EP4176490B1 - Aussenleiterkontaktelement, winkelsteckverbinder und verfahren zur herstellung eines winkelsteckverbinders - Google Patents

Aussenleiterkontaktelement, winkelsteckverbinder und verfahren zur herstellung eines winkelsteckverbinders Download PDF

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EP4176490B1
EP4176490B1 EP21735875.3A EP21735875A EP4176490B1 EP 4176490 B1 EP4176490 B1 EP 4176490B1 EP 21735875 A EP21735875 A EP 21735875A EP 4176490 B1 EP4176490 B1 EP 4176490B1
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EP
European Patent Office
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contact element
conductor contact
crimping
section
shielding
Prior art date
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EP21735875.3A
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French (fr)
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EP4176490A1 (de
EP4176490C0 (de
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Martin Zebhauser
Thomas MIEDL
Till BREDBECK
Christian ANFANG
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP4176490B1 publication Critical patent/EP4176490B1/de
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    • H01R9/05—Connectors arranged to contact a plurality of the conductors of a multiconductor cable, e.g. tapping connections for coaxial cables
    • H01R9/0518—Connection to outer conductor by crimping or by crimping ferrule

Definitions

  • the invention relates to an outer conductor contact element for an angled connector, comprising a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable, a sleeve-shaped contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector and a trough-shaped transition region which extends from the crimping section to the contact section, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to an angled connector and a method for producing an angled connector.
  • a connector or mating connector can be a plug, a printed circuit board connector, a built-in connector, a socket, a coupling or an adapter.
  • the term "connector” or “mating connector” used in the context of the invention represents all variants.
  • a connector must be able to withstand high loads, such as mechanical loads, and must remain closed in a defined manner so that the electrical connection is not accidentally disconnected, for example while the vehicle is in operation. Ensuring safety is a priority, particularly in the autonomous operation of vehicles and for driver assistance systems.
  • a further requirement for connectors for the automotive industry is that they should be economically producible in large quantities and easy and reliable to assemble.
  • a particularly advantageous connector for the transmission of high-frequency electrical signals is known from the generic DE 20 2008 014 409 U1
  • the RF angle connector of the DE 20 2008 014 409 U1 has an outer conductor contact element and an inner conductor contact element, wherein the Inner conductor contact element has a fastening element for mechanically and electrically connecting to an inner conductor of a coaxial cable, and wherein the outer conductor contact element has a cable-side end at which the coaxial cable is arranged, and an end face opposite the cable-side end through which a longitudinal axis of the mounted coaxial cable cuts.
  • the one-piece design of connector components is advantageous.
  • a one-piece design can make the final assembly of the connector more difficult, especially in the case of an angle connector.
  • the assembly of the angle connector of the DE 20 2008 014 409 U1 is therefore comparatively complex.
  • EP 3 379 659 A1 relates to an angled connector with a one-piece inner conductor contact element, a one-piece insulating part and a corresponding, multi-piece outer conductor contact element with a main component, a cover and a ferrule.
  • the US 2020/203859 A1 also relates to an angled connector, whereby the outer conductor contact element of the angled connector is to be manufactured in a punching and bending process.
  • EP 1 378 971 A1 relates to a coaxial connector with an outer conductor contact element and an inner conductor contact element, wherein the outer conductor contact element comprises a first half-shell and a second half-shell which can be joined together in a direction substantially transverse to the longitudinal axis of the cable.
  • the object of the present invention is to provide an outer conductor contact element which is particularly suitable for use in an angled connector for transmitting particularly high-frequency electrical signals and which can preferably be produced and assembled cost-effectively.
  • the present invention is also based on the object of providing an angled connector which is particularly suitable for transmitting particularly high-frequency electrical signals and which can preferably be manufactured and assembled cost-effectively.
  • the object is achieved for the outer conductor contact element with the features listed in claim 1.
  • the object is achieved by the features of claim 14.
  • the object is achieved by the features of claim 15.
  • An outer conductor contact element for an angled connector is provided.
  • the outer conductor contact element has a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable.
  • the crimping section comprises a free end that is open at the front for receiving the cable.
  • the crimping section can thus be designed to provide a fastening of the outer conductor contact element on the cable.
  • the cable can be inserted into the free end of the crimping section that is open at the front and the crimping section can then be pressed or crimped onto the cable, for example using a pressing tool or crimping pliers.
  • a sleeve-shaped crimping section (in the pressed state) is provided.
  • a sleeve-shaped crimping section or a crimping section that is completely closed along the circumference in the pressed state is not absolutely necessary.
  • the crimping section preferably extends coaxially to an axis of symmetry of the electrical cable received in the crimping section.
  • the crimp section can be designed to be pressed directly or indirectly onto the cable.
  • the crimp section can be pressed onto a support sleeve, which in turn can be crimped or pressed onto the cable.
  • the crimp section and/or the support sleeve are preferably pressed or crimped onto an exposed outer conductor of the cable, in particular a cable shield braid.
  • the outer conductor or the cable shield braid of the cable can in particular also be folded back over the support sleeve in order to provide a mechanically and electrically particularly high-quality connection of the outer conductor contact element to the outer conductor of the electrical cable.
  • the crimp section and/or the support sleeve can, however, also be pressed or crimped, at least in some areas, onto a cable sheath of the cable or another cable component of the cable.
  • the outer conductor contact element also has a sleeve-shaped contact section with a free end that is open at the front for establishing a connection with a corresponding mating connector.
  • An outlet angle is formed between a first longitudinal axis of the contact section (preferably a central axis of the contact section) and a second longitudinal axis of the crimp section.
  • the contact section is designed for direct or indirect connection with the corresponding mating connector.
  • the outlet angle of the angled connector equipped with the outer conductor contact element preferably corresponds to the outlet angle between the first longitudinal axis of the contact section and the second longitudinal axis of the crimp section.
  • the contact section has its free end facing the mating connector (when the mating connector is connected to the angle connector).
  • the crimp section has its free end facing the cable (when the cable is received in the crimp section).
  • the crimp section can also be referred to as the "cable-side” component of the outer conductor contact element and the contact section as the "plug-side” component of the outer conductor contact element.
  • the outer conductor contact element further comprises a trough-shaped transition region which extends from the crimping section along the second longitudinal axis of the crimping section to the contact section.
  • the transition region is thus formed at least between the crimping section and the contact section.
  • the crimping section and/or the contact section transitions directly into the transition region.
  • the first longitudinal axis of the contact section and the second longitudinal axis of the crimp section intersect within the transition region.
  • An insulating part of the angled connector can preferably be mounted in the transition region.
  • the insulating part can be designed to accommodate at least one inner conductor of the electrical cable and/or at least one inner conductor contact element of the angled connector.
  • the fastening of the at least one inner conductor contact element of the connector to the at least one inner conductor of the electrical cable can preferably be provided.
  • the crimping section, the contact section and the transition region are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part.
  • the outer conductor contact element In order to improve the electrical properties of the outer conductor contact element, it may be advantageous to form the outer conductor contact element with its individual sections or regions in one piece from a sheet metal part.
  • the inventors have recognized that the usual manufacture of the outer conductor contact element as a punched and bent part is not suitable for using an outer conductor contact element for use in an angled connector for transmitting particularly high frequencies.
  • the characteristic seams resulting from a punched and bent part, which extend through the component, in particular in the Area of the contact section can be disadvantageous for the transmission of the electromagnetic wave in the angle connector.
  • an outer conductor contact element which is formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part can be electrically optimized with regard to the seams.
  • the mechanical stability of the proposed deep-drawn outer conductor contact element can also be improved.
  • the transition region has a base plate with a recess, from which the contact section extends in the direction of the mating connector.
  • the base plate preferably runs parallel to the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the contact section extends from the base plate of the transition region in the manner of a drainage opening.
  • the transition region on the side of the base plate facing away from the contact section has two side walls running opposite one another, each connected to the base plate, which directly merge into the crimping section.
  • the opposing side walls run parallel to each other.
  • the side walls also run parallel to the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the side walls extend orthogonally upwards from the base plate.
  • an angle other than 90° can also be provided along which the side walls extend from the base plate; in particular, the side walls can each run at an angle inclined outwards.
  • the transition region has at least one shielding flap formed on the side of the base plate facing away from the contact section.
  • the at least one shielding flap extends from a respective side wall of the transition region.
  • the at least one shielding flap can be bent from an open pre-assembly state in which an interior of the transition region is accessible in the direction of the side of the base plate facing away from the contact section to a closed assembly state in which the at least one shielding flap provides a circumferential electromagnetic shield in the transition region, viewed in cross-section.
  • the at least one shielding flap is curved outwards in its open pre-assembly state.
  • the at least one shielding flap can significantly simplify the assembly of other connector components of the connector that are to be arranged within the outer conductor contact element.
  • the assembly of an insulating part for example, has to take place during the manufacture of the punched-bent part, since subsequent insertion into the finished punched-bent part is no longer possible due to the outlet angle, the now proposed "rear" (i.e. facing away from the contact section) opening of the outer conductor contact element in the transition area allows assembly to be carried out simply and precisely during the final assembly of the angled connector.
  • the use of exactly two shielding flaps has proven to be particularly advantageous.
  • the accessibility of the interior of the outer conductor contact element for assembly can be made easier. Due to the symmetry, the electrical properties of the fully assembled outer conductor contact element can also be improved.
  • the shielding flaps overlap each other at a seam in the assembled state or are pressed together in such a way that a wedge-shaped seam is formed.
  • the shielding flaps can each be designed with an "excess length" in order to cause an overlap or a wedge-shaped or bead-like material distortion during pressing.
  • the bending or pressing process when pressing the crimp section and bending the shielding flaps is preferably carried out with such a pressing force that the shielding flaps are plastically deformed in the area of the axial seam and/or the front wall of the transition area. This allows an almost gap-free or seamless transition between the two shielding flaps and/or the front wall to be provided.
  • the at least one shielding flap has a semicircular or semi-elliptical shape in its assembled state.
  • the transition region together with the base plate can form a substantially semicircular or semi-elliptical geometry (preferably a self-contained geometry) when viewed in cross section when the at least one shielding flap is in its assembled state.
  • a semicircular or semi-elliptical shape of the shielding flaps has proven to be particularly suitable for reasons of stability and to save installation space.
  • the transition region has an end wall for providing an electromagnetic shield on the front side at an end opposite the free end of the crimping section along the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the front wall is directly connected to the base plate or merges into the base plate.
  • the front wall can extend orthogonally to the base plate, but in principle it can also extend at an angle other than 90° from the base plate.
  • the end wall is formed in one piece with the crimping section, the contact section and the transition region.
  • the end wall extends from the side of the base plate facing away from the contact section.
  • the end wall also merges directly into the side walls of the transition region.
  • the end wall can be in its final position and orientation immediately after the deep-drawing process.
  • the front wall forms a completely closed surface.
  • the front wall is not designed in the manner of bendable tabs and thus has no seams for optimized electromagnetic shielding.
  • the front wall forms a support surface for the at least one shielding flap in the assembled state of the at least one shielding flap.
  • the support surface is formed in particular on the upper side of the front wall or on the upwardly projecting end of the front wall facing away from the base plate.
  • the electromagnetic shielding by the front wall can be optimized.
  • the end of the front wall facing away from the base plate or forming the contact surface has a convex profile between the two side walls.
  • the height profile or the profile of the upper end of the front wall follows the internal cross-sectional geometry of the at least one shielding flap when the shielding flap is in its assembled state.
  • the at least one shielding flap can rest optimally on the support surface of the front wall.
  • the support surface of the end wall has at least one hump-like elevation around which one of the shielding flaps can be bent.
  • the at least one shielding flap bends or springs back slightly after being bent into its assembled state due to a basic elasticity inherent in the material. This can in particular widen an axial gap running between two shielding flaps or an axial seam between the shielding flaps.
  • a hump-like elevation on the support surface of the front wall can counteract the springback of the shielding flaps.
  • the point-like elevation can optimize the plastic deformation by introducing a point-like kink into the shielding flap.
  • the crimping section has at least one crimping tab.
  • the at least one crimping tab can be pressed onto the cable starting from an open pre-assembly state until an assembly state is reached in which the at least one crimping tab forms a circumferential compression on the cable when viewed in cross section.
  • crimp section with one or more crimp tabs The design of a crimp section with one or more crimp tabs is basically known and has proven itself for use with outer conductor contact elements.
  • two opposing crimping tabs can be provided, wherein the crimping tabs can be bent towards each other for circumferential pressing starting from the respective pre-assembly state up to the respective assembly state.
  • crimping tabs can be provided and distributed along the second longitudinal axis of the crimping section.
  • the crimping tabs have mutual teeth which engage with each other in the assembled state of the crimping tabs.
  • interlocking can help increase mechanical stability and also improve electrical properties.
  • the shielding flaps have mutual teeth that engage with each other when the shielding flaps are in the assembled state. Preferably, however, the shielding flaps do not have mutual teeth.
  • the crimping portion has a substantially round cross-section when the at least one crimping tab is in its assembled state.
  • the contact section has a round cross-section or an elliptical cross-section.
  • cross-sections can also be provided, for example any oval or rectangular cross-section, in particular a square cross-section.
  • the use of a round or elliptical cross-section has, however, proven to be particularly suitable.
  • the contact section has a seamlessly closed cross-section.
  • the departure angle is 90°.
  • angle connectors or outer conductor contact elements with outlet angles other than 90° can also be provided.
  • the outlet angle of the outer conductor contact element can therefore basically be any value.
  • the angle of departure can be 20° to 90°, 30° to 90°, 40° to 90°, 45°, 50° to 90°, 60° to 90°, 70° to 90° or 80° to 90°.
  • the outer conductor contact element has a contact sleeve that can be mounted on or in the contact section (preferably a coaxially mountable contact sleeve), which has an interface in the region of its free end for connection to a corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the use of a contact sleeve can be advantageous because it enables a universal connection to various mating connectors, each with different mechanical interfaces.
  • the angle connector can then be easily or modularly adapted.
  • the contact sleeve can be pressed in particular in the contact section.
  • the contact sleeve can, for example, have a spring basket and/or locking elements in the area of its free end for locking with the corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the contact sleeve preferably has a linear course and extends parallel, particularly preferably coaxially, to the first longitudinal axis of the contact section.
  • the contact section (particularly in the area of its free end) can also have the interface for connection to the corresponding outer conductor part of the mating connector, for example a spring basket and/or suitable locking elements.
  • An additional contact sleeve is therefore not absolutely necessary.
  • the invention also relates to an angled connector comprising an outer conductor contact element according to one of the preceding and following embodiments.
  • the angle connector can also have other connector components.
  • the angle connector preferably has an insulating part, particularly preferably an insulating part made in one piece from a plastic.
  • the insulating part can be mounted in the outer conductor contact element.
  • the angled connector can also have one or more inner conductor contact elements.
  • the inner conductor contact elements can be connectable, preferably pressable or crimpable, to at least one corresponding inner conductor of the electrical cable at a first end.
  • the inner conductor contact elements can be designed at a second end to contact a corresponding inner conductor part of the mating connector.
  • the at least one inner conductor contact element can be accommodated in the insulating part or guided in the insulating part. Preferably, the at least one inner conductor contact element is locked in the insulating part.
  • the inner conductor contact element can be formed in one piece or in multiple pieces.
  • the inner conductor contact element is preferably formed in one piece.
  • the correct assembly of the connector components within the outer conductor contact element for example the correct locking and/or positioning of the insulating part and the at least one inner conductor contact element, can advantageously be checked before the at least one crimp tab and/or the at least one shielding flap are bent into their assembled state.
  • the angle connector can in principle also have further components, for example seals, fastening elements and support sleeves for fastening to the cable.
  • the cable in particular the cable end accommodated in the outer conductor contact element, can also be regarded as part of the outer conductor contact element or the angle connector within the scope of the invention.
  • the angle connector has exactly one inner conductor contact element for fastening to exactly one inner conductor of the electrical cable.
  • the electrical cable is designed as a coaxial cable.
  • the angle connector according to the invention can be used particularly advantageously within a vehicle, in particular a motor vehicle.
  • a vehicle in particular a motor vehicle.
  • Possible areas of application are autonomous driving, driver assistance systems, navigation systems, "infotainment” systems, rear entertainment systems, Internet connections and wireless gigabit (IEEE 802.11ad standard).
  • Possible applications relate to high-resolution cameras, for example 4K and 8K cameras, sensors, onboard computers, high-resolution screens, high-resolution dashboards, 3D navigation devices and mobile radio devices.
  • vehicle describes any means of transport, in particular vehicles on land, on water or in the air, including spacecraft.
  • angle connector according to the invention is suitable for any application within the entire field of electrical engineering and is not limited to use in automotive engineering.
  • the angle connector is preferably designed as a connector of the FAKRA standard.
  • the electrical angle connector is not limited to a specific connector type, whereby the invention is particularly suitable for angle connectors for high-frequency technology.
  • These can in particular be angle connectors of the PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax or MATE-AX standards.
  • the invention can also be particularly advantageous for forming an H-MTD angle connector.
  • the invention also relates to a plug connection comprising an angled connector according to the above and following embodiments, as well as a mating connector for connection to the angled connector.
  • the invention also relates to a method for producing an angled connector, according to which an outer conductor contact element is deep-drawn from a sheet metal part.
  • the outer conductor contact element is deep-drawn in such a way that the outer conductor contact element then has a crimp section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable, with a free end that is open at the front for inserting the cable.
  • the deep-drawn outer conductor contact element also has a sleeve-shaped contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector, with a free end that is open at the front facing the mating connector, with an outlet angle being formed between a first longitudinal axis of the contact section and a second longitudinal axis of the crimp section.
  • the deep-drawn outer conductor contact element has a trough-shaped transition region that extends from the crimp section along the second longitudinal axis of the crimp section to the contact section.
  • the proposed manufacturing process makes it possible to produce an angled connector suitable for the transmission of high-frequency electrical signals cost-effectively and with only a short process time.
  • a contact sleeve is mounted on or in the contact section.
  • the contact sleeve can have an interface for connection to a corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • the contact sleeve can be pressed into the contact section in particular.
  • the use of a contact sleeve is not absolutely necessary; for example, the contact section itself can also have an interface for contacting the outer conductor part of the mating connector.
  • an insulating part and/or at least one inner conductor contact element are inserted into the outer conductor contact element.
  • a pre-assembled electrical cable is inserted with its free end into the outer conductor contact element.
  • the crimping section After inserting the insulating part and/or the at least one inner conductor contact element, the crimping section can be pressed onto the electrical cable.
  • shielding flaps arranged in the transition region are still open when inserting the insulating part, the at least one inner conductor contact element and/or the pre-assembled electrical cable, ie in particular directed vertically upwards.
  • the electrical cable is first freed of a cable sheath at the end intended for connection to the mating connector.
  • a support sleeve can then be pressed or crimped onto an outer conductor of the cable, in particular onto a cable shield braid of the cable.
  • the cable shield braid can be folded back over the support sleeve. It can also be provided to expose an inner conductor of the cable and to fasten an inner conductor contact element of the angled connector to the inner conductor, in particular to press or crimp it. It can then be provided to insert the inner conductor contact element into the insulating part and optionally to snap it into the insulating part.
  • the electrical cable pre-assembled with the insulating part and the at least one inner conductor contact element can finally be inserted into the outer conductor contact element, preferably after the optional contact sleeve is attached to the contact section.
  • the at least one shielding flap of the transition region is bent from a pre-assembly state to an assembly state in which the at least one shielding flap provides a circumferential electromagnetic shield in the transition region when viewed in cross section.
  • the shielding flaps can therefore preferably be closed at the same time as the crimp section is pressed. This simplifies the assembly process and also further shortens the process time.
  • the crimping section and the at least one shielding flap are pressed or bent using a common pressing tool, in particular a crimping tool.
  • Using a common pressing tool can further simplify assembly.
  • the crimp section and the at least one shielding flap are pressed or bent in a controlled manner in order to adapt the impedance of the angle connector for its later use.
  • the angle connector can therefore still be adapted during the assembly process.
  • outer conductor of the outer conductor contact element should not be understood to mean that an inner conductor or an inner conductor contact element must also be provided.
  • the values and parameters described here include deviations or fluctuations of ⁇ 10% or less, preferably ⁇ 5% or less, more preferably ⁇ 1% or less, and most preferably ⁇ 0.1% or less of the respective specified value or parameter, provided that these deviations are not excluded in the implementation of the invention in practice.
  • the specification of ranges by initial and final values also includes all those values and fractions that are included in the respective specified range, in particular the initial and final values and a respective mean value.
  • the invention also relates to an outer conductor contact element for an electrical connector, independent of claim 1, comprising a crimping section for pressing the outer conductor contact element onto an electrical cable and a contact section for establishing a connection with a corresponding mating connector, wherein an outlet angle is formed between a first longitudinal axis of the contact section and a second longitudinal axis of the crimping section, and wherein the crimping section, the contact section and the transition region are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part.
  • Figure 1 shows a perspective view of an exemplary angle connector 1 according to the invention.
  • the angle connector 1 shown is designed according to the FAKRA standard (FAKRA connectors correspond to the standards ISO 20860-1, ISO 20860-2 and USCAR 17 and 18).
  • any angle connector can be provided, in particular an angle connector of the type H-MTD.
  • the angle connector 1 has an outer conductor contact element 2 and an inner conductor contact element (not shown) encased by the outer conductor contact element 2.
  • the inner conductor contact element is accommodated in an insulating part, also not shown, and is fastened together with the insulating part in the outer conductor contact element 2.
  • the angle connector 1 For connection to a corresponding mating connector (not shown), the angle connector 1 also has an insulating housing assembly 3, the specific design of which is to be understood only as an example.
  • the angle connector 1 is connected to an electrical cable 4.
  • the electrical cable 4 is inserted into the outer conductor contact element 2 on the "cable side".
  • the invention can be suitable for use with any electrical cable, but the electrical cable 4 is particularly preferably designed as a coaxial cable and has a cable sheath 5, an outer conductor 6 running underneath, preferably a cable shield braid made of interwoven individual wires, a dielectric intermediate layer 7 running underneath the outer conductor 6 and exactly one inner conductor 8 guided centrally within the intermediate layer 7.
  • the electrical cable 4 is particularly preferably designed as a coaxial cable and has a cable sheath 5, an outer conductor 6 running underneath, preferably a cable shield braid made of interwoven individual wires, a dielectric intermediate layer 7 running underneath the outer conductor 6 and exactly one inner conductor 8 guided centrally within the intermediate layer 7.
  • the outer conductor contact element according to the invention is in the Figures 2 to 4 in an open pre-assembly state and in the Figures 5 to 8 shown in a closed assembly state, wherein the connector components to be mounted in the outer conductor contact element 2 (in particular the insulating part and the inner conductor contact element) are each hidden in the figures in order to fully illustrate the outer conductor contact element 2.
  • the outer conductor contact element 2 has a crimping section 9 for pressing the outer conductor contact element 2 onto the electrical cable 4.
  • the sleeve-shaped crimping section 9 has a free end 10 which is open at the front to accommodate the cable 4.
  • the crimp section 9 For pressing the crimp section 9 onto the cable 4, in particular onto the outer conductor 6 or the cable shield braid of the cable 4 and/or a support sleeve (not shown), the crimp section 9 has two opposing crimp tabs 11. In principle, however, only a single crimp tab 11 can be provided.
  • the crimp tabs 11 can be inserted from an open pre-assembly state (see the Figures 2 to 4 ) until an assembly state is reached (see the Figures 1 and 5 to 8) can be pressed onto the cable 4, wherein the crimping tabs 11 in their assembled state enable a circumferential pressing around the cable 4 or around its outer conductor 6, as viewed in cross section.
  • the crimping tabs 11 have mutual teeth which engage with one another in the assembled state of the crimping tabs 11, as shown.
  • the outer conductor contact element 2 also has a sleeve-shaped contact section 12 with a free end 13 that is open at the front for establishing a connection with the corresponding mating connector.
  • the contact section 12 has a round cross-section, but can in principle also have a cross-section that differs from this, for example an elliptical, rectangular, in particular square cross-section.
  • the cross-section of the contact section 12 is preferably seamlessly closed.
  • the outer conductor contact element 2 further comprises a trough-shaped transition region 14 which extends from the crimping section 9 along a second longitudinal axis L 2 of the crimping section 9 to the contact section 12.
  • a departure angle ⁇ is formed between a first longitudinal axis L 1 of the contact section 12 and the second longitudinal axis L 2 of the crimping section 9 (cf. in particular Figure 7 ), which in the embodiments is 90°, but can in principle be arbitrary - depending on the design of the angle connector 1.
  • the crimp section 9, the contact section 12 and the transition region 14 are formed in one piece from a deep-drawn sheet metal part. In this way, the electrical and mechanical properties as well as the production of the outer conductor contact element 2 can be significantly improved compared to the prior art.
  • the transition area 14 has a base plate 15 (see in particular Figure 4 and Figure 7 ) with a recess 16, from which the contact section 12 extends in the direction of the mating connector.
  • a base plate 15 see in particular Figure 4 and Figure 7
  • two opposite side walls 17, each connected to the base plate 15, also run parallel to one another (see in particular Figure 2 and Figure 5 ).
  • the side walls 17 merge directly into the crimping section 9.
  • the shielding flaps 18 can be opened from an open pre-assembly state (see the Figures 2 to 4 ), in which an interior of the transition area 14 is accessible in the direction of the side of the base plate 15 facing away from the contact section 12, up to a closed assembly state (cf. the Figures 5 to 8 ), whereby the shielding flaps 18 in the closed assembly state provide a circumferential electromagnetic shield in the transition region 14 when viewed in cross section.
  • the two shielding flaps 18 can be bent towards each other from their pre-assembly state to the respective assembly state. In principle, only a single shielding flap 18 can be provided.
  • the shielding flaps 18 extend upwards from the side walls 17 parallel to the first longitudinal axis L 1 of the contact section 12 and, in contrast to the side walls 17 which are orthogonally formed in the exemplary embodiment, are curved outwards (cf. Figure 3 ).
  • the transition region 14 When the shielding flaps 18 are in their assembled state, the transition region 14, viewed in cross section, forms an essentially semi-elliptical geometry together with the base plate 15 (cf. Figure 6 ). In contrast, the crimp section 9 forms a substantially round geometry when pressed onto the cable 4.
  • a wedge-shaped seam 19 is in Figure 6 indicated by dashed lines.
  • the transition region 14 has an end wall 21 for providing an electromagnetic shield at the front end at an end 20 opposite the free end 10 of the crimping section 9 along the second longitudinal axis L 2 of the crimping section 9.
  • the end wall 21 extends from the side of the base plate 15 facing away from the contact section 12 and merges directly into the side walls 17 of the transition region 14.
  • the end wall 21 forms a completely closed surface, which can, however, have embossings or depressions and elevations.
  • a seam within the surface of the end wall 21 or the design of the end wall 21 from individual bendable tabs is preferably not provided.
  • the shielding of the outer conductor contact element 2 can be significantly improved by means of the proposed end wall 21.
  • the front wall 21 can preferably form a support surface 22 for the shielding flaps 18 (see in particular the Figures 6 to 8 ).
  • the upper end of the front wall 21 follows a convex course between the two side walls 17 in order to correspond as closely as possible to the geometric course of the closed shielding flaps 18.
  • the shielding flaps 18 can spring back undesirably from their bent, assembled state due to a certain basic elasticity of the material, whereby the axially extending seam 19 between the shielding flaps 18 and the distance between the shielding flaps 18 and the front wall 21 can increase disadvantageously.
  • the support surface 22 of the front wall 21 preferably has at least one hump-like elevation 23 (see for example Fig. 6 ), around which each of the shielding flaps 18 can be bent.
  • the outer conductor contact element 2 additionally has a contact sleeve 24 which can be mounted on or in the contact section 12, preferably coaxially.
  • the contact sleeve 24 can have an interface in the region of its free end for connection to the corresponding outer conductor part of the mating connector.
  • a corresponding contact sleeve 24 is shown by way of example in Figure 3 indicated by dashed lines.
  • the contact section 12 itself already has the interface for connection to the outer conductor part of the mating connector.
  • outer conductor contact element 2 As already mentioned, it is proposed to deep-draw the outer conductor contact element 2 from a sheet metal part in order to manufacture the angle connector 1.
  • the state of the outer conductor contact element 2 after the deep-drawing process is shown as an example in Figure 2
  • several outer conductor contact elements 2 can be connected via a common carrier strip 25 for easier transport or to simplify subsequent assembly processes.
  • the electrical cable 4 can first be pre-assembled with the inner conductor contact element and, if applicable, the insulating part and then inserted into the outer conductor contact element 2 which is still in its pre-assembled state.
  • the crimping section 9 can then be pressed onto the electrical cable 4 or onto a support sleeve of the electrical cable 4, preferably at the same time as the shielding flaps 18 are bent over. If necessary, a common pressing tool, in particular a crimping tool, can be used for this purpose.
  • the crimp section 9 and the shielding flaps 18 can in particular be pressed or bent in a controlled manner in order to adapt the impedance of the angle connector 1 for its later use during the assembly process.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Außenleiterkontaktelement für einen Winkelsteckverbinder, aufweisend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel, einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder und einen wannenförmigen Übergangsbereich, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft ferner einen Winkelsteckverbinder und ein Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders.
  • Aus der Elektrotechnik sind diverse elektrische Steckverbinder bekannt. Elektrische Steckverbinder dienen bekanntermaßen dazu, elektrische Versorgungssignale und/oder Datensignale an korrespondierende Gegensteckverbinder zu übertragen. Bei einem Steckverbinder bzw. Gegensteckverbinder kann es sich um einen Stecker, einen Leiterplattenstecker, einen Einbaustecker, eine Buchse, eine Kupplung oder einen Adapter handeln. Die im Rahmen der Erfindung verwendete Bezeichnung "Steckverbinder" bzw. "Gegensteckverbinder" steht stellvertretend für alle Varianten.
  • Insbesondere an die Robustheit und Sicherheit von Steckverbindern für die Automobilindustrie bzw. für Fahrzeuge werden hohe Anforderungen gestellt. So muss eine Steckverbindung mitunter hohen Belastungen, beispielsweise mechanischen Belastungen, standhalten sowie definiert geschlossen bleiben, so dass die elektrische Verbindung nicht unbeabsichtigt, beispielsweise während des Betriebs des Fahrzeugs, getrennt wird. Insbesondere beim autonomen Betrieb von Fahrzeugen und für Fahrerassistenzsysteme ist die Gewährleistung der Sicherheit vorrangig.
  • Mitunter müssen beim autonomen Betrieb eines Fahrzeugs bzw. bei Verwendung von Assistenzsystemen hohe Datenmengen von mehreren Kameras, diversen Sensoren und Navigationsquellen miteinander kombiniert und transportiert werden, üblicherweise in Echtzeit. Der Betrieb vieler Geräte, Bildschirme und Kameras erfordert demnach eine leistungsfähige Infrastruktur in der Fahrzeugelektronik. Demnach sind die Anforderungen an die Steckverbinder und die Kabelverbindungen innerhalb eines Fahrzeugs bezüglich der erforderlichen Datenrate mittlerweile sehr hoch. Zur Einsparung von Bauraum und Gewicht ist es außerdem wichtig, die Steckverbinder möglichst kompakt auszubilden.
  • Eine weitere Anforderung an Steckverbinder für die Automobilindustrie besteht darin, dass diese in hohen Stückzahlen wirtschaftlich herstellbar, sowie einfach und zuverlässig montierbar sein sollen.
  • Ein besonders vorteilhafter Steckverbinder zur Übertragung von hochfrequenten elektrischen Signalen ist aus der gattungsgemäßen DE 20 2008 014 409 U1 bekannt. Der HF-Winkelsteckverbinder der DE 20 2008 014 409 U1 weist ein Außenleiterkontaktelement und ein Innenleiterkontaktelement auf, wobei das Innenleiterkontaktelement ein Befestigungselement zum mechanischen und elektrischen Verbinden mit einem Innenleiter eines Koaxialkabels aufweist, und wobei das Außenleiterkontaktelement ein kabelseitiges Ende, an dem das Koaxialkabel angeordnet ist, und eine dem kabelseitigen Ende gegenüberliegende Stirnseite aufweist, durch die eine Längsachse des montierten Koaxialkabels schneidet.
  • In der DE 20 2008 014 409 U1 wird vorgeschlagen, das Außenleiterkontaktelement des HF-Winkelsteckverbinder einstückig aus einem Stanz-Biege-Teil auszubilden, um gute elektrische Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Schirmdämpfung, zu erzielen.
  • Im Zuge einer Kosteneinsparung ist die Einteiligkeit von Steckverbinderkomponenten eines Steckverbinders vorteilhaft. Jedoch kann eine einteilige Ausgestaltung die Endmontage des Steckverbinders erschweren, insbesondere bei einem Winkelsteckverbinder. Die Montage des Winkelsteckverbinders der DE 20 2008 014 409 U1 ist damit vergleichsweise aufwändig.
  • Außerdem besteht mittlerweile ein Bedarf, die Datenraten bei der Signalübertragung noch weiter zu erhöhen. Beispielsweise sind für einige Anwendungen mittlerweile Frequenzbereiche von 9 GHz und darüber hinaus nicht unüblich. Dabei hat sich gezeigt, dass auch die elektrischen Eigenschaften des in der DE 20 2008 014 409 U1 vorgeschlagenen HF-Winkelsteckverbinders weiter verbessert werden müssen.
  • Zum weiteren technischen Hintergrund sei noch auf die folgenden Druckschriften verwiesen. Die EP 3 379 659 A1 betrifft einen Winkelsteckverbinder mit einem einteiligen Innenleiterkontaktelement, einem einteiligen Isolierteil und einem korrespondierenden, mehrteiligen Außenleiterkontaktelement mit einer Hauptkomponente, einer Abdeckung sowie einer Ferrule. Die US 2020/203859 A1 betrifft ebenfalls einen Winkelsteckverbinder, wobei das Außenleiterkontaktelement des Winkelsteckverbinders im Rahmen eines Stanz-Biege-Prozesses hergestellt werden soll. Die EP 1 378 971 A1 betrifft einen Koaxialsteckverbinder mit einem Außenleiterkontaktelement und einem Innenleiterkontaktelement, wobei das Außenleiterkontaktelement eine erste Halbschale und eine zweite Halbschale umfasst, die in einer Richtung im Wesentlichen quer zur Längsachse des Kabels zusammengefügt werden können.
  • In Anbetracht des bekannten Stands der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Außenleiterkontaktelement bereitzustellen, das sich insbesondere zur Verwendung in einem Winkelsteckverbinder zur Übertragung besonders hochfrequenter elektrischer Signale eignet, und das vorzugsweise kostengünstig herstell- und montierbar ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, einen Winkelsteckverbinder bereitzustellen, der sich insbesondere zur Übertragung besonders hochfrequenter elektrischer Signale eignet, und der vorzugsweise kostengünstig herstell- und montierbar ist.
  • Schließlich ist es auch Aufgabe der Erfindung, ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders bereitzustellen.
  • Die Aufgabe wird für das Außenleiterkontaktelement mit den in Anspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst. Hinsichtlich des Winkelsteckverbinders wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst. Bezüglich des Verfahrens wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 15 gelöst.
  • Die abhängigen Ansprüche und die nachfolgend beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten der Erfindung.
  • Es ist ein Außenleiterkontaktelement für einen Winkelsteckverbinder vorgesehen.
  • Das Außenleiterkontaktelement weist einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel auf. Der Crimpabschnitt umfasst ein stirnseitig geöffnetes, freies Ende zur Aufnahme des Kabels.
  • Der Crimpabschnitt kann somit ausgebildet sein, um eine Befestigung des Außenleiterkontaktelements auf dem Kabel bereitzustellen. Hierzu kann das Kabel in das stirnseitig geöffnete, freie Ende des Crimpabschnitts eingeführt und der Crimpabschnitt anschließend auf dem Kabel verpresst bzw. vercrimpt werden, beispielsweise unter Verwendung eines Presswerkzeugs bzw. einer Crimpzange.
  • Vorzugsweise ist ein (im verpressten Zustand) hülsenförmiger Crimpabschnitt vorgesehen. Ein hülsenförmiger Crimpabschnitt bzw. ein entlang des Umfangs im verpressten Zustand vollständig geschlossener Crimpabschnitt ist allerdings nicht unbedingt erforderlich.
  • Der Crimpabschnitt erstreckt sich vorzugsweise koaxial zu einer Symmetrieachse des in dem Crimpabschnitt aufgenommenen elektrischen Kabels.
  • Der Crimpabschnitt kann ausgebildet sein, um unmittelbar oder mittelbar auf dem Kabel verpresst zu werden. Insbesondere kann der Crimpabschnitt auf einer Stützhülse verpressbar sein, die ihrerseits mit dem Kabel vercrimpt bzw. verpresst sein kann. Der Crimpabschnitt und/oder die Stützhülse sind vorzugsweise auf einem freigelegten Außenleiter des Kabels, insbesondere einem Kabelschirmgeflecht, verpresst bzw. vercrimpt. Der Außenleiter bzw. das Kabelschirmgeflecht des Kabels kann dabei insbesondere auch über die Stützhülse nach hinten umgeschlagen sein, um eine mechanisch und elektrisch besonders hochwertige Anbindung des Außenleiterkontaktelements an den Außenleiter des elektrischen Kabels bereitzustellen. Der Crimpabschnitt und/oder die Stützhülse können allerdings auch zumindest bereichsweise auf einem Kabelmantel des Kabels oder einer sonstigen Kabelkomponente des Kabels verpresst bzw. vercrimpt sein.
  • Das Außenleiterkontaktelement weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf. Zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts (vorzugsweise einer Mittelachse des Kontaktabschnitts) und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts wird ein Abgangswinkel ausgebildet.
  • Der Kontaktabschnitt ist zur unmittelbaren oder mittelbaren Verbindung mit dem korrespondierenden Gegensteckverbinder ausgebildet.
  • Der Abgangswinkel des mit dem Außenleiterkontaktelement bestückten Winkelsteckverbinders entspricht vorzugsweise dem Abgangswinkel zwischen der ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts.
  • Der Kontaktabschnitt ist mit seinem freien Ende dem Gegensteckverbinder zugewandt (wenn der Gegensteckverbinder mit dem Winkelsteckverbinder verbunden ist). Der Crimpabschnitt ist mit seinem freien Ende dem Kabel zugewandt (wenn das Kabel in dem Crimpabschnitt aufgenommen ist). Der Crimpabschnitt kann auch als "kabelseitige" Komponente des Außenleiterkontaktelements und der Kontaktabschnitt als "steckerseitige" Komponente des Außenleiterkontaktelements bezeichnet werden.
  • Das Außenleiterkontaktelement weist ferner einen wannenförmigen Übergangsbereich auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt.
  • Der Übergangsbereich ist somit zumindest zwischen dem Crimpabschnitt und dem Kontaktabschnitt ausgebildet. Vorzugsweise geht der Crimpabschnitt und/oder der Kontaktabschnitt unmittelbar in den Übergangsbereich über.
  • Vorzugweise schneiden sich die erste Längsachse des Kontaktabschnitts und die zweite Längsachse des Crimpabschnitts innerhalb des Übergangsbereichs.
  • In dem Übergangsbereich kann vorzugsweise ein Isolierteil des Winkelsteckverbinders montierbar sein. Das Isolierteil kann zur Aufnahme wenigstens eines Innenleiters des elektrischen Kabels und/oder wenigstens eines Innenleiterkontaktelements des Winkelsteckverbinders ausgebildet sein. In dem Übergangsbereich kann vorzugsweise die Befestigung des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements des Steckverbinders mit dem wenigstens einen Innenleiter des elektrischen Kabels vorgesehen sein.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Crimpabschnitt, der Kontaktabschnitt und der Übergangsbereich einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind.
  • Zur Verbesserung der elektrischen Eigenschaften des Außenleiterkontaktelements kann es vorteilhaft sein, das Außenleiterkontaktelement mit seinen einzelnen Abschnitten bzw. Bereichen einstückig aus einem Blechteil auszubilden.
  • Die Erfinder haben erkannt, dass sich die übliche Herstellung des Außenleiterkontaktelements als Stanz-Biege-Teil nicht eignet, um ein Außenleiterkontaktelement zur Verwendung in einem Winkelsteckverbinder zur Übertragung besonders hoher Frequenzen einzusetzen. Die sich für ein Stanz-Biege-Teil ergebenden, charakteristischen Nahtstellen, die sich durch das Bauteil erstreckenden, insbesondere im Bereich des Kontaktabschnitts, können für die Übertragung der elektromagnetischen Welle in dem Winkelsteckverbinder unvorteilhaft sein.
  • Hingegen kann ein Außenleiterkontaktelement, das einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet ist, hinsichtlich der Nahtstellen elektrisch optimiert sein.
  • Neben den elektrischen Eigenschaften kann auch die mechanische Stabilität des vorgeschlagenen tiefgezogenen Außenleiterkontaktelements verbessert sein.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich eine Grundplatte mit einer Ausnehmung aufweist, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt.
  • Die Grundplatte verläuft vorzugsweise parallel zu der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts.
  • Vorzugsweise erstreckt sich der Kontaktabschnitt ausgehend von der Grundplatte des Übergangsbereichs in der Art einer Abflussöffnung.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich auf der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte zwei einander gegenüberliegend verlaufende, jeweils mit der Grundplatte verbundene Seitenwände aufweist, die unmittelbar in den Crimpabschnitt übergehen.
  • Vorzugsweise verlaufen die einander gegenüberliegenden Seitenwände parallel zueinander. Besonders bevorzugt verlaufen die Seitenwände außerdem parallel zu der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts.
  • Es kann vorgesehen sein, dass sich die Seitenwände ausgehend von der Grundplatte orthogonal nach oben erstrecken. Es kann allerdings auch ein von 90° abweichender Winkel vorgesehen sein, entlang dem sich die Seitenwände ausgehend von der Grundplatte erstrecken, insbesondere können die Seitenwände jeweils nach außen geneigt verlaufen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich wenigstens eine auf der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte ausgebildete Schirmungsklappe aufweist.
  • Vorzugsweise erstreckt sich die wenigstens eine Schirmungsklappe ausgehend von einer jeweiligen Seitenwand des Übergangsbereichs.
  • Die wenigstens eine Schirmungsklappe kann ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand, in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt abgewandte Seite der Grundplatte zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand umbiegbar sein, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich bereitstellt.
  • Vorzugsweise ist die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem geöffneten Vormontagezustand nach außen gewölbt.
  • Durch die wenigstens eine Schirmungsklappe kann die Montage weiterer Steckverbinderkomponenten des Steckverbinders, die innerhalb des Außenleiterkontaktelements angeordnet werden sollen, deutlich vereinfacht sein. Wohingegen bei dem bekannten Stand der Technik die Montage beispielsweise eines Isolierteils bereits während der Herstellung des Stanz-Biege-Teils erfolgen muss, da ein nachträgliches Einfügen in das fertige Stanz-Biege-Teil aufgrund des Abgangswinkels nicht mehr möglich ist, kann durch die nun vorgeschlagene "rückseitige" (d. h. von dem Kontaktabschnitt abgewandte) Öffnung des Außenleiterkontaktelements im Übergangsbereich die Montage einfach und präzise während der Endmontage des Winkelsteckverbinders erfolgen.
  • Es kann vorgesehen sein, den Übergangsbereich erst im Rahmen der Endmontage und nicht bereits im Rahmen der Herstellung des Außenleiterkontaktelements zu schließen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen vorgesehen sind, wobei die Schirmungsklappen zur Bereitstellung der umlaufenden elektromagnetischen Abschirmung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind.
  • Insbesondere die Verwendung von genau zwei Schirmungsklappen hat sich als besonders vorteilhaft herausgestellt. Durch die Verwendung von zwei sich gegenüberliegenden Schirmungsklappen kann die Zugänglichkeit eines Innenraums des Außenleiterkontaktelements für die Montage erleichtert sein. Aufgrund der Symmetrie können außerdem die elektrischen Eigenschaften des fertig montierten Außenleiterkontaktelements verbessert sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen in dem Montagezustand an einer Nahtstelle gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle ausbildet.
  • Um einen axialen Spalt zwischen den Schirmungsklappen in deren geschlossenem Montagezustand zu verkleinern oder gar zu beseitigen, können die Schirmungsklappen jeweils mit einer "Überlänge" ausgebildet sein, um eine Überlappung oder eine keilförmige bzw. wulstartige Materialverwerfung bei dem Verpressen zu verursachen.
  • Der Biege- bzw. Pressvorgang beim Verpressen des Crimpabschnitts und dem Verbiegen der Schirmungsklappen erfolgt vorzugsweise mit einer derartigen Presskraft, dass die Schirmungsklappen im Bereich der axialen Nahtstelle und/oder der Stirnwand des Übergangsbereichs jeweils plastisch verformt werden. Somit kann ein nahezu spaltfreier bzw. nahtloser Übergang zwischen den beiden Schirmungsklappen und/oder der Stirnwand bereitgestellt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand einem halbkreisförmigen oder halbelliptischen Verlauf aufweist. Insbesondere kann der Übergangsbereich zusammen mit der Grundplatte im Querschnitt betrachtet eine im Wesentlichen halbkreisförmige oder halbelliptische Geometrie ausbildet (vorzugsweise eine in sich geschlossene Geometrie), wenn sich die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand befindet.
  • Ein halbkreisförmiger oder halbelliptischer Verlauf der Schirmungsklappen hat sich aus Stabilitätsgründen und zur Einsparung von Bauraum als besonders geeignet herausgestellt.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich an einem dem freien Ende des Crimpabschnitts entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts gegenüberliegende Ende eine Stirnwand zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist.
  • Vorzugsweise ist die Stirnwand mit der Grundplatte unmittelbar verbunden bzw. geht in die Grundplatte über.
  • Die Stirnwand kann sich orthogonal zu der Grundplatte erstrecken, grundsätzlich allerdings auch in einem von 90° abweichenden Winkel ausgehend von der Grundplatte verlaufen.
  • Vorzugsweise kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand mit dem Crimpabschnitt, dem Kontaktabschnitt und dem Übergangsbereich einstückig ausgebildet ist.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass sich die Stirnwand ausgehend von der dem Kontaktabschnitt abgewandten Seite der Grundplatte erstreckt. Vorzugsweise geht die Stirnwand außerdem unmittelbar in die Seitenwände des Übergangsbereichs über.
  • Vorzugsweise kann die Stirnwand bereits unmittelbar nach dem Tiefziehprozess in ihrer endgültigen Position und Ausrichtung vorliegen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand eine vollständig geschlossene Fläche ausbildet.
  • Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand nicht in der Art von umbiegbaren Laschen ausgebildet ist und damit für eine optimierte elektromagnetische Abschirmung keine Nahtstellen aufweist.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Stirnwand in dem Montagezustand der wenigstens einen Schirmungsklappe eine Auflagefläche für die wenigstens eine Schirmungsklappe ausbildet.
  • Die Auflagefläche ist insbesondere auf der Oberseite der Stirnwand ausgebildet bzw. auf dem nach oben ragenden, von der Grundplatte abgewandten Ende der Stirnwand ausgebildet.
  • Dadurch, dass die wenigstens eine Schirmungsklappe auf der Auflagefläche der Stirnwand aufliegt, kann die elektromagnetische Abschirmung durch die Stirnwand optimiert sein.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das von der Grundplatte abgewandte bzw. das die Anlagefläche ausbildende ("obere") Ende der Stirnwand einen konvexen Verlauf zwischen den beiden Seitenwänden aufweist.
  • Vorzugsweise folgt der Höhenverlauf bzw. der Verlauf des oberen Endes der Stirnwand der Innenquerschnittsgeometrie der wenigstens einen Schirmungsklappe, wenn sich die Schirmungsklappe in ihrem Montagezustand befindet. In diesem Fall kann die wenigstens eine Schirmungsklappe optimal auf der Auflagefläche der Stirnwand aufliegen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Auflagefläche der Stirnwand wenigstens eine buckelartige Erhöhung aufweist, um die jeweils eine der Schirmungsklappen umbiegbar ist.
  • Es hat sich gezeigt, dass sich die wenigstens eine Schirmungsklappe nach dem Umbiegen in ihren Montagezustand aufgrund einer dem Material inhärenten Grundelastizität wieder geringfügig zurückbiegt bzw. zurückfedert. Hierdurch kann insbesondere ein zwischen zwei Schirmungsklappen verlaufender axialer Spalt bzw. eine axiale Naht zwischen den Schirmungsklappen verbreitert sein.
  • Es hat sich gezeigt, dass eine buckelartige Erhöhung auf der Auflagefläche der Stirnwand dem Zurückfedern der Schirmungsklappen entgegenwirken kann. Die punktuelle, buckelartige Erhöhung kann die plastische Verformung optimieren, indem ein punktueller Knick in die Schirmungsklappe eingebracht wird.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt wenigstens eine Crimplasche aufweist. Die wenigstens eine Crimplasche kann ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand bis zum Erreichen eines Montagezustand auf dem Kabel verpressbar sein, in dem die wenigstens eine Crimplasche eine im Querschnitt betrachtet umlaufende Verpressung auf dem Kabel ausbildet.
  • Die Ausgestaltung eines Crimpabschnitts mit einer oder mehreren Crimplaschen ist grundsätzlich bekannt und hat sich zur Verwendung mit Außenleiterkontaktelementen bewährt.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können insbesondere zwei sich gegenüberliegende Crimplasche vorgesehen sein, wobei die Crimplasche für eine umlaufende Verpressung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind.
  • Grundsätzlich können auch noch mehr Crimplaschen vorgesehen und entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts verteilt angeordnet sein. Besonders bevorzugt sind allerdings genau zwei sich gegenüberliegende Crimplaschen vorgesehen, um die Anzahl an Nahtstellen bzw. Übergängen in dem Außenleiterkontaktelement zu reduzieren.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Crimplaschen eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Crimplaschen ineinander eingreift.
  • Die Verwendung von gegenseitigen Verzahnungen kann zur Erhöhung der mechanischen Stabilität beitragen und außerdem auch die elektrischen Eigenschaften verbessern.
  • In einer Ausgestaltung der Erfindung kann auch vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Schirmungsklappen ineinander eingreift. Vorzugsweise weisen die Schirmungsklappen allerdings keine gegenseitige Verzahnung auf.
  • Vorzugsweise weist der Crimpabschnitt einen im wesentlichen runden Querschnitt auf, wenn sich die wenigstens eine Crimplasche in ihrem Montagezustand befindet.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt einen runden Querschnitt oder einen elliptischen Querschnitt aufweist.
  • Grundsätzlich können allerdings auch andere Querschnitte vorgesehen sein, beispielsweise beliebige ovale oder rechteckige Querschnitte, insbesondere ein quadratischer Querschnitt. Die Verwendung eines runden oder elliptischen Querschnitts hat sich allerdings als besonders geeignet herausgestellt.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt einen nahtlos geschlossenen Querschnitt aufweist.
  • Hierdurch können die elektrischen Eigenschaften und die mechanische Stabilität des Außenleiterkontaktelements wesentlich verbessert sein. Dies ist bei Herstellung des Außenleiterkontaktelements als Stanz-Biege-Teil nicht möglich.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Abgangswinkel 90° beträgt.
  • Es können in Spezialfällen auch Winkelsteckverbinder bzw. Außenleiterkontaktelemente mit von 90° abweichenden Abgangswinkeln vorgesehen sein. Der Abgangswinkel des Außenleiterkontaktelements kann somit grundsätzlich beliebig sein. Beispielsweise kann der Abgangswinkel 20° bis 90°, 30° bis 90°, 40° bis 90°, 45°, 50° bis 90°, 60° bis 90°, 70° bis 90° oder 80° bis 90° betragen.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement eine auf oder in dem Kontaktabschnitt montierbare Kontakthülse aufweist (vorzugsweise eine koaxial montierbare Kontakthülse), die im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
  • Die Verwendung einer Kontakthülse kann vorteilhaft sein, da dann eine universelle Anbindung an verschiedene Gegensteckverbinder mit jeweils verschiedenen mechanischen Schnittstellen ermöglicht wird. Der Winkelsteckverbinder kann dann einfach bzw. modular anpassbar sein.
  • Die Kontakthülse kann insbesondere in dem Kontaktabschnitt verpressbar sein.
  • Die Kontakthülse kann im Bereich ihres freien Endes beispielsweise einen Federkorb und/oder Rastelemente zur Verrastung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
  • Die Kontakthülse weist vorzugsweise einen linearen Verlauf auf und erstreckt sich parallel, besonders bevorzugt koaxial, zu der ersten Längsachse des Kontaktabschnitts.
  • Anstelle der Verwendung einer Kontakthülse kann allerdings auch der Kontaktabschnitt (insbesondere im Bereich seines freien Endes) die Schnittstelle zur Verbindung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen, beispielsweise einen Federkorb und/oder geeignete Rastelemente. Eine zusätzliche Kontakthülse ist daher nicht unbedingt erforderlich.
  • Die Erfindung betrifft auch einen Winkelsteckverbinder, aufweisend ein Außenleiterkontaktelement nach einem der vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen.
  • Der Winkelsteckverbinder kann neben dem Außenleiterkontaktelement auch noch weitere Steckverbinderkomponenten aufweisen.
  • Vorzugsweise weist der Winkelsteckverbinder ein Isolierteil auf, besonders bevorzugt ein einstückig aus einem Kunststoff ausgebildetes Isolierteil. Das Isolierteil kann in dem Außenleiterkontaktelement montierbar sein.
  • Der Winkelsteckverbinder kann außerdem eines oder mehrere Innenleiterkontaktelemente aufweisen. Die Innenleiterkontaktelemente können an einem ersten Ende mit wenigstens einem korrespondierenden Innenleiter des elektrischen Kabels verbindbar, vorzugsweise verpressbar bzw. vercrimpbar sein. Die Innenleiterkontaktelemente können an einem zweiten Ende zur Kontaktierung eines korrespondierenden Innenleiterteils des Gegensteckverbinders ausgebildet sein.
  • Das wenigstens eine Innenleiterkontaktelement kann in dem Isolierteil aufgenommen bzw. in dem Isolierteil geführt sein. Vorzugsweise ist das wenigstens eine Innenleiterkontaktelement in dem Isolierteil verrastet.
  • Das Innenleiterkontaktelement kann einstückig oder mehrstückig ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Innenleiterkontaktelement einstückig ausgebildet.
  • Die korrekte Montage der Steckverbinderkomponenten innerhalb des Außenleiterkontaktelements, beispielsweise die korrekte Verrastung und/oder Positionierung des Isolierteils und des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements, kann vorteilhaft überprüfbar sein, bevor die wenigstens eine Crimplasche und/oder die wenigstens eine Schirmungsklappe in ihren Montagezustand umgebogen werden.
  • Der Winkelsteckverbinder kann grundsätzlich auch noch weitere Komponenten aufweisen, beispielsweise Dichtungen, Befestigungselemente und Stützhülsen zur Befestigung an dem Kabel. Auch kann das Kabel, insbesondere das in dem Außenleiterkontaktelement aufgenommene Kabelende des Kabels, im Rahmen der Erfindung als Teil des Außenleiterkontaktelements oder des Winkelsteckverbinders angesehen werden.
  • Vorzugsweise weist der Winkelsteckverbinder genau ein Innenleiterkontaktelement zur Befestigung an genau einem Innenleiter des elektrischen Kabels auf. Besonders bevorzugt ist das elektrische Kabel als Koaxialkabel ausgebildet.
  • Der erfindungsgemäße Winkelsteckverbinder kann besonders vorteilhaft innerhalb eines Fahrzeugs, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, verwendet werden. Mögliche Einsatzgebiete sind autonomes Fahren, Fahrer-Assistenz-Systeme, Navigationssysteme, "Infotainment"-Systeme, Fond-Entertainment-Systeme, Internetverbindungen und Wireless Gigabit (IEEE 802.11ad Standard). Mögliche Anwendungen betreffen hochaufgelöste Kameras, beispielsweise 4K- und 8K-Kameras, Sensorik, Onboard-Computer, hochauflösende Bildschirme, hochauflösende Armaturenbretter, 3D-Navigationsgeräte und Mobilfunkgeräte. Der Begriff "Fahrzeug" beschreibt dabei jegliches Fortbewegungsmittel, insbesondere Fahrzeuge zu Lande, zu Wasser oder in der Luft, eingeschlossen auch Raumfahrzeuge.
  • Der erfindungsgemäße Winkelsteckverbinder eignet sich allerdings für beliebige Anwendungen innerhalb der gesamten Elektrotechnik und ist nicht auf den Einsatz in der Fahrzeugtechnik beschränkt zu verstehen.
  • Vorzugsweise ist der Winkelsteckverbinder als Steckverbinder des FAKRA-Standards ausgebildet. Der elektrische Winkelsteckverbinder ist jedoch nicht auf einen spezifischen Steckverbindertyp beschränkt, wobei sich die Erfindung insbesondere für Winkelsteckverbinder für die Hochfrequenztechnik eignet. Es kann sich dabei insbesondere um Winkelsteckverbinder des Standards PL, BNC, TNC, SMBA (FAKRA), SMA, SMB, SMS, SMC, SMP, BMS, HFM (FAKRA-Mini), H-MTD, BMK, Mini-Coax oder MATE-AX handeln. Neben einem HFM-Winkelsteckverbinder kann sich die Erfindung insbesondere auch besonders vorteilhaft zur Ausbildung eines H-MTD-Winkelsteckverbinders eignen.
  • Die Erfindung betrifft auch eine Steckverbindung, aufweisend einen Winkelsteckverbinder gemäß den vorstehenden und nachfolgenden Ausführungen, sowie einen Gegensteckverbinder zur Verbindung mit dem Winkelsteckverbinder.
  • Die Erfindung betrifft außerdem auch ein Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders, wonach ein Außenleiterkontaktelement aus einem Blechteil tiefgezogen wird. Das Außenleiterkontaktelement wird dabei derart tiefgezogen, dass das Außenleiterkontaktelement anschließend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel, mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende zum Einführen des Kabels aufweist. Das tiefgezogene Außenleiterkontaktelement weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf, mit einem dem Gegensteckverbinder zugewandten, stirnseitig geöffneten, freien Ende, wobei zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts ein Abgangswinkel ausgebildet ist. Ferner weist das tiefgezogene Außenleiterkontaktelement einen wannenförmigen Übergangsbereich auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt entlang der zweiten Längsachse des Crimpabschnitts bis zu dem Kontaktabschnitt erstreckt.
  • Durch das vorgeschlagene Herstellungsverfahren kann ein zur Übertragung von hochfrequenten elektrischen Signalen geeigneter Winkelsteckverbinder kostengünstig und mit nur geringer Prozesszeit herstellbar sein.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine Kontakthülse an oder in dem Kontaktabschnitt montiert wird. Die Kontakthülse kann eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
  • Die Kontakthülse kann insbesondere in dem Kontaktabschnitt verpresst werden. Die Verwendung einer Kontakthülse ist allerdings nicht unbedingt erforderlich; beispielsweise kann auch der Kontaktabschnitt selbst eine Schnittstelle zur Kontaktierung mit dem Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass ein Isolierteil und/oder wenigstens ein Innenleiterkontaktelement in das Außenleiterkontaktelement eingefügt werden.
  • Es kann vorgesehen sein, dass ein vorkonfektioniertes elektrisches Kabel mit seinem freien Ende in das Außenleiterkontaktelement eingefügt wird.
  • Nach dem Einfügen des Isolierteils und/oder des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements kann der Crimpabschnitt auf dem elektrischen Kabel verpresst werden.
  • Vorzugsweise sind in dem Übergangsbereich angeordnete Schirmungsklappen beim Einfügen des Isolierteils, des wenigstens einen Innenleiterkontaktelements und/oder des vorkonfektionierten elektrischen Kabels noch geöffnet, d. h. insbesondere vertikal nach oben gerichtet.
  • Vorzugsweise wird im Rahmen einer Vorkonfektionierung des elektrischen Kabels das elektrische Kabel zunächst an seinem zur Verbindung mit dem Gegensteckverbinder vorgesehenen Ende von einem Kabelmantel befreit. Anschließend kann eine Stützhülse auf einen Außenleiter des Kabels, insbesondere auf einem Kabelschirmgeflecht des Kabels, verpresst bzw. vercrimpt werden. Optional kann das Kabelschirmgeflecht über die Stützhülse nach hinten umgeschlagen werden. Es kann außerdem vorgesehen sein, einen Innenleiter des Kabels freizulegen und ein Innenleiterkontaktelement des Winkelsteckverbinders an dem Innenleiter zu befestigen, insbesondere zu verpressen bzw. zu vercrimpen. Anschließend kann vorgesehen sein, das Innenleiterkontaktelement in das Isolierteil einzuschieben und optional in dem Isolierteil einzurasten.
  • Grundsätzlich können im Rahmen der Kabelkonfektionierung auch noch weitere Verfahrensschritte vorgesehen sein, Verfahrensschritte entfallen oder ersetzt werden. Die vorstehende Aufzählung und Reihenfolge der Konfektionierungsschritte ist nur beispielhaft zu verstehen.
  • Das mit dem Isolierteil und dem wenigstens einen Innenleiterkontaktelement vorkonfektionierte elektrische Kabel kann schließlich in das Außenleiterkontaktelement eingefügt werden, vorzugsweise nachdem die optionale Kontakthülse an dem Kontaktabschnitt befestigt ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass gleichzeitig mit dem Verpressen des Crimpabschnitts die wenigstens eine Schirmungsklappe des Übergangsbereichs ausgehend von einem Vormontagezustand bis in einen Montagezustand umgebogen wird, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich bereitstellt.
  • Das Verschließen der Schirmungsklappen kann also vorzugsweise zeitsynchron zum Verpressen des Crimpabschnitts erfolgen. Hierdurch kann der Montageprozess vereinfacht und außerdem die Prozesszeit weiter verkürzt werden.
  • In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt und die wenigstens eine Schirmungsklappe unter Verwendung eines gemeinsamen Presswerkzeugs, insbesondere einer Crimpzange, verpresst bzw. umgebogen werden.
  • Die Verwendung eines gemeinsamen Presswerkzeugs kann die Montage weiter vereinfachen.
  • In einer Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Crimpabschnitt und die wenigstens eine Schirmungsklappe kontrolliert verpresst bzw. umgebogen werden, um die Impedanz des Winkelsteckverbinders für dessen spätere Verwendung anzupassen.
  • In vorteilhafter Weise kann der Winkelsteckverbinder somit noch während des Montageprozesses anpassbar sein.
  • Merkmale, die im Zusammenhang mit einem der Gegenstände der Erfindung, namentlich gegeben durch das erfindungsgemäße Außenleiterkontaktelement, den erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder, die erfindungsgemäße Steckverbindung und das erfindungsgemäße Verfahren, beschrieben wurden, sind auch für die anderen Gegenstände der Erfindung vorteilhaft umsetzbar. Ebenso können Vorteile, die im Zusammenhang mit einem der Gegenstände der Erfindung genannt wurden, auch auf die anderen Gegenstände der Erfindung bezogen verstanden werden.
  • Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass Begriffe wie "umfassend", "aufweisend" oder "mit" keine anderen Merkmale oder Schritte ausschließen. Ferner schließen Begriffe wie "ein" oder "das", die auf eine Einzahl von Schritten oder Merkmalen hinweisen, keine Mehrzahl von Merkmalen oder Schritten aus - und umgekehrt.
  • In einer puristischen Ausführungsform der Erfindung kann allerdings auch vorgesehen sein, dass die in der Erfindung mit den Begriffen "umfassend", "aufweisend" oder "mit" eingeführten Merkmale abschließend aufgezählt sind. Dementsprechend kann eine oder können mehrere Aufzählungen von Merkmalen im Rahmen der Erfindung als abgeschlossen betrachtet werden, beispielsweise jeweils für jeden Anspruch betrachtet. Die Erfindung kann beispielswiese ausschließlich aus den in Anspruch 1 genannten Merkmalen bestehen.
  • Es sei erwähnt, dass Bezeichnungen wie "erstes" oder "zweites" etc. vornehmlich aus Gründen der Unterscheidbarkeit von jeweiligen Vorrichtungs- oder Verfahrensmerkmalen verwendet werden und nicht unbedingt andeuten sollen, dass sich Merkmale gegenseitig bedingen oder miteinander in Beziehung stehen. Außerdem ist der Begriffsbestandteil "Außenleiter" des Außenleiterkontaktelements nicht dahingehend zu verstehen, dass zwingend auch ein Innenleiter bzw. ein Innenleiterkontaktelement vorgesehen sein muss.
  • Ferner sei betont, dass die vorliegend beschriebenen Werte und Parameter Abweichungen oder Schwankungen von ±10% oder weniger, vorzugsweise ±5% oder weniger, weiter bevorzugt ±1% oder weniger, und ganz besonders bevorzugt ±0,1% oder weniger des jeweils benannten Wertes bzw. Parameters mit einschließen, sofern diese Abweichungen bei der Umsetzung der Erfindung in der Praxis nicht ausgeschlossen sind. Die Angabe von Bereichen durch Anfangs- und Endwerte umfasst auch all diejenigen Werte und Bruchteile, die von dem jeweils benannten Bereich eingeschlossen sind, insbesondere die Anfangs- und Endwerte und einen jeweiligen Mittelwert.
  • Die Erfindung betrifft auch ein von Anspruch 1 unabhängiges Außenleiterkontaktelement für einen elektrischen Steckverbinder, aufweisend einen Crimpabschnitt zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements auf einem elektrischen Kabel und einen Kontaktabschnitt zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, wobei zwischen einer ersten Längsachse des Kontaktabschnitts und einer zweiten Längsachse des Crimpabschnitts ein Abgangswinkel ausgebildet ist, und wobei der Crimpabschnitt, der Kontaktabschnitt und der Übergangsbereich einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind. Die weiteren Merkmale des Anspruchs 1 und der abhängigen Ansprüche sowie die in der vorliegenden Beschreibung beschriebenen Merkmale betreffen vorteilhafte Ausführungsformen und Varianten dieses Außenleiterkontaktelements.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben.
  • Die Figuren zeigen jeweils bevorzugte Ausführungsbeispiele, in denen einzelne Merkmale der vorliegenden Erfindung in Kombination miteinander dargestellt sind. Merkmale eines Ausführungsbeispiels sind auch losgelöst von den anderen Merkmalen des gleichen Ausführungsbeispiels umsetzbar und können dementsprechend von einem Fachmann ohne Weiteres zu weiteren sinnvollen Kombinationen und Unterkombinationen mit Merkmalen anderer Ausführungsbeispiele verbunden werden.
  • In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Es zeigen schematisch:
    • Figur 1
    einen erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder mit einer isolierenden Gehäusebaugruppe, einem Außenleiterkontaktelement und einem elektrischen Kabel in einer perspektivischen Darstellung;
    Figur 2
    ein erfindungsgemäßes Außenleiterkontaktelement mit einem Crimpabschnitt, einem Kontaktabschnitt und einem dazwischen verlaufenden Übergangsbereich in einem Vormontagezustand in einer perspektivischen Darstellung;
    Figur 3
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einer Vorderansicht auf eine Stirnwand des Übergangsbereichs;
    Figur 4
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einer Draufsicht;
    Figur 5
    das Außenleiterkontaktelement der Figur 2 in einem Montagezustand in einer perspektivischen Darstellung;
    Figur 6
    das Außenleiterkontaktelement gemäß Figur 5 in einer Vorderansicht auf die Stirnwand des Übergangsbereichs;
    Figur 7
    das Außenleiterkontaktelement gemäß Figur 5 in einer geschnittenen perspektivischen Darstellung; und
    Figur 8
    eine Ausschnittsvergrößerung des Ausschnitts XIII der Figur 7.
  • Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung einen beispielhaften erfindungsgemäßen Winkelsteckverbinder 1. Der dargestellte Winkelsteckverbinder 1 ist gemäß dem FAKRA-Standard ausgebildet (FAKRA-Steckverbinder entsprechen den Normen ISO 20860-1, ISO 20860-2 und der USCAR 17 und 18).
  • Grundsätzlich kann allerdings ein beliebiger Winkelsteckverbinder vorgesehen sein, insbesondere auch ein Winkelsteckverbinder des Typs H-MTD.
  • Der Winkelsteckverbinder 1 weist ein Außenleiterkontaktelement 2 und ein von dem Außenleiterkontaktelement 2 umhülltes Innenleiterkontaktelement (nicht dargestellt) auf. Das Innenleiterkontaktelement ist in einem ebenfalls nicht dargestellten Isolierteil aufgenommen und gemeinsam mit dem Isolierteil in dem Außenleiterkontaktelement 2 befestigt.
  • Zur Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder (nicht dargestellt) weist der Winkelsteckverbinder 1 außerdem eine isolierende Gehäusebaugruppe 3 auf, dessen spezifische Ausgestaltung nur beispielhaft zu verstehen ist.
  • Der Winkelsteckverbinder 1 ist mit einem elektrischen Kabel 4 verbunden. Das elektrische Kabel 4 ist hierzu "kabelseitig" in das Außenleiterkontaktelement 2 eingeführt.
  • Grundsätzlich kann sich die Erfindung zur Verwendung mit einem beliebigen elektrischen Kabel eignen, besonders bevorzugt ist das elektrische Kabel 4 allerdings als Koaxialkabel ausgebildet und weist einen Kabelmantel 5, einen darunter verlaufenden Außenleiter 6, vorzugsweise ein Kabelschirmgeflecht aus miteinander verflochtenen einzelnen Drähten, eine unter dem Außenleiter 6 verlaufende dielektrische Zwischenschicht 7 und genau einen zentral innerhalb der Zwischenschicht 7 geführten Innenleiter 8 auf.
  • Das erfindungsgemäße Außenleiterkontaktelement ist in den Figuren 2 bis 4 in einem geöffneten Vormontagezustand und in den Figuren 5 bis 8 in einem geschlossenen Montagezustand dargestellt, wobei die in dem Außenleiterkontaktelement 2 zu montierenden Steckverbinderkomponenten (insbesondere das Isolierteil und das Innenleiterkontaktelement) in den Figuren zur vollständigen Darstellung des Außenleiterkontaktelements 2 jeweils ausgeblendet sind.
  • Wie sich beispielsweise gut anhand von Figur 2 erkennen lässt, weist das Außenleiterkontaktelement 2 einen Crimpabschnitt 9 zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements 2 auf dem elektrischen Kabel 4 auf. Der hülsenförmige Crimpabschnitt 9 weist zur Aufnahme des Kabels 4 ein stirnseitig geöffnetes, freies Ende 10 auf.
  • Zum Verpressen des Crimpabschnitts 9 auf dem Kabel 4, insbesondere auf dem Außenleiter 6 bzw. Kabelschirmgeflecht des Kabels 4 und/oder einer nicht dargestellten Stützhülse weist der Crimpabschnitt 9 zwei sich gegenüberliegende Crimplaschen 11 auf. Grundsätzlich kann allerdings auch nur eine einzige Crimplasche 11 vorgesehen sein. Die Crimplaschen 11 können ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand (vgl. die Figuren 2 bis 4) bis zum Erreichen eines Montagezustands (vgl. die Figuren 1 sowie 5 bis 8) auf dem Kabel 4 verpressbar sein, wobei die Crimplaschen 11 in ihrem Montagezustand eine im Querschnitt betrachtet umlaufend Verpressung um das Kabel 4 bzw. um dessen Außenleiter 6 ermöglichen. Optional weisen die Crimplaschen 11 eine gegenseitige Verzahnung auf, die in dem Montagezustand der Crimplaschen 11 ineinander eingreift, wie dargestellt.
  • Das Außenleiterkontaktelement 2 weist außerdem einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt 12 mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende 13 zur Herstellung einer Verbindung mit dem korrespondierenden Gegensteckverbinder auf. Der Kontaktabschnitt 12 weist einen runden Querschnitt auf, kann grundsätzlich aber auch einen hiervon abweichenden Querschnitt aufweisen, beispielsweise auch einen elliptischen, rechteckigen, insbesondere quadratischen Querschnitt. Der Querschnitt des Kontaktabschnitts 12 ist vorzugsweise nahtlos geschlossen.
  • Das Außenleiterkontaktelement 2 weist ferner einen wannenförmigen Übergangsbereich 14 auf, der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt 9 entlang einer zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 bis zu dem Kontaktabschnitt 12 erstreckt. Zwischen einer ersten Längsachse L1 des Kontaktabschnitts 12 und der zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 ist ein Abgangswinkel α ausgebildet (vgl. insbesondere Figur 7), der in den Ausführungsbeispielen 90° beträgt, grundsätzlich allerdings beliebig sein kann - in Abhängigkeit der Ausgestaltung des Winkelsteckverbinders 1.
  • Der Crimpabschnitt 9, der Kontaktabschnitt 12 und der Übergangsbereich 14 sind einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet. Auf diese Weise können die elektrischen und mechanischen Eigenschaften sowie die Herstellung des Außenleiterkontaktelements 2 gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbessert sein.
  • Der Übergangsbereich 14 weist eine Grundplatte 15 (vgl. insbesondere Figur 4 und Figur 7) mit einer Ausnehmung 16 auf, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt 12 in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt. Auf der dem Kontaktabschnitt 12 abgewandten Seite der Grundplatte 15 verlaufen außerdem zwei gegenüberliegende, jeweils mit der Grundplatte 15 verbundene Seitenwände 17 parallel zueinander (vgl. insbesondere Figur 2 und Figur 5). Die Seitenwände 17 gehen unmittelbar in den Crimpabschnitt 9 über.
  • In dem Übergangsbereich 14 sind außerdem zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen 18 vorgesehen. Die Schirmungsklappen 18 können ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand (vgl. die Figuren 2 bis 4), in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs 14 in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt 12 abgewandte Seite der Grundplatte 15 zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand (vgl. die Figuren 5 bis 8) umgebogen werden, wobei die Schirmungsklappen 18 in dem geschlossenen Montagezustand eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich 14 bereitstellen. Die beiden Schirmungsklappen 18 sind ausgehend von ihrem Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar. Grundsätzlich kann auch nur eine einzige Schirmungsklappe 18 vorgesehen sein.
  • Die Schirmungsklappen 18 erstrecken sich in ihrem Vormontagezustand ausgehend von den Seitenwänden 17 parallel zu der ersten Längsachse L1 des Kontaktabschnitts 12 nach oben und verlaufen im Gegensatz zu den im Ausführungsbeispiel orthogonal ausgebildeten Seitenwänden 17 nach außen gewölbt (vgl. Figur 3).
  • Wenn sich die Schirmungsklappen 18 in ihrem Montagezustand befinden, bildet der Übergangsbereich 14 im Querschnitt betrachtet eine im Wesentlichen halbelliptische Geometrie zusammen mit der Grundplatte 15 aus (vgl. Figur 6). Hingegen bildet der Crimpabschnitt 9 in seinem auf dem Kabel 4 verpressten Zustand eine im Wesentlichen runde Geometrie aus.
  • Zur Verbesserung der Abschirmung entlang der sich im Montagezustand ausbildenden Nahtstelle 19 (vgl. Figur 5) kann vorgesehen sein, dass die Schirmungsklappen 18 in dem Montagezustand an der Nahtstelle 19 gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle 19 ausbildet. Eine keilförmige Nahtstelle 19 ist in Figur 6 strichliniert angedeutet.
  • Es kann vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich 14 an einem dem freien Ende 10 des Crimpabschnitts 9 entlang der zweiten Längsachse L2 des Crimpabschnitts 9 gegenüberliegenden Ende 20 eine Stirnwand 21 zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist. Die Stirnwand 21 erstreckt sich ausgehend von der dem Kontaktabschnitt 12 abgewandten Seite der Grundplatte 15 und geht unmittelbar in die Seitenwände 17 des Übergangsbereichs 14 über.
  • Die Stirnwand 21 bildet eine vollständig geschlossene Fläche aus, die allerdings Prägungen bzw. Vertiefungen und Erhebungen aufweisen kann. Eine Nahtstelle innerhalb der Fläche der Stirnwand 21 bzw. die Ausgestaltung der Stirnwand 21 aus einzelnen umbiegbaren Laschen ist vorzugsweise nicht vorgesehen. Mittels der vorgeschlagenen Stirnwand 21 kann die Abschirmung des Außenleiterkontaktelements 2 wesentlich verbessert sein.
  • Die Stirnwand 21 kann in dem Montagezustand der Schirmungsklappen 18 vorzugsweise eine Auflagefläche 22 für die Schirmungsklappen 18 ausbilden (vgl. insbesondere die Figuren 6 bis 8). Das obere Ende der Stirnwand 21 folgt dabei einem konvexen Verlauf zwischen den beiden Seitenwänden 17, um dem geometrischen Verlauf der geschlossenen Schirmungsklappen 18 möglichst zu entsprechen.
  • Es hat sich herausgestellt, dass die Schirmungsklappen 18 ausgehend von ihrem umgebogenen, montierten Zustand aufgrund einer gewissen Grundelastizität des Materials unerwünscht zurückfedern können, wodurch sich die axial verlaufende Nahtstelle 19 zwischen den Schirmungsklappen 18 und der Abstand zwischen den Schirmungsklappen 18 und der Stirnwand 21 unvorteilhaft vergrößern kann. Um eine noch bessere plastische Verformung zu erreichen und ein Zurückfedern zu unterdrücken, weist die Auflagefläche 22 der Stirnwand 21 vorzugsweise wenigstens eine buckelartige Erhöhung 23 auf (vgl. beispielsweise Fig. 6), um die jeweils eine der Schirmungsklappen 18 umbiegbar ist.
  • Es kann vorgesehen sein, dass das Außenleiterkontaktelement 2 ergänzend eine Kontakthülse 24 aufweist, die auf oder in dem Kontaktabschnitt 12 montierbar ist, vorzugsweise koaxial montierbar ist. Die Kontakthülse 24 kann im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit dem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweisen. Eine entsprechende Kontakthülse 24 ist beispielhaft in Figur 3 strichliniert angedeutet. Anstelle einer Kontakthülse 24 kann grundsätzlich allerdings auch vorgesehen sein, dass der Kontaktabschnitt 12 selbst bereits die Schnittstelle zur Verbindung mit dem Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
  • Wie bereits erwähnt wird vorgeschlagen, zur Herstellung des Winkelsteckverbinders 1 das Außenleiterkontaktelement 2 aus einem Blechteil tiefzuziehen. Der Zustand des Außenleiterkontaktelements 2 nach dem Tiefziehprozess ist beispielhaft in Figur 2 dargestellt. Vorzugsweise können mehrere Außenleiterkontaktelemente 2 zum leichteren Transport bzw. zur Vereinfachung nachfolgender Montageprozesse über einen gemeinsamen Trägerstreifen 25 verbunden sein.
  • Im Rahmen der Montage des Winkelsteckverbinders 1 kann das elektrische Kabel 4 zunächst mit dem Innenleiterkontaktelement und gegebenenfalls dem Isolierteil vorkonfektioniert und anschließend in das sich noch in seinem Vormontagezustand befindende Außenleiterkontaktelement 2 eingefügt werden.
  • Anschließend kann der Crimpabschnitt 9 auf dem elektrischen Kabel 4 bzw. auf einer Stützhülse des elektrischen Kabels 4 verpresst werden, vorzugsweise gleichzeitig mit dem Umbiegen der Schirmungsklappen 18. Hierzu kann gegebenenfalls ein gemeinsames Presswerkzeug, insbesondere eine Crimpzange, verwendet werden.
  • Der Crimpabschnitt 9 und die Schirmungsklappen 18 können insbesondere kontrolliert verpresst bzw. umgebogen werden, um die Impedanz des Winkelsteckverbinders 1 für dessen spätere Verwendung während des Montageverfahrens anzupassen.

Claims (15)

  1. Außenleiterkontaktelement (2) für einen Winkelsteckverbinder (1), aufweisend
    - einen Crimpabschnitt (9) zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements (2) auf einem elektrischen Kabel (4), mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (10) zur Aufnahme des Kabels (4);
    - einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt (12) mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (13) zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, wobei zwischen einer ersten Längsachse (L1) des Kontaktabschnitts (12) und einer zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) ein Abgangswinkel (α) ausgebildet ist; und
    - einen wannenförmigen Übergangsbereich (14), der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) bis zu dem Kontaktabschnitt (12) erstreckt,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Crimpabschnitt (9), der Kontaktabschnitt (12) und der Übergangsbereich (14) einstückig aus einem tiefgezogenen Blechteil ausgebildet sind.
  2. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Übergangsbereich (14) eine Grundplatte (15) mit einer Ausnehmung (16) aufweist, ausgehend von der sich der Kontaktabschnitt (12) in Richtung auf den Gegensteckverbinder erstreckt.
  3. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Übergangsbereich (14) auf der dem Kontaktabschnitt (12) abgewandten Seite der Grundplatte (15) zwei einander gegenüberliegend verlaufende, jeweils mit der Grundplatte (15) verbundene Seitenwände (17) aufweist, die unmittelbar in den Crimpabschnitt (9) übergehen.
  4. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Übergangsbereich (14) wenigstens eine auf der dem Kontaktabschnitt (12) abgewandten Seite der Grundplatte (15) ausgebildete Schirmungsklappe (18) aufweist, wobei die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand, in dem ein Innenraum des Übergangsbereichs (14) in Richtung auf die dem Kontaktabschnitt (12) abgewandte Seite der Grundplatte (15) zugänglich ist, bis in einen geschlossenen Montagezustand umbiegbar ist, in dem die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) eine im Querschnitt betrachtet umlaufende elektromagnetische Abschirmung in dem Übergangsbereich (14) bereitstellt.
  5. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei sich gegenüberliegende Schirmungsklappen (18) vorgesehen sind, wobei die Schirmungsklappen (18) zur Bereitstellung der umlaufenden elektromagnetischen Abschirmung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind, wobei die Schirmungsklappen (18) in dem Montagezustand an einer Nahtstelle (19) vorzugsweise gegenseitig überlappen oder derart miteinander verpresst sind, dass sich eine keilförmige Nahtstelle (19) ausbildet.
  6. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) in ihrem Montagezustand einem halbkreisförmigen oder halbelliptischen Verlauf aufweist.
  7. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Übergangsbereich (14) an einem dem freien Ende (10) des Crimpabschnitts (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) gegenüberliegende Ende (20) eine Stirnwand (21) zur Bereitstellung einer stirnseitigen elektromagnetischen Abschirmung aufweist, wobei die Stirnwand (21) vorzugsweise eine vollständig geschlossene Fläche ausbildet.
  8. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 4 und 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Stirnwand (21) in dem Montagezustand der wenigstens einen Schirmungsklappe (18) eine Auflagefläche (22) für die wenigstens eine Schirmungsklappe (18) ausbildet.
  9. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Crimpabschnitt (9) wenigstens eine Crimplasche (11) aufweist, wobei die Crimplasche (11) ausgehend von einem geöffneten Vormontagezustand bis zum Erreichen eines Montagezustand auf dem Kabel (4) verpressbar ist, in dem die wenigstens eine Crimplasche (11) eine im Querschnitt betrachtet umlaufende Verpressung auf dem Kabel (4) ausbildet.
  10. Außenleiterkontaktelement (2) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei sich gegenüberliegende Crimplasche (11) vorgesehen sind, wobei die Crimplasche (11) für eine umlaufende Verpressung ausgehend von dem jeweiligen Vormontagezustand bis in den jeweiligen Montagezustand aufeinander zu umbiegbar sind, wobei die Crimplaschen (11) vorzugsweise eine gegenseitige Verzahnung aufweisen, die in dem Montagezustand der Crimplaschen (11) ineinander eingreift.
  11. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kontaktabschnitt (12) einen runden Querschnitt oder einen elliptischen Querschnitt aufweist.
  12. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kontaktabschnitt (12) einen nahtlos geschlossenen Querschnitt aufweist.
  13. Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    gekennzeichnet durch
    eine auf oder in dem Kontaktabschnitt (12) montierbare Kontakthülse (24), die im Bereich ihres freien Endes eine Schnittstelle zur Verbindung mit einem korrespondierenden Außenleiterteil des Gegensteckverbinders aufweist.
  14. Winkelsteckverbinder (1), aufweisend ein Außenleiterkontaktelement (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Winkelsteckverbinders (1), wonach ein Außenleiterkontaktelement (2) derart aus einem Blechteil tiefgezogen wird, dass das Außenleiterkontaktelement (2) anschließend
    - einen Crimpabschnitt (9) zum Verpressen des Außenleiterkontaktelements (2) auf einem elektrischen Kabel (4), mit einem stirnseitig geöffneten, freien Ende (10) zum Einführen des Kabels (4);
    - einen hülsenförmigen Kontaktabschnitt (12) zur Herstellung einer Verbindung mit einem korrespondierenden Gegensteckverbinder, mit einem dem Gegensteckverbinder zugewandten, stirnseitig geöffneten, freien Ende (13), wobei zwischen einer ersten Längsachse (L1) des Kontaktabschnitts (12) und einer zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) ein Abgangswinkel (α) ausgebildet ist; und
    - einen wannenförmigen Übergangsbereich (14), der sich ausgehend von dem Crimpabschnitt (9) entlang der zweiten Längsachse (L2) des Crimpabschnitts (9) bis zu dem Kontaktabschnitt (12) erstreckt,
    aufweist.
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