EP4192665A1 - Verfahren zur herstellung eines preforms - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines preforms

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EP4192665A1
EP4192665A1 EP21752710.0A EP21752710A EP4192665A1 EP 4192665 A1 EP4192665 A1 EP 4192665A1 EP 21752710 A EP21752710 A EP 21752710A EP 4192665 A1 EP4192665 A1 EP 4192665A1
Authority
EP
European Patent Office
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preform
cooling device
injection point
opening
screw
Prior art date
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Pending
Application number
EP21752710.0A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Gustavo EXPÓSITO RODA
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
Original Assignee
Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG filed Critical Alpla Werke Alwin Lehner GmbH and Co KG
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7158—Bottles

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a preform according to the preamble of claim 1 and a cooling device for cooling a preform according to the preamble of claim 4 and a preform according to the preamble of claim 12 and a plastic container according to the preamble of claim 14.
  • Preforms which are intended to be formed into bottles using the stretch blow molding process, usually have an injection point.
  • the injection point occurs when the preform is shaped in the injection mold at the injection point, since the inlet of the molten injected plastic has to be separated from the rest of the melt in the hot runner. This is often done with a valve gate, but there are other forms of separation.
  • the existing injection point is undesirable for many reasons: For example, so-called "angel hair” can form at the injection point, which can contaminate the blow mold. Furthermore, the injection point can have a negative effect on the bottle's resistance to stress cracking and breakage and lead to uneven distribution of material during stretch blow molding. Last but not least, the injection point is visually unappealing and is therefore also undesirable for marketing reasons.
  • a further object is that there are no material fibers or sharp edges on the injection-molded preform that could become detached from the preform or can break off and thereby contaminate the blow mold or the blown bottle, which can lead, for example, to undesirable images or imprints on the blown bottle.
  • the invention is preferably characterized in that the injection point created on the preform during injection molding is pressed by the negative pressure against a stamp present on the inner contour and is pressed against the stamp.
  • the necessary processing of the injection point is not carried out in an additional work step with an additional machine, but during the cooling process, which is necessary anyway.
  • the injection point has the highest temperature of the preform before the preform is introduced into the cooling device. As a result, the injection point can be easily deformed or even eliminated by a stamp in the cooling device.
  • the injection point has a length and height of less than 1 mm after compression.
  • the negative pressure is less than 0.9 bar absolute pressure.
  • the negative pressure for the cooling can therefore be retained unchanged for the compression of the injection point.
  • a further aspect of the invention relates to a device for cooling a preform according to the above method.
  • the device is characterized in that a stamp is formed on the inner contour of the interior space, on which the injection point of a preform can be positioned.
  • the vacuum is therefore not only used to cool the preform, but the resulting force presses the injection point against the rest of the preform.
  • Two process steps can therefore be implemented simultaneously in the device.
  • the stamp is expediently arranged on the base, since the injection point is usually formed on the preform base.
  • the second opening is provided on the bottom and the stamp is arranged in the second opening. This allows the stamp to be easily integrated into the existing housing of a cooling device.
  • the invention is also preferably characterized in that the punch is the head of a screw, which screw is used to fasten the floor. Therefore, no additional stamping device is required and the fastening screw takes over the stamping function in a surprisingly simple manner.
  • the screw head has the shape of an external hexagon head. Compared to an Allen screw head, this has a sufficiently large surface on which the injection point can be pressed.
  • Other screw heads are also conceivable, provided they have a sufficiently large contact surface for pressing the injection point.
  • the inside diameter of the second opening is larger than the largest outside diameter of the stamp, there is space around the stamp in order to be able to suck off sufficient air between the interior space and the preform body.
  • the screw is arranged in the second opening in such a way that the upper side of the screw head is flush with the floor. This allows the injection point to be pressed in such a way that the preform base is as flat as possible. It is conceivable that the screw head protrudes into the interior of the housing. As a result, the contact pressure on the injection point or the base of the preform can be increased.
  • the height of the screw head is dimensioned in such a way that the position of the upper side of the screw head is determined relative to the floor.
  • the stamping surface can be positioned at the desired height in a simple manner by measuring the height of the screw head.
  • a further aspect of the invention relates to a preform which has been processed in the cooling device described above.
  • the preform is characterized in that the injection point formed on the bottom is deformed or pressed during the cooling process during injection molding in such a way that it has a length and height of less than 1 mm and is free of protruding material fibers.
  • These material fibers can be angel hair and edges, for example, which become detached in the blow mold and contaminate the surface of the bottle when it is being molded, or form an image of the contamination on the blown bottle.
  • Such material fibers are reliably pressed with the preform base in the present preform.
  • the dimensions of the injection point are minimized by its compression.
  • the present preform therefore has none of the disadvantages associated with the injection point.
  • the reduction or elimination of the injection point takes place without additional expenditure of time or material during preform production or preform cooling.
  • Another aspect of the invention relates to a plastic container produced in a stretch blow molding process from a preform described above. By compressing the injection point while the preform cools down, the container remains almost free of stresses in the injection point area after it has been stretch blow-moulded.
  • FIG. 1 a side view of a preform with an injection point
  • FIG. 2 a sectional view of the preform inserted into a cooling device (robot tube);
  • FIG. 3 an enlarged view of the preform base
  • FIG. 4 a sectional illustration of the preform inserted into a cooling device according to the invention
  • Figure 5 an enlarged view of the preform base after pressing the
  • Figure 6 a view of the screw for fixing the bottom of the robot tube
  • Figure 7 a plan view of the bottom of the robot tubes with inserted
  • FIG. 1 shows a typical preform 11 with a preform neck 13 and a preform body 15 adjoining the preform neck 13.
  • a support ring 17 is usually formed at the transition from the neck 13 to the body 15.
  • the body 15 has a preform base 19 at its lower end.
  • An external thread 21 can be formed on the neck 13 .
  • the preform 11 is produced using the injection molding process, it necessarily has an injection point 23 .
  • the injection point 23 is created by the melt inlet in the injection mold, which can be closed by a needle.
  • the preform 11 can be injection molded from a large number of plastic melts, for example PET, PP, HDPE, PEF, PA, PEN, PLA.
  • the most common plastics are PET and rPET.
  • Typical polyester materials such as Akestra, but also Tritan and similar are used in preforms for reusable applications in particular.
  • FIG. 2 A conventional cooling device is shown in FIG. 2, in which the injection point 23 of the preform 11 remains unchanged.
  • FIG. 3 shows what forms the injection point 23 can take.
  • sharp edges 25 or so-called angel hair 27 are possible.
  • Such configurations are undesirable since they can lead to contamination of the stretch-blown bottle.
  • stretch blow molding the injection point can also lead to irregular material distributions, because the injection point is pushed to the side from the center during stretching. This deformation of the injection point during stretching can lead to stresses in the bottle, which cause stress cracks or fractures immediately or later during storage. These stresses can be superimposed, particularly in the case of bottles that are subject to internal pressure.
  • FIG. 4 shows the preform 11 accommodated in a cooling device 28 according to the invention.
  • a cooling device is also referred to as a “robot tube”.
  • the device 28 has a housing 30 which borders an interior space 29 .
  • the interior 29 is delimited by side walls 31 and a floor 33 .
  • a first opening 35 is provided on the upper side of the housing 30, through which the preform 11, which is still hot after injection molding, can be inserted into the interior space 29.
  • the support ring 17 can rest on the upper end of the housing 27 .
  • the inside dimensions of the interior 29 are identical to the outside dimensions of the preformed body 15.
  • the interior space 29 is therefore a negative impression of the preformed body 15.
  • a second opening 37 is provided on the opposite lower side on the base 33 through which air is sucked off in order to build up a negative pressure between the preformed body 15 and the side walls 31 and the base 33 .
  • a stamp in the form of a screw head 39 is preferably arranged in the second opening 37 .
  • the screw head 39 is part of a screw 41 which serves to fasten the base 33 or the device 25 .
  • the screw 41 comprises a screw thread 43 .
  • the inside diameter of the second opening 37 is expediently larger than the largest outside diameter of the screw head 39 so that sufficient air can be sucked out through the second opening 37 (FIG. 7).
  • the injection point 23 When the vacuum builds up, which corresponds to an absolute pressure of less than 0.9 bar, the injection point 23 is pressed against the screw head 39 . Because the injection point 23 is one of the hottest parts of the preform 11, it can be pressed particularly efficiently. In the process, edges and “angel hair” disappear and the dimensions of the injection point 23 are reduced. As a result, all of the above-mentioned negative properties of the injection point 23 are no longer present.
  • the upper side of the screw head 39 is flush with the floor 33 .
  • the smoothest possible surface can be achieved on the preform base 19 in the area of the injection point.
  • the flush surface can be achieved by adjusting the length of the screw head 39.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Preforms (11) wobei der Preform (11) nachdem er spritzgegossen wurde noch heiss in eine Abkühlvorrichtung (25) eingesetzt wird, welche Abkühlvorrichtung (25) einen Innenraum (29) aufweist, dessen Innenkonturen den Aussenkonturen des Preforms entsprechen, und zwischen den Innenkonturen des Innenraumes (29) und den Aussenkonturen des Preforms (11) ein Unterdrück erzeugt wird. Der beim Spritzgiessen an dem Preform (11) entstandene Anspritzpunkt (23) wird durch den Unterdruck an einen an der Innenkontur vorhandenen Stempel (39) gedrückt und an dem Stempel (39) verpresst.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Preforms
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zur Herstellung eines Preforms gemäss Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Abkühlvorrichtung zur Abkühlung eines Preforms gemäss Oberbegriff des Anspruchs 4 und einen Preform gemäss Oberbegriff des Anspruches 12 sowie einen Kunststoffbehälter gemäß Oberbegriff des Anspruchs 14.
Stand der Technik
Preforms, welche dafür vorgesehen sind im Streckblasverfahren zu Flaschen umgeformt zu werden, besitzen üblicherweise einen Anspritzpunkt. Der Anspritzpunkt entsteht bei der Ausformung des Preforms in der Spritzgussform an der Einspritzstelle, da der Einlass des geschmolzenen eingespritzten Kunststoffes von der übrigen Schmelze im Heißkanal abgetrennt werden muss. Häufig geschieht dies mit einem Nadelverschluss, es gibt aber auch andere Formen der Abtrennung.
Der vorhandene Anspritzpunkt ist aus vielen Gründen unerwünscht: Beispielsweise kann an dem Anspritzpunkt sogenanntes „Engelshaar“ gebildet werden, welches die Blasform verunreinigen kann. Ferner kann der Anspritzpunkt die Spannungsriss- und Bruchfestigkeit der Flasche negativ beeinflussen und zu ungleichmässigen Materialverteilungen während des Streckblasens führen. Nicht zuletzt ist der Anspritzpunkt optisch wenig ansprechend und ist daher auch aus marketingtechnischen Gründen unerwünscht.
Zur nachträglichen Entfernung des Anspritzpunktes sind Verfahren wie Abschneiden, Abbrennen oder Abbürsten des überschüssigen Materials bekannt. Auch kann der Preform anstatt spritzgegossen formgepresst werden. Diese Arten der Entfernung sind jedoch zeit- und kostenintensiv.
Aufgabe der Erfindung
Aus den Nachteilen des beschriebenen Stands der Technik resultiert die Aufgabe einen im Spritzgussverfahren hergestellten Preform zu schaffen, der keinen oder einen sehr kleinen Anspritzpunkt aufweist.
Eine weitere Aufgabe besteht darin, dass an dem spritzgegossenen Preform keine Materialfasern oder scharfe Kanten vorhanden sind, welche sich von dem Preform lösen oder abbrechen können und dadurch die Blasform bzw. die geblasene Flasche verunreinigen, was beispielsweise zu unerwünschten Abbildungen oder Abdrücken auf der geblasenen Flasche führen kann.
Beschreibung
Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt bei einem Verfahren zur Herstellung eines Preforms durch die im kennzeichnenden Abschnitt des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale. Weiterbildungen und/oder vorteilhafte Ausführungsvarianten sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Die Erfindung zeichnet sich bevorzugt dadurch aus, dass der beim Spritzgiessen an dem Preform entstandene Anspritzpunkt durch den Unterdrück an einen an der Innenkontur vorhandenen Stempel gedrückt wird und an dem Stempel verpresst wird. Dadurch wird das notwendige Bearbeiten des Anspritzpunktes nicht in einem zusätzlichen Arbeitsschritt mit einer zusätzlichen Maschine vorgenommen sondern während des ohnedies notwendigen Kühlvorganges. Zusätzlich besitzt der Anspritzpunkt die höchste Temperatur des Preforms bevor der Preform in die Abkühlvorrichtung eingebracht wird. Dadurch lässt sich der Anspritzpunkt durch einen Stempel in der Abkühlvorrichtung besonders einfach verformen oder sogar eliminieren.
Zweckmässigerweise besitzt der Anspritzpunkt nach der Verpressung eine Länge und Höhe von weniger als 1 mm. Je kleiner der Anspritzpunkt bzw. seine Abmessungen nach der Verpressung sind, umso besser werden alle Nachteile, wofür der Anspritzpunkt verantwortlich ist, vermieden.
Als zweckdienlich hat es sich erwiesen, wenn der Unterdrück weniger als 0,9 bar Absolutdruck beträgt. Der Unterdrück für die Abkühlung kann daher unverändert für die Verpressung des Anspritzpunktes beibehalten werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Abkühlung eines Preforms gemäss obenstehendem Verfahren. Die Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass an der Innenkontur des Innenraumes ein Stempel ausgebildet ist, an welchem der Anspritzpunkt eines Preforms positionierbar ist. Das Vakuum dient daher nicht nur der Abkühlung des Preforms sondern die hierdurch hervorgerufene Kraft verpresst der Anspritzpunkt gegenüber dem restlichen Preform, In der Vorrichtung können daher zwei Prozessschritte gleichzeitig umgesetzt werden. Zweckmässigerweise ist der Stempel an dem Boden angeordnet, da der Anspritzpunkt üblicherweise an dem Preformboden ausgebildet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die zweite Öffnung an dem Boden vorgesehen und der Stempel ist in der zweiten Öffnung angeordnet. Dadurch lässt sich der Stempel einfach in das bestehende Gehäuse einer Abkühlvorrichtung integrieren.
Die Erfindung zeichnet sich auch bevorzugt dadurch aus, dass der Stempel der Kopf einer Schraube ist, welche Schraube der Befestigung des Bodens dient. Deshalb bedarf es keiner zusätzlichen Stempelvorrichtung und die Befestigungsschraube übernimmt in überraschend einfacher Weise die Stempelfunktion.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besitzt der Schraubenkopf die Form eines Aussen-Sechskant-Kopfes. Im Vergleich zu einem Innensechskant- Schraubkopf besitzt dieser eine ausreichend grosse Oberfläche, an welcher der Anspritzpunkt verpresst werden kann. Denkbar sind auch andere Schraubenköpfe sofern diese eine ausreichend grosse Anpressfläche zur Verpressung des Anspritzpunktes aufweisen.
Dadurch, dass der Innendurchmesser der zweiten Öffnung grösser als der grösste Aussendurchmesser des Stempels ist, ist rund um den Stempel Platz, um ausreichend Luft zwischen dem Innenraum und dem Preformkörper absaugen zu können.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schraube derart in der zweiten Öffnung angeordnet, dass die Oberseite des Schraubenkopfes flächenbündig mit dem Boden ist. Dadurch kann der Anspritzpunkt so verpresst werden, dass der Preformboden möglichst plan ist. Denkbar ist, dass der Schraubenkopf in den Innenraum des Gehäuses ragt. Dadurch kann der Anpressdruck auf den Anspritzpunkt bzw. den Preformboden erhöht werden.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Höhe des Schraubenkopfes derart bemasst, dass dadurch die Position der Oberseite des Schraubenkopfes relativ zu dem Boden bestimmt ist. Dadurch kann in einfacher Weise durch Bemassung der Höhe des Sch rauben kopfes die Stempelfläche in der gewünschten Höhe positioniert werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Preform, welcher in der oben beschriebenen Abkühlvorrichtung bearbeitet wurde. Der Preform zeichnet sich dadurch aus, dass der Anspritzpunkt ausgebildet am Boden während des Abkühlvorganges beim Spritzgiessens derart deformiert bzw. verpresst ist, dass er eine Länge und Höhe von weniger als 1 mm besitzt und frei von abstehenden Materialfasern ist. Diese Materialfasern können beispielsweise Engelshaar und Kanten sein, welche sich in der Blasform lösen und beim Ausformen der Flasche deren Oberfläche verunreinigen oder ein Abbild der Verunreinigung auf der geblasenen Flasche ausformen. Solche Materialfasern sind bei dem vorliegenden Preform zuverlässig mit dem Preformboden verpresst. Ausserdem sind die Abmessungen des Anspritzpunktes durch dessen Verpressung minimiert. Der vorliegende Preform weist daher kein der Nachteile auf, welche mit dem Anspritzpunkt in Zusammenhang stehen. Zudem erfolgt die Verkleinerung bzw. Eliminierung des Anspritzpunktes ohne weiteren Zeit- oder Materialaufwand während der Preformproduktion bzw. der Preformkühlung.
Noch ein Aspekt der Erfindung betrifft einen Kunststoffbehälter hergestellt in einem Streckblasverfahren aus einem weiter oben beschriebenen Preform. Durch das Verpressen des Anspritzpunktes während des Abkühlens des Preforms bleibt der Behälter nahezu frei von Spannungen im Bereich des Anspritzpunktes nachdem er streckgeblasen wurde.
Weitere Vorteile und Merkmale ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung unter Bezugnahme auf die schematischen Darstellungen. Es zeigen in nicht massstabsgetreuer Darstellung:
Figur 1 : eine Seitenansicht eines Preforms mit Anspritzpunkt;
Figur 2: eine Schnittdarstellung des Preforms eingesetzt in eine Abkühlvorrichtung (robot tube);
Figur 3: eine vergrösserte Ansicht des Preformbodens;
Figur 4: eine Schnittdarstellung des Preforms eingesetzt in eine erfindungsgemässe Abkühlvorrichtung;
Figur 5: eine vergrösserte Ansicht des Preformbodens nach Verpressen des
Anspritzpunktes;
Figur 6: eine Ansicht der Schraube zur Fixierung des Bodens des robot tubes und Figur 7: eine Draufsicht auf den Boden des robot tubes mit eingesetzter
Schraube.
In der Figur 1 ist ein typischer Preform 11 mit einem Preformhals 13 und einem an den Preformhals 13 anschliessenden Preformkörper 15. Am Übergang vom Hals 13 zum Körper 15 ist üblicherweise ein Supportring 17 ausgebildet. Der Körper 15 weist an seinem unteren Ende einen Preformboden 19 auf. Am Hals 13 kann ein Aussengewinde 21 ausgeformt sein. Da der Preform 11 im Spritzgussverfahren hergestellt ist, weist er zwangsläufig einen Anspritzpunkt 23 auf. Der Anspritzpunkt 23 entsteht durch den Schmelze-Einlass in die Spritzgussform, welcher von einer Nadel verschlossen werden kann. Der Preform 11 kann aus einer Vielzahl von Kunststoffschmelzen spritzgegossen werden beispielsweise PET, PP, HDPE, PEF, PA, PEN, PLA. Die weitest verbreiteten Kunststoffe sind PET und rPET. Insbesondere bei Preforms für Mehrweganwendungen finden typische Polyester-Materialien wie Akestra, aber auch T ritan und ähnliche Anwendung.
In der Figur 2 ist eine übliche Abkühlvorrichtung gezeigt, in welcher der Anspritzpunkt 23 des Preforms 11 unverändert bleibt.
In der Figur 3 ist gezeigt, welche Ausbildungsformen der Anspritzpunkt 23 annehmen kann. Möglich sind unter anderem scharfe Kanten 25 oder sogenanntes Engelshaar 27. Solche Ausbildungen sind unerwünscht, da diese zu Verunreinigungen an der streckgeblasenen Flasche führen können. Der Anspritzpunkt kann beim Streckblasen auch zu unregelmässigen Materialverteilungen führen, weil der Anspritzpunkt beim Strecken aus dem Zentrum zur Seite gedrückt wird. Diese Deformation des Anspritzpunktes beim Strecken kann zu Spannungen in der Flasche führen, die unmittelbar oder später bei der Lagerung Spannungsrisse oder Brüche verursacht. Insbesondere bei Flaschen, welche mit einem Innendruck beaufschlagt werden, können sich diese Spannungen überlagern.
In Figur 4 ist der Preform 11 aufgenommen in einer erfindungsgemässe Abkühlvorrichtung 28 gezeigt. Eine solche Abkühlvorrichtung wird auch als „robot tube“ bezeichnet. Die Vorrichtung 28 weist ein Gehäuse 30 auf, welches einen Innenraum 29 umrandet. Der Innenraum 29 ist von Seitenwänden 31 und einem Boden 33 begrenzt. An der oberen Seite des Gehäuses 30 ist eine erste Öffnung 35 vorgesehen, durch welche der nach dem Spritzgiessen noch heisse Preform 11 in den Innenraum 29 eingesetzt werden kann. Der Supportring 17 kann an dem oberen Ende des Gehäuses 27 aufliegen. Die Innenabmessungen des Innenraumes 29 sind identisch mit den Aussenabmessungen des Preformkörpers 15. Der Innenraum 29 ist daher ein Negativabdruck des Preform- körpers 15.
An der gegenüberliegenden unteren Seite ist am Boden 33 eine zweite Öffnung 37 vorgesehen, durch welche Luft abgesaugt wird, um zwischen dem Preformkörper 15 und den Seitenwänden 31 und dem Boden 33 einen Unterdrück aufzubauen. Dadurch wird die Abkühlung des Preforms 11 beschleunigt, wodurch die Materialeigenschaften des Preforms 11 verbessert werden.
In bevorzugter Weise ist in der zweiten Öffnung 37 ein Stempel in Gestalt eines Schraubenkopfes 39 angeordnet. Wir Figur 6 zeigt ist der Schraubenkopf 39 Teil einer Schraube 41 , welche der Befestigung des Bodens 33. bzw. der Vorrichtung 25 dient. Es versteht sich, dass die Schraube 41 ein Schraubengewinde 43 umfasst. Der Innendurchmesser der zweiten Öffnung 37 ist zweckmässigerweise grösser als der grösste Aussendurchmesser des Schraubenkopfes 39, damit ausreichend Luft durch die zweite Öffnung 37 abgesaugt werden kann (Figur 7).
Bei Aufbau des Vakuums, welches einem Absolutdruck von weniger als 0,9 bar entspricht, wird der Anspritzpunkt 23 an den Schraubenkopf 39 gedrückt. Dadurch, dass der Anspritzpunkt 23 eines der heissesten Teile des Preforms 11 ist, kann dieser besonders effizient verpresst werden. Dabei verschwinden Kanten und „Engelshaar“ und die Abmessungen des Anspritzpunktes 23 werden reduziert. Dadurch sind alle oben erwähnten negativen Eigenschaften des Anspritzpunktes 23 nicht mehr vorhanden.
Bevorzugt ist es, wenn die Oberseite des Schraubenkopfes 39 flächenbündig mit dem Boden 33 ist. Dadurch kann eine möglichst glatte Oberfläche an dem Preformboden 19 im Bereich des Anspritzpunktes erreicht werden. Die Flächenbündigkeit kann durch die Anpassung der Länge des Schraubenkopfes 39 erreicht werden.
Denkbar ist es auch, dass der Stempel 39 den Boden 33 überragt, wie dies in Figur 4 gezeigt ist. Dann kann der Preformboden 19 nach innen gedrückt werden (Figur 5) und noch mehr Druck auf den Anspritzpunkt 23 ausgeübt werden. Legende:
11 Preform
13 Preform hals
15 Preform körper
17 Supportring
19 Preform boden
21 Aussengewinde
23 Anspritzpunkt
25 Kanten
27 Engelshaar
28 Abkühlvorrichtung
30 Gehäuse
29 Innenraum
31 Seitenwänden
33 Boden
35 Erste Öffnung
37 Zweite Öffnung
39 Stempel, Schraubenkopf
41 Schraube
43 Schraubengewinde

Claims

8 Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung eines Preforms (11) wobei
- der Preform (11) nachdem er spritzgegossen wurde noch heiss in eine Abkühlvorrichtung (25) eingesetzt wird, welche Abkühlvorrichtung (25) einen Innenraum (29) aufweist, dessen Innenkonturen den Aussenkonturen des Preforms entsprechen, und
- zwischen den Innenkonturen des Innenraumes (29) und den Aussenkonturen des Preforms (11) ein Unterdrück erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der beim Spritzgiessen an dem Preform (11) entstandene Anspritzpunkt (23) durch den Unterdrück an einen an der Innenkontur vorhandenen Stempel (39) gedrückt wird und an dem Stempel (39) verpresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anspritzpunkt (23) nach der Verpressung eine Länge und Höhe von weniger als 1 mm besitzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdrück weniger als 0,9 bar Absolutdruck beträgt.
4. Abkühlvorrichtung (25) zur Abkühlung eines Preforms (11) gemäss den vorangehenden Verfahrensansprüche aufweisend
- ein Gehäuse (27) einen Innenraum (29) umrandend, welcher Innenraum (29) von Seitenwänden (31) und einem Boden (33) begrenzt ist
- eine erste Öffnung (35) durch welche ein Preform (11) in den Innenraum (29) einsetzbar ist und
- eine zweite Öffnung (37), durch welche Luft abgesaugt werden kann dadurch gekennzeichnet, dass an der Innenkontur des Innenraumes (29) ein Stempel (39) ausgebildet ist, an welchem der Anspritzpunkt (23) eines Preforms (11) positionierbar ist.
5. Abkühlvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (39) an dem Boden (33) angeordnet ist. 9
6. Abkühlvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Öffnung (37) an dem Boden (33) vorgesehen ist und der Stempel (39) in der zweiten Öffnung (37) angeordnet ist.
7. Abkühlvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel der Kopf (39) einer Schraube (41) ist, welche Schraube (41) der Befestigung des Bodens (33) dient.
8. Abkühlvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schraubenkopf (39) die Form eines Aussen-Sechskant-Kopfes besitzt.
9. Abkühlvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser der zweiten Öffnung (37) grösser als der grösste Aussendurchmesser des Stempels (39) ist.
10. Abkühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube (41) derart in der zweiten Öffnung (37) angeordnet ist, dass die Oberseite des Schraubenkopfes (39) flächenbündig mit dem Boden (33) ist.
11. Abkühlvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Schraubenkopfes (39) derart bemasst ist, dass dadurch die Position der Oberseite des Schraubenkopfes (39) relativ zu dem Boden (33) bestimmt ist.
12. Preform (11) hergestellt nach einem der vorangehenden Verfahrensansprüche aufweisend
- einen Preformhals (13) und
- einen an den Preformhals (13) anschliessenden Preformkörper (15) mit einem Preformboden (19), dadurch gekennzeichnet, dass der Anspritzpunkt (23) ausgebildet am Preformboden (19) während des Spritzgiessens derart deformiert bzw. verpresst ist, dass er eine Länge und Höhe von weniger als 1 mm besitzt und frei von abstehenden Materialfasern ist.
13. Preform nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Preformboden (19) im Bereich des Anspritzpunktes (23) nach innen gewölbt ist. 10 Kunststoffbehälter, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffbehälter aus einem Preform nach einem der Ansprüche 12 oder 13 in einem Streckblasverfahren hergestellt ist.
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