der Sparrenverbinder aus Metall, insbesondere aus Stahl, ausgebildet. Hierdurch kann eine besonders hohe Festigkeit des Sparrenverbinders erreicht werden. Zweckmäßigerweise weist der Sparrenverbinder eine korrosionsverhindernde oder erschwerende Beschichtung auf, insbesondere eine Lackierung oder eine Verzinkung. Hierdurch kann gerade im Schornsteinbereich, in welchem eine große Wärmeentwicklung stattfinden kann, das Auftreten von Korrosion in einfacher und effektiver Weise verhindert oder zumindest erschwert werden, so dass ein besonders langlebiger Sparrenverbinder resultiert.
  • Bevorzugt erstreckt sich das innen hohle Führungselement in Längsrichtung. Durch das Anordnen des Führungselements derart, dass sich dieses in Längsrichtung erstreckt, resultiert eine besonders hohe Variabilität der Anordnung von Seitenhalterungen in dem innen hohlen Führungselement bzw. an dem Sparrenverbinder. Daher kann durch eine derartige Anordnung eine besonders hohe Variabilität an Abstützmöglichkeiten für verschiedene Leitungen, insbesondere für verschieden breite Schornsteine, durch den Sparrenverbinder realisiert werden.
  • Vorteilhafterweise ist das innen hohle Führungselement derart angeordnet bzw. derart ausgebildet, dass das innen hohle Führungselement in Längsrichtung gesehen eine konstante Innen- und/oder Außenkontur aufweist. Hierdurch kann eine besonders sichere Führung innerhalb des innen hohlen Führungselements erreicht werden.
  • Zweckmäßigerweise erstreckt sich das innen hohle Führungselement über den ersten Befestigungsbereich und/oder den zweiten Befestigungsbereich und/oder wobei das Führungselement sich über den gesamten Sparrenverbinder in Längsrichtung erstreckt. Hierdurch kann eine besonders hohe Variabilität der Montagemöglichkeiten von Seitenhalterungen an dem Sparrenverbinder erreicht werden. Darüber hinaus kann hierdurch auch die Biegesteifigkeit des Sparrenverbinders weiter gesteigert werden, so dass die Abstützfähigkeit des Sparrenverbinders effektiv und einfach gesteigert werden kann.
  • Vorteilhafterweise begrenzt das innen hohle Führungselement in einer Breitenrichtung den Zwischenbereich und/oder wobei das innen hohle Führungselement insbesondere zumindest im Wesentlichen eine runde Außenkontur, zumindest im Zwischenbereich, aufweist. Durch das Begrenzen des Zwischenbereichs in Breitenrichtung durch das innen hohle Führungselement kann in einfacher Weise ein Anschlag für die abzustützenden Leitungen, insbesondere für den abzustützenden Schornstein, an dem Sparrenverbinder geschaffen werden, wobei dieser Anschlag aufgrund des innen hohlen Führungselements eine besonders hohe Fähigkeit zur Kraft- bzw. Momentenaufnahme aufweist. Vorteilhafterweise weist das innen hohle Führungselement eine zumindest im Wesentlichen runde Außenkontur auf, insbesondere zumindest im Zwischenbereich. Unter einer "im Wesentlichen runden Außenkontur" ist dabei zu verstehen, dass die nach außen begrenzenden Flächen des innen hohlen Führungselements rund ausgebildet sind. Es können dabei jedoch einzelne Bereiche des innen hohlen Führungselements existieren, wie zum Beispiel ein Haltesteg oder ein Verbindungsbereich zur Verbindung mit weiteren Elementen des Sparrenverbinders, welche nicht rund ausgestaltet sind. Eine zumindest im Wesentlichen runde Außenkontur ist insbesondere dann gegeben, wenn zumindest 70%, bevorzugt zumindest 80% und besonders bevorzugt zumindest 90%, der äußeren Kontur des innen hohlen Führungselements rund, insbesondere kreisrund, ausgebildet sind, vorteilhafterweise um einen Mittelpunkt der Außenkontur der Führungsstruktur. Durch die zumindest im Wesentlichen runde Außenkontur kann ein innen hohles Führungselement ausgebildet werden, welches ein besonders hohes Maß an Biegesteifigkeit in Relation zum eingesetzten Materialaufwand aufweist. Sollte das innen hohle Führungselement zumindest im Wesentlichen eine runde Außenkontur aufweisen und zeitgleich auch den Zwischenbereich in Breitenrichtung begrenzen, und daher insbesondere als Anschlag für einen Schornstein bzw. für die abzustützenden Leitungen dienen, so kann hierdurch erreicht werden, dass ein Verhaken der Leitungen an dem innen hohlen Führungselement durch die runde bzw. zumindest im Wesentlichen runde Außenkontur im Zwischenbereich verhindert ist. Ein derartiges Verhaken kann dabei insbesondere aufgrund der Wärmeausdehnung des Schornsteins im Betrieb auftreten.
  • Vorteilhafterweise liegt und/oder liegen die erste Montagefläche und/oder die zweite Montagefläche in einer Ebene, welche durch die Breitenrichtung und die Längsrichtung aufgespannt ist. Hierdurch kann eine besonders geringe Bauhöhe des Sparrenverbinders erreicht werden. Zusätzlich bevorzugt kann durch diese Ausbildung der ersten Montagefläche und/oder der zweiten Montagefläche auch in einfacher Weise eine Anordnung der ersten Montagefläche und/oder zweiten Montagefläche an einem Sparren erreicht werden, so dass der Montageaufwand durch diese Art der Ausgestaltung reduziert werden kann.
  • Vorteilhafterweise ist das innen hohle Führungselement in Richtung parallel zu der Normalen der ersten und/oder der zweiten Montagefläche und/oder in Richtung der Höhenrichtung, insbesondere der negativen oder der positiven Höhenrichtung, offen. In anderen Worten kann dies bedeuten, dass der Innenbereich des innen hohlen Führungselements über eine Öffnung mit der Umgebung verbunden ist. Vorteilhafterweise erstreckt sich diese Öffnung über zumindest 50%, bevorzugt zumindest 80%, und besonders bevorzugt vollständig über die Erstreckungslänge des innen hohlen Führungselements, insbesondere in Längsrichtung. Durch das offene Ausgestalten des innen hohlen Führungselements kann in einer besonders bauraumsparenden und materialsparenden Weise das hohle Führungselement ausgebildet werden. Darüber hinaus kann durch ein offenes Führungselement auch in einfacher Weise in dem Führungselement eine Führungsstruktur einer Seitenhalterung angeordnet werden und entlang der innen hohlen Führungsstruktur verlagert werden.
  • Zweckmäßigerweise weist das innen hohle Führungselement eine im Wesentlichen kreisrunde Innenkontur auf, und/oder wobei das innen hohle Führungselement eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur aufweist. Durch das Ausbilden des Führungselements mit einer im Wesentlichen kreisrunden Innenkontur resultiert ein besonders einfach herzustellender Sparrenverbinder, welcher gleichzeitig ein besonders hohes Maß an Biegesteifigkeit aufweist. Sollte zusätzlich oder alternativ bevorzugt das innen hohle Führungselement eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur aufweisen, so kann die Gefahr eines Verhakens der Außenkontur mit dem abzustützenden Bauteil verringert werden und darüber hinaus oder alternativ kann durch eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur auch eine Verletzung bei der Montage reduziert werden. Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn sowohl die Innenkontur als auch die Außenkontur jeweils eine im Wesentlichen kreisrunde Kontur aufweisen. Ganz besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Mittelpunkt der im Wesentlichen kreisrunden Innenkontur deckungsgleich mit dem Mittelpunkt der im Wesentlichen kreisrunden Außenkontur ist, denn hierdurch kann eine besonders materialsparende Ausgestaltung des innen hohlen Führungselements erreicht werden. Maßgeblich für die Innen- und/oder Außenkontur ist dabei grundlegend die sich ergebende Kontur der inneren bzw. der äu-ßeren Flächen in einer Schnittebene senkrecht zur Verlaufsrichtung des innen hohlen Führungselements. Sollten Öffnungen vorhanden sein, so ist für die Beurteilung der Konturen der gedachte Verlauf ohne diese Öffnung in der Schnittebene maßgeblich.
  • Vorteilhafterweise schließt das innen hohle Führungselement in Richtung der Höhenrichtung bündig mit dem ersten und/oder dem zweiten Befestigungsbereich, insbesondere mit der ersten und/oder der zweiten Montagefläche, ab. Hierdurch kann ein besonders bauraumsparender Sparrenverbinder erreicht werden, welcher dennoch eine hohe mechanische Festigkeit aufweist. Sollte das innen hohle Führungselement in Höhenrichtung bündig mit der ersten und/oder der zweiten Montagefläche abschließen, so kann erreicht werden, dass auch das hohle Führungselement auf einem Sparren aufliegen kann, so dass hierdurch die Abstützfähigkeit des Sparrenverbinders gegenüber den Sparren gesteigert werden kann.
  • Zweckmäßigerweise weist der Sparrenverbinder eine Höhe in Höhenrichtung von maximal 50 mm, bevorzugt von maximal 40 mm und besonders bevorzugt von maximal 30 mm auf. In anderen Worten weist der Sparrenverbinder daher eine Maximalerstreckung in Höhenrichtung von 50 mm auf. Bei einer Ausbildung des Sparrenverbinders dahingehend, dass dieser eine Höhe in Höhenrichtung von maximal 50 mm aufweist, kann ein besonders bauraumsparender Sparrenverbinder erreicht werden. Um einen besonders kostengünstig herzustellenden Sparrenverbinder zu erreichen, insbesondere durch Umformen und/oder durch Ausbildung des Sparrenverbinders als Schweißkonstruktion, sollte die maximale Höhe des Sparrenverbinders 40 mm betragen. Bei einer Maximalhöhe von 30 mm des Sparrenverbinders kann erreicht werden, dass der Sparrenverbinder besonders gut verkleidbar ist, so dass hierdurch eine besonders hohe Deckenhöhe in dem Gebäude erreicht werden kann, in dem der Sparrenverbinder eingesetzt wird.
  • Vorteilhafterweise weist der erste Befestigungsbereich und/oder der zweite Befestigungsbereich, insbesondere zumindest drei, Fixierdurchbrüche auf, wobei die Fixierdurchbrüche sich insbesondere in Höhenrichtung erstrecken, wobei die Fixierdurchbrüche dazu dienen, Befestigungsmittel, insbesondere Nägel, aufzunehmen, um den Sparrenverbinder, insbesondere an Sparren, zu fixieren. Durch die Verwendung von Fixierdurchbrüchen kann eine besonders bauraumsparende Möglichkeit der Fixierung des Sparrenverbinders an dem ersten und/oder dem zweiten Sparren erreicht werden. Die Fixierdurchbrüche können dabei insbesondere als Bohrung ausgebildet sein, um eine besonders kostengünstige Fertigung des Sparrenverbinders zu erreichen. Vorteilhafterweise weist der erste Befestigungsbereich und/oder der zweite Befestigungsbereich jeweils zumindest drei Fixierdurchbrüche auf, um eine besonders mechanisch belastbare Festlegung bzw. Montage des Sparrenverbinders an dem ersten Sparren und/oder an dem zweiten Sparren zu erreichen. Vorteilhafterweise weisen die Fixierdurchbrüche dabei mindestens einen Innendurchmesser von 5 mm, bevorzugt von mindestens 7 mm und besonders bevorzugt mindestens 8 mm auf, um eine Aufnahme von Befestigungsmitteln, insbesondere von Nägeln, erreichen zu können.
  • Zweckmäßigerweise ist der Sparrenverbinder einstückig und/oder als Blechteil und/oder Blechkonstruktion ausgebildet. Durch eine einstückige Ausgestaltung des Sparrenverbinders kann eine besonders mechanisch belastbare Konstruktion erreicht werden. Unter einstückig ist dabei zu verstehen, dass der Sparrenverbinder aus einem Rohling hergestellt ist und nicht durch mehre gefügte Bauteile bzw. Halbzeuge. Sollte der Sparrenverbinder hingegen als Blechteil ausgebildet sein, so resultiert eine besonders kostengünstige Konstruktion des Sparrenverbinders.
  • Bevorzugt weist der erste Befestigungsbereich, der zweite Befestigungsbereich und/oder der Verbindungsbereich Montagedurchbrüche auf, wobei die Montagedurchbrüche dazu dienen, Montagemittel, insbesondere Montagebolzen, aufzunehmen, um eine Seitenhalterung am Sparrenverbinder zu montieren. Durch das Vorsehen von Montagedurchbrüchen kann in einfacher Weise eine Montagemöglichkeit und/oder eine Fixiermöglichkeit einer Seitenhalterung, insbesondere in Längsrichtung in Relation zum Sparrenverbinder, geschaffen werden. Die Montagedurchbrüche weisen dabei eine runde, insbesondere kreisrunde, Kontur auf, um eine hohe mechanische Belastbarkeit und eine kerbwirkungsarme Beeinträchtigung des Sparrenverbinders zu bedingen. Vorteilhafterweise sind die Montagedurchbrüche in Breitenrichtung näher an dem innen hohlen Führungselement angeordnet als die Fixierdurchbrüche. Hierdurch kann eine besonders bauraumsparende Fixiermöglichkeit einer Seitenhalterung am Sparrenverbinder erreicht werden.
  • Bevorzugt sind die Montagedurchbrüche zumindest teilweise, in einer ersten Montagereihe und in einer zweiten Montagereihe angeordnet, wobei die erste und/oder die zweite Montagereihe sich insbesondere in Richtung der Längsrichtung erstreckt/erstrecken. Hierdurch kann eine besonders kostengünstige Herstellung der Montagedurchbrüche erreicht werden. Darüber hinaus kann durch die Anordnung der Montagedurchbrüche in einer ersten Montagereihe und/oder in einer zweiten Montagereihe, welche sich jeweils insbesondere in Längsrichtung erstreckt, eine besonders einfache Einstellbarkeit der Montagemöglichkeit bzw. der Fixiermöglichkeit einer Seitenhalterung an dem Sparrenverbinder erreicht werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die Montagedurchbrüche der ersten Montagereihe einen Längsrichtungsabstand in Längsrichtung zueinander auf, wobei die Montagedurchbrüche der ersten Montagereihe zu den Montagedurchbrüchen der zweiten Montagereihe um einen halben Längsrichtungsabstand in Längsrichtung versetzt angeordnet sind. Hierdurch kann ein besonders hohes Maß an Festlegungsvariabilität erreicht werden bzw. eine besonders fein abgestufte Festlegungsvariabilität in Längsrichtung erreicht werden, so dass der Abstand von zwei montierten Seitenhalterungen zueinander in Längsrichtung besonders fein abgestuft eingestellt werden kann. Der Längsrichtungsabstand in Längsrichtung der ersten Montagereihe ist dabei insbesondere der mittlere und/oder der minimalste Abstand, den die Schwerpunkt der Konturen der Montagedurchbrüche zueinander in Längsrichtung aufweisen.
  • Zweckmäßigerweise begrenzt die erste Montagefläche und/oder die zweite Montagefläche und/oder das innen hohle Führungselement den Sparrenverbinder in Höhenrichtung, insbesondere in negative Höhenrichtung. Hierdurch kann eine besonders einfache Montage des Sparrenverbinders an einem Sparren erreicht werden. Besonders bevorzugt ist es dabei jedoch, wenn das innen hohle Führungselement den Sparrenverbinder zeitgleich sowohl in positive als auch in negative Höhenrichtung begrenzt.
  • Zweckmäßigerweise ist der erste Befestigungsbereich und/oder der zweite Befestigungsbereich plattenartig ausgebildet. Hierdurch kann eine deutliche Gewichtsreduktion erreicht werden. Unter plattenartig ist dabei zu verstehen, dass der erste Befestigungsbereich und/oder der zweite Befestigungsbereich insbesondere bis auf das innen hohle Führungselement eben ausgestaltet ist und/oder in den Erstreckungsrichtungen der Ebene, insbesondere in Breiten- und in Längsrichtung, eine deutlich größere Erstreckung aufweist als in Höhenrichtung.
  • Vorteilhafterweise weist der Sparrenverbinder, insbesondere im ersten Befestigungsbereich und/oder im zweiten Befestigungsbereich, insbesondere in den Bereichen, welche die erste Montagefläche und/oder die zweite Montagefläche ausbilden, eine konstante Wandstärke auf. Hierdurch kann eine besonders einfache und kostengünstige Fertigung des Sparrenverbinders erreicht werden, insbesondere als Blechkonstruktion.
  • Zweckmäßigerweise liegt das Verhältnis der Wand- oder Materialstärke im Bereich des ersten Befestigungsbereichs und/oder im Bereich des zweiten Befestigungsbereichs zur maximalen Höhe des Sparrenverbinders in Höhenrichtung in einem Bereich von 0,03 bis 0,2, bevorzugt in einem Bereich von 0,04 bis 0,13. Bei einem Verhältnis im Bereich von 0,03 bis 0,2 kann ein besonders geringes Gewicht erreicht werden, wobei gleichzeitig eine hohe spezifische Festigkeit des Sparrenverbinders erreicht werden kann. Sollte das Verhältnis in einem Bereich von 0,04 bis 0,13 liegen, so kann der Sparrenverbinder besonders einfach hergestellt werden, insbesondere durch ein Umformen und/oder als eine Blechkonstruktion. Die maßgebliche Materialstärke im Bereich des ersten Befestigungsbereichs und/oder im Bereich des zweiten Befestigungsbereichs ist dabei insbesondere die gemittelte Materialstärke des Sparrenverbinders in diesem Bereich.
  • Die Erfindung bezieht sich insbesondere auch auf eine Seitenhalterung mit einer Führungsstruktur, einem Montagebereich und einem Sperrriegel, wobei die Führungsstruktur sich in eine Längsrichtung der Seitenhalterung erstreckt, wobei der Montagebereich fest mit der Führungsstruktur verbunden ist, wobei die Führungsstruktur dazu ausgelegt ist, in einem Führungselement eines Sparrenverbinders geführt zu sein, wobei der Montagebereich dazu ausgelegt ist, mit einem Sparrenverbinder, insbesondere mit einer ersten und/oder zweiten Montagefläche des Sparrenverbinders, verbunden zu sein oder verbindbar zu sein, wobei der Sperrriegel sich in einer Breitenrichtung der Seitenhalterung erstreckt, wobei der Sperrriegel in Breitenrichtung über die Führungsstruktur und den Montagebereich hinausragt. Die Längsrichtung und die Breitenrichtung der Seitenhalterung sind dabei insbesondere derart orientiert, dass diese in einem eingebauten Zustand der Seitenhalterung in Relation zum Sparrenverbinder parallel zu der bereits dargelegten Längsrichtung bzw. Breitenrichtung des Sparrenverbinders orientiert sind. Vorteilhafterweise ist auch die Höhenrichtung der Seitenhalterung derart orientiert, dass diese parallel zur Höhenrichtung des Sparrenverbinders im montierten Zustand ist. Die Seitenhalterung verfügt über eine Führungsstruktur, welche sich in Längsrichtung der Seitenhalterung erstreckt, wobei diese Führungsstruktur dazu ausgelegt ist, in einem Führungselement eines Sparrenhalters angeordnet bzw. befindlich zu sein, insbesondere in dem montierten Zustand. In anderen Worten dienen die Führungsstruktur der Seitenhalterung und das innen hohle Führungselement des Sparrenverbinders dazu, eine Führung, insbesondere Linearführung, vorteilhafterweise in Längsrichtung miteinander auszubilden. Vorteilhafterweise ist daher die äußere Kontur der Führungsstruktur der Seitenhalterung komplementär zu der Innenkontur des innen hohlen Führungselements des Sparrenverbinders ausgebildet. Durch diese Art der Ausbildung kann in einfacherweise eine Verschieblichkeit der Seitenhalterung relativ zum Sparrenverbinder, insbesondere in Längsrichtung, erreicht werden, wobei aufgrund der komplementären Ausbildung der Führungsstruktur der Seitenhalterung im Vergleich zum innen hohlen Führungselement des Sparrenverbinders eine formschlüssige Sicherung der beiden Elemente relativ zueinander quer zur Längsrichtung bzw. zur Erstreckungsrichtung der Führungsstruktur erreicht wird. Die Führungsstruktur der Seitenhalterung ist fest mit dem Montagebereich verbunden, wobei der Montagebereich der Seitenhalterung dazu dient, mit einem Sparrenverbinder, insbesondere mit einer ersten oder zweiten Montagefläche des Sparrenverbinders, verbunden zu sein oder verbindbar zu sein. Unter einem "festen Verbinden" ist dabei zu verstehen, dass der Montagebereich mechanisch fest mit der Führungsstruktur verbunden ist, sodass keine Verlagerung und/oder Verdrehung des Montagebereichs relativ zur Verbindungsstruktur möglich ist. Beispielsweise kann dies durch eine stoffschlüssige, kraftschlüssige und/oder formschlüssige Verbindung erreicht werden. Alternativ bevorzugt können die Führungsstruktur und der Montagebereich auch einstückig miteinander ausgebildet sein. Hierdurch kann eine besonders mechanisch belastbare Verbindung zwischen dem Montagebereich und der Führungsstruktur erreicht werden. Die Verbindung zwischen der Seitenhalterung und dem Sparrenverbinder erfolgt insbesondere über Montagemittel, insbesondere über ein oder eine Vielzahl von Spannbolzensystem(en) oder Bolzen, welche im oder am Montagebereich angeordnet werden können. Der Montagebereich der Seitenhalterung dient daher insbesondere dazu, eine relative Lagesicherung der Seitenhalterung im Vergleich zum Sparrenverbinder in Längsrichtung, insbesondere unter Zuhilfenahme von Montagemitteln, zu erreichen. Neben der Führungsstruktur und dem Montagebereich verfügt die Seitenhalterung unteranderem auch über einen Sperrriegel. Dieser Sperrriegel erstreckt sich in Breitenrichtung der Seitenhalterung, wobei der Sperrriegel dabei in Breitenrichtung über die Führungsstruktur und den Montagebereich hinausragt. In anderen Worten ragt der Sperrriegel zumindest einseitig in Breitenrichtung über die Führungsstruktur und den Montagebereich hinaus. Der Sperrriegel ist daher in der Lage, formschlüssig mit einer abzustützenden Leitung, insbesondere einem Schornstein, zu kontaktieren, um so die, insbesondere in Längsrichtung, auftretenden Kräfte von der Leitung aufzunehmen und über den Sparrenverbinder sicher in das abstützende Gebäude ein bzw. auszuleiten. Vorteilhafterweise erstreckt sich daher der Sperrriegel im Wesentlichen in einer Ebene, welche durch die Breitenrichtung des Sperrriegels und die Höhenrichtung des Sperrriegels ausgebildet sein kann. Hierdurch kann eine besonders geringe Flächenpressung an den abstützenden Flächen des Sperrriegels erreicht werden, so dass auch große Kräfte sicher aufgenommen werden können.
  • Vorteilhafterweise ist die Seitenhalterung aus Metall ausgebildet, insbesondere aus Stahl oder Aluminium, um eine besonders hohe mechanische Festigkeit zu erreichen.
  • Bevorzugt ist die Seitenhalterung mit einer Korrosion verhindernden Beschichtung versehen, insbesondere mit einer Lackierung oder Verzinkung, um das Auftreten von Korrosion zu verhindern und/oder zu erschweren. Dies ist aufgrund der Wärmeentwicklung im Bereich des Kamins besonders wichtig und vorteilhaft, um eine langlebige Seitenhalterung zu erreichen.
  • Bevorzugt weist der Sperrriegel Gewichtsreduzierungselemente, insbesondere Durchbrüche, auf. Zweckmäßigerweise erstrecken sich diese Gewichtsreduzierungselemente in Längsrichtung. Durch das Vorsehen von Gewichtsreduzierungselementen kann in einfacher Weise die Montage der Seitenhalterung an einem Sparrenverbinder vereinfacht werden, denn die Handhabung des Seitenverbinders kann durch eine Gewichtsreduzierung deutlich erleichtert werden. Die Gewichtsreduzierungselemente, insbesondere die Durchbrüche, sind dabei derart ausgebildet, dass diese insbesondere von der Außenkontur des Sperrriegels in einer Ebene, welche durch die Breitenrichtung und durch die Höhenrichtung aufgespannt ist, inkludiert bzw. umgeben sind. In anderen Worten kann dies bedeuten, dass die Gewichtsreduzierungselemente keinen Teil einer Außenkontur des Sperrriegels in dieser Ebene ausbilden. Hierdurch kann erreicht werden, dass die Biegesteifigkeit und -festigkeit des Sperrriegels durch die Gewichtsreduzierungselemente nur geringfügig beeinträchtigt werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Führungsstruktur über einen Verbindungssteg mit dem Montagebereich verbunden, wobei der Verbindungssteg sich insbesondere in Höhenrichtung der Seitenhalterung erstreckt. Hierdurch kann eine besonders mechanisch belastbare Verbindung zwischen dem Montagebereich und der Führungsstruktur erreicht werden. Wie bereits dargelegt ist die Höhenrichtung der Seitenhalterung in einem montierten Zustand der Seitenhalterung insbesondere parallel zur Höhenrichtung des Sparrenhalters orientiert. Die Höhenrichtung, die Breitenrichtung und die Längsrichtung der Seitenhalterung bilden insbesondere ein rechtwinkliges Koordinatensystem miteinander aus.
  • Vorteilhafterweise weist die Führungsstruktur eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur mit einem Mittelpunkt auf, und/oder wobei die Führungsstruktur eine im Wesentlichen kreisrunde Innenkontur, insbesondere mit einem Mittelpunkt, aufweist. Durch die im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur kann eine besonders mechanisch belastbare und kostengünstig herzustellende Führungsstruktur erreicht werden. Sollte alternativ oder zusätzlich bevorzugt auch die Innenkontur der Führungsstruktur im Wesentlichen kreisrund ausgebildet sein, so kann hierdurch eine besonders mechanisch belastbare, insbesondere biegesteife, Führungsstruktur erreicht werden, welche dennoch ein geringes Gewicht aufweist. Unter "im Wesentlichen kreisrund" ist dabei in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass die Außenkontur und/oder die Innenkontur nur eine geringfügige Abweichung zu einer idealen kreisförmigen Kontur aufweist, insbesondere im Rahmen eines Verbindungsstegs zwischen der Führungsstruktur und dem Montagebereich. Insbesondere ist daher eine im Wesentliche kreisrunde Kontur gegeben, wenn zumindest 70%, bevorzugt zumindest 80% und besonders bevorzugt zumindest 90% der Kontur eine idealisierte kreisrunde Kontur darstellen bzw. ausbilden. Der Mittelpunkt der kreisrunden oder im Wesentlichen kreisrunden Außenkontur und/oder Innenkontur ist dabei insbesondere der Mittelpunkt desjenigen Kreises, welcher die jeweiligen Kontur gerade umschließen kann. Die jeweilige Kontur ist dabei die Kontur der Führungsstruktur, welche diese in einer Schnittebene senkrecht zu dessen Verlauf aufweist. Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Mittelpunkt der Außen- und der Innenkontur deckungsgleich sind, denn hierdurch resultiert eine besonders einfache Herstellung der Führungsstruktur.
  • Bevorzugt liegt das Verhältnis des Durchmessers der Außenkontur der Führungsstruktur zu der maximalen Längserstreckung der Führungsstruktur in Längsrichtung in einem Bereich von 0,05 bis 0,15, bevorzugt in einem Bereich von 0,06 bis 0,13 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,07 bis 0,125. Der Durchmesser der Außenkontur der Führungsstruktur ist dabei derjenige Durchmesser des kleinstmöglichen Kreises, welcher die Führungsstruktur in einer Schnittebene senkrecht zu dessen Erstreckung gerade vollständig umgeben kann. Daher ist insbesondere bei einer im Wesentlichen kreisrunden Außenkontur der Durchmesser dieser im Wesentlichen kreisrunden Außenkontur gleich dem Durchmesser des Kreises, welcher die Außenkontur gerade umgibt. Bei einem Verhältnis im Bereich von 0,05 bis 0,15 kann dabei eine besonders belastbare Führungsstruktur erreicht werden. Sollte das Verhältnis des Durchmessers der Außenkontur der Führungsstruktur zu der maximalen Längserstreckung der Führungsstruktur in Längsrichtung in einem Bereich von 0,06 bis 0,13 liegen, so hat die Anmelderin überraschend herausgefunden, dass eine derartige Ausgestaltung besonders einfach herzustellen ist. Sollte das Verhältnis jedoch im Bereich von 0,07 bis 0,125 liegen, so resultiert eine besonders materialsparende Anordnung, welche dennoch ein relativ hohes Maß an Festigkeit gewährleistet, so dass in diesem Bereich eine relativ kostengünstige und dennoch stabile Konstruktion der Seitenhalterung resultiert.
  • Bevorzugt weist der Montagebereich eine Montagefläche auf, wobei die Montagefläche insbesondere eine Normale aufweist, wobei der Montagebereich bevorzugt in einer Montageebene liegt, wobei zweckmäßigerweise die Normale der Montagefläche, insbesondere parallel zu der Höhenrichtung der Seitenhalterung ist. Hierdurch kann eine besonders einfache Montierbarkeit der Seitenhalterung erreicht werden. Durch eine flächige Ausgestaltung der Montagefläche kann darüber hinaus auch die auftretende Flächenpressung reduziert werden, so dass die mechanische Belastbarkeit der Seitenhalterung weiter gesteigert werden kann. Darüber hinaus kann hierdurch auch noch eine besonders einfach herzustellende Seitenhalterung erreicht werden, so dass Kosten gespart werden können.
  • Vorteilhafterweise ist der Sperrriegel hakenförmig ausgebildet. Unter "hakenförmig" ist dabei in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass der Sperrriegel sich in eine Krümmungsrichtung krümmt, und wobei die Krümmung insbesondere kein Vorzeichenwechsel aufweist. In anderen Worten kann ein hakenförmiges Element insbesondere dann vorliegen, wenn dieses sich kontinuierlich und/oder monoton um eine Achse krümmt. Durch das hakenförmige Ausgestalten kann bei einer nur geringen Erstreckung in Breitenrichtung dennoch eine besonders große Fläche erreicht werden, so dass die Seitenhalterung in der Lage ist, auch hohe Kräfte aufzunehmen und abzustützen.
  • Zweckmäßigerweise ist ein Öffnungswinkel zwischen der Montageebene und einer gedachten Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt der Führungsstruktur und dem höchsten Punkt des Sperrriegels in Höhenrichtung kleiner als 63°. Der Öffnungswinkel ist insbesondere der kleinere Winkel, welcher zwischen der Montageebene und der gedachten Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt der Führungsstruktur und dem höchsten Punkt des Sperrriegels eingeschlossen ist, insbesondere in einer Ebene die durch die Höhenrichtung und die Breitenrichtung aufgespannt ist. Die Verbindungslinie ist daher eine Gerade, welche zwischen dem Mittelpunkt der Führungsstruktur und dem höchsten Punkt des Sperrriegels in Höhenrichtung verläuft. Maßgeblich ist dabei jedoch insbesondere die Projektion dieser Verbindungslinie auf eine Ebene, welche durch die Höhenrichtung und durch die Breitenrichtung aufgespannt ist. In anderen Worten ist daher die Verbindungslinie maßgeblich, welche sich bei Betrachtung der Seitenhalterung in Längsrichtung ergibt. Bei einem Winkel von 63° kann erreicht werden, dass auch stark geneigte Dächer mit nur einem allenfalls geringen Verkleidungsaufwand verkleidet werden können. Daher kann durch diesen Winkel die zur Verfügung stehende Raumhöhe nach der Verkleidung positiv beeinflusst werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Öffnungswinkel in einem Bereich von 20° bis 63°, bevorzugt in einem Bereich von 30° bis 58° und besonders bevorzugt in einem Bereich von 40° bis 55°. Bei einem Öffnungswinkelbereich von 20° bis 63° resultiert eine in Breitenrichtung besonders bauraumsparende Seitenhalterung. Bei einem Öffnungswinkel im Bereich von 30° bis 58° hat die Anmelderin überraschend herausgefunden, dass hierdurch eine besonders sichere Abstützung bzw. Aufnahme von Kräften in Längsrichtung durch die Seitenhalterung erreicht werden kann. Bei einem Öffnungswinkel im Bereich von 40° bis 55° resultiert eine besonders einfach herzustellende Seitenhalterung.
  • Bevorzugt weist der Montagebereich Montagedurchbrüche für die Aufnahme von Montagemitteln, insbesondere Montagebolzen oder Spannbolzensystemen, auf, um die Seitenhalterung an einem Sparrenverbinder zu montieren. Durch das Vorsehen von Montagedurchbrüchen im Montagebereich kann eine besonders einfache Montage der Seitenhalterung an einem Sparrenverbinder ermöglicht werden. Die Montagedurchbrüche können insbesondere als Bohrung ausgestaltet sein, um eine besonders kostengünstige Fertigung zu erreichen. Die Montagedurchbrüche erstrecken sich vorteilhafterweise in Höhenrichtung der Seitenhalterung, um eine besonders einfache und sichere Montage zu erreichen. Die Montagedurchbrüche können auch parallel zur Normalen der Montagefläche des Montagebereichs ausgebildet sein, um eine besonders kostengünstige Fertigung zu erreichen.
  • Zweckmäßigerweise weist der Sperrriegel eine Abstützfläche auf, wobei die Abstützfläche dazu ausgelegt ist, an einer Leitung, insbesondere an einem Schornstein, anzuliegen, wobei die Abstützfläche vorteilhafterweise eine Normale parallel zur Längsrichtung aufweist. Die Abstützfläche ist insbesondere eben ausgestaltet, um Kräfte sicher übertragen zu können, ohne die zulässige Flächenpressung zu überschreiten.
  • Die Abstützfläche bildet insbesondere diejenige berandende Fläche des Sperrriegels in Längsrichtung aus, welche in Richtung zum Montagebereich weist. Hierdurch kann eine besonders kompakte Anordnung der Seitenhalterung in Längsrichtung erreicht werden.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform weist die Abstützfläche eine Beschichtung auf. Die Beschichtung dient u.a. dazu, einen Wärmeübergang zwischen der abzustützenden Leitung, insbesondere einem Schornstein, und der Seitenhalterung zu verhindern bzw. zu reduzieren. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt kann die Beschichtung auch dazu dienen, eine gewisse Ausgleichswirkung zu erreichen, um Montagefehler und/oder geringfügige Fehlpositionierungen der Seitenhalterung im Vergleich zur Leitung und/oder Unebenheiten der Leitung zu kompensieren.
  • Vorteilhafterweise bildet der Sperrriegel einen Endbereich der Seitenhalterung in Längsrichtung aus. Hierdurch kann eine besonders kompakte und bauraumsparende Ausgestaltung der Seitenhalterung in Längsrichtung erreicht werden, denn die Anmelderin hat überraschenderweise herausgefunden, dass es für eine ausreichende Abstützung ausreichend ist, den Montagebereich und/oder die Führungsstruktur in Längsrichtung einseitig vom Sperrriegel anzuordnen.
  • Die Erfindung kann des Weiteren ein Haltesystem betreffen. Ein derartiges Haltesystem umfasst insbesondere einen Sparrenverbinder, vorteilhafterweise wie vorgehend und nachfolgend beschrieben, und/oder eine, bevorzugt zwei, Seitenhalterung(en), insbesondere wie vorgehend und nachfolgend beschrieben. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt kann das Haltesystem auch zwei Sparrenverbinder und eine Vielzahl von Seitenhalterungen, insbesondere zwei oder vier Seitenhalterungen, umfassen. Das Haltesystem dient dabei dazu, über den Sparrenverbinder und/oder die Seitenhalterung(en) sicher Kräfte von einer im Wesentlichen vertikal verlaufenden Leitung, insbesondere einem Schornstein, aufzunehmen und sicher in ein Gebäude einzuleiten, ohne jedoch eine feste Verbindung zwischen dem Haltesystem und der abzustützenden Leitung zu etablieren. Insbesondere können die vorhergehend und nachfolgend beschriebenen Vorteile, Merkmale und/oder Ausgestaltungen in dem Haltesystem vorgesehen sein, insbesondere die Vorteile, Merkmale oder Ausgestaltungen der vorgehend oder nachfolgend beschriebenen Sparrenverbinder und/oder der Seitenhalterung(en).
  • Des Weiteren kann die Erfindung auch eine Anordnung eines vorgehend und/oder nachfolgend beschriebenen Haltesystems an einem Schornstein eines Gebäudes betreffen, wobei der Sparrenverbinder, insbesondere dessen innen hohles Führungselement, den Schornstein kontaktiert, und/oder wobei die Seitenhalterung, insbesondere mit dessen Abstützfläche, den Schornstein kontaktiert. Die Anordnung kann dabei dieselben Vorteile und/oder Merkmale und/oder Ausgestaltungen aufweisen wie das vorgehend und nachfolgend beschriebene Haltesystem.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die Figuren. Einzelne Merkmale der dargestellten Ausführungsformen können dabei auch in anderen Ausführungsformen eingesetzt werden, sofern dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wurde. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Ansicht eines Sparrenverbinders;
    Figur 2
    eine weitere Ansicht eines Sparrenverbinders in Längsrichtung;
    Figur 3
    eine Ansicht einer Seitenhalterung in Längsrichtung;
    Figur 4
    eine Ansicht auf eine Seitenhalterung in Höhenrichtung;
    Figur 5
    ein Haltesystem;
    Figur 6
    eine Ansicht eines Haltesystems in Breitenrichtung;
    Figur 7
    ein Haltesystem in Längsrichtung; und
    Figur 8
    ein Haltesystem an einem Schornstein.
  • In der Figur 1 ist ein Sparrenverbinder 10 gezeigt, welcher sich in Längsrichtung L erstreckt. In seinem ersten distalen Endbereich in Längsrichtung L weist der Sparrenverbinder 10 einen ersten Befestigungsbereich 12 auf. Der zweite distale Endbereich in Längsrichtung L des Sparrenverbinders 10 wird durch den zweiten Befestigungsbereich 14 gebildet. Der erste Befestigungsbereich 12 und der zweite Befestigungsbereich 14 verfügen jeweils über Fixierdurchbrüche 20, welche dazu ausgelegt sind, Fixiermittel aufzunehmen, insbesondere Nägel, um den Sparrenverbinder 10 jeweils an einem ersten Sparren mit dem ersten Befestigungsbereich 12 und an einem zweiten Sparren mit dem zweiten Befestigungsbereich 14 festzulegen. Die Fixierdurchbrüche 20 erstrecken sich in Höhenrichtung H. Zwischen dem ersten Befestigungsbereich 12 und dem zweiten Befestigungsbereich 14 in Längsrichtung L befindet sich der Verbindungsbereich 16. Der Verbindungsbereich 16 weist in Breitenrichtung B die gleiche Breite wie der erste Befestigungsbereich 12 und der zweite Befestigungsbereich 14 auf. Im ersten Befestigungsbereich 12 erstreckt sich eine erste Montagereihe R1 und eine zweite Montagereihe R2 von Montagedurchbrüchen 22, welche sich ebenfalls in Höherichtung H erstrecken. Auch im zweiten Befestigungsbereich 14 ist jeweils eine erste Montagereihe und eine zweite Montagereihe von Montagedurchbrüchen 22 vorgesehen. In (positive) Breitenrichtung B ist der Sparrenverbinder 10 durch ein innen hohles Führungselement 18 begrenzt. Das innen hohle Führungselement 18 erstreckt sich dabei über die vollständige Länge des Sparrenverbinders 10 in Längsrichtung L.
  • In der Figur 2 ist ebenfalls ein Sparrenverbinder 10 gezeigt, wobei die in der Figur 2 dargestellte Ausführungsform eine andere Ansicht des in der Figur 1 dargestellten Sparrenverbinders 10 sein kann. Der Sparrenverbinder 10 erstreckt sich ebenfalls in Längsrichtung L. Das innen hohle Führungselement 18 weist in der dargestellten Ausführungsform eine im Wesentlichen kreisrunde Innenkontur und eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur auf. Die ideale Kreiskontur wird dabei jedoch durch eine in Richtung parallel zu der Normalen N13, N15 der ersten und der zweiten Montagefläche 13, 15 und in Richtung parallel zu der Höhenrichtung H angeordnete Öffnung unterbrochen, welche sich in Längsrichtung L über die gesamte Länge des Führungselements 18 erstreckt. Die erste und die zweite Montageflächen 13, 15 begrenzen dabei den Sparrenverbinder 10 in negative Höhenrichtung H.
  • In der Figur 3 ist eine Seitenhalterung 100 gezeigt, welche insbesondere dazu ausgelegt ist, mit einem Sparrenverbinder 10, insbesondere einem Sparrenverbinder 10 wie er in der Figur 1 oder der Figur 2 dargestellt, ein Haltesystem 1 zu bilden. Die Seitenhalterung 100 verfügt über einen Montagebereich 130, eine Führungsstruktur 118 und einen Sperrriegel 140. Der Sperrriegel 140 ist dabei hakenförmig ausgebildet und erstreckt sich in einer Ebene, welche durch die Breitenrichtung B und die Höhenrichtung H aufgespannt ist. Die Führungsstruktur 118 weist einen Mittelpunkt M118 auf. Die Führungsstruktur 118 hat eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur und eine im Wesentlichen kreisrunde Innenkontur, welche jeweils den Mittelpunkt M118 aufweisen. Der Montagebereich 130 verfügt über eine Montagefläche 132, welche in der Montageebene E1 liegt. Die Montagefläche 132 weist dabei eine Normale N132 auf. Die Montageebene E1 und die gedachte Verbindungslinie (in Figur 3 gestrichelt angedeutet) zwischen dem Mittelpunkt M118 der Führungsstruktur 118 und dem höchsten Punkt des Sperrriegels 140 bilden dabei einen Öffnungswinkel W1 miteinander aus. Der Verbindungssteg 120 der Seitenhalterung 100 verbindet die Führungsstruktur 118 fest mit dem Montagebereich 130. Der Sperrriegel 140 verfügt über Gewichtsreduzierungselemente 142 in Form von Durchbrüchen in Längsrichtung L.
  • In der Figur 4 ist eine Seitenhalterung 100 in Höhenrichtung H gezeigt. Prinzipiell kann die in der Figur 4 dargestellte Seitenhalterung 100 zu der in der Figur 3 dargestellten Ausführungsform passen. In anderen Worten kann daher die Figur 4 eine andere Ansicht derselben Seitenhalterung 100 zeigen wie die Figur 3. Der Sperrriegel 140 erstreckt sich in Breitenrichtung B, wobei der Sperrriegel 140 eine Abstützfläche 141 aufweist, dessen Normale N141 parallel zur Längsrichtung L ist. In Breitenrichtung B wird die Seitenhalterung 100 zumindest teilweise durch die Führungsstruktur 118 begrenzt. Der Montagebereich 130 verfügt in dessen Montagefläche 132 über Montagedurchbrüche 134, welche sich in Höhenrichtung H erstrecken.
  • In der Figur 5 ist ein Haltesystem 1 gezeigt, welches einen Sparrenverbinder 10 und zwei Seitenhalterungen 100 umfasst. Die Seitenhalterungen 100 sind dabei jeweils im Verbindungsbereich 16 des Sparrenverbinders 10 angeordnet.
  • In der Figur 6 ist eine rückwärtige Ansicht in Breitenrichtung B des Haltesystems 1 gezeigt. Prinzipiell kann dabei das in der Figur 6 dargestellte Haltesystem 1 dasselbe Haltesystem 1 sein wie das in Figur 5 dargestellte Haltesystem 1. Der Sparrenverbinder 10 des Haltesystems 1 verfügt über ein innen hohles Führungselement 18, in welchem jeweils die Führungsstrukturen 118 der Seitenhalterungen 100 des Haltesystems 1 geführt sind. Wie der Figur 6 entnehmbar ist, sind die Montagebereiche 130 jeweils über Montagebolzen mit dem Sparrenverbinder 10 verbunden.
  • In der Figur 7 ist eine Ansicht eines Haltesystems 1 in Längsrichtung L gezeigt. Prinzipiell kann dabei die in der Figur 7 dargestellte Situation eine andere Ansicht zu dem in Figur 5, der Figur 7 und/oder zu dem in Figur 8 dargestellten Haltesystems 1 darstellen. Wie der Figur 7 entnehmbar ist, ist innerhalb des innen hohlen Führungselements 18 des Sparrenverbinders 10 die Führungsstruktur 118 der Seitenhalterung 100 geführt. Die Führungsstruktur 118 ist über den Verbindungssteg 120, welcher sich in Höhenrichtung H erstreckt, fest mit dem Montagebereich 130 verbunden. Die Führungsstruktur 118 und das innen hohlen Führungselemente 18 sind dabei komplementär zueinander ausgebildet. Insbesondere ist daher der Mittelpunkt M118 der Außenkontur der Führungsstruktur 118 deckungsgleich zu dem Mittelpunkt der Innenkontur des innen hohlen Führungselements 18. Das innen hohle Führungselement 18 und die Führungsstruktur 118 erstrecken sich jeweils in Längsrichtung L. Die Längsrichtung L, die Höhenrichtung H und die Breitenrichtung B bilden dabei ein rechtwinkliges Koordinatensystem miteinander aus. Die Seitenhalterung 100 dient insbesondere dazu, Kräfte in Längsrichtung L aufzunehmen. Das Haltesystem 1 ist dabei insbesondere derart ausgestaltet, dass in Höhenrichtung H prinzipiell keine Kräfte aufgenommen werden können, so dass das Haltesystem 1 relativ zu den abzustützenden Leitungen, insbesondere einem Schornsteinen, zumindest in einige Richtungen frei beweglich ist. Die erste Montagefläche 13 und die zweite Montagefläche 15 des ersten Befestigungsbereichs 12 und des zweiten Befestigungsbereichs 14 des Sparrenverbinders 10 dienen zur Montage an einem ersten Sparren 152 bzw. an einem zweiten Sparren 154.
  • In der Figur 8 ist ein Haltesystem 1 gezeigt. Das Haltsystem 1 ist dabei derart ausgestaltet, dass sowohl die Sparrenverbinder 10 als auch die montierten Seitenhalterungen 100 den Schornstein 150 kontaktieren. Die Sparrenverbinder 10 sind an einem ersten Sparren 152 jeweiliges über deren ersten Befestigungsbereichs 12 und an dem zweiten Sparren 154 jeweiliges über deren zweiten Befestigungsbereichs 14 festgelegt. Die innen hohlen Führungselemente 18 der Sparrenverbinder 10 kontaktieren dabei jeweils den Schornstein 150.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    - Haltesystem
    10
    - Sparrenverbinder
    12
    - erster Befestigungsbereich
    13
    - erste Montagefläche
    14
    - zweiter Befestigungsbereich
    15
    - zweite Montagefläche
    16
    - Verbindungsbereich
    18
    - innen hohles Führungselement
    20
    - Fixierdurchbruch
    22
    - Montagedurchbruch
    100
    - Seitenhalterung
    118
    - Führungsstruktur
    120
    - Verbindungssteg
    130
    - Montagebereich
    132
    - Montagefläche
    134
    - Montagedurchbruch
    140
    - Sperrriegel
    141
    - Abstützfläche
    142
    - Gewichtsreduzierungselemente
    150
    - Schornstein
    152
    - erster Sparren
    154
    - zweiter Sparren
    B
    - Breitenrichtung
    E1
    - Montageebene
    H
    - Höhenrichtung
    L
    - Längsrichtung
    M118
    - Mittelpunkt der Außenkontur der Führungsstruktur 118
    N13
    - Normale der ersten Montagefläche 13
    N15
    - Normale der zweiten Montagefläche 15
    N132
    - Normale der Montagefläche
    N141
    - Normale der Abstützfläche 141
    R1
    - erste Montagereihe
    R2
    - zweite Montagereihe
    W1
    - Öffnungswinkel

Claims (14)

  1. Sparrenverbinder (10),
    wobei der Sparrenverbinder (10) sich in eine Längsrichtung (L) erstreckt,
    wobei der Sparrenverbinder (10) einen ersten Befestigungsbereich (12) und einen zweiten Befestigungsbereich (14) und einen Verbindungsbereich (16) aufweist,
    wobei der erste Befestigungsbereich (12) an einem ersten Sparren über eine erste Montagefläche (13) mit einer Normalen (N13) festgelegt ist oder festlegbar ist,
    wobei der zweite Befestigungsbereich (14) an einem zweiten Sparren über eine zweite Montagefläche (15) mit einer Normalen (N15) festgelegt ist oder festlegbar ist,
    wobei der Verbindungsbereich (16) in Längsrichtung (L) zwischen dem ersten Befestigungsbereich (12) und dem zweiten Befestigungsbereich (14) angeordnet ist, und
    wobei der Verbindungsbereich (16) ein innen hohles Führungselement (18) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das innen hohle Führungselement (18) in Richtung parallel zu der Normalen (N13, N15) der ersten und/oder der zweiten Montagefläche (13, 15) und/oder in Richtung einer Höhenrichtung (H), insbesondere der negativen oder positiven Höhenrichtung (-/+ H), offen ist, wobei sich der offene Bereich über zumindest 50%, bevorzugt zumindest 80%, und besonders bevorzugt vollständig, über die Erstreckungslänge des innen hohlen Führungselements (18) in Längsrichtung (L) erstreckt, und
    wobei das innen hohle Führungselement (18) sich in die Längsrichtung (L) erstreckt.
  2. Sparrenverbinder (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei das innen hohle Führungselement (18) in einer Breitenrichtung (B) den Verbindungsbereich (16) begrenzt, und/oder
    wobei das innen hohle Führungselement (18) insbesondere eine zumindest im Wesentlichen runde Außenkontur, zumindest im Verbindungsbereich (16), aufweist.
  3. Sparrenverbinder (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei das innen hohle Führungselement (18) eine im Wesentlichen kreisrunde Innenkontur aufweist, und/oder
    wobei das innen hohle Führungselement (18) eine im Wesentlichen kreisrunde Außenkontur aufweist.
  4. Sparrenverbinder (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei das innen hohle Führungselement (18) in Richtung der Höhenrichtung (H) bündig mit dem ersten und/oder dem zweite Befestigungsbereich (12, 14), insbesondere mit der ersten und/oder der zweiten Montagefläche (13, 15), abschließt.
  5. Sparrenverbinder (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Sparrenverbinder (10) eine Höhe in Höhenrichtung (H) von maximal 50 mm, bevorzugt maximal 40 mm und besonders bevorzugt maximal 30 mm aufweist.
  6. Sparrenverbinder (10) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der Sparrenverbinder (10) einstückig und/oder als ein Blechteil und/oder als eine Blechkonstruktion ausgebildet ist.
  7. Sparrenverbinder (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei der erste Befestigungsbereich (12) und/oder der zweite Befestigungsbereich (14) plattenartig ausgebildet sind / ist.
  8. Sparrenverbinder (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    wobei das Verhältnis der Wand- oder Materialstärke im Bereich des ersten Befestigungsbereichs (12) und/oder im Bereich des zweiten Befestigungsbereichs (14) zur maximalen Höhe des Sparrenverbinders (10) in Höhenrichtung (H) in einem Bereich von 0,03 bis 0,2, bevorzugt in einem Bereich von 0,04 bis 0,13 liegt.
  9. Haltesystem (1) umfassend einen Sparrenverbinder (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und eine Seitenhalterung (100).
  10. Haltesystem (1) nach Anspruch 9,
    wobei die Seitenhalterung (100) eine Führungsstruktur (118), einen Montagebereich (130) und einen Sperrriegel (140) aufweist,
    wobei die Führungsstruktur (118) sich in eine Längsrichtung (L) der Seitenhalterung (100) erstreckt,
    wobei der Montagebereich (130) fest mit der Führungsstruktur (118) verbunden ist,
    wobei die Führungsstruktur (118) dazu ausgelegt ist, in einem Führungselement (18) des Sparrenverbinders (10) geführt zu sein,
    wobei der Montagebereich (130) dazu ausgelegt ist, mit dem Sparrenverbinder (10), insbesondere mit einer ersten oder zweiten Montagefläche (13, 15), verbunden zu sein oder verbindbar zu sein,
    wobei der Sperrriegel (140) sich in eine Breitenrichtung (B) der Seitenhalterung (100) erstreckt,
    wobei der Sperrriegel (140) in Breitenrichtung (B) über die Führungsstruktur (118) und den Montagebereich (130) hinausragt.
  11. Haltesystem (1) nach Anspruch 10,
    wobei der Sperrriegel (118) Gewichtsreduzierungselemente (142), insbesondere Durchbrüche in Längsrichtung (L), aufweist.
  12. Haltesystem (1) nach Anspruch 10 oder 11,
    wobei das Verhältnis des Durchmessers der Außenkontur der Führungsstruktur (118) zu der maximalen Längserstreckung der Führungsstruktur (118) in Längsrichtung (L) in einem Bereich von 0,05 bis 0,15, bevorzugt in einem Bereich von 0,06 bis 0,13 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,07 bis 0,125 liegt.
  13. Haltesystem (1) gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12,
    wobei der Sperrriegel (140) hakenförmig ausgebildet ist.
  14. Haltesystem (1) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13,
    umfassend zwei Seitenhalterungen (100).
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